Lê thị đào
Kỹ thuật môi trường
2004 2006
Hà Nội
2006

Bộ giáo dục và đào tạo
trường đại học bách khoa hà nội
..

Luận văn thạc sĩ khoa học
Ngành : Kỹ thuật môi trường

Kiểm toán giảm thiểu chất thải tại nhà máy
luyện thép lưu xá thái nguyên

Lê thị đào

Hà nội 2006


Mục lục
Mở đầu
Chương 1: Tổng quan về công nghiệp sản xuất
thép,các vấn đề môi trường liên quan và biện
pháp bảo vệ môi trường
1.1. Tổng quan về công nghiệp sản xuất thép
1.2. Các vấn đề môi trường bức xúc trong hoạt động luyện thép:
1.3. Vấn đề bảo vệ môi trường hiện nay cđa ngµnh lun thÐp
ViƯt Nam nãi chung vµ nhµ máy luyện thép Lưu Xá nói riêng
Chương 2: Giới thiệu chung về nhà máy Luyện

thép Lưu Xá Thái Nguyên
2.1 Sự ra đời và phát triển của nhà máy
2.2. Mô tả chi tiết các công đoạn sản suất tại nhà máy
2.2.1.Chuẩn bị nguyên liệu:
2.2.2.Nấu luyện thép:
2.2.3.Đúc rót thép:
Chương 3: Khảo sát hoạt động luyện thép tại
nhà máy luyện thép lưu xá thái nguyên và các
ảnh hưởng môi trường liên quan
3.1. Mô tả và liệt kê các bộ phận sản xuất
3.1.1 Phân xưởng công ngh:
3.1.2 Phân xưởng nguyên liệu
3.1.3 Phân xưởntg cơ điện
3.1.4 Các thiết bị có khả năng gây ô nhiễm tiềm tàng:
3.2. Tổng hợp số liệu các nguyên liệu sản xuất chính trong năm
2005
3.3. Xác định các nguồn gây ô nhiễm môi trường.
3.3.1. Nước thải
3.3.2 ô nhiễm khí bụi.
3.3.3 ô nhiễm tiếng ồn.
3.3.4 ô nhiễm nhiệt:
3.3.5 Các nguồn thải rắn
3.4. Đánh giá các nguồn thải:
Chương 4: Phân tích các nguyên nhân phát thải
- Đề suất các phương án thực hiện việc giảm
thiểu chất thải và tiết kiệm năng lượng ,
nguyên liệu. Phân tích chi phí-lợi ích.

Trang
1

4

4
7
9
11
11
15
15
16
20
26

26
26
28
29
30
32
35
35
35
37
39
39
40
42


4.1 Mô tả và đánh giá các hoạt động và biện pháp giảm thiểu chất

thải hiện có tại nhà máy
4.1.1 Tại phân xưởng nguyên liệu.
4.1.2.Tại phân xưởng Cơ Điện.
4.1.3 Tại phân xưởng công nghệ;
4.2 Đề suất các phương án- Phân tích chi phí lợi ich
4.2.1 Phân xưởng nguyên liệu
4.2.2 Phân xưởng Cơ Điện
4.2.3 Phân xưởng Công nghệ
4.2.3.1 Một số khái niệm về lò công nghiệp và các thông số nhiệt
của lò
4.2.3.2 Tính cân bằng nhiệt cho lò luyện thép tại nhà máy luyện
thép Lưu Xá Thái Nguyên
4.2.3.3. So sánh tỷ lệ phần trăm các khoản nhiệt theo thiết kế lò
nung kim loại và theo tính toán từ thực tế hoạt động của lò luyện
thép tại nhà máy. Tìm biện pháp giảm tiêu hao năng lượng
4.2.3.4 Tận dụng nhiệt từ khí lò;
4.2.3.5. Giảm nhiệt mất do nước làm mát kết cấu lò:
4.2.3.6.Giảm nhiệt mất do tường tích nhiệt (17,4%):
4.2.3.7.Xác định tổn thất năng lượng điện do phương thức vận
hành động cơ điện tại nhà máy
4.2.3.8.Lập cân bằng vật chất cho các quá trình công nghệ Luyện
thép và Đúc thép tại nhà máy :
4.2.3.9 Phân tích kết quả thu được, các ảnh hưởng. Phân tích
nguyên nhân và lợi ích thu được khi thực hiện và quản lý tốt công
nghệ:
4.2.3.10. Phân tích nguyên nhân và lợi ích thu được khi thực hiện
và quản lý tốt công nghệ:
Chương 5: Phân tích tính khả thi về mặt kỹ
thuật và kinh tế đối với từng giải pháp. Lập kế
hoạch thực hiện các giải pháp trên

5.1 Phân tích định tính hiệu quả thực hiện các giải pháp sản xuất
sạch hơn. Tính khả thi về mặt kỹ thuật.
5.2 Phân tích định lượng hiệu quả thực hiện các giải pháp sản
xuất sạch hơn. Tính khả thi về mặt kinh tế.
5.3. Lập kế hoạch thực hiện các giải pháp trên:
Kết luận và kiến nghị
Tài liệu tham khảo
Phụ lục

42
42
43
44
45
45
46
47
47
48
62
64
68
69
78
84
74
77
99

99

101
105
110
113
114


Mở đầu:

Công nghiệp gang thép là thành phần quan trọng của mọi XÃ hội.Thép
được sử dụng rộng rÃi trong các ngành công nghiệp, bao gồm công nghiệp ôtô,
thiết bị điện, chế tạo máy công nghiệp, đóng tàu, xây dựng và hàng công nghiệp
tuổi thọ cao. Đây là vật liệu cơ bản công dụng chung mà không lĩnh vực nào của
XÃ hội công nghiệp có thể thiếu, bởi nó có các tính năng tốt hơn so với các vật
liệu khác như: là vật liệu kết cấu, nó có tỷ lệ cân đối tuyệt vời giữa độ cứng, độ
bền và khả năng gia công và tính kinh tế; là vật liệu chức năng với các đặc tính
như khả năng từ hoá; và là loại vật liệu có thể dễ dàng tái sinh.
Công nghiệp ngày càng phát triển, đòi hỏi phải có nhiều máy móc thiết bị
tốt. Đặc biệt trong quân đội và ngành giao thông vận tải càng đòi hỏi có nhiều vũ
khí, phương tiện đi lại, chuyên chở. Để đáp ứng nhu cầu đó cần có nhiều loại
thép tốt, nhiều mác thép khác nhau phù hợp với mục đích và yêu cầu trong chế
tạo sản xuất các máy móc thiết bị đó. Công nghiệp gang thép là công nghiệp sản
xuất kim loại lớn nhất. Sản lượng thế giới một năm bằng sản lượng của tất cả các
kim loại khác trong mười năm.
Trên thế giới hiện nay đà và đang tiếp tục áp dụng những thành tựu của
ngành liên quan để nghiên cứu, tìm ra các phương pháp nhiệt luyện mới và các
thiết bị mới đảm bảo đạt được những tiêu chuẩn rất cao cho các loại mác thép,
đồng thời nâng cao hiệu quả sản xuất, hiệu quả sử dụng nguyên nhiên liệu.
Bên cạnh những thành tựu đạt được,vấn đề môi trường trong hoạt động
luyện thép đang là nguyên nhân dẫn đến nguy cơ đóng cửa của một số doanh

