LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết
kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và
trong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu
và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt
nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng
cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm
quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy
là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo
đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở
tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề
công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết
kế chi tiết Giá đỡ. Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu về
độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng
tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sự
hướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm
trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu
sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng
góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.
abc, ngày 23 tháng 6 năm 2016
Sinh viên thực hiện
XYZ


Chương I

TÌM HIỂU SẢN PHẨM – GIÁ ĐỠ

1.1 Công dụng.
-Giá đỡ là chi tiết thường xuất hiện ở trong các cơ cấu truyền động bánh
răng, trục khuỷu của động cơ đốt trong hoặc là các bánh dẫn trong bộ truyền
xích ..., dùng để đỡ các cổ trục, các trục tròn.
- Chi tiết cần gia công được dùng để đỡ các trục truyền động trong các
chi tiết máy, đồng thời trục được lắp ráp với Giá đỡ có thể chuyển động với 1
góc 3600 so với vị trí ban đầu. Mục đích của việc này là để thay đổi 1 chi tiết lắp
trên trục, ví dụ như thay đổi loại bánh răng, puly... dẫn đến thay đổi khoảng
cách trục của máy, nhưng không làm ảnh hưởng đến kết cấu máy ban đầu.
1.2 Điều kiện làm việc.
- Giá đỡ dùng để đỡ các trục quay trong máy, chịu tải trọng va đập lớn ,
rung động và ma sát .
1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.
- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng và độ chính xác khá cao, vì
vậy yêu cầu gia công đạt độ chính xác cao.
- Giá đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do
trục quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng
lực của các chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu
kỹ thuật sau:
+ Độ cứng vững, chịu được tải trung bình ,chịu nén
+ Chịu ma sát và mài mòn hóa học .
+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng .
1.4 Vật liệu.
- Vật liệu chế tạo Giá đỡ là gang xám GX 15-32, là loại vật liệu hoàn toàn
phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.GX15-32 có các đặc tính như sau:
+ Độ cứng HB: 175 ÷ 206.
+Gang xám là loại gang graphit tồn taih ở dạng tấm. Thành phần hóa
học của gang xám:
C = (2,8 ÷ 3,2)%.
Si = (1,5 ÷ 3)%.

Mn = (0,50 ÷ 1,0)%.
P = (0,1 ÷ 0,20)%.
S = (0,08 ÷ 0,12)%.
+ Cơ tính của gang xám :
≈ (1 / 4 ÷ 1 / 2 )σ bk

+ Có độ bền kéo thấp
của thép .
+ Có độ bền nén cao.
+ Tính đúc tốt, dòn.
+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt.


+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ở
dạng graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn và
rung động.
– Tính cơ học.
+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 15 (KG/mm2).
+ Giới hạn bền uốn: [σu]= 32 (KG/mm2).
1.5 Tính công nghệ của chi tiết.
- Do đặc điểm làm vịệc của chi tiết thường là trong các chi tiết dạng hộp
phần đáy và các lỗ lắp ráp cần được gia công đạt độ chính xác cao ..Do vậy ,
∇8

Giá đỡ yêu cầu các lỗ được chế tạo phải đạt độ bóng
,độ nhám bề mặt lỗ
Ra = 1,25µm, bề mặt lắp ráp với chi tiết khác như mặt đáy đạt độ nhám bề mặt
Rz = 20, mặt lỗ lắp trục truyền Rz = 2,5. Các bề mặt còn lại không yêu cầu cao
∇3


về độ bóng khoảng ( ) và độ nhám bề mặt Rz = 20µm .
- Độ không song song giữa mặt lỗ Ø40 so với mặt lỗ Ø11 không vượt
quá 0,05/100 mm .
* Phân loại :
- Giá đỡ là chi tiết dạng hộp nên cần độ đồng tâm của các lỗ ghép trên
một hàng lỗ, độ không song song hoặc vuông góc giữa các hàng lỗ .


Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
3.1 Xác định dạng sản xuất :
Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và khối
lượng chi tiết cần gia công.
3.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :
Áp dụng công thức

2.1
[I]
24

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

α  
β 

N = N 0 × m × 1 +
 × 1 +

 100   100 


(Chiếc/năm).
Với N0 = 10000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ
tùng, ta chọn α = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế
tạo, ta chọn β = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :
10  
4 

N = 10000 × 1× 1 +
÷× 1 +
÷ = 11440
 100   100 

(chiếc/năm)
3.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
Dựng chi tiết 3D bằng phần mềm Solidworks để tính khối lượng chính
xác, ta có chi tiết sau khi vẽ 3D :

Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với gang xám ta có khối lượng riêng :
0.00719 g/mm3.


Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 0,49kg.




2.1
[I]
25

Với sản lượng 11440 chi tiết/ năm, ta tra bảng
: ta thấy chi tiết thuộc dạng
sản xuất loạt vừa.
3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Chi tiết Giá đỡ được chế tạp từ vật liệu là gang xám GX 15-32, chỉ có
thể chế tạo phôi bằng phương pháp đúc, sau đó tiến hành gia công cơ để hoàn
thành sản phẩm.
- Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc :
+ Độ nhám bề mặt phôi Rz = 80 μm
+ Không để biến thành gang xám biến trắng
+ Cơ tính vật liệu được đảm bảo, đạt giới hạn bền kéo tối thiểu là
16kg/mm2, giới hạn bền uốn tối thiểu là 36 kg/mm2
- Với các yêu cầu như trên, ta chọn phương pháp đúc phôi trong khuôn
cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Với khuôn đúc cấp chính xác 2, cấp
chính xác kích thước IT5-IT6, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm. Phương pháp này
cho độ chính xác và sản lượng cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, thích hợp với
dạng sản xuất loạt vừa.

1 . N?a khuôn trên
2 . Ph?u rót
3 . Ð?u hõi, ð?u ngót
4 . Ch?t ð?nh v?
5 . N?a khuôn dý?i
6 . Bulông
7 . Ðai ?c
8 . L? xiên hõi

9 . B? máy

Khuôn đúc và bộ lõi
Chương III

THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ


3.1 Thiết kế tiến trình công nghệ :
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương
pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương
pháp gia công hợp lý nhất.Theo dạng sản xuất loạt vừa, số lượng sản phẩm là
khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng
kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
- Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt lỗ Ø40, Ø34, Ø23, Ø29
- Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt trụ ngoài Ø40
- Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 25mm bằng dao phay đĩa
- Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 56mm bằng dao phay đĩa
- Phay mặt đầu bằng dao phay đĩa
- Khoan, khoét, doa lỗ Ø11
- Khoan, taro 2 lỗ M4
- Phay mặt đầu đoạn trụ Ø16.
- Khoan, taro lỗ M10
- Khoan, taro 3 lỗ M3
- Kiểm tra
3.1.2 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Phương án I :
- Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt lỗ Ø40, Ø34, Ø23, Ø29
- Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt trụ ngoài Ø40

- Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 25mm bằng dao phay đĩa
- Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 56mm bằng dao phay đĩa
- Phay mặt đầu bằng dao phay đĩa
- Khoan, khoét, doa lỗ Ø11
- Khoan, taro 2 lỗ M4
- Phay mặt đầu đoạn trụ Ø16.
- Khoan, taro lỗ M10
- Khoan, taro 3 lỗ M3
- Kiểm tra
Phương án II :
- Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt trụ ngoài Ø40
- Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt lỗ Ø40, Ø34, Ø23, Ø29
- Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 25mm bằng dao phay đĩa
- Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 56mm bằng dao phay đĩa
- Phay mặt đầu bằng dao phay đĩa
- Khoan, khoét, doa lỗ Ø11
- Khoan, taro 2 lỗ M4
- Phay mặt đầu đoạn trụ Ø16.
- Khoan, taro lỗ M10


