Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
Bộ giáo dục và đào tạo
Trờng đại học SPKT - Hng Yên
Khoa cơ khí

Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
)0(
Nhiệm vụ
Thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy
Họ và tên sinh viên: Nguyễn Đức Cờng
Lớp: 204051 Khoá: 2006-2007 Nghành đào tạo: cơ khí chế tạo
I. Đầu đề thiết kế: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Số:
Thân đồ gá.
II. Các số liệu ban đầu:
- Sản lợng hàng năm: 1800 (chiếc/năm)
- Điều kiện sản xuất: Tự chọn
III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
3. Xác định dạng sản xuất.
4. Chọn phơng pháp chế tạo phôi.
5. Lập thứ tự các nguyên công(vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp
chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chuyển động của dao, của chi tiết,)
6. Tính lợng d cho một bề mặt(do giáo viên hớng dẫn chỉ định) và tra l-
ợng d cho các bề mặt còn lại.
7. Tính chế độ cắt cho một nguyên công(do giáo viên hớng dẫn chỉ
định) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công.
9. Tính và thiết kế đồ gá(lập sơ đồ gá đặt, tính lực kẹp, thiết kế các cơ

cấu của đồ gá, tính sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số điều
chỉnh, sai số chế tạo cho phép của đồ gá, yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, lập
bảng kê khai các chi tiết của đồ gá).
IV. Vẽ bản vẽ:
1. Bản vẽ chi tiết: 01 bản (A4).Nộp file CAD(chỉnh sửa theo bản gốc nếu
cần)
2. Chi tiết nồng phôi: 01 bản.(A3 hoặc A4)
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 1 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
3. Sơ đồ nguyên công: 01 bản (A0)(vẽ bằng tay)
4. Đồ gá: 01 bản (A0)(vẽ bằng tay)
Ngày giao đề tài : 01/11/2007
Ngày hoàn thành : 01/01/2008
Thông qua Khoa, Bộ môn
Luyện duy tuấn
Hng Yên, ngày 29 tháng 10 năm 2007
Giáo viên hớng dẫn
Phan ngọc ánh

Lời nói đầu
Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chơng
trình đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các
thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm
quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên
hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà
các môn khác nh: Dung sai, vẽ kỹ thuật, máy công cụ, dụng cụ cắt, Đồ án
còn giúp cho sinh viên đợc hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình

công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Đợc sự giúp đỡ và hớng dẫn tận tình của thầy Phan Ngọc ánh và các
thầy cô giáo trong khoa cùng với sự sự nỗ lực cố gắng tìm tòi nghiên cứu của
bản thân, em đã làm việc một cách nghiêm túc cho đến nay đồ án môn học
của em đã đợc hoàn thành.
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 2 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
Trong quá trình thực hiện mặc dù đã cố gắng hết sức nhng do trình độ
của em còn hạn chế cùng những kinh nghiệm còn ít nên không tránh khỏi
những sai sót. Em rất mong đợc sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy cô để đồ án
môn học của em đợc hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Phan Ngọc ánh cùng các thầy cô đã
giúp đỡ em hoàn thành công việc đợc giao.
Hng Yên, ngày 17/12/2007
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Đức Cờng
Nhận xét của giáo viên hớng dẫn






























Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 3 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
Thuyết minh đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy
(chi tiết thân đồ gá)
I/ Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Chi tiết dạng hộp đợc sử dụng rất rộng rãi trong chế tạo cơ khí. Trong tất
cả các loại máy móc, bên cạnh đó còn đợc sử dụng rất nhiều trong kết cấu
của đồ gá,
Thân đồ gá là một chi tiết dạng hộp, nó có tác dụng để gá đỡ chi tiết trong

gia công hoặc kiểm tra.
Yêu cầu kĩ thuật chính của chi tiết Thân đồ gá đã cho gồm:
- Độ phẳng của mặt đáy A và mặt định vị chi tiết B là 0.2 mm.
- Độ song song của mặt B so với mặt A không quá 0,02 (mm) trên 100
(mm) chiều dài.
- Hai lỗ chính 30 có độ nhám bề mặt Ra=1,25, mặt A yêu cầu độ nhám
Rz = 20, mặt B yêu cầu độ nhám Rz = 20, Dung sai khoảng cách tâm giữa 2
lỗ chính là
)(1.0 mm
.
- Dung sai kích thớc đờng kính của 2 lỗ chính là :

0,05 (mm)
- Dung sai khoảng cách của 2 lỗ của 2 tai cơ cấu lắp trục truyền lực kep
liên động 12 là :