nghiệp sản xuất thép. Tại khu công nghiệp Đà Nẵng, tình trạng ô nhiễm môi
trường khí bụi ra môi trường đà khiến UBND TP Đà Nẵng phải ra tối hậu thư
buộc các nhà máy luyện thép phải ký vào văn bản cam kết giảm 50% mức độ ô
nhiễm, nếu không sẽ phải đóng cöa.

1


Một vấn đề cũng cần được quan tâm của hoạt động luyện thép đó là vấn đề
giá cả. Giá phôi thép tăng đà làm cho nhiều doanh nghiệp sản xuất thép trong
nước gặp khó khăn. Cả nước hiện tại chỉ cã hai doanh nghiƯp lµ thÐp MiỊn Nam
vµ Khu Gang Thép Thái Nguyên là có quy trình sản xuất thép từ quặng . Do tự
sản xuất được khoảng 40% phôi với giá thành 240 USD/tấn nên có lÃi. Còn lại
hầu hết các doanh nghiệp phụ thuộc vào nguồn phôi nhập khẩu, khi giá phôi
tăng, giá bán trong nước không tăng kịp nên đà bị thua lỗ.
Mặt khác như chúng ta đà biết tài nguyên khoáng sản của mỗi quốc gia là
có hạn. Khác với các loại tài nguyên khác có thể nuôi trồng tái sinh hoặc cải tạo
như: tài nguyên đất, rừng , khí hậukhoáng sản là một loại tài nguyên không tái
tạo Nếu chúng ta không biết khai thác sử dụng tiết kiệm hợp lý thì tài nguyên của
chúng ta sẽ bị cạn kiệt không đáp ứng được nhu cầu sản xuất lâu dài.
Cạnh tranh về chất lượng cũng như giá thành sản phẩm trong ngành luyện
thép cũng đang là một vấn đề bức xúc đòi hỏi các nhà lÃnh đạo ngành phải
nghiên cứu cải tiến, thay đổi trình độ công nghệ, thiết bị cũng như việc nâng cao
năng lực, tay nghề cho cán bộ CNVC nhằm duy trì và củng cố thương hiệu sản
phẩm trên thị trường.
Xuất phát từ các vấn đề thực tiễn trên của hoạt động luyện thép nói chung
và hoạt động luyện thép tại nhà máy luyện thép Lưu Xá Thái Nguyên, tác giả đÃ
chọn đề tài nghiên cứu là:
Kiểm toán giảm thiểu chất thải tại nhà máy luyện thép Lưu Xá Thái
Nguyên

Kiểm toán giảm thiểu chất thải tuy là một lĩnh vực nghiên cứu quen thuộc
trong ngành khoa học Môi Trường nhưng kiểm toán giảm thiểu chất thải trong
hoạt động luyện thép chưa được biết đến nhiều và chưa được đi sâu nghiên cøu.

2


Vì vậy đây cũng là một lĩnh vực cần được đi sâu nghiên cứu trong ngành công
nghiệp mũi nhọn này.
* Giới thiệu chung về đề tài và phương pháp luận nghiên cứu:
Mục tiêu của đề tài:
áp dụng kiểm toán chất thải, lập cân bằng năng lượng và cân bằng vật
chất. Trên cơ sở đó, phân tích số liệu, đề xuất các giải pháp nhằm nâng cao hiệu
quả sử dụng nguyên liệu và năng lượng, giảm phát thải môi trường.
Như vậy, với mục tiêu trên đề tài cần nghiên cứu những nội dung sau:
+ Xác định vị trí phát sinh chất thải tại nhà máy và các nguyên nhân
gây ra sự phát thải
+ Phân tích tính khả thi và lựa chọn các giải pháp sản xuất sạch hơn
+ Phân tích chi phí lợi ích cho các giải pháp
+ Xây dựng kế hoạch sản xuất sạch hơn cho nhà máy.
Để thực hiện mục tiêu trên, tác giả chọn các phương pháp nghiên cứu sau:
(1) Khảo sát hiện trạng môi trường và hoạt động hiện tại của nhà máy.
(2) Dựa trên nguyên tắc của cân bằng nhiệt lượng và cân bằng vật chất cho
một thiết bị sản xuất, cho một quá trình sản xuất.
(3) Hạch toán lợi ích kinh tế môi trường trong hoạt động sản xuất thép
Kiểm toán giảm thiểu chất thải là bước đầu tiên để giảm chất thải và cùng
lúc làm giảm ô nhiễm môi trường. Nó là một quá trình kiểm tra khách quan các
quá trình sản xuất và chất thải nhằm mục đích giảm nguồn thải, tăng sử dụng lại
hoặc loại bỏ chất thải.


3


Chương 1: Tổng quan về công nghiệp sản xuất thép,các
vấn đề môi trường liên quan và biện pháp bảo vệ môi
trường
1.1. Tổng quan về công nghiệp sản xuất thép
Thép là hợp kim của sắt với khoảng 0,1% C và một lượng nhỏ các tạp
chất khác. Nó được sản xuất từ gang hoặc thép phế bằng cách oxi hoá các tạp
chất trong đó bằng oxi không khí hoặc oxi nguyên chất tuỳ thuộc vào công nghệ .
Gang được sản xuất từ quặng sắt bằng cách dùng than cốc hoàn nguyên trong lò
cao. Than cốc được sản xuất từ than bằng cách nung trong buồng nung đặc biệt
thiếu không khí.
Phương pháp luyện thép hiện đại khởi đầu từ phát minh của Bessemer
năm 1856. Trong phương pháp này, không khí thổi qua gang lỏng chứa trong lò
phản ứng hình quả lê gọi là lò chuyển. Quá trình này xảy ra nhanh và hiệu quả
kinh tế cao, sau đó đà có nhiều cải tiến và biến đổi qua nhiều năm. Sau đó ít năm,
Siemens và Martin đà phát minh ra phương pháp dùng ôxit sắt khử C trong lò
ngang (lò bằng). Phương pháp này phải sử dụng chất trợ dung là CaF 2 (tiêu hao
R