- Khoan, taro 3 lỗ M3
- Kiểm tra
3.2 Lập quy trình công nghệ :
Qua 2 phương án trên, ta thấy :
+ Phương án 1 : Sử dụng chuẩn thô 1 lần, qua nguyên công 2 đã sử dụng được
chuẩn tinh chính là mặt trụ trong lỗ Ø23, đảm bảo được các mặt lỗ trong được
gia công trong 1 lần gá. Các nguyên công còn lại đảm bảo được chuẩn tinh
chính trong suốt quá trình gia công.
+ Phương án 2 : Phải sử dụng chuẩn tinh 2 lần, từ nguyên công 3 trở đi có thể

sử dụng chung 1 chuẩn tinh chính.
- Qua phân tích trên ta thấy phương án 1 là hợp lý, ta chọn phương án 1 làm quy
trình công nghệ gia công cho chi tiết này.
- Nguyên công 1 : Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt lỗ Ø40, Ø34, Ø23, Ø29
- Nguyên công 2 : Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt trụ ngoài Ø40
- Nguyên công 3 : Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 25mm bằng dao phay
đĩa
- Nguyên công 4 : Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 56mm bằng dao phay
đĩa
- Nguyên công 5 : Phay mặt đầu bằng dao phay đĩa
- Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa lỗ Ø11
- Nguyên công 7 : Khoan, taro 2 lỗ M4
- Nguyên công 8 : Phay mặt đầu đoạn trụ Ø16.
- Nguyên công 9 : Khoan, taro lỗ M10
- Nguyên công 10 : Khoan, taro 3 lỗ M3
- Nguyên công 11 : Kiểm tra
3.2.1 Nguyên công 1 : Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt lỗ Ø40, Ø34, Ø23, Ø29
1. Định vị và kẹp chặt :
- Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm.


S3

n

Chọn máy :
- Chọn máy tiện T620, đặc tính kỹ thuật như sau :
+ Công suất động cơ : 10 kW.
+ Số vòng quay trục chính : 44 ÷ 1980 vòng/ phút.
+ Lượng tiến dọc : 0,06 ÷ 3,24 mm/vòng

+ Lượng tiến ngang : 0,04÷ 2,45 mm/vòng
3. Chọn dao :
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
1.

4. Tra lượng dư gia công :
Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng
3.103
[ IV ]
256

ta có :
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 165 mm
+ Kích thước danh nghĩa : 92mm
+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới
=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm
Quá trình tiện được chia thành 2 bước như sau :
- Tiện thô : t1 = 2mm
- Tiện tinh : t2 = 1mm

5. Tra chế độ cắt :
Bước 1 : Tiện mặt đầu:
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.


n=


Vậy

1000 × V 1000 × 195
=
= 564, 6 vg / ph
3,14 × d 3,14 × 165

Tra theo máy thì

nm

=500v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.165
1000

=172,7m/ph
t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5mm; độ nhám bề mặt cần đạt được sau khi gia

công:

RZ

=20(theo bảng 5.65(2)).

Lượng chạy dao vòng: S=0,25 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.
n=

Vậy

1000 × V 1000 ×195
=
= 940vg / ph
3,14 × d
3,14 × 66

Tra theo máy thì

nm

=950v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000


=

950.3,14.66
1000

=196,8m/ph

Bước 2 : tiện mặt lỗ Ø40 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
n=

Vậy

1000 × V 1000 × 140
=
= 796 vg / ph
3,14 × d
3,14 × 40

Tra theo máy thì

nm

=630v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

Vtt

=

nm .π .D
1000

=

630.3,14.40
1000

=110,8m/ph


t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
n=

Vậy

1000 × V 1000 × 177
=
= 1006vg / ph
3,14 × d
3,14 × 40

Tra theo máy thì


nm

=1000 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

1000.3,14.40
1000

=175,84 m/ph

Bước 3 : tiện mặt lỗ Ø34 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
n=

