II

TỔNG CỤC DẠY NGHỀ

------

DẠY NGHỀ

SỬA CHỮA XE MÁY

HÀ NỘI – 2017


MỤC LỤC
Phần 1:

NHỮNG VẤN ĐỀ CƠ BẢN VỀ SỬA CHỮA XE MÁY

01

Phần 2:

SỬA CHỮA THÂN MÁY - NẮP MÁY VÀ CƠ CẤU TRỤC KHUỶU
THANH TRUYỀN

23

Phần 3:

SỬA CHỮA CƠ CẤU PHÂN PHỐI KHÍ

65

Phần 4:

SỬA CHỮA HỆ THỐNG BÔI TRƠN VÀ HỆ THỐNG LÀM MÁT

94

Phần 5:

SỬA CHỮA HỆ THỐNG NHIÊN LIỆU

125

Phần 6:

SỬA CHỮA HỆ THỐNG ĐÁNH LỬA

162

Phần 7:

SỬA CHỮA HỆ THỐNG TRUYỀN LỰC

197

Phần 8:

SỬA CHỮA HỆ THỐNG KHỞI ĐỘNG


259


1
PHẦN 1

NHỮNG VẤN ĐỀ CƠ BẢN VỀ SỬA CHỮA XE MÁY
BÀI 1.

KHÁI NIỆM VỀ MÀI MÒN

- Hiểu được khái niệm về mài mòn.
- Biết một số dạng mài mòn.

- Hiểu được nguyên nhân của sự mài mòn trong động cơ
- Biết một số giải pháp hạn chế mài mòn.

I. KHÁI NIỆM
1. Mài mòn
Mài mòn là sự thay đổi kích thước của các chi tiết do vật liệu bị tách ra khỏi
bề mặt ma sát hoặc do biến dạng dư của lớp bề mặt. Mài mòn được đánh giá qua
sự thay đổi kích thước, khối lượng của các chi tiết hoặc qua các dấu hiệu gián tiếp.
2. Các dạng mài mòn
- Mài mòn vật lý
Hiện tượng làm tách vật liệu hoặc làm biến dạng dẻo trên một phần bề mặt do
tác dụng của lực ma sát.
- Mài mòn hóa học
Hiện tượng tạo lớp màng trên bề mặt ma sát do tác dụng hóa học giữa các bề
mặt ma sát với các thành phần hoạt tính của môi trường lỏng hoặc khí và sự phá
hủy lớp màng đó dưới tác dụng của lực ma sát.

- Mài mòn cơ hóa
Hiện tượng làm tách vật liệu ra khỏi bề mặt ma sát do tác dụng của các hạt bị
kẹp giữa các bề mặt đó. Các hạt này là sản phẩm của mài mòn do ô - xy hóa bề mặt
ma sát hoặc là sản phẩm của quá trình cháy và các hạt từ bên ngoài lọt vào.
3. Mài mòn chi tiết ma sát


2
Ma sát là hiện tượng xẩy ra ở chỗ tiếp xúc với nhau với một áp lực nhất định
của hai vật thể đang chuyển động tương đối với nhau (gọi là ma sát động) hoặc có
xu thế chuyển động tương đối với nhau (gọi là ma sát tĩnh). Khi đó xuất hiện một
lực cản chống lại chuyển động tương đối giữa hai vật thể, lực cản đó được gọi là
lực ma sát. Trong các máy móc thường xuất hiện ma sát lăn, ma sát trượt và ma sát
lăn trượt.
Lực ma sát càng lớn thì khả năng mài mòn trên các bề mặt ma sát càng lớn.
Mức độ mài mòn của các chi tiết ma sát phụ thuộc vào các yếu tố sau:
- Lực đè lên bề mặt ma sát càng lớn thì khả năng mài mòn càng cao.
Hình 1.1
a. Ma sát không bôi trơn
b. Ma sát có bôi trơn
1. Chi tiết 1
2. Chi tiết 2
3. Chi tiết 3
4. Chi tiết 4

- Bề mặt tiếp xúc càng mấp mô, lực ma sát càng lớn, khả năng phát sinh mài
mòn càng cao.
- Hai bề mặt ma sát tiếp xúc với nhau, bề mặt nào có độ cứng thấp hơn sẽ bị
mài mòn nhiều hơn.
Trong xilanh động cơ, khi xăng bị đốt cháy sẽ tạo ra những hạt rắn ô -xít lưu

huỳnh và ô - xít cácbon. Các hạt sẽ lọt vào bề mặt tiếp xúc của xilanh, xécmăng,
píttông và làm tăng sự mài mòn của các chi tiết này.
II. MỘT SỐ GIẢI PHÁP HẠN CHẾ MÀI MÒN
a. Bôi trơn
Chất bôi trơn lọt vào giữa các bề mặt ma sát sẽ hình thành một lớp bôi trơn
đồng thời tạo được lực cản nhỏ đối với chuyển dịch theo phương tiếp tuyến và tạo
được lực cản đủ lớn với tải trọng pháp tuyến.