R

khoảng 1,8kg CaF 2 /tấn thép). Quá trình luyện thép này đà sinh ra một lượng HF
R

R

khá lớn trong ống khói có hàm lượng cỡ 3000 ppm.cao hơn hàng nghìn lần so với
giá trị giới hạn cho phép. Khoảng 100000 tấn HF tỏa ra hàng năm từ nguồn này

Phương pháp sản xuất thép bằng lò thổi oxi ( thổi đỉnh) và phương pháp
lò điện tiếp tục ra đời và hoàn thiện dần. Hiện nay trên thế giới phương pháp
luyện thép bằng lò điện đang dần chiếm ưu thế. Phương pháp lò điện có khả năng
tạo được nhiệt độ cao để luyện được nhiều loại mác thép theo yêu cầu, cho năng
suất cao và chất lượng tốt, có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá. Tuy nhiên
phương pháp này phải sử dụng nguồn năng lượng đắt đỏ là điện năng

4


ở giai đoạn gia công thép công nghệ lò hồ quang EAF xuất hiện và phát
triển dần tới chỗ chiếm 30% . ở giai đoạn này đà diễn ra những thay đổi rất
nhanh chóng. Các quy trình lò hở và lò Bessemer bị thay thế bằng lò thổi oxi
BOF.
Vào những năm 60, các lò BOF (lò oxi bazơ) chỉ chiếm 4% sản lượng thép
thế giới, nhưng đến năm 1981 đà vượt quá 50%. Quy trình thổi oxi tự động
không ngừng được cả tiến và thời gian đốt nóng lò giảm dần từ 8 giờ chỉ còn
không đầy 1 giờ.
Trong công nghệ đúc, quy trình đúc liên tục được đưa ra năm 1952. Giữa
những năm 70-80 quy trình được cải tiến để đúc được các hợp kim thép thuộc
hầu hết mọi cấp độ và tỉ lệ đúc ( tính trên tổng sản lượng thép) ở hầu hết các nước
đều tăng. Cùng với quy trình đúc liên tục, công nghệ cán thép cũng phát triển
nhanh chóng .
ở nước ta, tuy được đầu tư cải tiến đáng kể về công nghệ, thiết bị trong
dây truyền sản xuất. Song sự cải tiến thay đổi còn chưa đồng bộ phù hợp nhất
quán. Do vậy vẫn chưa giải quyết được các vấn đề bức xúc mà hoạt động luyện
thép đang phải đối mặt.
Theo hiệp hội thép, hiện nay nhiều doanh nghiệp nước ngoài đang đồng
loạt xin đầu tư vào sản xuất thép tại Việt Nam với số vấn lớn. Tập đoàn thép
Posco ( Hàn Quốc) mới đây đà gửi thư tới các cơ quan chức năng Việt Nam, xin

phép được đầu tư dự án thép cán nóng và cán nguội với số vốn là 1 tỷ USD, sản
lượng 3 triệu tấn thép tấm/năm. Bên cạnh đó, công ty Susteel( Đài Loan) cũng
đang đề nghị được đầu tư xây dựng dự án liên hiệp thép tại Thạch Khê(Hà Tĩnh)
với số vốn là 1,9 tỷ USD, sản lượng khoảng 4,5 triệu tấn thép tấm/năm.
Một dự án đầu tư vào luyện phôi thép lớn phục vụ cho cán thép tấm, lá tại
Dung Quất ( Quảng NgÃi) với số vốn đầu tư 1,039 tỷ USD cũng đà được Bộ Kế

5


hoạch và Đầu tư đề nghị Thủ tướng chính phủ cấp phép. Dự án này là của tập
đoàn Tycoons Wordwide Steel (Đài Loan). Dự án được chia thành 2 giai đoạn,
thời gian thực hiện dự án là 10 năm. Giai đoạn 1 sẽ xây dựng nhà máy luyện phôi
thép công suất 2 triệu tấn/năm trong 3 năm, tổng vốn đầu tư 539 triệu USD. Giai
đoạn 2 sẽ nâng công suất lên 5 triệu tấn/ năm, được hoàn thành trong vòng 7
năm.
Ngoài ra còn một dự án cán tấm nóng liên doanh giữa tổng Công ty thép
Việt Nam và tập đoàn thép của Essar ( ấn Độ) với số vốn đầu tư 500 triệu USD
có sản lượng 2 triệu tấn thép tấm/năm.
Đây cũng là cơ hội lớn của ngành công nghiệp thÐp ViƯt Nam, nh­ng theo
hiƯp héi thÐp, víi viƯc xin đầu tư ồ ạt như vậy, chúng ta cũng cần phải xem xét
lựa chọn kỹ lưỡng thì mới đem lại hiệu quả. Phải xem xét về năng lực tài chính,
năng lực chuyên môn và đặc biệt là thiết bị mà nhà đầu tư định sử dụng là của
quốc gia nào. Đó có phải là của quốc gia có ngành công nghiệp luyện kim tiên
tiến hay là thiết bị cũ lạc hậu.
Hiện nay, ở Trung Quốc đà cấm các doanh nghiệp đầu tư luyện thép với
các lò cao từ 400m 3 trở xuống. Có hàng nghìn lò cao này đà bị thải loại và đà trót
P

P


chế tạo mà không được đưa vào sản xuất, đang tìm cách đẩy sang các nước khác.
Nếu các thiết bị lạc hậu này được đưa vào Việt Nam thì khó kiểm soát nổi về
chất lượng sản phÈm cịng nh­ « nhiƠm m«i tr­êng.

