Chương I: GIỚI THIỆU MÁY CẮT
Đặc điểm kỹ thuật:

1.

1. Máy cắt loại LTB-145 D1/B là loại máy cắt do hãng ABB chế tạo, đặt ngoài
trời theo tiêu chuẩn IEC 62271-100, năm sản suất 2017. Máy cắt có điện áp định
mức là 123kV.
2. Máy cắt dùng khí SF6 để cách điện và dập hồ quang, buồng dập hồ quang có
2 ngăn nguyên lý dập hồ quang kiểu thổi.
3. Ba pha chung 1 BTĐ lò xo loại FSA1. Ba trụ cực nằm trên một giá đỡ
chung. BTĐ đã được lắp ráp và hiệu chỉnh toàn bộ ở nhà chế tạo cùng với các trụ
cực.
4. Tất cả các chi tiết trong trụ cực đã được lắp ráp, hiệu chỉnh, thí nghiệm xuất
xưởng và nạp khí SF6 bảo quản từ 0,12-0,13 Mpa ở 200C.
5. Máy cắt có 1 mạch đóng, 2 mạch cắt. Hai mạch cắt làm việc song song.
6. Máy cắt có mạch chống đóng lại nhiều lần: Ứng với một xung đóng thì máy
cắt chỉ đóng 1 lần hoặc máy cắt đã đóng thì mạch đóng hở mạch để bảo vệ cuộn
đóng.
7. Máy cắt có trang bị bộ sấy chống ngưng tụ ẩm (đóng điện thường xuyên)
đặt tại tủ bộ truyền động.
8. Máy cắt có 1 đồng hồ đo áp lực khí SF6.
9. MC có mạch báo tín hiệu báo khi áp lực khí SF6 xuống thấp cấp 1 và khoá
thao tác khi áp lực khí SF6 thấp cấp 2.
10. Điều kiện môi trường làm việc của máy cắt: Máy cắt được chế tạo làm việc
ở nhiệt độ môi trường từ - 300 đến 550C
2.

Mô tả máy cắt
Máy cắt LTB-145 D1/B có 3 trụ cực ứng với 3 pha, nằm trên 1 giá

đỡGiữa các pha A1-B1, B1-C1 và giữa pha với BTĐ có các thanh truyền để
chung.
truyền động từ BTĐ đến các trụ cực máy cắt.
Máy cắt có lò xo đóng nằm trong BTĐ, lò xo cắt nằm trong hộp cơ khí ở
trụ cực B. Để đóng được MC cần tích năng cho lò xo đóng bằng tay hoặc bằng
động cơ nằm trong BTĐ. Lò xo cắt được tích năng trong quá trình đóng.
5


Trên đế trụ cực của MC có lắp khối van dùng để nạp khí SF6 cho trụ cực MC
và có đồng hồ đo áp lực để theo dõi áp lực khí SF6 trong trụ cực MC. Từ đồng hồ
áp lực có đầu cáp tín hiệu tới BTĐ để báo tín hiệu đi xa về áp lực khí SF6 trong
MC ứng với 2 giá trị 0,62 Mpa và 0,6 Mpa (áp lực thấp cấp 1 và cấp 2 theo số liệu
kỹ thuật).
Để thuận tiện cho việc lắp đặt, khi xuất xưởng các trụ cực MC và BTĐ
được hiệu chỉnh đồng bộ với nhau và được đánh số giống nhau. Số của BTĐ ghi
trên tấm nhãn của máy cắt ở mặt trước của BTĐ, số của trụ cực MC ghi ở chân trụ
cực.

1. Khối trụ cực
2. Buồng cắt
3. Sứ cách điện
4. Bệ đỡ và hệ thống ống khí
5.BTĐ
6.Trụ đỡ
Hình 1-1- Máy cắt LTB145D1/B, bộ truyền động loại FSA1
3.

