CHƯƠNG I. TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU VÀ MÁY DÁN.......................................................3
I. NGUYÊN LÝ DÁN BĂNG CHỐNG NƯỚC..........................................................................3
1.1. Nguyên lý dán......................................................................................................................3
1.2. Điều kiện để băng dán có khả năng chống nước............................................................4
II. ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ ĐẾN CHẤT LƯỢNG DÁN.....................................6
1. 1. Ảnh hưởng của nhiệt độ dán (oC)..................................................................................6
1.2. Ảnh hưởng của lực nén của cặp trục lô (Mpa).............................................................6
1.3. Ảnh hưởng của gió khò (Mpa).......................................................................................7
1.4. Ảnh hưởng của tốc độ dán (f/min).................................................................................7
1.5. Ảnh hưởng của lệch tốc (%)...........................................................................................7
1.6. Ảnh hưởng của vị trí khò (mm) (x, y, z)........................................................................8
1.7. Kích thước khò................................................................................................................8
1.8. Ảnh hưởng của lô.............................................................................................................8
1.9. Ảnh hưởng của kích thước băng dán............................................................................9
1.10. Tính chất của keo dán...................................................................................................9
1.11. Cấu trúc và thành phần vải sử dụng..........................................................................10
1.12. Tay nghề của công nhân..............................................................................................10
1.13. Điều kiện môi trường tại nơi dán...............................................................................10
2. Phương pháp đo ảnh hưởng các các yếu tố đến chất lượng dán......................................10
2.1. Đo nhiệt độ dán..............................................................................................................10
2.2. Đo độ dầy của băng.......................................................................................................11
2.3. Đo độ cứng của quả lô...................................................................................................11
3. Một số lỗi thường gặp trong quá trình dán và phương pháp khắc phục........................12
III. TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU..........................................................................................14
1. Bản chất liên kết giữa các vật liệu...................................................................................14
1.1. Giới thiệu sơ lược.......................................................................................................14
1.2. Cơ sở hình thành mối liên kết hàn, dán...................................................................14
2. Giới thiệu các loại vải.......................................................................................................16
2.1. Vải một lớp.................................................................................................................16
2.2. Vải tráng phủ nhiều lớp............................................................................................18
2.2.3. Đặc điểm vải tráng phủ ở Maxport.......................................................................22

2.2.3.1. Màng PU...............................................................................................................23
2.2.3.2. Màng PTFE (polytetrafluoroethylene)..............................................................24
3. Băng dán............................................................................................................................26
3.1. Giới thiệu....................................................................................................................26
3.1.2. Thông số kỹ thuật chính của keo...........................................................................27
IV. Tổng quan về máy dán.......................................................................................................29
1. Máy dán H&H - 6800.......................................................................................................29
1.1. Giới thiệu....................................................................................................................29
1.2 Thao tác vận hành máy..............................................................................................30
1.3. Ưu nhược điểm..........................................................................................................30
2. Máy dán SW-801C............................................................................................................32
2.1. Giới thiệu....................................................................................................................32
2.2 Nguyên lý vận hành....................................................................................................33
2.4. Ưu nhược điểm..........................................................................................................33
3. Máy dán H&H AI-001......................................................................................................34
3.1 Giới thiệu:
3.2. Sơ đồ cấu tạo và nguyên lý vận hành.......................................................................34
4. Máy dán GORE 5000E....................................................................................................42
1


4. Máy dán GORE 5000E....................................................................................................43
4.1. Sơ đồ cấu tạo..............................................................................................................43
4.2. Hướng dẫn vận hành máy........................................................................................44
4.3 Một số vấn đề trong quá trình dán...........................................................................46
4.4. Ưu nhược điểm..........................................................................................................46
5. Máy dán GORE 6100.......................................................................................................47
5.1. Giới thiệu....................................................................................................................47
5.2. Sơ đồ cấu tạo..............................................................................................................47
5.2. Sơ đồ cấu tạo..............................................................................................................48

5.4. Hướng dẫn vận hành máy........................................................................................50
5.4.1. Vận hành tổng quát................................................................................................50
5.5. Một số lưu ý khi sử dụng và vận hành máy............................................................53
5.5.1. Các bước chọn Menu..............................................................................................53
5.6. Ưu điểm, nhược điểm................................................................................................57
6. Máy dán H&H AI-007......................................................................................................57
6. Máy dán H&H AI-007......................................................................................................58
6.1 Giới thiệu:
6.2. Sơ đồ cấu tạo và nguyên lý vận hành.......................................................................58
6. So sánh các loại máy đang sử dụng ở MAXPORT........................................................65
CHƯƠNG II. TỔNG QUAN VỀ CHẾ ĐỘ CÔNG NGHỆ......................................................69
I. Sưu tập các chế độ dán băng................................................................................................69
II. Lựa chọn chế độ công nghệ................................................................................................69
1. Cơ sở lựa chọn..................................................................................................................69
1.1. Lựa chọn chế độ dán Line bonding..........................................................................69
1.2. Lựa chọn chế độ dán vải 2, 2.5 lớp...........................................................................69
1.3. Lựa chọn chế độ dán vải 3 lớp..................................................................................69
CHƯƠNG III. KIỂM TRA ĐÁNH GIÁ....................................................................................71
I. Đánh giá khả năng dán băng của các loại vải....................................................................71
1. Đánh giá khả năng dán băng cho vải 2, 2.5 lớp.............................................................71
2. Đánh giá nhanh khả năng dán của vải 3 lớp..................................................................71
II. Phương pháp đánh giá chất lượng băng dán....................................................................72
1. Kiểm tra độ bền kéo đứt..................................................................................................72
1.1. Phương pháp kiểm....................................................................................................72
2. Kiểm tra độ bền giặt.........................................................................................................73
3. Tiêu chuẩn thử nước........................................................................................................74

2



CHƯƠNG I. TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU VÀ MÁY DÁN
I. NGUYÊN LÝ DÁN BĂNG CHỐNG NƯỚC
1.1. Nguyên lý dán.
Bản chất là sử dụng luồng khí nóng thổi trực tiếp vào bề mặt tiếp xúc của băng dán, đưa
phần keo dán của băng chuyển sang trạng thái mềm và chảy lỏng sau đó làm lạnh ở điều kiện
bình thường để tạo thành liên kết với mặt vải.

1. Băng dán
2. Hệ thống đốt nóng không khí(sợi đốt)
3. Khò
4. Vải
5. Lô

Hình 1.1. Sơ đồ nguyên lý dán
Phương pháp dán là phương pháp ghép nối hiện đại, có thể tạo ra các mối ghép nối bền
vững. Các mối liên kết dán được thực hiện nhờ băng dán. Băng dán là loại hợp chất cao phân tử
có thể tạo ra các mối liên kết nhờ độ bám dính bề mặt mà không cần làm thay đổi cấu trúc của vật
liệu cần dán.
Sự kết hình thành là do lực tác dụng tương hỗ giữa phân tử của vật liệu làm keo dán và
vật liệu cần dán. Độ bền kết dính càng lớn nếu như vật liệu cần dán hấp phụ càng mạnh các phân
tử của vật liệu dán. Quá trình kết dính có thể phân thành hai giai đoạn :
- Giai đoạn thứ nhất: là quá trình chuyển dời các đại phân tử keo dán ở dạng nóng chảy
đến bề mặt vật liệu cần dán nhờ chuyển động microbrawun (chuyển động hỗn loạn của đại phân
tử). Nhờ đó mà các nhóm có cực hay nhóm có khả năng tạo thành liên kết hydro của keo dán có
thể tiếp cận với những nhóm như vậy của vật liệu cần dán.
- Giai đoạn thứ hai: hình thành các liên kết kết dính. Sau khi keo ngấm sâu vào vật liệu
cần dán, keo sẽ tạo màng, đóng rắn, thực hiện liên kết hóa học hay cơ học với vật liệu dán.
Khi keo dán nóng chảy tiếp xúc gần với bề mặt được dán, lớp màng phân tử trên bề mặt
vật liệu cần dán ngay lập tức đạt tới gần nhiệt độ nóng chảy, sau đó màng mất nhiệt trên toàn bộ
diện tích dán và cân bằng nhiệt độ đạt được. Do keo dán tiếp xúc với diện tích vật liệu cần dán

lớn hơn nhiều so với bản thân nó, nhiệt độ toàn hệ giảm tới điểm mà hỗn hợp chảy đông cứng
thành chất rắn với độ bền kết dính đủ để giữ các lớp với nhau.