6


1.2. Các vấn đề môi trường bức xúc trong hoạt động luyện thép:
Những năm gần đây, việc khai thác khoáng sản và sản xuất kim loại tăng
mạnh dẫn tới hậu quả tất yếu là lượng chất thải và các chất gây ô nhiễm môi
trường cũng tăng. Đó là các ô nhiƠm trong khai th¸c má do sù tÝch lịy cđa lớp
đất đá bị bóc lên tạo thành đống phế thải rắn chiếm diện tích lớn. Bề mặt khô của
đống phế thải và các cơn gió to có thể tạo ra cơn bÃo bụi cục bộ. Đó là ô nhiễm
trong tuyển khoáng. Quặng từ mỏ thường phải được tuyển để giảm đến mức có
thể các thành phần không mong muốn. Quá trình này là cần thiết để giảm giá
thành chuyên chở và tăng giá trị của tinh quặng. Quá trình tuyển này phải dùng
các thuốc tuyển là các hợp chất hữu cơ chứa các chất độc hại như: As, S, P,
NSự tích tụ của các chất độc hại trong lòng đất hoặc bị rửa trôi vào các nguồn
nước mặt.
Trong quá trình luyện kim, quá trình hỏa luyện sinh ra bụi và khí. Việc
bay bụi có thể gây tổn thất đáng kể nguồn nguyên liệu cho nhà máy. Xỉ và bụi
được sinh ra khá lớn nhưng chỉ có một phần nhỏ được dùng để lát đường và sản
suất xi măng. Quá trình luyện kim bằng thủy luyện xử lý quặng theo phương
pháp ướt sẽ sinh ra nhiều cặn và dung dịch thải. Trong dung dịch thường chứa
các thành phần chất ô nhiễm ở dạng hoà tan có nguy cơ làm ô nhiễm nước mặt
trừ khi có một phương pháp xử lý thích hợp. Quá trình điện luyện thải ra nhiều
khí và bụi
Trong công nghiệp gang thép cần sử dụng một lượng lớn than cốc. Than
cốc được sản xuất bằng cách nung than trong lò kín không khí để loại bỏ các

thành phần bay hơi thu được sản phẩm chứa Cácbon cứng và xốp, chịu đựng được
trọng lượng của liệu lò mà không bị vỡ vụn. Sản xuất than cốc sinh ra nhiều khí
bụi độc hại như CO; H 2 S, Hydrocacbonlàm ô nhiễm môi trường không khí.
R

R

Dung dịch rửa, ngưng tụ, làm l¹nh chøa nhiỊu NH 3 , Benzen, toluene, naptalein
R

7

R


gây ô nhiễm môi trường nước. Khi làm lạnh than cốc nóng đỏ bằng nước đà tỏa
ra nhiều bụi và khí độc. Các khí không ngưng tụ bay ra khỏi buồng chưng chứa
H 2 S và các hợp chất sunfua hữu cơ khác có nguồn gốc từ sunfua trong than. Các
R

R

khí này thường được đốt để cung cấp nhiệt cho một số lò hoặc cho nồi hơi hoặc
các thiết bị khác Do đó khí thải từ các quá trình này chøa SO 2 vµ CO 2 . Cã rÊt Ýt
R

R

R


R

nhµ máy khử bỏ H 2 S và các hợp chất sunfua hữu cơ trước khi sử dụng các khí này
R

R

làm nhiên liệu mặc dù việc loại bỏ rất giản đơn và còn thu được S nguyên tố. Đó
là phương pháp hÊp phơ –gi¶i hÊp phơ H 2 S b»ng etanolamin (HO-CH 2 -CH 2 ) 3 N,
R

R

R

R

R

R

R

R

sau ®ã oxihoa H 2 S b»ng O 2 .
R

R


R

R

Khi s¶n xuÊt gang trong lò cao, một lượng HCN và khí C 2 N 2 được hình
R

R

R

R

thành do phản ứng của N 2 trong lò cao với than cốc . Các khí này cực độc. Sự
R

R

hình thành của chúng được xem là do xúc tác của các oxit kiềm. Khí lò cao chứa
200-2000 mg/m 3 các hợp chất Xianua. Trong hệ thống thu bụi, các khí này được
P

P

đưa vào tháp rửa chảy vào dòng nước thải. Xỉ lò cao chứa CaS có nguồn gốc chủ
yếu từ S trong than cốc.
Hoạt động luyện thép tại nhà máy Luyện Thép Lưu Xá Thái Nguyên cũng
như rất nhiều hoạt động công nghiệp khác luôn đứng trước những bức xúc như:
Vấn đề môi trường ; Vấn đề cạnh tranh; Vấn đề an toàn trong hoạt động sản xuất
cũng như mức thu nhập của công nhân viên chức Đối mặt và giải quyết những

vấn đề trên là nhằm mục đích tiến tới hoạt động sản xuất bền vững trong ngành.
Đặc điểm của ngành công nghiệp luyện thép là sử dụng nguồn nguyên liệu
chính từ gang thỏi, gang lỏng và thép phế liệu. Ngoài ra còn có rất nhiều hợp chất
phụ trợ khác như: Hợp kim Fe-Mn 65%; Fe-Si 45%; Fe- Si 72%; amiăng;
Axetylen; cát sôngNguồn nhiên liệu được sử dụng ở đây chủ yếu là: Than
Quảng Ninh; Than cám cốc; Khí than lò cốc; dầu thuỷ lực; khí ga.Vì vậy, hoạt
động luyện thép gây ảnh hưởng đáng kể tới cả 3 môi trường : Khí; Lỏng; Rắn.

8


Một lượng lớn chất thải rắn ở dạng xỉ thải và bụi thải từ khí lò luyện chiếm
khoảng 10% sản phẩm thép luyện, được thải loại và đổ đống tại bÃi xỉ trong khu
vực nhà máy đà chiếm một diện tích đất sử dụng khá lớn. Dưới tác dụng của
nước mưa đà hoà tan một lượng đáng kể các ion kim loại như Mg, Mn, Cađi
theo dòng chảy gây ô nhiễm nguồn nước mặt. Qua số liệu phân tích cho thấy
trong xỉ thải chứa chủ yếu các ôxit FeO(~32%); CaO(~30%); SiO 2 (~28%). Nh­
R

R

vËy, vÊn ®Ị thu håi Fe trong xỉ thải nhằm tăng hiệu quả sử dụng nguyên liệu,
giảm phát thải hoặc sử dụng xỉ thải làm nguyên liệu cho các quá trình sản xuất
khác như làm phụ gia trong sản xuất xi măngrất cần được nghiên cứu xem xét.
Trong quá trình luyện thép đà sinh ra một lượng khÝ bơi rÊt lín. KhÝ sinh ra
chđ u lµ CO 2 và một phần SO 2 ; NO x , đặc biệt khí này có lẫn một lượng bụi
R