Số liệu kỹ thuật:


3.1. Thông số kỹ thuật:

6


Thông số

STT
1
2

3

Điện áp định mức
Khả năng chịu được điện áp tăng cao ở tần số
công nghiệp( 50Hz)
Khả năng chịu được điện áp xung sét và xung
do thao tác trên lưới

Đơn vị

Số liệu

kV

123

kV

230


kV

550

4

Dòng tải định mức

A

2000

5

Dòng cắt định mức

kA

40

6

Dòng đóng ngắn mạch định mức

kA

100

7


Dòng cắt đường dây không tải

A

50

%

36

s

3

Hz

50

8

Thành phần % dòng một chiều trong dòng ngắn
mạch tổng

9

Thời gian chịu được dòng ngắn mạch định mức

10


Tần số định mức

11

Chu trình làm việc theo tiêu chuẩn IEC

12

Điện áp điều khiển, điện áp của cuộn đóng và
cắt định mức

O-0.3s-CO3min-CO
VDC

220

%

85-110

Sai lệch điện áp điều khiển so với điện áp điều
13

khiển định mức
- Cuộn đóng
- Cuộn cắt

14

70-110


Điện áp thử nghiệm đối với mạch điều khiển và
mạch nhị thứ

15

Điện áp định mức của động cơ tích năng

16

Công suất của động cơ tích năng

17

Điện áp bộ sấy trong tủ BTĐ

18

Công suất bộ sấy

7

VAC

2000

VDC

220


W

735

VAC

220

W

70


3.2. Thông số thí nghiệm, kiểm tra, hiệu chỉnh:
Thông số

STT

Đơn vị

Số liệu

1

Áp lực khí SF6 lớn nhất

Mpa

0,9


2

Áp lực khí SF6 định mức (ở 200 C)

Mpa

0,7

3

Áp lực khí SF6 ngưỡng báo tín hiệu (ở 200 C)

Mpa

0,62

4

Áp lực khí SF6 ngưỡng khóa thao tác ( ở 200 C)

Mpa

0,60

5

Điện trở tiếp xúc lớn nhất của tiếp điểm chính

µΩ


42

6

Thời gian đóng

ms

< 75

7

Thời gian cắt( cuộn cắt 1, cuộn cắt 2)

ms

<45

ms

<65

ms

300

s

15


mm

85 -1/+2

Thời gian tiếp xúc trong chu trình cắt C-O (hay
8

thời gian đóng - cắt, là thời gian tiếp điểm chính
được đóng vào trong quá trình đóng khi mà xung
cắt được duy trì đồng thời lúc đó)

9
10
11

Thời gian không tiếp xúc trong chu trình tự đóng
lại (thời gian chết)
Thời gian lớn nhất tích năng lò xo
Khoảng cách giữa các tiếp điểm chính (khi MC
cắt)

8


Chương II: CÁC QUY TẮC AN TOÀN KHI LẮP ĐẶT
VẬN HÀNH, SỬA CHỮA VÀ BẢO DƯỠNG MÁY CẮT
Điều 1: Các nhân viên vận hành, lắp đặt và bảo dưỡng MC phải nắm vững
quy trình này, hiểu rõ những nguy hiểm có thể xảy ra khi lắp ráp, vận hành và sửa
chữa cạnh MC.
Điều 2: Các dụng cụ an toàn phải để ở nơi cố định thuận tiện sử dụng và được

kiểm tra chất lượng thường xuyên.
Điểu 3: MC phải được vận hành ở lưới điện đúng thông số kỹ thuật quy định.
Điều 4: Không được thao tác không tải BTĐ, chỉ được thao tác BTĐ khi nó đã
nối với MC và MC đã được nạp đủ áp lực.
Điều 5: Không thao tác MC kể cả đóng cắt không điện khi áp lực khí SF6 trong
trụ cực < 0,6 Mpa ( 6,0 bar).
Điều 6: Khi MC bị xì khí mạnh không được đứng dưới luồng khí để tránh bị
ngạt và các bụi sản phẩm của khí SF6 sinh ra sau khi dập hồ quang.
Điều 7: Không cẩu hoặc chuyên chở MC có áp lực trong sứ ≥ 1,25 bar / 0,125
Mpa.
Điều 8: Sử dụng loại cẩu, mác cẩu và dây cẩu phù hợp với tải trọng của MC.
Điều 9: Không đứng dưới tải trọng khi đang cẩu.
Điểu 10: Lần thao tác thử đầu tiên sau khi lắp đặt, đại tu, sửa chữa có cẩu trụ
cực MC xuống, mọi người phải đứng cách xa MC ít nhất 40m để đảm bảo an toàn.
Điều 11: Không kê thang lên trụ cực MC để trèo lên MC.
Điểu 12: Không dùng dụng cụ gõ vào sứ, không gây rung động va đập vào sứ.
Điều 13: Các dụng cụ thiết bị dùng cho lắp đặt, bảo dưỡng MC phải đúng loại,
kích cỡ.
Điều 14: Các chi tiết để thay thế sử dụng khi bảo dưỡng và loại mỡ bôi trơn
phải đúng như nhà chế tạo cấp.