3
Dầu bôi trơn thường được dùng làm chất bôi trơn cho các bề mặt ma sát của
máy móc. Khả năng bôi trơn phụ thuộc vào độ nhớt và áp suất của lớp dầu trên bề
mặt ma sát.
b. Lựa chọn vật liệu
Vật liệu phù hợp với điều kiện làm việc sẽ giảm mài mòn ma sát cho chi tiết.
- Chi tiết có bề mặt ma sát chịu tải trọng cao được làm bằng thép có độ bền cao
và được tôi cứng bề mặt.
- Chi tiết có bề mặt khó dẫn dầu bôi trơn được tráng, phủ hoặc dùng ống lót
(bạc lót) bằng hợp kim đồng.
- Chi tiết làm việc ở nhiệt độ cao như xécmăng khí trên cùng, xupáp xả được
làm bằng thép hợp kim của niken, vônfram, môlípđen, vanađi,…
Các chi tiết làm bằng thép hợp kim ít bị mài mòn khi làm việc ở nhiệt độ cao
nhưng ở nhiệt độ thấp chúng có thể gây mài mòn nhiều cho các bề mặt tiếp xúc với
nó.
c. Giải pháp công nghệ
- Độ chính xác cao có tác dụng giảm tải trọng tiếp tuyến để hạn chế mài mòn.
- Bề mặt có độ nhẵn bóng càng cao, lực ma sát càng nhỏ, mài mòn trên bề mặt
càng giảm.
- Nhiệt luyện làm tăng độ cứng bề mặt của chi tiết để giảm mài mòn.
CÂU HỎI

1. Nêu khái niệm về mài mòn
2. Nêu các dạng mài mòn
3. Nêu các giải pháp hạn chế mài mòn


4
BÀI 2.

KHÁI NIỆM VỀ HƯ HỎNG

- Hiểu được khái niệm về hư hỏng của xe máy.
- Biết một số tình trạng thay đổi trạng thái kĩ thuật trong xe máy.

I. KHÁI NIỆM

Hư hỏng của xe máy là sự thay đổi các đặc điểm kĩ thuật làm mất khả năng
làm việc của nó.
Trong xe máy khi một chi tiết bị hỏng làm cho cả hệ thống đó không hoạt động
được hoặc hệ thống còn khả năng hoạt động nhưng không đạt các chỉ tiêu kĩ thuật.
Để đánh giá khả năng hoạt động của xe máy cần dựa vào các chỉ tiêu như: khả
năng chủ động tốc độ (Gia tốc của xe), tốc độ cực đại, an toàn khi tham gia giao
thông, suất tiêu hao nhiên liệu, tiếng ồn do va đập,…
II. SỰ THAY ĐỔI TRẠNG THÁI KĨ THUẬT

1. Sự thay đổi động lực của xe máy
Sau một thời gian xe máy vận hành, công suất động cơ giảm, hiệu suất truyền
lực giảm, khả năng tăng tốc của xe giảm, tốc độ cực đại giảm, tăng suất tiêu hao
nhiên liệu,...
Nguyên nhân làm thay đổi động lực:
- Sự mài mòn trong động cơ và mài mòn trong hệ thống truyền lực.