R


R

R

R

R

kim loại, oxit kim loại rất lớn. Nếu không có hệ thống thu và xử lý khí bụi tốt sẽ
ảnh hưởng trực tiếp môi trường không khí xung quanh gây nên các bệnh về
đường hô hấp cho cán bộ công nhân , khu dân cư quanh vùng và ô nhiễm môi
trường khí quyển nói chung. Ô nhiễm khí bụi sẽ dẫn đến hàng loạt các vấn đề về
môi trường khu vực và toàn cầu như: Mưa axit, hiệu ứng nhà kính
1.3. Vấn đề bảo vệ môi trường hiện nay của ngành luyện thép Việt Nam nói
chung và nhà máy luyện thép Lưu Xá nói riêng
Hiện nay, ô nhiễm môi trường khí tại khu vực từ các nhà máy sản xuất
thép đang ngày càng trở nên nghiêm trọng. Các ống khói trên nóc nhà máy
không ngừng tuôn ra từng cột khói trắng, đen. Mặc dù đà đeo khẩu trang nhưng
cũng không chịu nổi mïi khÐt lĐt trong kh«ng khÝ d­íi tiÕt trêi nãng bức. Những
hạt bụi li ti màu đen lơ lửng trong không khí bám vào mắt, mũi
Tại các lò nấu luyện phôi thép cho thấy nồng độ các chất độc hại vượt tiêu
chuẩn nhiều lần. VD: Khí CO vượt TC 67-100 lần; NO x vượt 2-6 lần, đặc biệt là
R

9

R


hơi chì, có nơi vượt tới 500 lần; bụi kẽm lên tới 7,91mg/m 3 ; bụi đồng 0,03mg/m 3 ,

P

P

P

P

bụi sắt 0,05mg/m 3 không khí
P

P

Một vấn đề môi trường rất cần được quan tâm đó là tiếng ồn và nhiệt độ.
Nhiệt độ trong khu vực sản xuất luôn từ 28-38 0 và có điểm còn cao hơn nhiều
P

P

như điểm rót kim loại vào khuôn đúc, vị trí công nhân chọc lò vượt quá tiêu
chuẩn cho phép 3733-2002/QĐ-BYT (18-32 0 ). Theo kết quả đo của trung tâm y
P

P

tế Môi trường thì cường độ tiếng ồn tại khu vực sản xuất luôn vượt quá tiêu
chuẩn cho phép.
Hầu hết các nhà máy luyện thép tại Việt Nam đều chưa có biện pháp bảo
vệ môi trường tốt. Các nhà lÃnh đạo vẫn coi các vấn đề môi trường như là một chi
phí tiêu cực như là một tai họa trong kinh doanh. Và họ chỉ giải quyết vấn đề một

cách đối phó khi môi trường bị tác động. Và hầu hết họ đều chỉ quan tâm đến xử
lý ô nhiễm cuối nguồn.
ĐÃ đến lúc, các nhà quản lý cần hiểu rằng vấn đề môi trường không chỉ
là các chi phí mà nó còn là các tài sản có giá trị như ngành khoa học kinh tế môi
trường đà hạch toán và phân tích. Chúng ta cần quan tâm đến xử lý ô nhiễm đầu
nguồn và tiếp cận với Sản Xuất Sạch Hơn. Thực hiện tốt mục tiêu này là chúng ta
đà giảm được chi phí sản xuất, giảm được phát thải ra môi trường. Đây là hai
nhân tố quan trọng để giúp một doanh nghiệp có thể đứng vững được trong một
thị trường luôn biến động.

10


Chương 2: Giới thiệu chung về nhà máy Luyện thép Lưu
Xá Thái Nguyên
2.1 Sự ra đời và phát triển của nhà máy
Nhà máy luyện gang thép Thái Nguyên là một đơn vị thành viên của Công
ty Gang thép Thái Nguyên thuộc tổng công ty thép Việt Nam được thành lập
ngày 21/11/1964.
Nhà máy luyện thép được xây dựng trên mặt bằng chính, trung tâm của
khu gang thép Thái Nguyên. Với thiết kế ban đầu gồm 2 lò luyện thép Martin với
tổng công suất thiết kế là 100.000T thép thỏi/năm
Do ảnh hưởng của cuộc chiến tranh phá hoại miền Bắc của đế quốc Mỹ
nên việc xây dựng lắp đặt thiết bị bị gián đoạn, phải đưa máy móc thiết bị đi sơ
tán. Cán bộ công nhân nhà máy vừa tích cực bảo vệ và bảo dưỡng thiết bị, xây
dựng công trường vừa tham gia chiến đấu.
Đến năm 1992 do yêu cầu đổi mới công nghệ luyện thép, Công ty Gang
thép Thái Nguyên quyết định đầu tư mới cho nhà máy luyện thép Lưu Xá: Lắp
đặt 01 lò điện hồ quang luyện thép với công suất thiết ban đầu là 30Tấn/mẻ (
Thiết bị Trung Quốc)thay thế cho công nghệ luyện thép Martin, đưa vào sản xuất

ổn định từ năm 1994. Sau đó lắp đặt tiếp một máy đúc liên tục 4 dòng có bán
kính cong 4m, công suất 120.000T/năm( Mua thiết bị của ấn Độ) và đà đưa vào
sử dụng từ tháng 6/1996 thay cho công nghệ đúc phôi xi phông.
Những năm 1997-1999 là thời kỳ khó khăn của nhà máy. Công ty vừa phải
từng bước làm chủ dây truyền thiết bị mới nhưng không đồng bộ, vừa phải
chuyển sang sản xuất kinh doanh trong cơ chế thị trường với bao khó khăn vµ bì
ngì.

11


Đến tháng 11/2001, Công ty gang thép Thái Nguyên với sự trợ giúp của
chính phủ Việt Nam và Trung Quốc đà chính thức khởi công Dự án đầu tư cải
tạo mở rộng sản suất công ty gang thép Thái Nguyênmà trong đó nhà máy luyện
thép Lưu Xá là đơn vị trọng tâm của dự án. Nhà máy được lắp đặt một lò điện mở
đáy 30T/mẻ, lò thùng tinh luyện 40T/mẻ và nhiều hạng mục phụ trợ khác nhằm
đưa tổng công suất thiết kế của nhà máy lên 180.000T/năm
Nhà máy luyện thép Lưu Xá sẽ sản suất phôi thép thông qua dây truyền
công nghệ mới sử dụng 40-60-% gang lỏng với thiết bị tiên tiến hiện đại. Đây sẽ
là một lợi thế rất lớn của nhà máy so với các doanh nghiệp luyện thép trong nước.
Với những thành tích đà đạt được, nhà máy đà vinh dự nhận nhiều phần
thưởng cao quý của nhà nước trao tặng:
Dưới đây là kết quả sản xuất thép hàng năm của nhà máy luyện thép Lưu
Xá Thái Nguyên :
- Từ năm 1976-1982 sản xuất chưa ổn định, thiếu nguyên vật liệu, kế
hoạch phải điều chỉnh thường xuyên.
- Từ 1983-1994 sản xuất liên tục theo chiều hướng đi lên, chứng minh
được năng lực sản xuất của nhà máy.
- Từ năm 1995-1998 sản xuất không ổn định do thiếu nguyên liệu chính
là thép phế và do nhà máy tập chung đầu tư 2 dây truyền thiết bị mới.