9


Điều 15: Khi mở buồng dập hồ quang nhân viên sửa chữa phải mặc quần áo bảo
hộ lao động kín, đeo kính, đi găng, đeo khẩu trang tránh không tiếp xúc với bụi khí
hoặc hít bụi trắng sản phẩm rắn của khí SF6 do hồ quang tạo thành.
Điều 16: Các bụi trắng sản phẩm rắn của khí SF6 do hồ quang tạo thành bám
vào các chi tiết trong buồng dập hồ quang phải được thu gom vào 1 túi giấy đem
trung hoà trong dung dịch kiểm (4g NaOH trong 1 lít nước hoặc 1 Na/ 10 lít nước).


10


Chương III: VẬN HÀNH MÁY CẮT
1. Trước khi đưa máy cắt vào vận hành:
Điều 17: MC sau khi lắp đặt, đại tu phải được kiểm tra, thí nghiệm, hiệu chỉnh
đạt các thông số kỹ thuật cho ở mục 2.3 chương II và có đầy đủ các biên bản kèm
theo và phải được nghiệm thu với chữ ký đầy đủ của đại diện các đơn vị lắp máy,
quản lý vận hành, chuyên gia chế tạo ( nếu máy mới).
Điều 18: Các rơ le trong mạch điều khiển và bảo vệ phải được thử nghiệm kiểm
tra đảm bảo hoạt động tốt, mạch điều khiển và bảo vệ sẵn sàng làm việc.
Điều 19: Kiểm tra các bộ sấy ở tủ BTĐ đã đưa vào hoạt động tốt và duy trì liên
tục trong suốt quá trình vận hành. Kiểm tra các áptômát cấp nguồn đúng trạng thái.
Điều 20: Kiểm tra các thông số làm việc của MC đúng theo định mức.
Điều 21: Kiểm tra các điều kiện an toàn để MC sẵn sàng đóng điện.
Điều 22: Đóng/cắt thử MC 3 lần bằng khoá điều khiển. Đưa khoá chế độ thao
tác về vị trí “ từ xa” ( Remote).
Điều 23: Ghi số lần thao tác MC trước khi đóng điện ở bộ đếm.
2. Kiểm tra máy cắt trong vận hành:
Điều 24: Sau mỗi lần thao tác MC bằng khoá điều khiển hoặc do bảo vệ cần kiểm
tra tại chỗ MC các hạng mục sau:
1. MC đã đóng/ cắt tốt đúng vị trí thao tác ( ON: đóng; OFF: cắt).
2. Áp lực khí SF6 không có biến động bất thường hoặc có hiện tượng bị xì khí
ở trụ cực.
3. Lò xo đóng đã ở vị trí tích năng.
4. Ghi số lần thao tác trên bộ đếm.
Điều 25: Mỗi ngày 1 lần vào giờ quy định nhân viên vận hành phải kiểm tra tình
trạng làm việc bình thường của MC các hạng mục sau:
- Tình trạng sứ: Xem có vết phóng điện, sứt mẻ sứ hay không.

- Tình trạng các đầu cực chắc chắn không bị phát nhiệt, nên kiểm tra
phát nhiệt các đầu cực MC vào buổi tối.
11


- Tình trạng tiếp địa: Chắc, đủ.
- Tình trạng lò xo đóng đã ở vị trí tích năng.
- Áp lực khí SF6: Đủ theo điều kiện môi trường lúc kiểm tra.
- Tủ BTĐ đóng kín.
Điều 26: Ghi chép đầy đủ số lần đóng cắt MC, số lần MC nhày do sự cố vào sổ
theo dõi MC.