0,1 (mm)
II/ Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết :
Đây là một cơ cấu thân đồ gá liên động dùng định vị và kẹp nhanh chi tiết.
Bề mặt làm việc chính của thân đồ gá là lỗ 2 chính 30 và bề mặt A chọn
làm bề mặt chuẩn. Kết cấu của thân đồ gá gồm đế có sẻ 2 rãnh để bắt bu
lông định vị thuận tiện cho việc chọn chuẩn và gá đặt gia công cho các
nguyên công về sau, phần thân gồm có 2 lỗ định vị chính để lắp ghép cơ cấu
kẹp với yêu cầu lắp ghép di trợt và 2 tai có phay bề mặt và khoan lỗ để lắp
ghép cơ cấu liên động kẹp nhanh chi tiết và bề mặt B dùng lắp ghép phiến tỳ
định vi chi tiết.
Với kết cấu của chi tiết này về mặt công nghệ ta có thể tạo thêm gân để
tăng thêm độ cứng vững cho thân và tạo cho các mặt bên của thân có độ
nghiêng so với đáy là 2 độ để dễ đúc.
Là một chi tiết chịu lực nên việc sử dụng vật liệu gang xám 15-32 nh

là hợp lý.
Kết cấu chi tiết nh trên thuận tiện cho việc chọn chuẩn để tiến hành gia
công phay mặt A, B và 2 rãnh dẫn hớng cho mỏ kẹp, phay 2 rãnh dùng
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 4 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
làm chuẩn tinh chính cho quá trình gia công cũng nh để bắt bu lông định
vị sau này, khoan lỗ 14 khoét doa lỗ 30.
Hình dáng hình học và kích thớc của chi tiết bảo đảm bảo đủ cứng
vững dới tác dụng của lực cắt, lực kẹp.
III/ Xác định dạng sản xuất:
Trong chế tạo máy có ba dạng sản xuất chính là:
- Sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ
- Sản xuất hàng loạt lớn
- Sản xuất hàng khối
Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác
nhau. Với sản lợng hàng năm là 1800 chi tiết thì để xác định dạng sản xuất ta
cần tính thêm trọng lợng của chi tiết:
Để tính trọng lợng của chi tiết một cách chính xác nhất cùng với việc ứng
dụng của công nghệ hiện nay ta có thể xác định đợc chính xác trọng lợng của
chi tiết nhờ vào phần mềm ứng dụng thiết kế sản phẩm cơ khí 3D
(SolidWorks) với việc ta chỉ cần thiết kế chi tiết dạnh khối và nhập số liệu về
trọng lợng riêng của vật liệu ở đây là vật liệu GX 15-32 thì trọng lợng riêng
= 6,8 đến 7,4 (kg/dm
3
).
Chọn = 7(kg/dm
3
) = 0,007(g/mm

3
).khi đó phần mềm sẽ tự động tính
toán cho ta trọng lợng của cả chi tiết.
Đoạn chơng trình tính toán dùng phần mềm ứng dụng thiết kế sản phẩm
cơ khí 3D (SolidWorks):
Mass properties of Part6 ( Part Configuration - Default )
Output coordinate System: default
Density = 0.01 grams per cubic millimeter
Mass = 20982.64 grams
)(21 kg

Volume = 2997520.55 cubic millimeters
Surface area = 236260.62 square millimeters
Center of mass: ( millimeters )
X = 0.49
Y = 161.59
Z = -3.46
Principal axes of inertia and principal moments of inertia: ( grams * square millimeters )
Taken at the center of mass.
Ix = (1.00, -0.00, 0.00) Px = 258022574.26
Iy = (0.00, 1.00, 0.00) Py = 621994104.20
Iz = (-0.00, -0.00, 1.00) Pz = 682318310.31
Moments of inertia: ( grams * square millimeters )
Taken at the center of mass and aligned with the output coordinate system.
Lxx = 258022623.35 Lxy = -129639.12 Lxz = 35174.87
Lyx = -388917.37 Lyy = 1865982496.41 Lyz = 241483.49
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 5 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy

Lzx = 105524.61 Lzy = 241483.49 Lzz = 2046954599.88
Moments of inertia: ( grams * square millimeters )
Taken at the output coordinate system.
Ixx = 2418531219.26 Ixy = 4577062.03 Ixz = -766.74
Iyx = 4577062.03 Iyy = 1866750528.04 Iyz = -34940337.97
Izx = -766.74 Izy = -34940337.97 Izz = 3690679923.89
Vậy qua tính toán ta có trọng lợng của chi tiết là 21kg.
Dựa vào bảng 2 thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy [4]:
Với sản lợng 1800 chi tiết / năm và Q= 21(kg) nằm trong khoảng Q
1
= 4-
200 (kg) ta chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn.
IV/ Chọn phơng pháp chế tạo phôi :
Vật liệu chi tiết là gang xám GX15-32 và kết cấu có tính chất đối xứng, ít
thành vách nên ta chọn phơng pháp chế tạo phôi là phơng pháp đúc.
Việc chế tạo phôi bằng phơng pháp đúc đợc sử dụng rộng rãi hiện nay vì
phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt đợc các kích thớc từ
nhỏ đến lớn mà các phơng pháp khác nh rèn, dập, khó đạt đợc. Cơ tính của
vật đúc phụ thuộc vào phơng pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn.
Trong sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phơng pháp đúc trong khuôn kim
loại độ chính xác vật đúc đạt cấp 2. Sau khi đúc cần có nguyên công làm
sạch và cắt ba via .
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 6 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
*Bản vẽ chế tạo phôi :
Rz20
Rz20
Rz80