- Từ năm 1999 đến nay sản xuất ổn định, sản lượng tăng dần và nhà máy
liên tục đầu tư đổi mới công nghệ, mở rộng sản xuất.

12


Bảng 2.1 Kết quả sản suất thép của nhà máy từ năm 1976 đến nay
Năm

Sản lượng

Năm

Sản lượng

(Tấn)

Năm

(Tấn)

Sản lượng
(Tấn)

1976

1700

1986


28258

1996

38908,01

1977

31000

1987

32098

1997

43305,84

1978

7000

1988

31913

1998

32727,26


1979

42000

1989

37500

1999

31386,92

1980

19859

1990

35194

2000

41299,11

1981

8616

1991


37719,80

2001

45754,57

1982

21619

1992

41506,99

2002

90467,45

1983

23014

1993

47791,40

2003

190267,43


1984

27000

1994

46211,50

2004

200113,16

1985

28084

1995

31634,10

2005

211432,486

Như vậy, sản lượng thép của nhà máy tăng dần theo thời gian ( Ngoại trừ một
số năm xảy ra biến cố như: 1978-1981 do sản xuất chưa ổn định, thiếu nguyên
liệu. Sản lượng thép năm 2005 tăng gấp 125 lần so với năm đầu tiên đi vào sản
xuất thép (1976).
Hiện nay, nhà máy đang có dự án lắp đặt thêm một dây truyền sản xuất
thép có công suất thiết kế lớn gấp 2 lần công suất của dây truyền hiện có. Với

tổng mức đầu tư trên 3000 tỷ đồng, Công ty Gang thép Thái Nguyên đang triển
khai thực hiện dự án mở rộng sản xuất phôi thép lên 750.000 1.000.000
tấn/năm.
Hàng hóa chính mà nhà máy đang sản xuất kinh doanh là phôi thỏi mác
thép xây dựng thông thường: CT3; CT5; SD295A; SD300; SS400 và một số mác
thép khác như: BCT51; BCT38; CT42; GR 460A; GR60;SS540;SD490 mà nhà
máy sản xuất theo đơn đặt hàng của khách hàng

13


Sơ đồ dây truyền công nghệ luyện thép thỏi hiện nay của nhà máy:

14


2.2 Mô tả chi tiết các công đoạn sản xuất
Nhà máy luyện thép Lưu Xá hiện nay đang sản xuất thép từ thép phế và
gang bằng lò điện hồ quang và được thực hiện đúc rót thông qua hệ thống máy
đúc liên tục 4 dòng theo trình tự các bước công nghệ sau:
2.2.1.Chuẩn bị nguyên liệu:
Gang, sắt thép phế và chất trợ dung được tập kết về khu vực chuẩn bị, tại
đây chúng được phân loại vỉa tảng để phối liệu, gia công sơ bộ đưa sang khâu
nấu luyện.
Phân xưởng nguyên liệu chuẩn bị liệu và quá trình thao tác vào giỏ liệu.
Công nhân liệu chuẩn bị thực hiện thao tác khi đà đạt tiêu chuẩn mới được phép
cho vào giỏ liệu: Dùng mâm từ cẩu liệu vào ben chứa liệu. Dùng cẩu trục đổ liệu
từ ben chứa vào giỏ liệu.
Những vỉa tảng thép thu hồi trong dây truyền sản xuất của Nhà máy có
khối lượng 2 tấn/cục,kích thước 800mm. Liệu này chỉ được nạp vào lò lần

đầu tiên của mẻ liệu và lần đầu tiên của chu kỳ đúc.
Đối với giỏ liệu đầu tiên của mẻ luyện dưới đáy lò phải lót ít nhất 2 ben
liệu nhẹ, 1.542 tấn vôi. Liệu trong giỏ liệu cách miệng 100mm
Liệu có thành phần Cacbon cao (%C>0,65% phải được trung hòa vào liệu
có thành phần cacbon thấp C<0,25%).
Đối với những mẻ luyện thép hợp kim có thành phần hoá học tương ứng
với thành phần hóa học có trong liệu hợp kim thì sử dụng 100% liệu hợp kim,
không phải trung hòa với liệu thường.
Quá trình vận chuyển nước gang , điều độ nhà máy tác nghiệp phải kết hợp
chặt chẽ với các bộ phận sản xuất, nhận nước gang tránh chờ đợi hoặc gây ảnh
hưởng với vận chuyển. Khi vận chuyển nước gang sang nhà máy luyện thép Lưu
Xá bằng tàu hoả thì công nhân liệu lò trực tiếp nhận gang láng.

15


Gang lỏng được rót vào lò điện phải đảm bảo các tiêu chuẩn sau:
Nhiệt độ nước gang lỏng 1250 0 C
P

P

Tỷ lệ xỉ theo gang 1%
Thành phần hoá học gang lỏng %P< 0,15%, %S<0,07%. Còn các thành
phần khác theo tiªu chuÈn gang :%C≤ 4%, Mn=0,5-3,5%, Si = 0,2-0,3%
2.2.2.NÊu luyện thép:
* Nấu luyện tại lò hồ quang điện
Nguyên vật liệu( thép phế, gang ) và các chất trợ dung được nạp vào lò
điện hồ quang để tiến hành nấu luyện thép. Khi thép lỏng đạt yêu cầu về nhiệt
độ, thành phần hoá học và các yêu cầu khác thì được tháo ra khỏi lò và được

chuyển sang khâu đúc rót.
U

+ Thao tác nấu chảy:

Sau khi nạp liệu xong tiến hành đánh điện nóng chảy(2-3 phút) với công
suất điện hồ quang trung bình sử dụng ở mức điện áp 473Vol. Quá trình nóng
chảy liệu được khoan giếng điện cực xuyên sâu xuống dưới, lúc này hồ quang
kín, sử dụng công suất điện hồ quang lớn nhất với mức điện áp sử dụng là
509Vol hoặc 490Vol.
Trong thời kỳ nóng chảy cần cho thêm vôi để tạo xỉ, lượng vôi được đưa
vào lò 2-3% trọng lượng mẻ liệu. Kết hợp cho thêm huỳnh thạch sa mốt làm
loÃng xỉ.
Cuối thời kỳ nóng chảy (hồ quang hở) giảm công suất điện. Phán đoán
hàm lượng % C trong thép lỏng để định lưu lượng oxi. Việc này được thực hiện
theo kinh nghiệm.