Độ bền của kết dính được xác định bằng độ bền của những liên kết cũng như số lượng của
chúng. Số lượng đó lại phụ thuộc vào các nhóm hoạt động có trong đại phân tử keo dán và các
3


trung tâm hấp phụ trên bề mặt vật liệu cần dán và cũng phụ thuộc vào xác suất gặp nhau của
chúng trong quá trình kết dính. Mạch đại phân tử mềm dẻo và cấu trúc không gian không chặt
chẽ có ảnh hưởng tốt đến khả năng kết dính của keo. Thông thường các phân tử keo dán có khả
năng khuyếch tán lớn hơn vật liệu cần dán, khi đó sẽ xảy ra quá trình khuyếch tán một chiều của
một polymer linh động hơn và quá trình này là phổ biến trong thực tế. Nếu keo dán ở dạng dung
dịch và vật liệu cần dán có khả năng trương nở hay hoà tan trong dung dịch đó thì xảy ra hiện
tượng khuyếch tán hai chiều : từ keo dán vào vật liệu nền và từ vật liệu nền vào dung dịch keo
dán. Kết quả là làm mất ranh giới giữa các pha và tạo thành “pha chung” có thành phần của cả
keo dán và vật liệu nền. Sự hoà tan tương hỗ của những polymer khi tiếp xúc thực tế chỉ xảy ra
trên lớp bề mặt với chiều dày không đáng kể.

Hình 1.2. Liên kết băng dán và vải 2 lớp
Như vậy độ bền liên kết phụ thuộc vào bản chất loại keo, khả năng ngấm sâu của keo vào
cấu trúc vải, độ bám dính, độ dai của màng liên kết tạo ra.
1.2. Điều kiện để băng dán có khả năng chống nước.

Hình 1.3. Mô hình dán băng cho vải 2, 2.5, 3 lớp
4


Chú thích:
1. Mặt vải

2. Lớp tráng
3. Lớp tricot

4. Băng dán
5. Nước
6. Đường may

Như được mô tả trong hình 1.3 khi thử nước hoặc trời mưa, nước đi qua lỗ chân kim, các
kẽ hở, hoặc mối liên kết ultrasonic (line bonding) để đi sang mặt trái của vải. Do phân tử nước có
khả năng đi qua các kẽ hở rất nhỏ trong cấu trúc sợi, vải dệt. Nên để đảm bảo khả năng chống
nước của sản phẩm dán, thi lớp keo dán phải lấp đầy những kẽ hở, khoảng trống trên bề mặt lớp
vải tri cốt (lớp tráng) dán băng.
BAD: Keo chỉ ngấm trên mặt vải

GOOD: Keo ngấm sâu vào cấu trúc vải

Hình 1.4. Ảnh mô tả ngấm keo
Cấu trúc của lớp vải nền tri côt ảnh hưởng lớn đến khả năng ngấm sâu và bao bọc sợi của
keo, những loại vải có cấu trúc chặt chẽ, mật độ sợi lớn, keo rất khó có thể lấp đầy những khoảng
trống sâu trong cấu trúc sợi, vải do đó sản phẩm không có khả năng chống nước. Để dán cho
những loại vải này cần phải chọn loại băng dán có lớp keo dầy, chỉ số ngấm keo lớn (melting
flow index).

5


II. ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ ĐẾN CHẤT LƯỢNG DÁN

Hình 2.1. Sơ đồ ảnh hưởng của các yếu tố đến chất lượng dán
Nhiệt độ dán, áp lực gió khò, áp lực nén lô, tốc dộ dán là 4 nhân tố ảnh hưởng cơ bản

tới chất lượng đường dán, ta cần kiểm soát trong phạm vi cho phép. Đối với mỗi loại máy mỗi
loại vật liệu, loại băng thì cần điều chỉnh cho phù hợp.
1. 1. Ảnh hưởng của nhiệt độ dán (oC)
Đây là nhân tố đầu tiên ảnh hưởng đến quá trình dán. Keo dán tan chảy dính vào mặt vải
thông qua nhiệt truyền qua lớp vải ở mặt kia. Nhiệt độ dán có ảnh hưởng quyết định đến độ bền
của mối liên kết. Nhiệt độ dán chính là nhiệt độ của sợi đốt trong máy dán. Khi máy hoạt động,
không khí từ bình khí nén (đã được lọc ẩm và có nhiệt độ bằng nhiệt độ của môi trường ) được
thổi qua sợi đốt đang ở nhiệt độ cao (khoảng hơn 500 oC) và trở thành dòng khí nóng. Nhiệt độ
của dòng khí nóng ( nhiệt độ gió khò ) là tác nhân trực tiếp làm chảy mềm lớp keo của băng dán
và thấm sâu vào vải mà vẫn không làm ảnh hưởng đến vải. Nhiệt độ thực tế của dòng khí nóng có
thể xác định chính xác bằng súng bắn nhiệt hoặc sensor và phải cao hơn nhiệt độ chảy mềm của
lớp keo.
- Khi nhiệt độ quá cao
+ Keo tan chảy không đều.
+ Gây ra hiện tượng phè keo, ảnh hưởng tới độ bền đường dán.
+ Làm cháy vải hoặc hiện tượng bóng vải rất xấu.
+ Cháy sợi đốt
+ Cháy băng
- Khi nhiệt độ quá thấp
+ Gây hiện tượng sống băng, liên kết giữa băng keo và vải yếu.
Việc tìm ra nhiệt độ dán phù hợp phụ thuộc vào điểm nóng chảy của băng dán Tm Khi đạt
nhiệt độ thích hợp, tức là khi khả năng liên kết giữa các loại keo với các loại vải trên là tốt nhất
thì độ bền mối liên kết khi ấy sẽ phụ thuộc vào mối liên kết giữa băng - lớp tráng và lớp tráng vải nền.
1.2. Ảnh hưởng của lực nén của cặp trục lô (Mpa)
Áp lực nén trục lô có tác dụng để ép lớp vật liệu và băng keo kết dính lại với nhau, đồng
thời ép lớp keo dính bám chặt vào vải. Áp lực trục lô thường được điều chỉnh trong khoảng 0,4
đến 0,6 kgf/cm2 (4-6 Mpa) tuỳ thuộc vào độ dày của băng. Áp lực lô quá cao cũng gây ra hiện
tượng bóng vải.

6



- Lực nén cao
+ Keo ngấm sâu, tăng độ bền liên kết do keo được điền đầy vào các khoảng trống trên bề
mặt vải, làm tăng diện tích tiếp xúc giữa keo và băng dán. Trong quá trình tạo băng dán đều có
công đoạn tráng phủ lớp keo PU lên mặt vải nền băng, quá trình đó tạo ra các bọt khí, trong quá
trình dán khi keo đã tan chảy dưới tác dụng của lực ép các bọt khí này sẽ thoát ra ngoài, keo sẽ
được điền đầy vào đó, như thế liên kết sẽ bền hơn.
+ Keo bị phè nhiều, đường dán không đẹp. Keo đang ở trạng thái chảy dẻo sẽ dồn ra hai
bên mép băng và dính vào bề mặt lô
+ Vải bị bai và mo, lượn sóng.
+ bóng bề mặt vải tại vị trí dán khi dán các sản phẩm từ vải tối màu
- Lực nén nhẹ quá:
+ Keo dán không được ép đều vào các “khoảng trống” trên bề mặt vải, tạo ra mối dán
không êm phẳng và độ bền liên kết thấp
1.3. Ảnh hưởng của gió khò (Mpa)
Cơ chế truyền nhiệt của máy dán băng là truyền nhiệt gián tiếp qua dòng khí nóng, áp lực
gió càng lớn thì nhiệt độ gió khò càng cao mặc dù vẫn giữ nguyên chế độ nhiệt cài đặt cho máy.
Vì vậy, áp lực gió là yếu tố quan trọng ảnh hưởng tới chất lượng đường dán.
- Gió mạnh
+ Nhiệt cao hơn, keo dễ chảy hơn, độ bền liên kết tăng
+ Dùng để đốt tơ, xơ vải khi cần.
+ Thổi mạnh quá, keo bị dạt sang một bên, chảy và phân bố không đều.
+ Khó khăn trong thao tác của người dán
+ Dễ cháy vải nếu cài đặt nhiệt độ dán cao
- Gió nhẹ
+ Sống băng  độ bền liên kết giảm.
Do kiểm soát nhiệt độ mỏ khò rất khó lên thay vì thay đổi nhiệt độ ta nên thay đổi tốc độ
gió khò, vừa dễ dàng vừa đảm bảo tăng tuổi thọ mỏ khò khi dán.
1.4. Ảnh hưởng của tốc độ dán (f/min)