Rz40
1.25
Rz40
Rz80
Rz20
Rz20
*Bản vẽ lồng phôi :
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 7 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy

Rz20
Rz20
Rz20
Rz80
Rz40
Rz2 0
Rz20
1.25
Rz40

V/ Lập thứ tự các nguyên công :
Sau khi phân tích em thấy có một số phơng án gia công nh sau:
Phơng án 1: Gia cônng mặt A trớc sau đó lấy mặt A làm chuẩn
tinh thống nhất gia công các bề mặt còn lại.
Phơng án 2:Gia công 2 mặt rãnh D, E trớc sau đó dùng 2 măt rãnh
là mặt định vị gia công các mặt còn lại.
Phơng án 3:Gia công mặt B trớc rồi dùng mặt B làm chuẩn gia
công mặt A sau đó dùng mặt A làm chuẩn tinh thống nhất gia công các

bề mặt còn lại.
Trong 3 phơng án trên phơng án 1 khi gia công sẽ đảm bảo yêu cầu về
chọn chuẩn tinh thống nhất mà phơng án 2, 3 không làm đợc vì trong quá
trình gia công ta dùng mặt A là mặt định vị gia công các mặt còn lại.
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 8 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
Nguyên công I : Phay mặt A.
Nguyên công II : Phay 2 rãnh C và D(R12).
Nguyên công III : Phay 2 mặt rãnh C và D.
Nguyên công IV : Phay mặt lắp phiến tỳ B.
Nguyên công V : Khoan 2 lỗ 14,khoét- doa 2 lỗ 30.
Nguyên công VI : Phay rãnh E dẫn hớng cho mỏ kẹp chi tiết.
Nguyên công VII : Khoan 2 lỗ 12 để lắp cơ cấu trục truyền lực kẹp.
Nguyên công VIII : Phay 2 mặt tai R16 lắp cơ cấu trục truyền lực kẹp.

VI/ thiết kế tính toán các nguyên công:
A/ Nguyên công I : Phay mặt A.
1/ Phân tích định vị và kẹp chặt:
Để gia công mặt A đảm bảo song song và đạt kích thớc chiều cao L=192
nh yêu cầu so với mặt B ta chỉ cần định vị mặt B lên 2 phiến tỳ phẳng hạn
chế 3 bậc tự do và tiến hành gia công. Việc chọn B làm chuẩn có u điểm là
tăng đợc độ cứng vững của hệ thống do khoảng cách giữa mặt định vị và mặt
gia công là nhỏ đồng thời tránh gây biến dạng cho 2 thành bên của chi tiết.
Ngoài ra để tiện cho việc gá đặt và gia công một cách nhanh chóng giúp tăng
năng suất lao động cũng nh tăng chất lợng bề mặt gia công ta hạn chế 5 bậc
tự do, mặt G hạn chế 2 bậc tự do bằng 2 chốt trụ.
Để kết cấu đồ gá đỡ cồng kềnh đảm bảo độ cứng vững, thực hiện kẹp chặt
và nhanh chi tiết bằng 1tấm kẹp có cơ cấu tay vặn ở trên mặt H, lực kẹp từ cơ

cấu kẹp chặt bằng tấm kẹp - ren vít.
*Sơ đồ nguyên lý định vị và kẹp chặt:
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 9 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
W
W
S
n
A
B
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy

S
n
Rz20

2/ Chọn máy, chọn dao:
Với độ bóng bề mặt A yêu cầu Rz20, tra bảng 5 [4] tơng ứng với cấp nhẵn
bóng 5, tra tiếp bảng 4 [4] ta có các phơng pháp gia công đạt cấp nhẵn bóng
5 là tiện ngoài, bào bán tinh, phay tinh. Trờng hợp này ta chọn phơng pháp
phay là hợp lý vì mặt A khá rộng, thích hợp với đặc điểm công nghệ của ph-
ơng pháp phay đảm bảo cả về năng suất và chất lợng. Để đạt độ chính xác và
độ bóng yêu cầu ta chia nguyên công ra làm hai bớc: phay thô và phay tinh.
+Chọn máy gia công: sử dụng máy phay đứng vạn năng 6H11 vì vừa đảm
bảo đợc chất lợng gia công vừa phù hợp với trang bị công nghệ của các nhà
máy cơ khí nớc ta hiện nay. Các thông số chính của máy đợc tra theo bảng 9-
38 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 3 [3]:
- Phạm vi tốc độ trục chính: 65 đến 1800 (vòng/phút)
- Công suất động cơ chính : 4,5 (kW)