- Sự thay đổi chất lượng linh kiện điện, điện tử làm giảm năng lượng đánh
lửa và sai lệch thời điểm đánh lửa.
- Sự thay đổi trong hệ thống nhiên liệu làm cho hòa khí không đồng đều và
tỉ lệ hòa khí không phù hợp với từng chế độ của động cơ.
- Sự thay đổi chất lượng dầu bôi trơn và áp suất dầu bôi trơn
2. Tăng suất tiêu hao nhiên liệu


5
Suất tiêu hao nhiên liệu là lượng xăng động cơ đã tiêu thụ khi xe chạy được một
quãng đường (tính bằng kilômét).
Một số nguyên nhân làm động cơ tăng suất tiêu hao nhiên liệu:
- Các chi tiết của động cơ bị mài mòn
- Hệ thống truyền động bị mài mòn làm tăng lực cản của ly hợp, hộp số, xích tải
và bánh xe.
- Phanh không nhả làm tăng lực cản bánh xe
III. PHÂN LOẠI HƯ HỎNG

1. Thay đổi kích thước và trọng lượng
a. Hư hỏng do mài mòn và ăn mòn
- Hư hỏng do mài mòn: hiện tượng mài mòn giữa các bề mặt lắp ghép làm cho
các chi tiết bị thay đổi kích thước và hình dạng.
Giữa các bề mặt ma sát thường xuất hiện các hạt cứng mài mòn tạo thành các
vết sước. Hiện tượng hư hỏng này thường thấy trong mặt làm việc của xilanh, mặt
trụ của chốt píttông, chốt khuỷu, thanh truyền, các khớp nối then hoa, các răng của
bánh răng hộp số…
- Hư hỏng do ăn mòn: các bề mặt ma sát do tác dụng hóa học của khí ẩm bị ăn
mòn tạo thành các vết rỗ. Hư hỏng này thường thấy ở mặt làm việc của xilanh, đầu
píttông, xécmăng trên cùng, nấm xupáp xả... Đặc biệt, khi khởi động động cơ,
nhiệt độ động cơ còn thấp, các a – xít dễ ngưng tụ trên bề mặt chi tiết gây ra ăn

mòn hóa học nhiều hơn.
b. Hư hỏng do tác dụng nhiệt
Do sự phát nhiệt trên bề mặt ma sát làm mất tính nhiệt luyện (làm non kim
loại), giảm độ cứng của chi tiết. Với các chi tiết chịu tải trọng lớn thường bị cong
vênh, biến dạng làm bong tróc kim loại bề mặt. Các chi tiết tiếp xúc với nhiệt độ
cao thường bị cháy rỗ, chảy, rỉ bề mặt.
2. Thay đổi hình dạng


6
Nguyên nhân thay đổi hình dạng chi tiết máy : do làm việc quá tải, do tác động
của tải trọng động, do tác động của tải trọng phụ, tải trọng đột suất, do tính mòn
mỏi của kim loại, do đâm, đổ, va, quệt,…
Hiện tượng hư hỏng : các vết nứt, bị gẫy, bẹp, vỡ cácte, rỗ các bánh răng, rỗ các
vòng bi,…
CÂU HỎI
1. Nêu khái niệm hư hỏng của xe máy.
2. Nêu các nguyên nhân gây ra sự thay đổi động lực của xe máy.
3. Nêu các nguyên nhân làm tăng suất tiêu hao nhiên liệu của xe máy.

BÀI 3. THỰC HÀNH
NHẬN BIẾT MỘT SỐ HƯ HỎNG
- Nhận biết được một số hư hỏng do mài mòn chi tiết.
- Khảo sát về các biện pháp hạn chế mài mòn
- Nhận biết được một số hư hỏng do thay đổi hình dạng chi tiết.
- Nhận biết được một số hư hỏng do có sự thay đổi về trạng thái
của động cơ xe máy.

I. CHUẨN BỊ
1. Các chi tiết máy

- Các chi tiết của xe máy (đã hư hỏng do bị hao mòn bề mặt):
Xilanh, píttông, chốt píttông, xécmăng, thanh truyền, xupáp, đế xupáp, trục
cam, trụ ga, vòng bi, đĩa xích, xích tải, trục cần khởi động, trục cần sang số, cam
phanh,…
- Các chi tiết chế tạo bằng hợp kim đặc biệt : bạc ly hợp, xupáp xả,…