Vậy

1000 × V 1000 × 140

=
= 1311vg / ph
3,14 × d
3,14 × 34

Tra theo máy thì

nm

=630v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

630.3,14.34
1000

=67m/ph
t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
n=


Vậy

1000 × V 1000 × 177
=
= 1658vg / ph
3,14 × d
3,14 × 34

Tra theo máy thì

nm

=1000 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

1000.3,14.34
1000

=106,8 m/ph



Bước 4 : tiện mặt lỗ Ø23 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
n=

Vậy

1000 × V 1000 ×140
=
= 1938 vg / ph
3,14 × d
3,14 × 23

Tra theo máy thì

nm

=630v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000


=

630.3,14.23
1000

=45,5m/ph
t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
n=

Vậy

1000 × V 1000 ×177
=
= 2450vg / ph
3,14 × d
3,14 × 23

Tra theo máy thì

nm

=1000 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=


nm .π .D
1000

=

1000.3,14.23
1000

=72,2 m/ph

Bước 5 : Tiện mặt rãnh Ø29 :
t1

chiều sâu cắt: =2 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.
n=

Vậy

1000 × V 1000 × 195
=
= 564, 6 vg / ph
3,14 × d
3,14 × 29

Tra theo máy thì

nm


=500v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:


Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.29
1000

=172,7m/ph

6. Tính thời gian gia công :
1. Tiện mặt đầu :
L1

=3mm , ở đây

L2

=0 mm

Bước thô:

T05 mat _ dau 2tho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

3 + 27
0, 4.500

=0,16 (ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dau 2tho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

3 + 27
0, 25.630

=0,20(ph)

Tổng thời gian:

T05 mat _ dau

=

T05lo56tho T05lo56tinh

+

=0,16+0,20=0,36(ph)

2. Tiện mặt lỗ Ø40 :
L=12.5mm
Lấy tương tự như trên

L1

=3mm ;

L2

=5 mm

Bước thô:
T05lo56tho

=

L1 + L2 + L
S .n


=

3 + 5 + 12.5
0, 4.630

=0,08 (ph)

Bước tinh:
T05lo56tinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

3 + 5 + 12.5
0, 25.1000

=0,82 (ph)

Tổng thời gian:
T05lo 56 T05lo 56tho

=

+

T05lo56 tinh


=0,08+0,082=0,162 (ph)

3. Tiện mặt lỗ Ø34 :
L=1.5mm
Lấy tương tự như trên

L1

=3mm ;

L2

=5 mm


Bước thô:
T05lo56tho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

3 + 5 + 1.5
0, 4.630

=0,04 (ph)


Bước tinh:
T05lo56tinh

L1 + L2 + L
S .n

=

=

3 + 5 + 1.5
0, 25.1000

=0,038(ph)

Tổng thời gian:
T05lo 56 T05lo 56tho

=

+

T05lo56 tinh

=0,04+0,038=0,078 (ph)

4. Tiện mặt lỗ Ø23 :
L=8mm
Lấy tương tự như trên


L1

=3mm ;

L2

=5 mm

Bước thô:
T05lo56tho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

3+5+8
0, 4.630

=0,06 (ph)

Bước tinh:
T05lo56tinh

=

L1 + L2 + L

S .n

=

3+5+8
0, 25.1000

=0,064(ph)

Tổng thời gian:
T05lo 56 T05lo 56tho

=

+

T05lo56 tinh

=0,06+0,064=0,124 (ph)

3. Tiện mặt rãnh Ø29 :
L1

=3mm , ở dây

L2

=0 mm

Bước thô:

T05 mat _ dau 2tho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

3 + 27
0, 4.500

=0,16 (ph)

3.2.2 Nguyên công 2: Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt trụ ngoài Ø40
1. Định vị và kẹp chặt :


- Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
S

S

n

S

Chọn máy :
- Chọn máy tiện T620, đặc tính kỹ thuật như sau :
+ Công suất động cơ : 10 kW.