12


Chương IV: BẢO DƯỠNG SỬA CHỮA VÀ THÍ NGHIỆM MÁY CẮT
5.1 Thời hạn và khối lượng công việc bảo dưỡng sửa chữa máy cắt.
5.1.1 Bảo dưỡng loại A:
Sau 1-2 năm tại nơi đặt MC, tiến hành kiểm tra bằng mắt và làm các công
việc sau: Kiểm tra bên ngoài phải được sạch sẽ (sứ, trụ cực, giá đỡ, BTĐ). Áp lực
khí SF6 , van một chiều không bị rò rỉ.
5.1.2 Bảo dưỡng loại B:
Thực hiện bảo dưỡng với chu kì từ 3÷6 năm hoặc 2000 lần đóng cắt.
1. Kiểm tra bằng mắt: Kiểm tra bên ngoài, bộ phận sấy, áp lực khí gas, van
và rò rỉ. Không cần sử dụng công cụ đặc biệt.
+ Kiểm tra điện trở sấy tốt.
+ Kiểm tra mạch sấy tốt.
+ Kiểm tra rơ le nhiệt làm việc tốt.
2. Bảng thông số định mức. Số serial
3. Số lần đóng cắt.

4. Kiểm tra bằng mắt bộ truyền động: Kiểm tra không bị mất bulông, chắc
chắn không có rò rỉ dầu của bộ phận cản dịu. Nếu có rò rỉ phải thay toàn bộ bộ cản
dịu. Không cần công cụ bảo dưỡng đặc biệt. Xem thêm tài liệu bảo dưỡng bộ
truyền động.
5. Kiểm tra ăn mòn và rỉ sét: Kiểm tra bằng mắt. Loại bỏ rỉ sét và sơn chống
gỉ.
6. Bôi trơn: Đưa máy cắt về vị trí cắt và giải trừ tích năng lò xo đóng và tiến
hành bôi trơn theo quy định.
7. Soi phát nhiệt: Mang tải máy cắt và cắt máy cắt, kiểm tra sự tăng nhiệt độ
của các bộ phận. Sai lệch cho phép lớn nhất giữa các pha là 50C. Dùng camera soi
phát nhiệt. Dòng tải phải được kiểm tra trong quá trình đo cũng như dao động tải
trong vòng 3-4 giờ trước khi đo.
8. Kiểm tra vận hành: Kiểm tra vận hành nếu có thể kết hợp với đo thời gian
đóng cắt và so sánh với bảng thông số định mức.
13


Chú ý: Khi làm các công việc có trèo lên trụ cực xiết mặt bích trụ cực, xử lý
rò rỉ khí SF6, phải xả bớt áp lực khí SF6 xuống dưới 1,25 bar ( 0,125 Mpa).
5.1.3 Bảo dưỡng loại C:
Công việc bảo dưỡng có thể tiến hành tại chỗ hoặc trong xưởng, bao gồm các
công việc sau:
1. Kiểm tra sứ cách điện:
- Kiểm tra bằng mắt và vệ sinh: Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt
có khí ( hoặc khi cần thiết kiểm tra sứ theo điều kiện môi trường, khí hậu). Tiến
hành lau sứ bằng xịt hoặc bàn chải, kiểm tra các bu lông, ê cu bắt trụ cực.
- Kiểm tra bằng máy siêu âm: Sau 30 năm hoặc 10.000 lần thao tác đóng cắt
cơ khí: Tiến hành kiểm tra sứ cách điện bằng máy siêu âm để phát hiện ra rạn, nứt
sứ.
2. Kiểm tra khí SF6:

- Nạp khí SF6 khi cần thiết, dùng dụng cụ nạp chuyên dùng.
- Kiểm tra độ ẩm khí SF6: Sau 2-4 tuần sau khi nạp khí và sau 15 năm hoặc
5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí, tháo đồng hồ đo tỷ trọng, nối dụng cụ đo điểm
ngưng sương của khí SF6, kết quả đo điểm ngưng sương ≤ -50C.
3. Đo điện trở tiếp xúc:
- Ghi số lần thao tác đóng cắt MC < 100 lần/ 1 năm: Thì sau 15 năm phải tiến
hành đo RTX của MC, dòng điện đo > 200A DC.
- Khi số lần thao tác đóng cắt máy cắt > 100 lần/1 năm: Thì sau 6 năm, hoặc
sau 2500 lần thao tác đóng cắt không đồng thời, hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt
đồng thời, phải tiến hành đo RTX của MC, dòng điện đo > 200A DC, nếu RTX đo
được cao hơn RTX cho phép thì cho phép vận hành MC với dòng điện thường
xuyên nhỏ(≤ 400 A).
Điện trở tiếp xúc cho phép được quy định theo công thức sau:
R= Rn×( In/I)1,65
Với R: Mức tăng điện trở cho phép
Rn : Điện trở tiếp xúc lớn nhất xác định trong giá trị vận hành.
In : Dòng điện định mức ( ghi trên nhãn máy)
14