- Công suất động cơ chạy dao : 1,7 (kW)
- Số cấp tốc độ trục chính 16
+Chọn dao : sử dụng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng
BK6 với các thông số tra bảng 4-94 [1] :
D = 160 (mm), B = 46(mm), d = 50(mm), Z = 16 (răng).
Chọn dao D = 160mm vì khi gia công bằng dao phay mặt đầu, để đảm
bảo gia công một lần hết chiều rộng phay, tránh tạo vết trên bề mặt do chạy
dao hai lần thì D phải chọn theo công thức D = (1,25 đến 1,5 ) B , trong đó D
=150 là chiều rộng cần phay.
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 10 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
B/Nguyên công II : Phay 2 rãnh C và D(R12).
1/ Phân tích định vị, kẹp chặt
Để gia công 2 rãnh bên C, D (R12) , dùng mặt A định vị bằng 2 phiến tỳ
hạn chế 3 bậc tự do, 2 mặt bên dùng 3 chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do để khống
chế đủ 6 bậc tự do cho chi tiết. Kẹp chặt chi tiết bằng lực kẹp từ cơ cấu kẹp
chặt bằng tấm kẹp - ren vít.
*Sơ đồ nguyên lý định vị và kẹp chặt:

S
Rz20


2/ Chọn máy, dao:
- Chọn máy :Sử dụng máy ngang 6H82 với thông số máy tra bảng
9-38 [3]:
+ Số cấp tốc độ 18 cấp
+ phạm vi tốc độ của trục chính: n = 30-1500(vòng/phút)

+ Công suất động cơ chính: N
đc
=7 Kw
+ Công suất động cơ chạy dao: N
d
=1,7 Kw
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 11 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
- Chọn dao : Với chiều rộng rãnh 24mm, chiều sâu rãnh 30mm, và tạo
bán kính R12 của rãnh ta sử dụng dao phay định hình bán nguyệt với các
thông số dao tra trong bảng 4-90 [1] với các thông số dao nh sau:
d =12 (mm)
L = 111(mm)
l = 26(mm)
Z = 4 răng
Côn mooc số 2.
C/ Nguyên công III: Phay 2 mặt rãnh C và D.
1/ Phân tích định vị và kẹp chặt:
Yêu cầu kĩ thuật của nguyên công:
- Mặt rãnh chỉ cần gia công tơng đối để dùng làm mặt chuẩn bắt bu lông
định vị cho đồ gá sau này
- Bề mặt rãnh gia công cần đạt kích thớc là H = 30 với R
z
20.
Với yêu cầu kĩ thuật nh trên ta định vị chi tiết bằng cách: định vị lên mặt
A bằng phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do là đủ, nhng để tiện lợi cho việc gá
đặt chi tiết đợc nhanh chóng ta dùng 2 chốt tỳ định vị vào mặt G hạn chế 2
bậc tự do và một chốt tỳ vào mặt F hạn chế nốt bậc tự do còn lại của chi tiết,

nh vậy ta chỉ việc đặt chi tiết lên và kẹp chặt mà không cần điều chỉnh chi
tiết khi định vị giúp nhanh chóng trong quá trình gá đặt.
Để kẹp chặt chi tiết ta dùng cơ cấu đòn kẹp liên động, mỏ kẹp đợc đặt vào
mặt H.
*Sơ đồ nguyên lý định vị và kẹp chặt:

n
Rz20
S

2/ Chọn máy, chọn dao:
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 12 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
- Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H11 nh nguyên công I.
- Chọn dao: Dao phay mặt đầu thép gió, với chiều rộng phay B=36mm
ta chọn dao có các thông số cho trong bảng 4-92[1] nh sau:
D = 40mm, L = 2mm, d = 16mm , Z = 1 0 răng.
D/ Nguyên công IV: Phay mặt lắp phiến tỳ B.
1/Phân tích định vị, kẹp chặt:
Để gia công mặt B đảm bảo song song và cách mặt A một khoảng 144

0.1
ta chọn mặt A đã gia công làm chuẩn tinh, định vị lên phiến tì phẳng hạn chế
3 bậc tự do.
Để kẹp chặt chi tiết ta dùng cơ cấu đòn kẹp liên động, mỏ kẹp đợc đặt vào
mặt H. Ngoài ra để tiện lợi cho việc gá đặt đợc nhanh chóng ta dùng 1 chốt
trụ định vị vào rãnh G hạn chế 2 bậc tự do, một chốt trám định vị vào rãnh F
hạn chế 1 bậc tự do. Nh vậy chi tiết gia công đợc hạn chế cả 6 bậc tự do.