16


Sau khi nóng chảy xong hoàn toàn, lấy mẫu đi phân tích nguyên tố C, P và
chuyển sang thời kỳ oxihóa. Công nhân lò thực hiện cho thêm chất tạo xỉ để lò
sôi ,nghiêng lò tháo xỉ khử S.
U

+ Thao tác thời kỳ oxihóa:

Sau khi lấy mẫu phân tích thành phần xong thì chuyển sang thời kỳ oxihoá
Điều kiện để chuyển sang thời kỳ oxihoa:
- Liệu trong lò chảy xong hoàn toàn

- %C trong thép lỏng cao hơn giới hạn trung bình của mẻ thép cần luyện
tổng là 0,2%.
- Nhiệt ®é thÐp láng ≥ 1540 0 C ( móc mÉu không dính gáo)
P

P

Thổi phun oxi trực tiếp vào bể kim loại lỏng, áp lực ôxy 4 P 11Kg/cm2
P

Quá trình oxihoa cách 5-10 phút lấy mẫu phân tích %C,%S, %Mn,%P,
một lần. Đây là khâu rất quan trọng để điều chỉnh mác thép. Để tính toán thời
gian và lượng thổi oxi cho thích hợp, cuối giai đoạn oxihoa để lò tự sôi 5-10 phút.
Kết thúc thời kỳ oxihoa, khi thành phần C trong thép nhỏ hơn giới hạn
dưới của mác thép từ 0,03-0,05%. Nếu P cao, nghiêng lò thải xỉ, tạo xỉ mới. Khi
%P 0,025 là đạt yêu cầu.
Kết thúc quá trình oxi hoá, cho thép hợp kim hoá chuyển sang thời kỳ
hoàn nguyên. Căn cứ vào thành phần hoá học đà phân tích để cho chất hợp kim.
Trước khi cho chất hợp kim hoá phải gạn sạch xỉ. Khi ra thép 1/3 thùng thép tiến
hành cho chất hợp kim hoá từ từ thành 3 đợt, đảo trước khi ra thép 1 phút đảm
bảo kết thúc cho chất hợp kim hoá.
U

+ Ra thép:

Khi ra thép, nhiệt độ nước thép phải cao hơn so với yêu cầu đưa vào lò tinh
lun LF 60-80 0 C
P

P


- §èi víi thÐp cacbon thÊp tõ 1690-1700 0 C
P

17

P


- Đối với thép cacbon trung bình 1675-1685 0 C
P

P

Lò thùng phải sấy đến nhiệt độ 1000 0 C và được chuẩn bị hoàn chỉnh
P

P

trước 15 -20 phút ở vị trí ra thép, đồng thời trong thời gian chờ thùng tiếp tục
được sấy bằng ngọn lửa khí than
Khi ra thép phải điều chỉnh xe thùng thép nhịp nhàng để dòng thép luôn
chảy giữa thùng
* Nấu luyện tại lò tinh luyện LF 40T:
Thành phần thép lỏng trước khi đưa vào lò tinh luyện LF phải đạt yêu cầu
%P 0,025%
Nhiệt ®é thÐp láng tr­íc khi ®­a vµo thïng phơ thc mác thép
VD: Với CT3 nhiệt độ 1645-1660 0 C; Với SD295A nhiệt độ từ 1640P

P


1665 0 C
P

P

Khối lượng chất tạo xỉ phải phù hợp với khối lượng mẻ tinh luyện, thường
khống chế 450 kg/mẻ là hợp lý. Tỷ lệ chất tạo xỉ: Vôi/ Huỳnh thạch = 4/1- 5/1.
Sau khi lò tinh luyện về vị trí ra nhiệt ổn định. Căn cứ vào độ dày lớp xỉ
hiện có ở lò tinh luyện, chất lượng xỉ, thành phần Lưu huỳnh có trong thép khi
vào lò thùng và thành phần mác thép cần luyện mà đưa vào thành phần chất tạo
xỉ thích hợp
Sau khi cho chất tạo xỉ song, tiến hành đánh điện ra nhiệt sử dụng công
suất tối đa cho phép
Ra nhiệt sau 5 phút, các vật liệu tạo xỉ đà nóng chảy xong, lấy mẫu phân
tích cả 5 nguyên tố (C, Mn, Si, P, S). Xem xÐt chÊt l­ỵng xØ qut ®Þnh mơc ®Ých
tinh lun tiÕp theo.

18


Trong thời kỳ đầu tinh luyện tiến hành khử khuếch tán ôxy chia thành
nhiều đợt tạo xỉ với lượng nhỏ, phải đồng đều trên bề mặt cho tới xỉ lò biến thành
mầu trắng. Bắt đầu tiến hành điều chỉnh hợp kim.
Lấy mẫu lần 2 để phân tích, nếu không đạt phải tiếp tục chỉnh cho đạt yêu
cầu mác thép
Khi các thành phần hóa học chưa đạt yêu cầu thì tiếp tục khống chế thành
phần hợp kim, tính giới hạn dưới của mác thép
Khi thùng thép chuyển đến trạm thì người công nhân lò LF thực hiện việc
cắm đầu nối dẫn khÝ Ar vµ më van ngay. Tr­íc khi cho chÊt hợp kim cần thổi khí

Ar với lưu lượng thích ứng.
Khi kết thúc tinh luyện, nhiệt độ thép lỏng yêu cầu lớn hơn nhiệt độ mở
cửa trượt trên bề đúc khoảng 10 0 C. Nh­ vËy ®èi víi thÐp CT3 nhiƯt ®é kÕt thóc
P

P

tinh lun tõ 1640-1650 0 C; §èi víi thÐp SD295A nhiƯt ®é kÕt thóc tinh lun tõ
P

P

1635-1645 0 C
P

P

Khi kết thúc tinh luyện yêu cầu thép lỏng phải đạt thành phần của mác
thép cần luyện.
Thời gian tinh luyện khoảng 40-60 phút
Kết thúc tinh luyện:
- Nâng cao điện cực đến giới hạn trên ngừng đánh điện
- Nâng cao nắp lò đến giới hạn trên
- Đóng van khí trong trường hợp đặc biệt khi dùng khí Ar
- Cho thùng thép chạy đến vị trí chờ. Đồng thời cho vào thùng lò từ 3-4
bao trấu để ủ nhiệt.
- Thông báo cho ®iỊu ®é kÕt thóc tinh lun chn bÞ chun sang ®óc
liªn tơc.