I: Là dòng điện qua MC.
4. Đo nhiệt độ ở các đầu cực máy cắt:
Sau 6 năm hoặc 2500 lần thao tác đóng cắt cơ khí, dùng máy đo nhiệt độ đo
tại các đầu cực của máy cắt, phải chú ý đến dòng tải khi đo cũng như sự thay đổi
của dòng tải 3-4h trước khi đo.
5. Kiểm tra cơ cấu cơ khí ở vị trí mở:
Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí, kiểm tra các lỗ kiểm tra
của tay đòn bên ngoài thẳng hàng với lỗ ở khoang cơ kí trên đế trụ cực.
6. Kiểm tra thời gian thao tác:
Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí, đo thời gian đóng, thời

gian cắt, thời gian đóng-cắt.
7. Các kiểm tra khác:
Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí:
- Kiểm tra các hệ thống thanh kéo, các mô men vặn chặt của các bu lông, ê cu
trong hệ thống thanh kéo.
- Kiểm tra thao tác máy cắt ở điện áp thấp, xác định giá trị điện áp nhỏ nhất
mà MC vẫn thao tác được:
Khi đóng thử ở điện áp thao tác < 85% giá tri Uđm
Khi cắt thử ở điện áp thao tác < 70% giá trị Uđm.
- Kiểm tra rơ le chống đóng lại nhiều lần: Khi MC cắt đồng thời xung đóng và
xung cắt trong 30s, MC đóng và cắt ra ngay, không đóng lại. Đo điện áp vận hành
nhỏ nhất của rơ le.
- Đo dòng điện của động cơ tích năng cho lò xo đóng, thời gian tích năng của
động cơ phải < 15s, động cơ phải tích năng được ở điện áp thấp= 85% Uđm.
- Kiểm tra giảm chấn cắt, kiểm tra mức dầu, rò rỉ dầu trong quá trình vận
hành.
- Kiểm tra bộ số đóng, bộ số cắt, và tiếp điểm phụ của máy cắt.
- Kiểm tra hệ thống sấy, đo điện trở sấy.
- Kiểm tra bộ giám sát mật độ khí SF6, kiểm tra sự làm việc của các cặp tiếp
điểm báo tín hiệu và khoá mạch thao tác MC khi mật độ khí SF6 thấp.
15


8. Kiểm tra trong vận hành: Sau 5 năm hoặc theo quy định riêng của người
vận hành, có thể đo thời gian thao tác của MC ( thời gian đóng, thời gian cắt, thời
gian đóng- cắt).
9. Kiểm tra hệ thống mạch nhị thứ, các rơ le bảo vệ, hàng kẹp…, thử đóng cắt
bằng điều khiển và bảo vệ.
5.1.4 Bảo dưỡng loại D:
- Theo 1 trong các điều kiện sau:

- Sau 30 năm vận hành.
- Sau 10.000 lần thao tác đóng cắt cơ khí.
- Khi dòng cắt ngắn mạch thoả mãn công thức sau: Σn × I2 = 20.000 ( Ka)2
- Theo quan hệ giữa số lần cắt ngắn mạch cho phép với giá trị dòng điện cắt
ngắn mạch tại nơi đặt máy cắt ( xem hình 1-2)
Số lần đóng cắt

dòng ngắn mạch
Hình 1-2: Quan hệ giữa số lần đóng cắt ngắn mạch cho phép n với giá trị dòng điện cắt ngắn mạch In

* Khối lượng công việc khi đại tu MC:
1. Tách MC khỏi lưới, làm các biện pháp an toàn.
2. Xem sổ theo dõi vận hành về những khuyết tật còn tồn tại trong thời gian
vận hành để có biện pháp khắc phục.
3. Rút khí SF6.
16