Tốc độ dán nhanh quá hay chậm quá sẽ ảnh hưởng tới độ bám dính. Việc lựa chọn tốc độ
dán phụ thuộc vào loại băng và loại vải dùng mà nhà sản xuất kiến nghị. Vận tốc trục lô nhanh
hay chậm tuỳ thuộc vào vật liệu và loại băng dán cũng như năng suất làm việc của máy. Tuy
nhiên nó cũng phụ thuộc rất nhiều nhiệt độ gió khò được thổi vào băng. Nhiệt độ càng lớn thì tốc
độ trục lô càng nhanh và ngược lại.
- Tốc độ dán cao
+ Thời gian tiếp xúc giữa băng và vải ngắn  keo không ngấm kịp vào vải  giảm bền
liên kết, sản phẩm không có khả năng chống nước.
- Tốc độ dán thấp:
+ Keo ngấm sâu vào trong xơ sợi.
+ Cháy băng, cháy vải.
+ Keo phè nhiều  bẩn lô  bẩn sản phẩm
+ Làm lô bị nóng do thời gian tiếp xúc với nhiệt dài  làm nhổm băng
1.5. Ảnh hưởng của lệch tốc (%)
Thông thường, dưới tác dụng của của lực nén trục lô, lô trên và lô dưới bao giờ cũng
chuyển động cùng vận tốc với nhau (độ lệch lô bằng 0%). Tuy nhiên trong nhiều trường hợp dán
các sản phẩm từ vải có độ bai dãn cao (vải dệt kim) để đảm bảo băng và vải chuyển động với
cùng vận tốc, người ta thay lô dưới bằng một quả lô có đường kính nhỏ hơn lô trên gọi là lô âm.
Khi đó, mặc dù có vận tốc góc như nhau, nhưng do có đường kính nhỏ hơn nên vận tốc dài tại bất
cứ điểm nào trên bề mặt của lô dưới cũng sẽ nhỏ hơn vận tốc dài tại điểm tiếp xúc với điểm đó
7


trên bề mặt của lô trên, điều này đảm bảo cho vải không bị bai dãn trong quá trình dán và tạo nên
mối dán êm phẳng. Độ chênh lệch % giữa đường kính của 2 lô gọi là độ lệch lô. Trong trường
hợp dán sản phẩm từ có bề mặt trơn, nhẵn, người ta lại thay lô dưới bằng quả lô có đường kính
lớn hơn lô trên gọi là lô dương.
Đối với những loại vải có độ co hoặc độ giãn cao phải sử dụng chế độ dán lệch tốc, tức là
tốc độ quay của lô trên và lô dưới khác nhau.
- Vải giãn (lô dương >100%): Nếu cài đặt tốc độ dán quả lô trên và dưới bằng nhau, sau

khi qua trục lô, đường dãn bị bai, lượn sóng
- Vải co nhiệt (lô âm <100%): Nếu không cài đặt lệch tốc, sau dán đường mép vải bị co,
nhăn so với mép băng.
+ Khi tốc độ lô dưới (4) quay nhanh
hơn lô trên (3) (tốc độ dương >100%): phần vải
(1) ngay phía trước điểm dán bị đùn, co xát lại
với nhau  sau khi dán đường dán không bị
lượn sóng đối với vải bai giãn.
+ Khi tốc độ lô dưới (4) quay chậm hơn
lô trên (3) (tốc độ dương <100%) phần vải (1)
ngay phía trước điểm dán bị giãn ra so với 
Đường dán không bị co đối với những loại vải
bị co nhiệt.
1.6. Ảnh hưởng của vị trí khò (mm) (x, y, z)
Vị trí của khò được xác định qua 2 khoảng cách:
A : Khoảng cách từ đầu khò tới tâm ép dán.
B : Khoảng cách từ đầu khò tới bề mặt lô trên.
Khoảng cách A được điều chỉnh trong khoảng 15 mm, điều chỉnh A quá thấp có thể làm cháy
vải còn quá cao có thể làm keo nóng chảy không đều. Khoảng cách B có giá trị trong khoảng 35mm, B càng nhỏ khi sử dụng băng dán có lớp keo dày để tăng tiếp xúc giữa nhiệt và băng.
Tuỳ vào loại băng dán mà điều chỉnh vị trí khò cho phù hợp. Vị trí khò dán ảnh hưởng
trực tiếp đến nhiệt độ, áp lực gió khò và hướng gió thổi trực tiếp vào băng
- Khò quá gần vị trí dán
+ Keo dễ chảy, độ bền liên kết tăng.
+ Nếu gió to có thể gây cháy vải, cháy băng, khó dán.
- Khò quá xa vị trí dán
+ Nhiệt độ bị tỏa ra phân tán, băng bị sống  Độ bền liên kết kém.
- Khò hướng lên trên:
+ Thời gian tiếp xúc giữa băng dán và dải khí nóng sẽ lâu hơn, giúp keo chảy đều, nhanh.
Sử dụng cho loại băng 3 lớp.
- Khò hướng xuống dưới: Sử dụng cho các loại băng mỏng.

1.7. Kích thước khò
Chọn kích thước khò tùy thuộc từng loại kích thước băng dán
- Khò quá to: làm cháy mép băng
- Khò nhỏ quá: sống 2 mép băng
Đo kích thước khò: Sử dụng thước cặp
1.8. Ảnh hưởng của lô
1.8.1. Kích thước lô
- Đường kính tương đối giữa hai quả lô
8


Đường kính càng lớn, khoảng tiếp xúc giữa hai quả lô càng lớn băng và vải sẽ được nén
giữ lâu hơn do đó đường dán băng sẽ êm hơn, không bị nhăn, nếp gấp.
- Bề rộng của lô
+ Bề rộng của lô lớn quá: có thể gây hiện tượng vết hằn lô trên mặt vải.
+ Bề rộng lô quá nhỏ gây ra hiện tượng sống 2 mép băng, lô nhỏ hơn bản băng.
1.8.2. Độ cứng của lô
Vì cấu trúc của đường dán gồ ghề, không nằm trên một mặt phẳng, do đó phải sử dụng
các quả lô bằng cao su, để khi dán, bề mặt lô ôm sát với biên dạng đường dán, giúp keo phân bố
đề trên bề mặt đường dán  tăng độ liên kết giữa băng dán và vải.
- Lô cứng quá:
+ Keo dán ngấm không đều.
+ Hằn vết mép lô trên mặt vải
- Lô mềm quá:
+ Khó dán, không tạo được áp lực dán ma sát cần thiết để giữ vải khi dán, vải bi xô trong
quá trình dán.
1.9. Ảnh hưởng của kích thước băng dán
Kích thước bản băng đang sử dụng ở Maxport gồm: 10mm (SRT), 13mm, 15mm, 17mm,
20mm, 22mm.
- Băng to

+ Dễ dán những đường thẳng, tăng khả năng chống nước của sản phẩm
+ Băng bị nhăn, tạo nếp gấp tại vị trí dán đường cong. Bản băng càng rộng thì đường dán
càng nhăn nhiều.
- Băng nhỏ:
+ Băng dán không bị nhăn.
+ Khó dán, khó căn chỉnh đường may chính giữa băng khi dán ( ví dụ: băng 8mm)
- Băng dầy:
+ Nhiều keo, độ bền liên kết dán tốt.
+ Đường dán bị cứng.
- Băng mỏng:
+ Phù hợp cho những loại vải mỏng.
+ Băng dễ bị thủng, cháy trong quá trình dán.
1.10. Tính chất của keo dán
- Khối lượng phân tử keo dán: Keo dán có khối lượng phân tử thấp, nhiệt độ nóng chảy
thấp, keo có khả năng ngấm sâu vào trong cấu trúc vật liệu nhưng khả năng liên kết bám dính
không cao. Ngược lại các loại keo có khối lượng phân tử cao thì khả năng liên kết với vật liệu tốt
hơn, nhưng khả năng ngấm sâu bị hạn chế.
- Điều kiện hình thành màng keo.
Khi tạo thành liên kết dán, có thể có những quá trình sau:
+ Thải dung môi từ dung dịch keo dán.
+ Nóng chảy keo dán rắn.
Nếu màng keo hình thành từ dung dịch hoà tan, dung môi khi bay hơi sẽ làm cho màng
keo bị rỗng, do đó làm giảm độ bền và tính chịu nhiệt của màng keo. Màng keo hình thành từ
dạng nóng chảy có độ kết dính tốt hơn từ dung dịch hoà tan
- Độ co của keo: Khi hoá rắn màng keo đã được đưa lên vật liệu nền thường xảy ra hiện
tượng co, ảnh hưởng không tốt đến độ kết dính của màng keo. Độ co phụ thuộc vào bản chất hoá
học và tính chất của các cấu tử hợp thành hệ keo dán và đặc trưng, điều kiện hình thành màng
keo.