+ Số vòng quay trục chính : 44 ÷ 1980 vòng/ phút.
+ Lượng tiến dọc : 0,06 ÷ 3,24 mm/vòng
+ Lượng tiến ngang : 0,04÷ 2,45 mm/vòng
3. Chọn dao :
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
2.

4. Tra lượng dư gia công :
Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng
3.103
[ IV ]
256

ta có :
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 165 mm
+ Kích thước danh nghĩa : 92mm
+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới
=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm
Quá trình tiện được chia thành 2 bước như sau :
- Tiện thô : t1 = 2mm
- Tiện tinh : t2 = 1mm

5. Tra chế độ cắt :
Bước 1 : Tiện mặt đầu:


t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.

n=

Vậy

1000 × V 1000 × 195
=
= 564, 6 vg / ph
3,14 × d 3,14 × 165

Tra theo máy thì

nm

=500v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.165
1000

=172,7m/ph
t1


Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5mm; độ nhám bề mặt cần đạt được sau khi gia
công:

RZ

=20(theo bảng 5.65(2)).

Lượng chạy dao vòng: S=0,25 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.
n=

Vậy

1000 × V 1000 ×195
=
= 940vg / ph
3,14 × d
3,14 × 66

Tra theo máy thì

nm

=950v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=


nm .π .D
1000

=

950.3,14.66
1000

=196,8m/ph

Bước 2 : tiện mặt trụ Ø40 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
n=

Vậy

1000 × V 1000 ×147
=
= 796 vg / ph
3,14 × d
3,14 × 40

Tra theo máy thì

nm

=630v/ph


Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:


Vtt

=

nm .π .D
1000

=

630.3,14.40
1000

=110,8m/ph
t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
n=

Vậy

1000 × V 1000 × 147
=
= 1006vg / ph
3,14 × d
3,14 × 40


Tra theo máy thì

nm

=1000 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

1000.3,14.40
1000

=175,84 m/ph

6. Tính thời gian gia công :
1. Tiện mặt đáy :
L1

=4mm , ở đây

L2


=0 mm

Bước thô:
T05 mat _ dau 2tho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

3 + 27
0, 4.500

=0,16 (ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dau 2tho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

3 + 27
0, 25.630


=0,20(ph)

Tổng thời gian:
T05 mat _ dau

=

T05lo56tho T05lo56tinh

+

=0,16+0,20=0,36(ph)

2. Tiện mặt trụ Ø40 :
L=3mm
Lấy tương tự như trên
Bước thô:

L1

=3mm ;

L2

=5 mm


T05lo56tho

=


L1 + L2 + L
S .n

=

3+5+3
0, 4.630

=0,04(ph)

Bước tinh:
T05lo56tinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

3+5+ 3
0, 25.1000

=0,044 (ph)

Tổng thời gian:
T05lo 56 T05lo 56tho

=


+

T05lo56 tinh

=0,04+0,044=0,084 (ph)

3.2.3 Nguyên công 3 : Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 25mm bằng
dao phay đĩa
1. Định vị và kep chặt :
- Dùng 1 phiến tì phẳng định vị mặt đáy, khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng 2 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ Ø40, khống chế 2 bậc tự do.
- Dùng 1 chốt tì định vị mặt cạnh bên, khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

n

2. Chọn máy :


- Tra bảng
như sau:

9.38
[VI ]
72

chọn máy phay ngang 6H12, có các đặc tính kỹ thuật

+ Số cấp tốc độ trục chính : 16

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút
+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm
+ Khối lượng máy : 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm
3. Chọn dao :
- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng
4.84
[ IV ]
369

thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng
chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắn
mảnh thép gió, có các thông số dao như sau :
+ Đường kính dao : D = 220 mm
+ Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 60 mm (H7)
+ Số răng : Z = 20 răng
+ Bề rộng dao : B = 20 mm
4. Lượng dư gia công :