4. Mở buồng cắt và tháo các chi tiết trong buồng. Kiểm tra bằng mắt các tiếp
điểm và xi lanh thổi. Nếu có bất kỳ chi tiết nào bị mòn hoặc hồ quang đánh cháy
phải thay thế.
5. Thay bộ lọc.
6. Lắp lại buồng cắt, vệ sinh sứ.
7. Rút chân không và nạp lại khí SF6.
8. Kiểm tra đồng hồ áp lực khí, trong quá trình nạp khí SF6 kiểm tra và hiệu
chỉnh áp lực làm việc của tiếp điểm điện của động hồ.
9. Kiểm tra độ ẩm của khí SF6.
10. Kiểm tra rò rỉ khí SF6.
11. BTĐ:
- Kiểm tra tất cả các chi tiết trong BTĐ, các chi tiết không bị mòn, han rỉ, nếu

rỉ phải khử rỉ và bôi mỡ chống rỉ mới.
- Kiểm tra các khớp truyền động, ổ trục. Bôi mỡ vào các ổ trục.
- Kiểm tra cơ cấu nhả lẫy đóng, nhả lẫy cắt, cơ cấu tích năng.
- Kiểm tra giảm chấn cắt.
- Kiểm tra hoạt động của các bộ sấy chống ngưng tụ ẩm.
- Kiểm tra tất cả các hàng kẹp, các đầu nối mạch trong tủ BTĐ.
12. Kiểm tra mạch nhị thứ, mạch điều khiển, bảo vệ và tín hiệu, các rơ le điều
khiển, bảo vệ…
13. Kiểm tra bề mặt tiếp xúc của đầu máy cắt, nếu bề mặt không sáng phải làm
sạch, bôi trơn bề mằt tiếp xúc bằng 1 lớp Vaserline không a xít.
14. Sơn lại các chỗ sơn bị bong.
15. Thí nghiệm kiểm tra MC trước khi đưa vào vận hành.
Chú ý:
- Nếu đại tu MC và BTĐ để nhằm đạt tới mục đích 10.000 lần vận hành
đóng/cắt tiếp theo thì phải thay thế tất cả các phần động của MC.
- Nếu đại tu MC và BTĐ để nhằm đạt mục đích 2000 lần vận hành đóng/cắt
tiếp theo thì chỉ thay thế một số chi tiết đã mọn, hỏng.

17


5.2 Thí nghiệm máy cắt trước khi đưa vào vận hành:
MC sau lắp đặt, đại tu phải thực hiện các hạng mục thí nghiệm sau và so sánh
với các giá trị xuất xưởng hoặc tiêu chuẩn:
1. Đo điện trở cách điện các cực với đất và giữa 2 cực khi máy cắt cắt.
2. Đo điện trở tiếp xúc các cực khi máy cắt đóng.
3. Đo thời gian đóng, cắt của MC, thời gian tiếp xúc trong chu trình- cắt và
thời gian không tiếp xúc trong chu trình tự động đóng lại của máy cắt.
4. Đo thời gian tích năng cho lò xo đóng của máy cắt.
5. Đo điện trở 1 chiều cuộn đóng, cuộn cắt.

6. Đo điện trở 1 chiều và điện trở cách điện cuộn dây động cơ MC.
7. Đo điện áp thao tác nhỏ nhất của máy cắt khi đóng- cắt.
8. Kiểm tra các chức năng tín hiệu áp lực khí SF6 khi xuống thấp cấp 1, cấp2.
9. Kiểm tra chức năng chống đóng lặp lại MC vào điểm sự cố.
10. Kiểm tra mạch sấy và điện trở sấy.
11. Đo điện trở cách điện mạch nhị thứ máy cắt.
12. Đo độ ẩm khí SF6.
13. Đo hàm lượng không khí trong khí SF6.
Nếu thông số đo được không đạt đúng như số liệu cho ở mục 1.3 chương I,
phải báo các cho hãng gần nhất để hiệu chỉnh lại (nếu là thí nghiệm sau lắp đặt
hoặc trong thời hạn bảo hành) hoặc phải xử lý lại MC nếu là thí nghiệm sau đại tu.
5.3 Khối lượng thí nghiệm máy cắt khí SF6

TT

HẠNG MỤC

Thí

Thí

Thí nghiệm định

Ghi

nghiệm

nghiệm

kỳ


chú

khi lắp

sau một

đặt

năm lắp

1

3

6

mới/khi

đặt

năm

năm

năm

x

X


đại tu
1

Kiểm tra bên ngoài

x

18


2

Đo điện trở cách điện
đường dẫn sơ cấp

3

x

x

x

x

x

x


x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x


x

Đo điện trở cách điện
của các mạch điều
khiển

4

Đo điện trở một chiều
và cách điện các cuộn
dây:
-Cuộn đóng
-Cuộn cắt

5

Kiểm tra động cơ tích
năng/ nạp áp lực:
-Điện trở cách điện
-Điện trở 1 chiều
-Thời gian tích năng

6

Kiểm tra đồng hồ đo
mật độ hoặc đồng hồ

Không

x


cắt điện

đo áp lực khí SF6
7

Kiểm tra độ ẩm khí
SF6

8

Kiểm tra đóng, cắt MC
bằng tay 3 lần

9

Kiểm tra đóng cắt MC
bằng điện 3 lần:

19

x


-Thao tác đóng ở 75%
Uđk
-Thao tác cắt ở 70%
Uđk
10


Kiểm tra hệ thống liên
động, khóa bằng khí

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x


SF6
11

Đo thời gian
-Thời gian đóng
-Thời gian cắt
-Độ đồng thời giữa 3
pha khi đóng, cắt
-Độ đồng thời giữa các

x

tiếp điểm trong 1 pha(
đối với MC có nhiều
điểm cắt) khi đóng, cắt
-Ngừng tiếp xúc trong
quá trình O-CO
12

Đo điện trở tiếp xúc
tiếp điểm bằng dòng
điện 1 chiều

13

Đo điện trở tiếp xúc
của tiếp điểm phụ

14


Kiểm tra cơ chế tự
động cắt sự cố

20


15

Thí nghiệm điện áp
tăng cao tần số 50Hz(
Đối với các máy cắt có

x

x

x

x

điện áp định mức <=
35kV
16

Kiểm tra đặc tính áp
lực làm việc đối với bộ
truyền động thủy lực,
khí nén


21

x


Phụ lục 1: CẤU TẠO, NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC
CỦA MÁY CẮT VÀ BỘ TRUYỀN ĐỘNG
I. Cấu tạo máy cắt.
1. Cấu tạo trụ cực của máy cắt ( hình 1-1)
Máy cắt LTB-145D1/B có 3 trụ cực có cấu tạo giống nhau, mỗi trụ cực có các
bộ phận chính như sau: buồng cắt, trụ đỡ sứ, đế trụ cực, cơ cấu cắt
1. Khối cắt
2. Sứ đỡ
3. Đế trụ cực

Hình 1-1: Trụ cực máy cắt

22


2. Cấu tạo buồng cắt
Buồng cắt gồm các bộ phận
chính sau:
1. Bulong M10×30( 6 cái),
vòng đệm 10,5×20×2( 6
cái)
2. Nắp đậy
3. Bộ phận chứa chất hấp
thụ
4. Bulong M12×60, vòng

đệm 13×28×3, đai ốc
M12
5. Bản cánh phía trên
6. Bộ phận dẫn dòng phía
trên
7. Cách điện của buồng cắt
8. Bản cánh phía dưới
9. Bulong M8×25( 2 cái),
vòng đệm 8,4×16×1,6( 2
cái)
10.Vòng chữ O cỡ 194,6 ×
5,6
11.Bộ phận dẫn dòng phía
dưới
12.Ống thổi
Hình 2-1: Cấu tạo buồng cắt

23


3. Trụ đỡ cách điện:
1. Sứ đỡ cách điện
2. Thanh truyền động

Hình 3-1: Cấu tạo trụ đỡ cách điện

4. Ống thổi:
1. ống thổi

Hình 4-1: Đường kính lớn nhất của miệng ổng thổi


24


5. Cấu tạo bộ phận dẫn dòng phía trên:
1. Bulông M8×16, vòng đệm
8,4×16×1,6
2. Bộ phận dẫn dòng phía trên
3. Bản cánh đấu nối phía trên

Hình 5-1: Cấu tạo bộ phận dẫn dòng phía trên
6. Bộ phận tự thổi:
1. Ống thổi
2. Thanh truyền động
3. Trụ thổi

Hình 6-1: Cấu tạo bộ phận tự thổi

25


7. Bộ phận dẫn dòng phía dưới:
1. Bản cánh đế
2. Bulông

M6×12,

vòng

đệm 6,4×12×1,6

3. Bộ phận dẫn dòng phía
dưới
4. Bộ phận tiếp điểm
5. Dải chất chịu nhiệt cao
Hình 7-1: Bộ phận dẫn dòng phía dưới

II. Cấu tạo bộ truyện động máy cắt:

Cấu tạo BTĐ FSA1: 3 pha chung 1 BTĐ
Hình 1: Bộ truyền động FSA1
26


A.Mặt sau

8.Trục chuyển

B.Mặt trước

9.Bộ đếm máy cắt

1.Trục chính

10.Chỉ thị “ON”,”OFF”

2.nén lò xo

11.Chỉ thị lò xo

3.Đòn bẩy mở


12.Đóng bằng tay

4.Động cơ

13.Cuộn đóng

5.Tiếp điểm phụ

14.Mở bằng tay

6.Lò xo đóng

15.Đòn bẩy đóng

7.Giảm chấn thủy lực

16.Cuộn cắt
17.Lò xo cắt

III. Nguyên lý làm việc của máy cắt: ( hình 1-1)
1. Nguyên lý dập hồ quang:

1. Khối trụ thổi
2. Bộ phận tự thổi
3. Bộ phận nén khí

Hình 1-1: Khối trụ cực của máy cắt (đang ở vị trí đóng)
27



Máy cắt làm việc theo nguyên lý tự thổi. Khối trụ thổi (1) được chia làm 2
phần: Bộ phận tự thổi (2) và bộ phận nén (3)
Năng lượng hồ quang tạo áp lực trong ngăn 2, chuyển động tương đối của xi
lanh thổi tạo 1 áp lực trong ngăn 3.
Khi cắt dòng điện lớn, năng lượng hồ quang lớn tạo áp lực trong ngăn 2 đủ
lớn để dập tắt hồ quang (nguyên lý tự thổi).
Khi cắt với dòng điện định mức làm việc bình thường, năng lượng hồ quang
nhỏ áp lực trong khoang 2 không đủ lớn để dập tắt hồ quang, chuyển động tương
đối của xi lanh thổi 1 tạo áp lực trong ngăn 3. Khi tiếp điểm dập hồ tách ra, thì khí
được nén trong ngăn 3 thổi ra và dập tắt hồ quang khi dòng qua điểm 0 (nguyên lý
pittông).
Trong quá trình đóng, khối trụ thổi di chuyển lên trên. Các tiếp điểm tiếp xúc
với nhau và khối trụ thổi được lấp đầy khí SF6 .
2. Nguyên lý hoạt động của BTĐ FSA1:
2.1 Nối cơ khí giữa BTĐ và trụ cực:
Trong lắp đặt máy cắt, BTĐ được nối cơ khí với các trụ cực khí: Trụ cực ở vị trí
cắt, BTĐ ở vị trí cắt, lò xo đóng, lò xo cắt không tích năng

28


1.Trục chính

5.Trục chuyển động

2.Lò xo đóng

6.Lò xo cắt


3.Đĩa cam

7.Động cơ

4.Đòn đóng
2.2 Nguyên lý làm việc của BTĐ :
- Quá trình đóng máy cắt:
Khi có tín hiệu đóng máy cắt,lò xo đóng (2) được tích năng và giải phóng làm
chuyển động trục chính (1) ,trục chính làm đĩa cam (3) quay đòn đóng (4). Các
trục chuyển động để đóng máy cắt. Đồng thời lò xo cắt được tích năng đầy trong
cùng quá trình đóng,động cơ cũng tích năng lò xo đóng sau mỗi lần đóng máy cắt
thông qua trục chính và bàn nén. Khi lò xo được tích năng đầy để tránh đông cơ
làm việc vô hạn thì động cơ được ngắt nguồn thông qua tiếp điểm hành trình .
- Quá trình cắt máy cắt:
Khi có tín hiệu cắt máy cắt ,lò xo cắt đã tích năng giải phóng làm trục chuyển
động đi mở máy cắt.
29