19



Những điều kiện không được tinh luyện:
- Phốtpho trong thép lỏng khi ở lò điện ra rót vào lò thùng lớn hơn giới
hạn trên mác thép cần luyện là 0,01%
- Khi thép lỏng từ lò điện rót vào lò thùng có lớp xỉ dày 150mm
- Gạch thấu khí (thổi Ar) không đảm bảo thấu khí để sục vào trong lò
thùng
- Thành phần hoá học không đảm bảo cho tinh luyện
2.2.3.Đúc rót thép:
Thép lỏng được đúc rót trên máy đúc liên tục 4 dòng bán kính cong 4m
,phôi có tiết diện vuông từ 100-130mm, được cắt thành đoạn có chiều dài 3m,6m
và mác thép tùy theo kế hoạch đặt hàng.
* Chuẩn bị:
Trước khi đúc, thép lỏng phải được khống chế thành phần hóa học theo
đúng mác yêu cầu.
Nhiệt độ thép lỏng trong thùng rót phải đạt yêu cầu trong giới hạn cho
phép. Đo nhiệt độ bằng đồng hồ báo.
Thép lỏng được chứa trong thùng rót và thùng trung gian phải được phủ
mặt bằng trấu để tránh sự mất nhiệt và sù oxihoa thÐp láng víi kh«ng khÝ.
Khi chun thïng rãt lên bệ rót của máy đúc, sau khi xác định nhiệt độ
của thép lỏng đạt yêu cầu nhiệt độ rót thì bổ xung trấu phủ mặt thùng rót bằng
cách cho vào thành từng đợt, mỗi đợt khoảng 1/2 bao tải trấu, khoảng cách giữa 2
lần cho từ 7-10 phút.
Sau khi rót thép vào thùng trung gian tới mức quy định ( cách miệng
khoảng 120mm) khi dòng chảy ổn định tiến hành cho 01 bao tải trấu vào thùng
trung gian. Nếu nhiệt độ thép lỏng trong thùng rót cao hơn mức quy định thì tiến

20



hành làm nguội bằng cách nhúng thỏi thép, hoặc sục khí Ar để làm giảm nhiệt
độ.
U

+ Chuẩn bị thùng rót thép:

Thùng rót phải được sấy từ 1000-1200 0 C, kiểm tra gạch chịu lửa xây thùng
P

P

và cơ cấu đóng mở dòng thép( bàn trượt, đầu nút, gạch bệ)
U

+ Chuẩn bị thùng trung gian:

Sau mỗi mẻ, thùng trung gian được đưa đến vị trí sửa chữa gỡ gạch xỉ và
kim loại dính bám sau đó tiến hành thay các tấm lót cách nhiệt và đầm lại lớp cát
đệm.
Trước khi lắp cốc rót phải kiểm tra đường kính lỗ rót đạt yêu cầu mới được
lắp.
Thùng trung gian phải được đặt sẵn trên xe rót ở vị trí sẵn sàng làm việc
trước lúc ra thép 10 phút.
Trước khi bịt lỗ rót phải lấy đồng xu amiăng bịt lỗ rót khi sấy ra ngoài.
Dùng nút đồng hoặc nút gang được nút từ phía ngoài vào, phía trên được đổ cát
sấy khô bằng ống chuyên dùng.
U

+ Chuẩn bị hộp kết tinh:


Kiểm tra kích thước bên trong nếu bị lõm co 1,5mm thì không được sử
dụng
Kiểm tra độ côn hộp kết tinh, nếu có độ côn 0,3 thì loại bỏ không sử
dụng, hộp kết tinh phải thường xuyên vệ sinh, phía trong được bôi trơn bằng dầu
hạt cải. Nếu thấy phôi bị biến dạng do hộp kết tinh thì phải loại bỏ.
U

+ Lắp thanh dẫn giả:

Việc chuẩn bị thanh dẫn giả được tiến hµnh xong tr­íc lóc ra thÐp 45 phót

21


Sau khi thanh dẫn giả được đưa vào hộp kết tinh đạt chiều sâu quy định,
tiến hành đóng kín khe hở giữa thanh dẫn giả với hộp kết tinh bằng dây amiăng.
Dùng phế thép 6- 10 xếp dưới hộp kết tinh để làm nguội.
U

+ Chuẩn bị máng xoay và thùng cấp cứu sự cố ( thùng xỉ)

Thùng phải được vệ sinh sạch sẽ và máng phải được hoạt động xoay tốt.
Thùng cấp cứu sự cố phải được chuẩn bị xong trước khi đúc 30 phút.
U

+ Vận hành nước:

Phải mở nước trước khi rót 5 phút
Người vận hành phải kiểm tra quá trình nước làm nguội. Kiểm tra đồng hồ

đo lưu lượng, đồng hồ đo áp lực có chỉ thị đúng yêu cầu kỹ thuật
Lưu lượng nước làm nguội sơ cấp: 1400lít/phút x dòng
Lưu lượng nước làm nguội thứ cấp: 500lít/phút x dòng
áp lực nước:
Làm nguội sơ cấp: áp lực vào 4kg/cm 2 , áp lực ra 2,5 kg/cm2
P

P

P

Làm nguội thứ cấp: 6 kg/cm 2
P

* Thao tác đúc thép:
U

+ Bắt đầu đúc:

- Khi bắt đầu ra thép phải kiểm tra xong các hạng mục:
Thiết bị điều khiển động cơ kéo thỏi phải ở trong tư thế sẵn sàng làm việc
Chiết áp điều khiển tốc độ trên bảng vận hành hộp kết tinh phải được đặt ở
tốc độ khởi động từ 1,5-1,9m/phút
Van nước khuôn phải được mở áp suất nước và dung tích nước ở điều kiện
đạt tiêu chuẩn hoạt động bình thường
Thợ cơ khí phải kiểm tra áp lực kẹp của con lăn ép (của máy kéo nắn
thẳng) có được đặt ở giá trị tiêu chuẩn chưa và đóng tất cả c¸c cưa bng phun

22