7
- Các chi tiết bị hỏng do hoạt động trong điều kiện bị thiếu dầu, mỡ bôi trơn
- Xe máy cũ có một số bộ phận bị thay đổi trạng thái kĩ thuật do đã hoạt động
trong thời gian dài.
2. Dụng cụ
- Cờlê dẹt, Cờlê khẩu, tuavít, búa cao su, búa sắt,…
- Thước cặp, panme, đồng hồ so, đồng hồ đo lỗ,…
II. NỘI DUNG
1. Quan sát hình dạng các bề mặt bị hao mòn của các chi tiết :
Xilanh, píttông, chốt píttông, xécmăng, thanh truyền, xupáp, đế xupáp, trục cam,
trụ ga, trục cần khởi động, trục cần sang số, cam phanh,…
2. Dùng thước cặp, panme đo kích thước và so sánh kết quả với kích thước
nguyên thủy để xác định kích thước hao mòn của các chi tiết :
Píttông, chốt píttông, chốt cò mổ, xupáp, trục cam, trụ ga, cam phanh,…
3. Dùng đồng hồ đo lỗ đo kích thước và so sánh kết quả với kích thước nguyên
thủy để xác định kích thước hao mòn của các chi tiết :
Xilanh, thanh truyền, cò mổ,…
4. Dùng đồng hồ so để xác định kích thước hao mòn của các chi tiết :
Xilanh, đầu to thanh truyền,…
5. Sử dụng căn lá để xác định kích thước mài mòn của vòng bi.
6. Phân biệt bằng mắt thường một số hợp kim đặc biệt của các chi tiết.
7. Quan sát hình dạng các bề mặt bị hư hỏng của một số chi tiết do làm việc
trong điều kiện thiếu dầu, mỡ bôi trơn.

8. Quan sát hình dạng các vị trí trên bề mặt của chi tiết, so sánh vị trí bề mặt
làm việc khó bôi trơn với vị trí bề mặt làm việc dễ đưa dầu bôi hơn.
9. Vận hành động cơ và xác định mức độ thay đổi trạng thái kĩ thuật để phân
biệt hư hỏng của một số bộ phận.
III. ĐÁNH GIÁ


8
1. Nhận biết bằng mắt thường về hao mòn của xilanh, píttông, chốt píttông,
xécmăng, thanh truyền, xupáp, đế xupáp, trục cam, cam phanh, trụ ga, vòng bi, đĩa
xích, xích tải, then hoa trục cần khởi động, then hoa trục cần sang số,…
2. Sử dụng các dụng cụ đo để xác định kích thước hao mòn của xilanh, píttông,
chốt píttông, xécmăng, thanh truyền, chốt cò mổ, cò mổ, xupáp, đế xupáp, trục
cam, trụ ga, cam phanh, vòng bi,…
3. Phân tích được nguyên nhân hao mòn không đều trên các vị trí khác nhau của
chi tiết.
CÂU HỎI
1. Dùng thước cặp để xác định độ hao mòn của píttông, chốt píttông, chốt cò
mổ, xupáp, trụ ga.
2. Dùng panme để xác định độ hao mòn của píttông, chốt píttông, chốt cò mổ,
xupáp, trụ ga.
3. Dùng đồng hồ đo lỗ để xác định độ hao mòn của xilanh, đầu nhỏ thanh
truyền, đầu to thanh truyền, cò mổ, đế xupáp, xilanh trụ ga.

BÀI 4.

KHÁI NIỆM VỀ LẮP GHÉP TRONG XE MÁY

- Hiểu được khái niệm về chuẩn lắp ghép.
- Hiểu được đặc điểm của các phương pháp lắp ghép.


I. KHÁI NIỆM CHUẨN LẮP GHÉP
Khi lắp ghép các chi tiết, mỗi chi tiết có các bề mặt: chuẩn lắp ghép chính,
chuẩn lắp ghép phụ, bề mặt thừa hành, bề mặt tự do
1. Chuẩn lắp ghép chính: là bề mặt hoặc nhiều bề mặt có tác dụng xác định vị trí
cho chi tiết.