- Tra bảng

3.95
[ IV ]
252

chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác

II:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 156 mm
+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới


=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước công nghệ :
+ Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm.
+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm.
5. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm.
- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm
- Chế độ cắt như sau :
+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,40 mm/vòng
( Bảng

5.170
[V ]
153

)

+ Tốc độ cắt : V = 15,5 m/phút ( Tra bảng

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

5.172
[V ]
155


5.40
[V ]
34

)

)

b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm
- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 1/2 = 0,5 mm
- Chế độ cắt như sau :
+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,25 mm/vòng
( Bảng

5.177
[V ]
160

)

+ Tốc độ cắt : V = 19,5m/phút( Tra bảng

5.172
[V ]
155

)



+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

5.40
[V ]
34

)

6. Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng
T0 =

L + L1 + L2
×i
S×n

31
[VII ]
66

phút

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 210 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,

L1 = t × ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm
* Bước 1 :


L1 = 1,5 × (420 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) = 25 + (0,5 ÷ 3) mm

T01 =

=>
* Bước 2 :

phút

L1 = 0,5 × (420 − 0,5) + (0,5 ÷ 3) = 14,5 + (0,5 ÷ 3) mm

T02 =

=>

210 + 28 + 3
= 1, 02
0, 2 × 1180

=28 mm

210 + 17,5 + 3
= 0,38
0, 4 ×1500

=17,5 mm

phút


Vậy tổng thời gian cơ bản là :
T = T01 + T02 = 1,02 + 0,38 = 1,4 phút
3.2.4 Nguyên công 4 : Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 56mm bằng dao
phay đĩa
1. Định vị và kep chặt :
- Dùng 1 phiến tì phẳng định vị mặt đáy, khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng 2 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ Ø40, khống chế 2 bậc tự do.
- Dùng 1 chốt tì định vị mặt cạnh bên, khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

:


n

2. Chọn máy :

- Tra bảng
như sau:

9.38
[VI ]
72

chọn máy phay ngang 6H12, có các đặc tính kỹ thuật

+ Số cấp tốc độ trục chính : 16
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút
+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm
+ Khối lượng máy : 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm
3. Chọn dao :
- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng
4.84
[ IV ]
369

thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng
chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắn
mảnh thép gió, có các thông số dao như sau :


+ Đường kính dao : D = 220 mm
+ Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 60 mm (H7)
+ Số răng : Z = 20 răng
+ Bề rộng dao : B = 20 mm
4. Lượng dư gia công :

- Tra bảng

3.95
[ IV ]
252

chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác

II:
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 156 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới
=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước công nghệ :
+ Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm.
+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm.
5. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm.
- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm
- Chế độ cắt như sau :
+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,40 mm/vòng
( Bảng

5.170
[V ]
153

)

+ Tốc độ cắt : V = 15,5 m/phút ( Tra bảng

5.172
[V ]
155

)


+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng


5.40
[V ]
34

)

b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm
- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 1/2 = 0,5 mm
- Chế độ cắt như sau :
+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,25 mm/vòng
( Bảng

5.177
[V ]
160

)

+ Tốc độ cắt : V = 19,5m/phút( Tra bảng

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

5.172
[V ]
155

5.40
[V ]
34


)

)

6. Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng
T0 =

L + L1 + L2
×i
S×n

31
[VII ]
66

phút

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 210 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,

L1 = t × ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm
* Bước 1 :

L1 = 1,5 × (420 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) = 25 + (0,5 ÷ 3) mm


T01 =

=>
* Bước 2 :

210 + 28 + 3
= 1, 02
0, 2 × 1180

=28 mm

phút

L1 = 0,5 × (420 − 0,5) + (0,5 ÷ 3) = 14,5 + (0,5 ÷ 3) mm

=17,5 mm

: