Đồ án kỹ thuật_thiết kế dao module
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (104.73 KB, 3 trang )
x
y
r
inv
M
c
=inv
c
c
Mc
c
M(x,y)
B
o1
o
y
x
ymax
xmax
R
f
R
o
R
c
R
M
R
a
C
Đề tài 3
Tính toán và thiết kế dao phay đĩa module trong bộ 8 con, để gia công bánh răng trụ
răng thẳngbằng thép 45, có module m = 10 mm . Cho biết số hiệu dao là dao số 6.
Thuyết minh tính toán
1 Xác định các thông số hình học của bánh răng
Trong bộ dao phay đĩa module 8 con , dao mang số hiệu 6 có thể gia công đ-ợc bánh
răng có số răng Z = 35 36 răng. Profile dao đ-ợc tính toán theo số răng bé nhất .
Theo bài ra , ta cần thiết kế dao phay đĩa module để gia công bánh răng với các thông
số nh- sau:
Module
m = 10 mm
Số răng
Z = 35
Góc ăn khớp trên vòng tròn chia
= 200
B-ớc răng
t = .m = 3,14.10 = 31,4 mm
Bán kính vòng tròn chia
r
c
= m.z = 10.35/2 = 175 mm
Chiều dầy răng
S = m./2 = 3,14.10/2 = 15,7 mm
Bán kính vòng tròn lăn
r
l
= r
c
= 175 mm
Đ-ờng kính đỉnh răng
d
a
= d
c
+2m = 350 + 2.10 = 370 mm
Đ-ờng kính chân răng
d
f
= d
c
2,5m = 350 2,5.10 = 325 mm
Đ-ờng kính vòng tròn cơ sở
d
0
= d
c
.cos = 350.cos20
0
= 328,892 mm
2 Tính toán profile thân khai của l-ỡi cắt
Sơ đồ tính
r
0
r
M
A
B
M
Trong đó: R
a
: Bán kính đỉnh răng
R
M
: Bán kính tại điểm M(x,y)
R
c
: Bán kính vòng tròn chia
R
0
: Bán kính vòng tròn cơ sở
R
f
: Bán kính chân răng
Profile bao gồm hai đoạn
Đoạn làm việc : Là đoạn thân khai CB
Đoạn không làm việc : Là đoạn cong chuyển tiếp thuộc khe hở chân răng BO
1
Tính toán profile đoạn làm việc
Nguyên lý tạo hình đ-ờng thân khai
r
0
: Bán kính vòng cơ sở
r
M
: Bán kính véc tơ ứng với điểm M
M
: Góc thân khai
M
: Góc áp lực của đ-ờng thân khai
Nguyên lý : Cho một đ-ờng thẳng lăn không
tr-ợt trên một đ-ờng tròn, thì quỹ đạo của điểm
M thuộc đ-ờng thẳng đó sẽ vẽ ra đ-ờng cong
thân khai
Vậy để tạo hình l-ỡi cắt thân khai ta cho điểm M chuyển động theo ph-ơng trình
đ-ờng thân khai trong khoảng bán kính r
f
r
M
r
a
. Việc xác định profile l-ỡi cắt
chính là việc xác định toạ độ của tập hợp tất cả các điểm M trong hệ toạ độ đề các Oxy
Xác định toạ độ của điểm M
Theo sơ đồ ta có
x = r
M
.sin
M
= r
M
sin(
0
+
M
)
y = r
M
.cos
M
= r
M
cos(
0
+
M
)
Ta có
M
= tg
M
-
M
= inv
M
0
=
c
- inv
0
= /2z - inv
0
= /2z - tg
0
+
0
tacó Cos
M
= r
0
/r
M
)1arcsin(
2
2
0
M
M
r
r
2
2
0
2
2
0
1arcsin1arcsin
MM
M
r
r
r
r
Tg
)1arcsin1arcsin
2
sin(
2
2
0
2
2
0
00
MM
M
r
r
r
r
Tgtg
z
rx
)1arcsin1arcs incos(
2
2
0
2
2
0
00
MM
M
r
r
r
r
Tgtgry
Lập bảng tính toán
Điểm
r
M
x
Y
1
164.45
4.93
164.38
2
165
4.98
164.92
3
166
5.12
165.92
4
167
5.31
166.92
5
168
5.54
167.91
6
169
5.79
168.9
7
170
6.08
169.89
8
171
6.39
170.88
9
172
6.72
171.87
10
173
7.08
172.86
11
174
7.46
173.84
12
175
7.85
174.82
13
176
8.27
175.81
14
177
8.71
176.79
15
178
9.17
177.76
16
179
9.64
178.74
17
180
10.13
179.71
18
181
10.64
180.69
19
182
11.17
181.66
20
183
11.71
182.62
21
184
12.27
183.59
22
185
12.85
184.55
3 Chọn các kích th-ớc kết cấu dao
Kích th-ớc kết cấu dao chọn theo 4-8:121[2] , đ-ợc thể hiện cụ thể trên bản vẽ chi tiết
4 Thiết kế d-ỡng
D-ỡng đo dùng để kiểm tra dao sau khi chế tạo ,đ-ợc chế tạo theo cấp chính xác7 với
miền dung sai H, h . Theo luật kích th-ớc bao và bị bao.
D-ỡng kiểm dùng để kiểm tra d-ỡng đo , đ-ợc chế tạo theo cấp chính xác 6 với miền
dung sai Js , js . Theo luập kích th-ớc bao và bị bao.
Vật liệu làm d-ỡng : Thép lò xo 65.
Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62 65 HRC.
Độ nhám bề mặt làm việc R
a
0,63m . Các bề mặt còn lại đạt R
a
1,25m.
Kích th-ớc danh nghĩa của d-ỡng theo profile dao trong tiết diện chiều trục