*Sơ đồ nguyên lý định vị và kẹp chặt:

S
n

2/Chọn máy, dao:
-Máy : máy phay đứng 6H11 nh nguyên công I.
-Dao : dao phay mặt đầu mảnh hợp kim cứng BK6 có cơ cấu kẹp tròn nh
bảng 4-96 (STCNCTM1). Với chiều rộng B = 114
D = 63 L = 197 Z = 6 côn mooc số 4
E/ Nguyên công V: Khoan 2 lỗ 14
1.0
,khoét-doa 2 lỗ 30
05.0
.
1/Phân tích định vị, kẹp chặt:
Yêu cầu kĩ thuật của nguyên công gồm:
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 13 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
- Kích thớc đờng kính 2 lỗ khoan là 14

0.1

- Độ bóng bề mặt R
z
=40
- Kích thớc đờng kính 2 lỗ khoan là 30


0.05

- Độ bóng bề mặt R
a
=1.25
Với các yêu cầu nh trên ta chọn phơng án định vị nh sau: Chi tiết đợc gá
đặt trên đồ gá nh nguyên công IV. Để gia công lỗ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật
ta sử dụng dẫn hớng để định tâm và tăng độ cứng vững cho dụng cụ cắt.
*Sơ đồ nguyên lý định vị và kẹp chặt:

S
n
Rz40
1.25
2/ Chọn máy, dao:
-Chọn máy : gia công trên máy khoan đứng 2A135 các thông số máy tra
trong chế độ cắt gia công cơ khí [5]
Chọn máy : Máy doa toạ độ của Nga 2B430
+ Đờng kính lớn nhất có thể gia doa đợc
mm80

+ Đờng kính lớn nhất có thể gia khoan đợc
mm16

+ Công suất động cơ chính: N = 1,7Kw
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 14 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 46-2880(vòng/phút)

-Chọn dao:
+ Khoan
mm14

bằng mũi khoan rut g thép gió P18
+ Khoét lỗ
mm8,28

bằng mũi khoét thép gió P18
+ Doa thô lỗ
mm30

bằng dao doa thép gió P18
F/ Nguyên công VI : Phay 2 rãnh dẫn hớng cho mỏ kẹp chi tiết.
1/Phân tích định vị, kẹp chặt:
Hai rãnh dẫn hớng cho mỏ kẹp của chi tiết yêu cầu phải đạt kích thớc B =
30 và H = 12, do đó để gia công chi tiết đạt yêu cầu ta chọn phơng án định vị
và kẹp chặt cho chi tiết nh đối với nguyên công V.
*Sơ đồ nguyên lý định vị và kẹp chặt:


S
n
Rz20
2/Chọn máy, dao:
+ Chọn máy : -Máy : máy phay đứng 6H11 nh nguyên công I.
+ Chọn dao: tra bảng 4-66[1] chọn dao phay ngón thép gió có:
d = 30 mm , L = 147 mm , l = 45 mm , Z = 5 răng, côn moóc số 3.
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 15 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC

Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
H/ Nguyên công VII : Khoan 2 lỗ 12 để lắp cơ cấu trục truyền lực kẹp.
1/Phân tích định vị, kẹp chặt:
Yêu cầu kĩ thuật của nguyên công gồm:
- Kích thớc đờng kính 2 lỗ khoan là 12

0.1

- Độ bóng bề mặt R
z
=40
Với các yêu cầu nh trên ta chọn phơng án định vị nh sau: Chi tiết đợc gá
đặt trên đồ gá tơng tự nh nguyên công VI. Để gia công lỗ đảm bảo yêu cầu
kỹ thuật ta sử dụng dẫn hớng để định tâm và tăng độ cứng vững cho dụng cụ
cắt.Để tăng cứng cho chi tiết khi gia công tăng cứng cho chi tiết bằng việc
thêm một chốt tỳ tự lựa.
2/ Chọn máy, dao:
-Chọn máy : gia công trên máy khoan đứng 2A135 nh nguyên công V.
-Chọn dao:
+ Khoan
mm12

bằng mũi khoan rut g thép gió P18
*Sơ đồ nguyên lý định vị và kẹp chặt:

Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 16 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy


Rz40


I/ Nguyên công VIII : Phay 2 mặt tai R16 lắp cơ cấu trục truyền lực kẹp.
1/Phân tích định vị, kẹp chặt:
Hai bề mặt này cần phay qua để lấy làm bề mặt định vị cho cơ cấu trục
truyền,do đó để gia công chi tiết đạt yêu cầu ta chọn phơng án định vị và kẹp
chặt cho chi tiết tơng tự đối với nguyên công VII.
2/Chọn máy, dao:
+ Chọn máy : máy phay đứng 6H11 nh nguyên công I.
+ Chọn dao: tra bảng 4-66 [1] chọn dao phay ngón thép gió có:
d = 25 mm , L = 147 mm , l = 45 mm , Z = 5 răng, côn moóc số 3.
*Sơ đồ nguyên lý định vị và kẹp chặt:
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 17 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy

n
S
Rz20
VII/ Tính lợng d gia công cho nguyên công khoét-doa 2 lỗ 30
05.0
và
tra cho các nguyên công khác :
1-Tính lợng d khi gia công khoét- doa 2 lỗ 30
05.0
.
Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 21 kg ,vật liệu Gang xám GX15-

32. Quy trình công nghệ gồm 4 bớc :khoan, khoét , doa thô, doa tinh. Chi tiết
đợc định vị bằng mặt đáy và 2 rãnh bán nguyệt có bề rộng 24.Qui trình công
nghệ gồm hai hai bớc : khoét và doa. Chi tiết đợc định vị mặt phẳng đáy hạn
chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn ở rãnh bán nguyệt có bề rộng 24 hạn chế 2 bậc
tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ trong đối xứng 30
+0,05
:
Z
min
= R
za
+ T
i
+
22
ba

+
Trong đó :
R
Za
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
T
a
: Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.

a
: Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại (
độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song )


b
: Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:
R
z
= 250 àm
T
i
= 350 àm
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 18 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

a
=
22
cmc

+
Giá trị cong vênh
c
của lỗ đợc tính theo cả hai phơng hớng kính và hớng
trục:

c
=
( ) ( ) ( ) ( )

2222
66.229.2 +=+ ld
kk
= 144 àm.
Trong đó:
-
k
lấy theo bảng 15 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy.
- l,d là chiều dài và đờng kính lỗ.
Giá trị
cm
(Độ xê dịch phôi đúc ) đợc tra theo bảng 3.98 Sổ tay Công
nghệ Chế Tạo Máy tập 1,
cm
= 0,5 mm = 500àm.

a
=
22
500144 +
= 520,32 àm.
Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: có
R
z
= 50 àm
T
i
= 50 àm

1

= k.
a
đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số
chính xác hoá). Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM .

1
= 0,05.520,32 =26,02 àm.
Sai số gá đặt chi tiết
b
ở bớc nguyên công đang thực hiện đợc xác định
bằng tổng véctơ sai số chuẩn
c
và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số
đồ gá:

b
=
22
kc

+
Trong đó:

c
: sai số chuẩn ( khi gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị)
Sai số chuẩn trong trờng hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định
vị vào hai chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ định vị

max
=2. +

min
Trong đó là dung sai của lỗ định vị = 0,018 mm;
min
là khe hở nhỏ
nhất giữa lỗ và chốt
min
= 13 àm
Góc xoay lớn nhất của chi tiết đợc xác định nh sau :
tg =
H
max

ở đây : H là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn vậy ta có :
tg =
22
3492
013,0018,0.2
+
+
=0,0005
Vậy sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là :

c
= L. tg = 66.0,0005 = 0,033 mm = 33 àm.
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 19 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy

k

: sại số kẹp chặt (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM)
k
=
90 àm

b
=
22
kc

+
=
22
3090 +
= 94,87àm.
Bây giờ ta có thể xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức:
2.Z
min
= 2.(R
Zi-1
+ T
i-1
+
22
1 ii

+

)
= 2.(250 + 350 +

22
87,9432,520 +
)
= 2.1128,898 = 2257,796àm.
Lợng d nhỏ nhất của khoét (gia công thô):
2.Z
min
= 2258àm.
Tính lợng d cho bớc gia công tinh( doa):
Doa thô : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đờng tâm lỗ sau khi
khoét nhân với hệ số giảm sai k
s
= 0,04 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )

a
= 25,535 ( àm )
Theo bảng 13 HDTKĐACNCTM ,ta có
R
za
=10 (àm ).
T
a
= 25 (àm ).
)(
min
22
22
baazab
TRZ


+++=
=
)8,3535,255050(2
22
+++
2Z
bmin
= 2( 50 + 50 + 25 ) = 250 (àm ).
Doa tinh : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đờng tâm lỗ sau khi
doa nhân với hệ số giảm sai k
s
= 0,02 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )

a
= 25,535. 0,02= 0,51 ( àm )
Theo bảng 13 HDTKĐACNCTM,ta có
R
za
= 5 (àm ).
T
a
= 10 (àm ).
)(
min
22
22
baazab
TRZ

+++=

2Z
bmin
= 2( 10+ 25+ 0,52 ) = 71(àm ).
Ta có thể lập đợc bảng tính toán lợng d nh sau:
Bớc RZa Ti
a b
Zmt dt

Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax
àm àm àm àm àm àm àm
mm mm
àm àm
Phôi 250 350 520,32 27,44 500 26,01 27,49
Khoét 50 50 26,02 94,87 1129 29,68 350 28,6 29,73 2240 2590
DoaThô 10 25 25,535 3,8 125 29,93 110 28,96 29,98 250 360
Doa
tinh
5 10 0,51 35,5 30,00 20 29,05 30,05 70 90
Tổng 2560 3040
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 20 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khi doa tinh : 2Z
max
= 29,05 - 28,96 = 0,090 mm

2Z
min
= 30,05 - 29,98 = 0,070 mm

Khi doa thô : 2Z
min
= 29,98 - 29,73 = 0,250 mm

2Z
max
= 28,96 - 28,60 = 0,360 mm
Khi khoét : 2Z
min
= 29,73 - 27,49 = 2,24 mm

2Z
max
= 28,60 - 26,01 = 2,59 mm
+ Lợng d tổng cộng
2Z
0max
= 90 + 360 +2590 = 3040àm
2Z
0min
= 70 + 250 + 2240= 2560 àm
Kiểm tra: T
ph
T
ch
= 500 20 = 480 = 3040 2560= 2Z
bmax
2Z
bmin
2-Tra l ợng d cho các nguyên công còn lại:

+ Nguyên công I: Phay mặt A
Với yêu cầu độ bóng R
z
= 20 ta cần phay 2 lần, theo bảng 3-142 [1]
chọn Z = 2 mm.
+ Nguyên công II: Phay 2 rãnh C và D(R12)
Với yêu cầu độ bóng R
z
= 20 ta cần phay 2 lần, theo bảng 3-142 [1]
chọn Z = 1mm.
+ Nguyên công III: Phay 2 mặt rãnh C và D
Với yêu cầu độ bóng R
z
= 80 ta chỉ cần phay một lần, theo bảng 3-142
[1] chọn Z = 1 mm
+ Nguyên công IV: Phay mặt lắp phiến tỳ B
Với yêu cầu độ bóng R
z
= 20 ta cần phay 2 lần, theo bảng 3-142 [1]
chọn Z = 1.5 mm.
+ Nguyên công V: Khoan 2 lỗ 14.
Lợng d cho nguyên công này đợc xác định theo bảng3-131 [1] có:
- Khoan lỗ
mm19

Z = 7mm
+ Nguyên công VI: Phay rãnh E dẫn hớng cho mỏ kẹp chi tiết
Phay rãnh D và E với R = 15mm vậy lợng d cho nguyên công Z = 30mm
+ Nguyên công VII: Khoan 2 lỗ
1.012



Lợng d cho nguyên công này dợc xác định theo bảng 3- 131 [1] có: -
Khoan lỗ
1.012

Z = 6 mm
+ Nguyên công VIII: Phay 2 mặt tai (R16) định vị cơ cấu kẹp
Bề mặt chỉ cần phay thô nên chỉ cần phay một lần, theo bảng 3- 142[1]
Chọn Z = 1mm
VIII/ tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ

30
05.0
và tra cho
các nguyên công còn lại:
1- Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ

30
05.0
Chọn máy : Máy doa toạ độ của Nga 2B430
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 21 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
N = 1,7 kW ; Phạm vi tốc độ trục chính: 462880 v/ph
Bớc 1 : Khoét lỗ 27,49 mm
Chế độ cắt bớc 1 : Khoét lỗ 27,49
Ta có : a) Chiều sâu cắt t = 1,12 mm
b) Lợng chạy dao S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26 (sổ tay CNCTM tập

2)
c) Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức
V =
v
y
x
m
q
v
K
StT
DC

.
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II
C
v
= 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =40 phút (sổ tay CNCTM tập
2 )
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực
tế:
k
V
= k
nv
.k
MV
.k
uv

.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
MV
= (190/190)
1,3
= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
nv
= 0,85
k
V
= 1.0,85.1.1 = 0,85

Tốc độ cắt:
85,0
8,0.12,140
49,27.8,18
4,01,0125,0
2,0
=V
= 21,16 m/phút
n =
D
V
.14,3
.1000
=
49,27.14,3
16,21.1000
= 243,8 vòng/phút
Chọn n = 245 vòng/phút
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/26,21
1000
245.49,27.14,3
1000

===


d) Mô men xoắn M
x
và lực chiều trục P
0
M
x
= 10.C
M
.D
q
.t
x
.S
y
.k
P
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 22 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
P
0
= 10. C
P
.D
q
.t
x
.S
y

.k
P
Tra bảng 5.32 có: C
P
= 46 ; q = 1,2 ; x = 1 ; y = 0,4
C
M
= 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra bảng 5.9 có k
P
= 1
M
x
= 10. 0,196 .27,49
,85
.1,12
0,8
.0,8
0,7
.1 = 30,8 N.m
P
0
= 10.46. 27,49
1,2
.1,12
1
.0,8
0,4
.1 = 25296 N
e) Công suất cắt

N
e
= M
x
.n/9750 = 30,8.245/9750 = 0,77 kW
Chế độ cắt bớc 2 :
* Doa thô lỗ 29,73
a) Chiều sâu cắt t = 0,125 mm
b) Lợng chạy dao S = 2,4 mm/vòng tra bảng 5.27 (sổ tay CNCTM tập
2)
c) Tốc độ cắt V:
V
yxm
q
V
k
StT
DC
V =
C
V
và các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )
C
V
= 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 120
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực
tế:
k
V

= k
nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
MV
= (190/190)
1,3
= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
lv
= 1

Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
nv
= 0,85
k
V
= 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt:
85,0
4,2.125,0120
73,29.6,15
5,01,03,0
2,0
=V
= 4,94 m/phút
n =
D
V
.14,3
.1000
=
73,29.14,3
94,4.1000
= 53 vòng/phút
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 23 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
d)Mô men xoắn M
x
M

x
= 0,005. C
P
.D.t
x
.(S/Z)
y
.Z
Tra bảng 5.23: C
P
= 92 ; x = 1 ; y = 0,75
M
x
= 0,005.92.29,73.(2,4/10)
0,75
.0,125.10 = 6 N.m
e) Công suất cắt
N
e
= M
x
.n/9750 = 6.53/9750 = 0,033 kW
* Bớc doa tinh:
a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,035 mm
b) Lợng chạy dao S = 1,9 mm/vòng tra bảng 5.27 (sổ tay CNCTM
tập2)
c) Tốc độ cắt V:
V
yxm
q

V
k
StT
DC
V =
C
V
và các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )
C
V
= 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 120
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực
tế:
k
V
= k
nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
MV
= (190/190)
1,3
= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
nv
= 0,85
k
V
= 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt:
85,0
9,1.035,0120
30.6,15
5,01,03,0
2,0
=V
= 10,8 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
30.14,3
8,10.1000
= 114,65 vòng/phút
chọn n = 115 vòng/phút
d)Mô men xoắn M
x
M
x
= 0,005. C
P
.D.t
x
.(S/Z)
y
.Z
Tra bảng 5.23: C
P
= 92 ; x = 1 ; y = 0,75
M
x
=0,005 92.30.(1,9/10)
0,75
.0,03.10 = 1,2 N.m
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 24 -

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC
Trờng đhspkt hng yên
Khoa cơ khí Đồ án công nghệ chế tạo máy
e) Công suất cắt
N
e
= M
x
.n/9750 = 1,2.115/9750 = 0,014 kW
Các thông số chế độ cắt
Doa tinh 10,8 115 0,035 1,9 20,52
Doa thô 4,94 53 0,125 2,4 11,86
Khoét 21,26 245 1,12 0,8 196
Bớc CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
2/Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại:
Nguyên công I: Phay mặt A.
- Chiều sâu cắt: t =2 (mm)
- Lợng chạy dao S (Tra bảng 5-125 [2] ) S
z
= 0,22 ( mm/răng)
S = S
z
.z = 0,22.16 = 1,32 ( mm/vòng)
- Tốc độ cắt( Tra bảng 5-127[2]) đợc V = 141 (m/phút)
- Số vòng quay trục chính:
)/(65,280
160.14,3
141.10001000
pv
D

V
n ===


Chọn theo máy n
m
= 300 (vòng/ phút)
Tốc độ cắt thực tế là :
)/(72,150
1000
300.160.14,3
1000
pm
Dn
V ===


- Công suất cắt : tra bảng 5 -130 [2] với
t =2mm, S
z
= 0,22 mm/vòng,
S
ph
= S
z
.Z.n = 0,22 . 16 . 300 =1056(mm/ph) đợc:
N
e
= 1,1 (KW)
Nguyên công II : Phay 2 rãnh bên mặt đầu C.

- Chiều sâu cắt: t =12 (mm)
- Lợng chạy dao S (Tra bảng 5-153 [2] ) S
z
= 0,028 ( mm/răng)
S = S
z
.z = 0,028.4 = 0,112 ( mm/vòng)
- Tốc độ cắt( Tra bảng 5-155 [2]) đợc V = 25,5 (m/phút)
- Số vòng quay trục chính:
)/(38,338
24.14,3
5,25.10001000
pv
D
V
n ===


Chọn theo máy n
m
= 300 (vòng/ phút)
Tốc độ cắt thực tế là :
)/(61,22
1000
300.24.14,3
1000
pm
Dn
V ===



- Công suất cắt : tra bảng 5 -158 [2] với
t =12 mm, S
z
= 0,028 mm/vòng, B = 24,
S
ph
= S
z
.Z.n = 0,028 . 4 . 300 =33.6(mm/ph) đợc:
N
e
= 1,1 (KW)
Nguyên công III: Phay 2 mặt trên của rãnh.
- Chiều sâu cắt: t =1 (mm)
Giáo viên hớng dẫn: Phan Ngọc ánh- 25 -
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đức Cờng- Lớp CKK4LC