9



- Nhiệt độ và thời gian đóng rắn màng keo: Tuỳ thuộc vào bản chất hoá học và thành phần
các cấu tử, có thể tiến hành đóng rắn màng keo ở nhiệt độ thường hay nhiệt độ cao. Nhiệt độ tăng
thì thời gian hình thành kết dính giảm và tính chịu nhiệt của kết dính tăng.
Thời gian đóng rắn tăng làm tăng độ bền của kết dính.
- Áp suất : Là thông số quan trọng của quá trình hình thành màng keo. Áp suất dư thì tạo
thành màng keo mỏng và độ bền kết dính cao. Áp suất không đủ làm cho màng keo có lỗ rỗng
không đều, chiều dày màng keo lớn và không đều, độ bền có thể giảm khá nhiều.
1.11. Cấu trúc và thành phần vải sử dụng
Ảnh hưởng lớn đến chất lượng dán. Các loại vải có cấu trúc chặt chẽ, keo khó ăn hơn,
khó dán. Các loại vải có độ co giãn cao gây khó khăn trong thao tác của người dán.
1.12. Tay nghề của công nhân
Thông thường chúng ta sản xuất trong môi trường có nhiệt độ và độ ẩm không ổn định,
mỗi một nơi làm việc sẽ có các môi trường, nhiệt độ và độ ẩm khác nhau, thay đổi theo ngày. Vì
vậy, cần phải có một đội ngũ công nhân thành thạo, biết xử trí tình huống sao cho phù hợp, biết
kiểm tra tất cả các điều kiện dán trước khi áp dụng cho sản xuất hàng loạt. Điều đó sẽ làm cho
sản phẩm ổn định hơn, độ bền đường liên kết sẽ được đảm bảo hơn.
1.13. Điều kiện môi trường tại nơi dán
Nhiệt độ và độ ẩm là 2 yếu tố ảnh hưởng tới chất lượng đường dán, trong các môi trường
không phải tiêu chuẩn (độ ẩm 65%, nhiệt độ 20oC) thì chất lượng đường liên kết bị ảnh hưởng rất
nhiều. Điều này có thể là do lượng hơi nước cũng như nhiêt độ ngoài ảnh hưởng tới quá trình tan
chảy không đều khi dán.
2. Phương pháp đo ảnh hưởng các các yếu tố đến chất lượng dán.
2.1. Đo nhiệt độ dán.
a. Đo bằng súng bắn nhiệt
Nhiệt độ dán và áp lực gió khò có mối quan hệ chặt chẽ với nhau trong cơ chế tác động
nhiệt đến keo dán. Cùng một giá trị nhiệt độ dán nhưng áp lực gió khò càng cao thì nhiệt độ gió
khò càng cao và ngược lại. Nhiệt độ gió khò có thể xác định chính xác bằng súng bắn nhiệt.
Nguyên lý hoạt động của thiết bị: súng sẽ phát ra chùm tia laze, khi gặp dòng khí nóng sẽ

truyền lại tín hiệu phản hồi. Tín hiệu phản hồi được xử lý và đưa ra giá trị nhiệt độ của gió khò.
Cần lưu ý rằng vị trí để xác định nhiệt độ gió khò là vị trí trên băng dán được gió trực tiếp thổi
vào (vị trí dán).
Như vậy, nhiệt độ gió khò chính là nhiệt độ tại vị trí dán. Cơ chế tỉ lệ thuận giữa giá trị
nhiệt độ dán và áp lực gió khò có thể giải thích như sau:
Giả thiết cố định nhiệt độ dán (nhiệt độ sợi đốt) và thay đổi áp lực gió khò từ chế độ 1 sang
chế độ 2 trong đó áp lực gió ở chế độ 2 > chế độ 1. Ta sẽ so sánh hai giá trị nhiệt độ gió khò T 1 và
T2 của hai chế độ này.

10


Hình 2.2. Súng bắn nhiệt
Khi cố định nhiệt độ dán và thay đổi giá trị áp lực gió có nghĩa là đã thay đổi số lượng
phân tử khí nóng tác dụng nhiệt lên băng trong một đơn vị thời gian. Ngay khi thay đổi áp lực gió
từ chế độ 1 sang chế độ 2, do phải truyền nhiệt cho nhiều phân tử khí hơn nên nhiệt độ sợi đốt sẽ
giảm xuống. Nhưng do cơ chế bảo toàn nhiệt độ dán, máy sẽ tự điều chỉnh dòng điện chạy qua
sao cho nhiệt độ sợi đốt luôn giữ ổn định ở chế độ 1. Điều đó có nghĩa là mặc dù phải truyền
nhiệt cho nhiều phân tử khí hơn trong cùng một khoảng thời gian nhưng sợi đốt luôn đảm bảo
nhiệt độ mỗi phân tử khí của gió khò ở cả hai chế độ là như nhau. Tuy nhiên, ở chế độ 2 thì mật
độ phân tử khí nóng là nhiều hơn tức là mỗi một đơn vị diện tích trên băng sẽ chịu tác động của
nhiều phân tử khí nóng hơn khiến nhiệt độ tại vị trí dán ở chế độ này là cao hơn. Nói cách khác
thì T2 > T1
b. Đo bằng sensor 4 đầu
Do đặc điểm dòng khí thổi ra từ khò không đều nhiệt độ ở giữa lớn hơn nhiệt độ ở 2 mép
khò. Sử dụng sensor với 4 đầu đo độ chệch lệch nhiệt độ tại giữa và 2 mép băng.
2.2. Đo độ dầy của băng
Đo độ dày của băng giúp ta đánh giá được lượng keo trên bề mặt băng dán. Sử dụng thiết
bị như hình 2.3


Hình 2.3. Thiế bị đo độ dầy băng (Thickness Gage)
2.3. Đo độ cứng của quả lô
Độ cứng quả lô ảnh hưởng đến độ ngấm keo từ băng vào cấu trúc vải.

11


Hình 2.3. Thiết bị đo độ cứng của lô PCE-HT
Máy PCE-HT 150 là dụng cụ đo độ cứng cầm tay hiện đại, máy dùng để đo độ cứng của các loại
vật liệu khác nhau. Thiết bị được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp, xưởng sản xuất, trung tâm
kiểm định, phòng thí nghiệm. Máy có chức năng lưu trữ số liệu đo vào bộ nhớ trong, từ đó chúng
ta có thể xử lý chúng một cách chi tiết trên phần mềm chuyên dụng. PCE 150 A đo độ cứng của
cao su, các vật liệu đàn hồi, silicone, vinyl, neoprene.

12


3. Một số lỗi thường gặp trong quá trình dán và phương pháp khắc phục
Bảng 2.1. Một số lỗi thường gặp trong quá trình dán và phương pháp khắc phục
Các lỗi thường gặp
Băng dán không dính vào vải

Lớp tráng và băng liên kết yếu

Nguyên nhân
Giải pháp
-trục lô đặt không đúng -chỉnh ngược lại trục phía
hướng
mặt băng
-sai loại băng

-đổi băng
-sai điều kiện dán
-theo điều kiện được giới
thiệu
-tốc độ dán quá nhanh
-giảm tốc độ
-nhiệt dán quá thấp
-tăng nhiệt độ của khò hoặc
lực ép.
-sai loại băng
-tìm đúng loại băng phù hợp

Băng dính vào trục lô phía trên

-sai vị trí lô
-keo dính vào trục lô
Mép cạnh hoặc tâm băng không -trục lô bị mòn
kín
-khí thổi ra từ miệng khò
không đủ
-khí ẩm hoặc dầu cung cấp
chất bôi trơn hoặc các mảnh
nhỏ khi cắt dính, lực ép..
Băng bị nứt sau khi dán

-nhiệt độ quá cao
-lực ép của trục lô cao
-sai băng
Băng dán bị bóng hoặc vải bị -nhiệt độ quá cao
cháy, bị chảy

-tốc độ quá thấp
-khò để không thẳng hàng
-sai loại băng

-chỉnh ngược lại
-làm sạch trục lô
-thay đổi lực ép
-chỉnh lại đầu khò
-xem ống dẫn khí
-làm sạch các thứ thừa từ vải,
lớp tráng hoặc băng.
-hạ nhiệt độ
-giảm lực ép
-tìm băng phù hợp
-hạ thấp nhiệt độ
-tăng tốc độ
-chỉnh vị trí khò

Băng dính lại vào băng sau khi -nhiệt độ quá cao
-giảm nhiệt độ
làm
-tốc độ quá thấp
-tăng tốc độ
-dán trong khi băng vẫn bị -giữ cho phẳng cho tới khi
nếp gấp
làm lạnh
Bị lỗ thủng ở dìa băng
-tốc độ quá cao
-giảm tốc độ
-nhiệt độ quá thấp

-tăng nhiệt độ
-lực ép quá thấp
-tăng lực ép
-sai băng
13


Bị thủng ở giữa băng

Băng quấn quanh trục lô

Băng bị bong khi giặt

-tốc độ quá cao
-nhiệt độ quá thấp
-lực ép quá thấp
-sai băng
-băng cắt quá dài
-trục lô đặt quay lưng
-nhựa dính quanh trục

-băng không nên kéo quá
trục
-chỉnh lại trục
-làm sạch trục

-Sai băng
-Chế độ dán chưa đúng

-xem lại loại băng dán

- Tìm chế độ khác phù hợp

Băng lỗi khi kiểm tra độ thấm -sai băng
nước
-dính không đủ
Quá nhàu
-độ kéo căng của vải không
đúng
-nhiệt độ quá cao
-sai loại băng
Băng bị kéo giãn
-độ kéo căng của vải quá lớn

Bóng băng

-giảm tốc độ
-tăng nhiệt độ
-tăng lực ép

-xem lại loại băng dán
- Tìm lại chế độ phù hợp
-làm trùng độ kéo căng vải
khi dán
-giảm nhiệt độ
-làm trùng độ kéo căng vải
khi dán

-lực ép thấp
-tăng lực ép
-nước hoặc dầu dính vào vải -làm sạch lọc khí

băng khi cắt
dụng cụ cắt và may

14


III. TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU
1. Bản chất liên kết giữa các vật liệu.
1.1. Giới thiệu sơ lược.
Vải được tạo ra bằng cách se sợi từ các loại xơ tự nhiên, nhân tạo hay xơ tổng hợp được
dệt hoặc liên kết với nhau bằng phương pháp cơ học, hoá học. Sau đó tuỳ vào yêu cầu và mục
đích sử dụng vải sẽ trải qua một số quá trình xử lý, nhuộm, hoàn tất, tráng phủ để tạo cho vải có
một số tính năng sử dụng mới như độ mềm mại, khả năng chống nhàu, thông thoáng, khả năng
chống tĩnh điện, chống mài mòn, chống cháy, chống nước… [Hình 3.1]

Hình 3.1. Quá trình sản xuất vải
Xơ dệt bao gồm các loại xơ tự nhiên (bông, lanh, đay, dừa, tơ tằm, len..), xơ nhân tạo
(vixco, lyoxen..) xơ tổng hợp ( Polyester, PU, Nylon, PE…)
Xơ được cấu tạo từ hợp chất cao phân tử (polyme), gồm các đại phân tử liên kết với nhau
theo hướng thẳng hay nhánh như sau:

Trong đó, A là các mắt xích đặc trưng cho các loại xơ. Các hợp chất cao phân tử có cấu
tạo mạch thẳng có năng lượng liên kết giữa các mắt xích thấp hơn so với mạch nhánh. Trong
mạch cao phân tử tồn tại 2 loại liên kết cơ bản, đó là:
- Lực liên kết giữa các mắt xích A-A.
- Lực liên kết giữa các nguyên tử, phân tử nội tại bên trong A.
Các hợp chất cao phân tử bị chảy mềm trước khi bị phá hủy khi tổng năng lượng phá vỡ
liên kết giữa các khâu A-A thấp hơn tổng năng lượng để phá vỡ liên kết nội tại bên trong A, ví
dụ: Xơ PVC, Polyester, PU, Nylon…
Ngược lại khi năng lượng phá vỡ liên kết nội tại bên trong A thấp hơn năng lượng phá vỡ

liên kết giữa các khâu thì vật liệu bị phá hủy trước khi chảy mềm. Ví dụ: xơ bông, vải Cotton…
Đối với các loại xơ nhiệt dẻo, khi nhiệt độ tăng dần, làm cho các phân tử A trở lên linh
động, dao động quanh vị trí của chúng, vật liệu bắt đầu mềm hơn và chuyển sang trạng thái chảy
mềm khi mối liên kết giữa các khâu bị đứt, A có thể chuyển động tự do trong phân tử, hình thành
liên kết mới ở vị trí khác trong mạch khi nhiệt độ giảm.
1.2. Cơ sở hình thành mối liên kết hàn, dán.
Về cơ bản để các vật liệu có thể liên kết với nhau nói chung và áp dụng đối với các sản
phẩm hàng dán ở Maxport nói riêng hầu hết các vật liệu đều phải được đưa về trạng thái trung
gian của chúng, đó là trạng thái chảy mềm, các mắt xích A có thể chuyển động tự do. Dưới tác
dụng của lực ép, các vật liệu tiếp xúc với nhau và xảy ra hiện tượng khuếch tán các mắt xích A từ
15


vật liệu này sang vật liệu kia để hình thành mối liên kết bền vững giữa chúng. Độ bền của mối
liên kết này phụ thuộc bản chất của mối liên kết đó là liên kết cơ học hay hóa học.
- Liên kết cơ học(vật lý): Liên kết vadervan, liên kết này không bền vững do sự bắm
dính bề mặt của các vật liệu. Độ bền liên kết phụ thuộc vào số lượng liên kết. Ví dụ đối với các
loại vải có cấu trúc xốp, số lượng liên kết lớn nên độ bền được đảm bảo, các loại vải như cotton,
polyester dệt kim, vải soft shell, vải khăn mặt.
- Liên kết hóa học: Liên kết bền vững, bao gồm lực liên kết Hidro,Lực liên kết này hình
thành giữa với các vật liệu đồng loại, gần giống nhau về bản chất hóa học ( chứa nhóm chức hay
định chức có khả năng liên kết với nhau).
Hình 3 Biểu diễn độ co giãn đàn hồi (độ biến dạng) của vật liệu dưới tác dụng của nhiệt
độ

Hình 3.2. Đường cong cơ nhiệt của vật liệu polyme
Tg: Nhiệt độ kết tinh ( glass transition temperature).
Tm: Nhiệt độ chảy mềm (Melting point temperature)
Trên đường cong đó thấy rất rõ ba vùng ứng với ba khoảng nhiệt độ và ba trạng thái vật lý
của vật liệu.

- Trạng thái tinh thể, có khoảng nhiệt độ dưới nhiệt độ Tg.
- Trạng thái co giãn đàn hồi cao có khoảng nhiệt độ từ Tg đên Tm (service temperature)
- Trạng thái nóng chảy ứng với khoảng nhiệt độ trên nhiệt độ nóng chảy Tm
Khi nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ kết tinh Tg, polymer thể hiện tính chất của một vật thể rắn,
ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ kết tinh, polymer chuyển sang trạng thái co giãn đàn hồi cao nằm
giữa trạng thái tinh thể và trạng thái chảy mềm, từ Tg đến điểm chảy mềm Tm, sự biến dạng của
vật liệu tăng lên đáng kể, tuy nhiên nếu cứ giữ nguyên nhiệt độ như vậy, sự biến dạng của vật liệu
sẽ có tính thuận nghịch. càng gần đến Tm thì độ biến dạng của vật liệu càng ít đi nhờ sự xuất hiện
của biến dạng nghịch (độ chảy dẻo). Như vậy, sự chuyển trạng thái của vật liệu polymer không
phải tại một điểm cố định mà ứng với một khoảng nhiệt độ nhất định.
Quá trình hình thành mối liên kết dán diễn ra khi nhiệt độ của vật liệu lớn hơn Tm. Cấp
độ và tốc độ khuếch tán tự do của các mạch đại phân tử polymer phụ thuộc vào lực tương tác
giữa các mạch đại phân tử, đặc trưng, số lượng các nhóm chức có cực trên các mạch và điều kiện
thực hiện quá trình liên kết.
Tốc độ chuyển động của các đại phân tử càng cao, độ dịch chuyển càng lớn thì các đại
phân tử của các chất nhiệt dẻo kịp thâm nhập càng sâu vào vùng tiếp xúc, liên kết dán càng trở
nên đồng nhất và chắc chắn.

16


Mối liên kết xuất hiện trong một khoảng thời gian xác định và được tạo ra chủ yếu nhờ
kết quả của quá trình khuếch tán của các mạch đại phân tử qua bề mặt tiếp xúc. Quá trình khuếch
tán rất nhạy cảm với việc thay đổi nhiệt độ và các yếu tố khác. Trong một thời gian giữ nhiệt nhất
định, độ bền của mối liên kết (hàn, dán) có thể bằng độ bền của bản thân vật liệu.
Khả năng liên được của các vật liệu polymer phụ thuộc vào bản chất hoá học của vật liệu,
cấu tạo hoá học, độ dài của mạch đại phân tử, tính định hướng, lực tương tác giữa các mạch đại
phân tử, tỉ lệ miền vi tinh thể và vô định hình.
Những vật liệu polymer có cấu tạo mạch đại phân tử càng dài, độ bền nhiệt của chúng
càng tăng so với những vật liệu cùng loại nhưng có cấu tạo mạch ngắn hơn.Lực tương tác giữa

các đại phân tử càng lớn thì nhiệt độ nóng chảy của vật liệu càng lớn.
Những vật liệu có cấu trúc vi tinh thể càng nhiều sẽ càng bền nhiệt, nóng chảy ở nhiệt độ
càng cao và ngược lại.
Như vậy, ngoài các thuộc tính hoá học của vật liệu polymer như bản chất hoá học, cấu tạo
và độ dài mạch đại phân tử, độ định hướng, độ phân cực của các nhóm chức trên mạch ... thì độ
ổn định nhiệt của vật liệu, giá trị khoảng nhiệt của các trạng thái vật lý của vật liệu (nhiệt độ Tg,
Tm) và các đặc tính nhiệt-vật lý khác của vật liệu như hệ số dẫn nhiệt, nhiệt dung riêng và hệ số
giãn nở thể tích ... cũng ảnh hưởng đến tính liên kết dán được và độ bền của liên kết giữa các loại
vật liệu.
2. Giới thiệu các loại vải
2.1. Vải một lớp.
Khối lượng riêng
Nhiệt độ chảy mềm
(g/cc)
(oc)
Acrylic (len tổng hợp)
1.12-1.19
150d
Nylon 6
1.13
215
Nylon 66
1.14
260
Polyester
1.40
260
Cotton
1.51
150d

Len, dạ
1.15-1.30
132d
*d: các vật liệu không bị nóng chảy, nhưng bắt đầu bị nhiệt hủy
Bảng 3.1. Một số tính chất của xơ vải
Loại xơ

Khả năng chịu
mài mòn
Moderate
Very good
Very good
Very good
Moderate
Good

Các sản phẩm đang được sử dụng ở Maxport phần lớn đang sử dụng vải cotton, polyester và
Nylon.
2.1.1. Vải Cotton
Cotton là chất liệu thiên nhiên được sử dụng rộng rãi trên thế thời do đặc điểm ưu việt là
mềm mại, mát, hút mồ hôi…Hiên nay, vải cotton được dệt từ các loại xơ lấy từ cây bông, lanh,
đay gai và một số loại xơ nhân tạo như vixco.
Ảnh hưởng của nước và độ ẩm: Do cấu trúc hóa học của cotton, trong mạch có chứa
nhiều nhóm hydroxyl (-OH) là nhóm chức có thể tương tác với nước, quá trình này diễn ra không
chỉ trên bề mặt mà ngay cả sâu bên trong bó sợi, do đó đối với những liên kết băng dán, trong
môi trường ẩm, ướt, một số liên kết sâu trong xơ sợi cotton sẽ ưu tiên liên kết với phân tử nước
thay vì liên kết với các phân tử keo dán, vì vậy ở điều kiên ẩm mối liên kết dán của băng dán với
vải cotton sẽ kém bền hơn khi khô. Bản chất ưa nước của sợi Cotton tác động ngược lại tới sự
bám dính của vải cotton đối với các loại keo polymer kỵ nước.
Trong môi trường nước, vải cotton bị trương nở mạnh theo tiết diện ngang của xơ làm vải

bị co nhiều hơn so với các loại vải khác. Do bề mặt xơ trong vải bị trương nở mà độ bền kéo đứt
của vải cotton khi ướt sẽ tốt hơn khi vải ở trạng thái khô.
17


Ảnh hưởng của nhiệt độ: Vải Cotton không bị chảy mềm khi bị tác dụng ở nhiệt độ cao,
mà bị nhiệt hủy trước khi chảy mềm, do đó khả năng liên kết của vải cotton với các loại băng dán
và keo yếu, liên kết giữa keo và vải chỉ là liên kết bám dính, mối liên kết không bền, dễ bị phá
hủy dưới tác dụng của ma sát và lực kéo..
Một số loại vải cotton đang được sử dụng ở Maxport:
Do đặc điểm độ bền của vải cotton khi dán băng không cao nên ít sản phẩm sử dụng đường băng
dán trực tiếp lên mặt vải.
- Nhóm Hurley sử dụng vải Cotton 100% dệt kim làm áo phông, trên áo không sử dụng
băng dán mà chỉ sử dụng đường bond cộp vị trí túi dùng keo 3206-4mil, cho độ bền đảm bảo yêu
cầu.
- Nhóm NIKE sử dụng vải Cotton 100% dệt thoi vân chéo để may áo vào quần, sử dụng
keo 3218-5mil và 3206-6mil để cộp các vị trí túi.
- Nhóm NIKE sử dụng vải Cotton 100% dệt kim (vải khăn mặt), dán đường linebonding,
sử dụng keo 3405-6mil cộp lên mặt trái của mép vải, sau đó cắt lazer và dán băng SRT 1008 lên
mặt phải của vải.
- Nhóm NIKE sử dụng vải Softshell, mặt phải 100% cotton dệt kim, mặt trái 100%
polyester, dùng băng dán SRT 1008 lên mặt phải.
2.1.2. Vải Polyester
Vải polyester được dệt từ xơ Polyester, polyester là loại xơ tổng hợp có độ bền cao. Do
cấu trúc hình của mạch đại phân tử có hình ziczac giống như của cao xu nên xơ Polyester có khả
năng đàn hồi lớn và modun đàn hồi cao. Chính khả năng đàn hồi và phục hồi về dạng ban đầu lớn
như vậy nên bảo đảm cho các sản phẩm dệt từ xơ polyester giữ được hình dạng bề mặt, ít bị nhàu
sau mỗi lần giặt, giữ nếp sau khi là. Vì ưu điểm đặc biệt này của xơ PET mà người ta thường pha
trộn nó với các xơ dễ bị nhầu như bông và xơ vixcô để tăng khả năng chống biến dạng của sản
phẩm. Do xơ Polyester có cấu trúc chặt chẽ, tỷ lệ những phần kết tinh cao nên nó kém bền với ma

sát, mài mòn.
Các xơ polyester sản xuất có độ bóng cao, bề mặt xơ nhẵn nên các loại keo rất khó bám
trên bề mặt, mối liên kết bám không bền
Ảnh hưởng của nước và độ ẩm: Do có chứa ít nhóm ưa nước lại có cấu trúc chặt chẽ nên
xơ polyester có hàm ẩm thấp, ở điều kiện tiêu chuẩn hàm ẩm của xơ chỉ bằng 0,4%. Vì hàm ẩm
thấp nên xơ polyester có khả năng cách điện cao và đồng thời dễ tích điện.
Ảnh hưởng của nhiệt độ: Độ bền nhiệt của vải polyester vượt xa các xơ khác. Ở 235°C xơ
polyester mất độ định hướng cả các đại phân tử và ở 265°C xơ bị nóng chảy, đến 275°C xơ bắt
đầu bị phá huỷ. Vì vậy các loại vải từ polyester chỉ được phép là ở nhiệt độ dưới 235°C.
Một số loại vải Polyester đang được sử dung ở maxport:
- Nhóm ODLO sử dụng vải Polyester 100% kiểu dệt kim, sử dụng băng băng ST604 để
trang trí cầu vai của áo jacket
- Nhóm LULULEMON sử dụng vải Polyester 100% kiểm dệt thoi vân chéo, có xử lý
DWR bề mặt, sử dụng đường line bonding dán băng SRT 1010 để liên kết các chi tiết của quần
lướt ván (board short)
2.1.3. Vải Nylon.
Nylon là loại vải có độ bền cơ học, độ bền ma sát cao hơn hẳn so với các loại vải khác, có
khả năng giữ nếp cao. Vải được dệt từ loại xơ đơn, xơ phức và các xơ dài, có cấu trúc chặt chẽ
nên các loại keo dán rất khó thực hiện liên kết với mặt vải. Nylon là loại vải không hút ẩm, không
bắt bụi, các loại vải Nylon ít thoáng khí và hút mồ hôi nên giá trị sử dụng không cao.
Ảnh hưởng của nhiệt độ: Nylon là loại xơ nhiệt dẻo, bị biến dạng ở nhiệt độ cao. Tùy vào
bản chất của vải mà nhiệt độ mềm của vải khác nhau từ 170 oC đến 235oC, chảy ở nhiệt độ 215oC
đến 263oC, vì vậy trong quá trình sử dụng và sản xuất tránh để vải tiếp xúc trực tiếp với nguồn
18


nhiệt cao, vì khi chế tạo và dệt, các loại xơ Nylon bị kéo dãn khi còn đang ở trạng thái deo, nên
nhiều phân tử chưa triệu tiêu nội năng, khi có điều kiện vải sẽ co lại.
Các loại vải Nylon ở Maxport: Về bản chất, các loại vải nylon thông thường có độ bám
dính với keo không cao, một số loại vải nylon đang sản xuất ở Maxport lại được xử lý DWR bề

mặt nên lại càng khó dán.
- Nhóm NIKE sử dụng vải nylon 100%, xử lý DWR bề mặt, sử dụng băng ST604 để dán
trang trí đường dải chỉ (flywire), độ bền đường dán không cao, phải cộp lại các điểm băng giao
nhau, có hiện tượng trắng mép băng sau giặt.
2.2. Vải tráng phủ nhiều lớp.
2.2.1. Giới thiệu một số công nghệ và tính chất của vải.
2.2.1.1.Công nghệ tráng phủ là quá trình đưa lên bề mặt vải một lớp màng polymer
mỏng, được tạo ra liên tục, phủ kín bề mặt vải với các mục đích sau:
- Ngăn không cho chất lỏng và nước ngấm qua mặt vải.
- Bảo vệ vải không bị nhiễm bẩn, tăng giá trị sử dụng
Dựa vào phương pháp hình thành lớp polymer trên bề mặt vải để phân loại các phương
pháp tráng phủ. Phương pháp trực tiếp và phương pháp gián tiếp.
- Phương pháp trực tiếp: Các vật liệu trang phủ được hòa tan trong dung môi ở dạng
lỏng, các dung môi này sẽ được làm bay hơi khi qua buồng sấy để lại vật liệu polymer hình thành
lớp tráng trực tiếp trên mặt vải. Hình 3.3 miêu tả quy trình sản xuất vải tráng phủ theo phương
pháp trực tiếp

Hình 3.3. Quy trình tráng phủ vải bằng phương pháp trực tiếp
Chú thích:
1. Bộ phân tời vải: làm cho vải trước vào tráng phủ có độ căng đồng đều
2. Đầu tráng phủ: đưa polymer lên mặt vải, có thể là dao gạt, trục lăn
3. Buồng sấy: làm bay hơi dung môi có thể sấy bằng hơi nước, không khí nóng hay điện.
4. Bộ phận quấn vải thành phẩm.
- Phương pháp gián tiếp: vật liệu tráng phủ được tạo màng và đóng rắn trước khi được đưa
lên vải nền.
Tùy thuộc vào bản chất vải nền, dạng của chất tráng phủ, tính năng sử dụng, độ chính xác
mong muốn và tính kinh tế mà sẽ chọn phương pháp tráng phủ khác nhau.
2.2.1.2. Tính chất của vải tráng phủ
+ Khả năng chống thấm nước cao;
+ Chịu được ma sát, có độ bền rách, độ bền xé và mài mòn tốt;

+ Có tính cách điện, khả năng chống nhiễm bẩn cao;
+ Có khả năng chịu được axit, chịu được dung môi hữu cơ.
+ Dễ bị lão hóa do nhiệt, có tính chịu nhiệt kém, khả năng thoát khí, thoát hơi nước kém;
vải thường nặng, ở nhiệt độ thấp bị cứng, ở nhiệt độ cao bị mềm.

19


Hình 3.4. Mô hình tạo màng gián tiếp
Hạn chế lớn nhất của vải tráng phủ chống thấm là: nếu độ ngăn nước càng cao thì độ thẩm
thấu không khí càng giảm. Vì quá trình thẩm thấu không khí xảy là do sự chênh lệch áp suất. Đối
với sản phẩm quần áo, không khí thẩm thấu qua vải là do có sự chênh lệch áp suất giữa lớp
không khí nằm trong phần không gian giữa cơ thể và quần áo với không khí của môi trường. Khi
đi qua vải, một phần không khí theo hệ thống mao quản trong xơ sợi, còn phần lớn là dịch
chuyển qua khe hở giữa các mắt sợi trên mặt vải. Khi xử lý chống thấm cho vải, ta sẽ phủ lên mặt
vải một lớp màng phủ, điều này đồng nghĩa với việc bịt kín khe hở giữa các mắt sợi. Lúc này
không khí chỉ có cách đi qua các mao quản của xơ sợi và của vật liệu tráng phủ. Thông thường để
ngăn nước được tốt thì vải tráng phủ nói chung phải có cấu trúc chặt chẽ, dẫn đến làm giảm hệ
thống mao quản trong nó. Đây chính là nguyên nhân ngăn cản sự lưu thông của không khí qua
vải và làm cho vải ít thoáng khí.
Để đáp ứng được nhu cầu đặc biệt này người ta đã nghiên cứu và sản xuất loại vải có tính
chống thấm nước mà vẫn thoáng khí (Breathable fabric). Lớp tráng phủ được làm bằng vật liệu
mà có khả năng thông hơi tốt, giúp người mặc có cảm giác thoải mái…

20


Hình 3.5. Mô hình lớp màng thoáng khí
2.2.2. Cấu trúc và tính chất của vải tráng phủ nhiều lớp.
2.2.2.1. Cấu trúc và thành phần vải nền.

Cấu trúc của vải tráng phủ gồm lớp vải nền và một hoặc nhiều lớp nhựa polymer tráng
phủ lên bề mặt vải nền đó. Vải nền dùng để tráng phủ góp một phần quan trọng, quyết định một
số tính chất của vải tráng phủ.
Tuỳ theo mục đích sử dụng của sản phẩm mà ta lựa chọn các loại nguyên liệu xơ sợi có
cấu trúc và tính chất khác nhau cũng như công nghệ sản xuất vải nền khác nhau nhằm tạo ra các
loại vải nền có cấu trúc và tính chất như mong muốn.
Thông thường vải nền dệt thoi được sử dụng chủ yếu trong quá trình sản xuất vải tráng
phủ, trong đó gồm các kiểu dệt khác nhau và từ các dạng xơ, sợi khác nhau. Tuy nhiên, hiện nay
nhờ các kỹ thuật tráng phủ mới, như tráng phủ chuyển màng, đã cho phép tráng phủ trên các loại
vải khác như vải dệt kim và vải không dệt. Vải dệt kim đan dọc hoặc đan ngang có khả năng che
phủ thấp do vậy thường dùng làm các lớp cơ bản cho vải tráng phủ trọng lượng nhẹ hoặc làm lớp
thứ 2, thứ 3 cho vải tráng phủ nhiều lớp. Các loại vải nền dệt thoi và dệt kim thường được sản
xuất từ xơ, sợi filament và xơ cắt ngắn.

Hình 3.6. Mặt các ngang của vải tráng phủ
21


Trong lĩnh vực vải tráng phủ, do đặc trưng riêng của vải là phải phủ lên mặt vải một lớp
nhựa polymer mới tạo ra được sản phẩm cuối cùng. Do vậy, các loại vải dệt sử dụng làm vải nền
cho tráng phủ cần có độ bền cơ lý cao, có cấu trúc chặt chẽ; mặt vải phải được làm sạch đầu xơ,
nghĩa là phải được đốt và xén kỹ nếu không vải sẽ có khả năng bị thấm nước và chất lỏng từ
những đầu xơ này. Ngoài ra, vải nền phải có khả năng bám dính với lớp nhựa tráng phủ tạo thành
một cấu trúc vải tráng phủ bền vững. Để đảm bảo nhưng yêu cầu trên, trong thực tế số cấu trúc
của vải dệt được sử dụng cho tráng phủ sẽ hạn chế hơn so với cấu trúc của vải dệt thông thường.
Ví dụ: Do tính chất hút ẩm của xơ bông trong vải cotton nên khả năng bám dính của vải
cotton với các vật liệu polymer không tốt.
Cấu trúc của vải dệt ảnh hưởng rất lớn đến độ kết dính giữa vải nền và lớp polymer tráng
phủ vải. Đồng thời, cấu trúc của vải nền cũng quyết định tính chất cơ học của vải tráng phủ. Vải
nền sử dụng trong tráng phủ chống thấm thường được dệt từ sợi tổng hợp polyester và polyamit

(NYLON). Hai loại sợi này có độ bền cơ học cao, hàm ẩm thấp và có khả năng chống nấm mốc
và vi sinh vật cao nên được ứng dụng rộng rãi để sản xuất vải tráng phủ.
2.2.2.2. Cấu trúc và tính chất của lớp polymer tráng phủ.
Các tính chất của polymer đang được sử dụng hiện nay bao gồm:
+ Nhựa Poliuretan PU tạo cho vải có khả năng chống thấm nước mà vẫn giữ được tính
mềm mại và chịu được ở một khoảng nhiệt độ thay đổi rộng.
+ Nhựa Polivinylclorua PVC sử dụng cho mục đích chống thấm tốt, giá thành thấp, có độ
chống cháy, tuy nhiên vải tráng phủ thường có trọng lượng nặng.
+ Hợp chất Silicon dùng cho sản xuất những vải không thấm nước, không thấm các dung
dịch trọng lượng nhẹ, chúng có thể chịu đựng được ở các nhiệt độ thấp và nhiệt độ cao, có thể sử
dụng trong công nghiệp thực phẩm và y tế.
+ Nhựa Polietylen có khả năng chịu hóa chất tốt.

22


Bảng 3.2 Tổng hợp các tính chất, ưu nhược điểm của một số loại nhựa tráng phủ.
Vật liệu
PU- Polyurethane

Ưu điểm

Tên thương mại
Nhà cung cấp
Một số loại bị mất Witocoflex
màu và thủy phân, giá (Baxenden),
khá đắt
Permuthane-solvent
based
(Stahl),

Permutex-water based
(stahl),
Dicrylan
(Ciba)
Giá thành rất đắt
Nhược điểm

Tồn tại ở nhiều dạng
khác nhau như dung
dịch, dạng keo, dạng
lát mỏng, co giãn đàn
hồi tốt, chống chịu tốt
với thời tiết, chịu mài
mòn, thoáng khí
PTFE- Polyetrafluoro Bền với axit, kiềm,
ethylene
các loại hoá chất,
dung môi, dầu, các tác
nhân oxi hóa và thời
tiết, thoáng khí,
Không dính, khoảng
nhiệt độ chịu đựng có
thể lên tới 260oC
PVC- Poly vynyl Chống cháy, bền mài Bị nứt vỡ khi nhiệt độ
clorua
mòn,
lạnh, độ bền không
cao với nhiệt độ và lão
hóa
Hợp chất Silicone

Không mùi, bền hóa Bám bẩn, khó dán và
chất và các vi khuẩn in, giá thành cao.
hữu cơ, bền xé, khó bị
thủng đối với vải
tráng phủ, có thể kết
hợp với acrylic và PU
tạo màng tráng phủ
thoáng khí.
Cao su tự nhiên
Độ giãn cao
Độ bền ánh sáng, oxi
hóa không cao
PE
Bền axit, kiềm, hóa Nhiệt độ nóng chảy
chất, nhẹ, giá thành rẻ thấp, khả năng chống
cháy thấp, dễ bị lão
hóa

Acrylon,
(Bayer/Huls)
Wacker,
(Ciba)

lutofan

Dicrylan

Acrlonirile (clariant),
Vibatex (Ciba)


2.2.3. Đặc điểm vải tráng phủ ở Maxport
Hiện nay ở Maxport sử dụng chủ yếu loại vải tráng phủ 2 lớp, 2.5 lớp và 3 lớp
- Vải 2 lớp: vải được tạo ra từ lớp vải nền và 1 lớp màng polymer
- Vải 2.5 lớp: giống như vải hai lớp nhưng có thêm 1 lớp in trang trí trên lớp màng
polymer.
- Vải 3 lớp: là loại vải được tạo ra mà lớp màng polymer nằm giữa 2 lớp vải.
Hầu hết lớp tráng phủ vải đang sử dụng ở Maxport là Polyurethan (PU) và PTFE (Gore)
do khả năng thông thoáng khí cao, nghĩa là trên màng phủ có lỗ hổng tế vi thoát khí phân bố trên
phạm vi hẹp từ 0,1 đến 10 µm. Thông thường những màng vi thoát khí này phải có 1-2 tỉ lỗ nhỏ
trên một cm2iện tích màng có độ dày 10-15 µm.
23


2.2.3.1. Màng PU
Polyuretan là nhựa tổng hợp, trong mạch đại phân tử của nó có chứa các nhóm
hydrocacbon liên kết với nhau bằng nhóm uretan có công thức cấu tạo:

Hình 3.7: Ảnh chụp lớp tráng PU
Nhiệt độ nóng chảy của nhựa PU: 120o- 200oC; Nhựa PU sử dụng tráng phủ vải có độ tinh
thể cao trong cấu trúc, nhiệt độ nóng chảy Tnc = 184o C, khối lượng riêng d = 1,21g/cm3.
Ưu điểm chủ yếu của nhựa PU sử dụng trong tráng phủ vải là có độ bền kết dính giữa lớp
vải nền và lớp nhựa tráng phủ cao, màng phủ có độ bền cơ học cao, độ bền lão hoá tốt, khả năng
thay đổi tính chất rộng, có độ bền ma sát tốt, tính chất lý hóa tốt, có khả năng chịu thời tiết và đàn
tính. Nhược điểm lớn nhất của nhựa PU là khả năng bắt lửa và tính độc hại của dung môi.
Giã
N­íc­m­a

Líp hÊp phô
V¶i dÖt kim
b»ng v¶i

hoÆc
dÖtkh«ng
thoi
dÖt

H¬i Èm
cHÊt láng

Hình 3.8. Mô hình vải tráng PU
24

líp c¶n

V¶i dÖt
kim
hoÆc
dÖt thoi


Màng PU mềm dẻo, có cấu trúc đa dạng. Màng PU có lỗ tế vi thoát hơi được tạo thành nhờ
kết hợp nhiều công nghệ khác nhau tạo ra những màng phủ có lỗ siêu nhỏ kích thước khoảng 0,110 µm. Tuy nhiên, màng PU có lỗ hổng tế vi có khả năng thoát hơi nước nhưng đồng thời khả
năng chống thấm nước giảm trong quá trình sử dụng do các tạp bẩn bao gồm các cặn mồ hôi
phân tán vào các lỗ nhỏ. Nhược điểm này có thể được khắc phục bằng cách phủ lên trên cùng
một lớp màng ưa nước cứng mỏng liên tục.
2.2.3.2. Màng PTFE (polytetrafluoroethylene)
Công thức phân tử của PTFE có dạng:

-

Nhựa PTFE có tính chất trơ, kỵ nước với những cấu trúc lỗ mở


Hình 3.9. Ảnh chụp lớp tráng PTFE của GoreTex
- Màng PTFE rất mỏng (5 - 15 µm) có những lỗ siêu nhỏ. Các lỗ nhỏ này nhỏ hơn kích
thước giọt nước mưa là 20.000 lần, nhưng lớn hơn 700 lần so với phân tử hơi nước do đó không
thấm nước nhưng cho phép các phân tử hơi nước đi qua. Vải có độ chống thấm nước và khả năng
thoáng khí tốt. Màng PTFE còn kết hợp với một lớp polyme mỏng ưa nước/kị dầu trên bề mặt
tiếp xúc với cơ thể có tác dụng chống sự dây bẩn của mồ hôi và nâng cao khả năng chống thấm
chất lỏng hữu cơ có sức căng bề mặt thấp. Hiện nay các sản phẩm của Gore đều được tráng phủ
bằng PTFE.

25