9
2. Chuẩn lắp ghép phụ: là bề mặt đối diện với bề mặt chuẩn lắp ghép chính của
chi tiết lắp ghép với nó.
3. Bề mặt thừa hành: là bề mặt hoặc nhiều bề mặt tham gia thực hiện một chức
năng công tác.
4. Bề mặt tự do: là bề mặt không tiếp xúc với bề mặt của các chi tiết khác.
II. CÁC PHƯƠNG PHÁP LẮP GHÉP
1. Lắp lẫn hoàn toàn: độ chính xác của khâu lắp ghép vẫn đảm bảo khi lắp ghép
bất cứ chi tiết nào cùng loại mà không cần thay đổi kích thước của một trong các
khâu thành phần. Yêu cầu chế tạo các chi tiết có độ chính xác cao. Ví dụ: lắp ghép
các vòng bi có cùng mã số.
2. Lắp lẫn không hoàn toàn: khi lắp phải lựa chọn nhiều chi tiết cùng loại hoặc
phải thay đổi kích thước của các khâu thành phần. Có thể coi như là trường hợp
hạn hữu.
3. Lắp chọn trong nhóm: trước khi lắp ghép các chi tiết được chọn thành các
nhóm có giới hạn kích thước dung sai nhỏ. Cách lắp ghép này thường lựa chọn
theo phương án tối ưu và đảm bảo tuổi bền khá cao cho khâu lắp ghép.
4. Lắp ghép có điều chỉnh: khâu lắp ghép có thể đạt độ chính xác cao bằng cách
thay đổi vị trí một trong các chi tiết của khâu thành phần.
CÂU HỎI
1. Nêu khái niệm về chuẩn lắp ghép
2. Nêu ứng dụng các phương pháp lắp ghép

BÀI 5. THỰC HÀNH
NHẬN BIẾT MỘT SỐ MỐI LẮP GHÉP
- Nhận biết được các bề mặt lắp ghép của chi tiết.
- Nhận biết được một số phương pháp lắp ghép các chi tiết.
- Biết tháo, lắp một số mối lắp ghép các chi tiết.


10

I. CHUẨN BỊ
1. Các cụm chi tiết mới (các chi tiết có kích thước chuẩn theo cụm) :
- Xilanh-píttông-xécmăng-chốt píttông (chọn 3 cụm có số cốt khác nhau)
- Thanh truyền-chốt khuỷu-chốt píttông (chọn 3 cụm có kích thước đầu to, đầu
nhỏ khác nhau)
- Xilanh-nắp máy- cácte
- Mayơ-vòng bi (một mayơ và nhiều vòng bi có cùng mã số)
- Trục chủ động- bánh răng hộp số
- Trục điều khiển càng gạt số- càng gạt số-chốt càng gạt số
- Càng sau-bạc càng
2. Dụng cụ :
- Cờlê dẹt, Cờlê khẩu, tuavít, búa cao su, búa nhựa, búa sắt,…
- Thước cặp, panme, đồng hồ so, đồng hồ đo lỗ,…
II. NỘI DUNG
1. Quan sát và xác định mặt chuẩn lắp ghép chính, mặt chuẩn lắp ghép phụ,
mặt thừa hành, mặt tự do của chi tiết trong các cụm chi tiết sau :
- Xilanh-píttông-xécmăng-chốt píttông
- Thanh truyền-chốt khuỷu-chốt píttông
- Xilanh-nắp máy- cácte
- Mayơ-vòng bi
- Trục chủ động- bánh răng hộp số

- Trục điều khiển càng gạt số- càng gạt số-chốt càng gạt số
- Càng sau-bạc càng


11
2. Tháo lắp và phân biệt lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn không hoàn toàn, lắp chọn
trong nhóm của các cụm chi tiết sau :
- Xilanh-píttông
- Thanh truyền-chốt khuỷu
- Thanh truyền-chốt píttông
- Mayơ-vòng bi
- Trục chủ động- bánh răng hộp số
- Trục điều khiển càng gạt số- càng gạt số
- Càng sau-bạc càng

III. ĐÁNH GIÁ
1. Xác định được mặt chuẩn lắp ghép chính, mặt chuẩn lắp ghép phụ, mặt thừa
hành, mặt tự do của các chi tiết
2. Phân biệt được trường hợp nào thì áp dụng lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn không
hoàn toàn, lắp chọn trong nhóm
CÂU HỎI
1. Xác định mặt chuẩn lắp ghép chính, mặt chuẩn lắp ghép phụ, mặt thừa
hành, mặt tự do của xilanh
2. Cho ví dụ về lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn không hoàn toàn, lắp chọn trong
nhóm

BÀI 6.

CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA XE MÁY


- Hiểu được quy trình sửa chữa xe máy
- Hiểu được phương pháp phục hồi chi tiết

I. QUY TRÌNH SỬA CHỮA XE MÁY


12
1. Xác định hư hỏng :
a. Hư hỏng bất thường
Bước 1 : xác định hư hỏng của cơ cấu hoặc hệ thống.
Căn cứ vào khả năng đảm nhận các nhiệm vụ của cơ cấu và hệ thống để
tìm bộ phận bị hư hỏng.
Bước 2 : xác định hư hỏng của bộ phận.
Căn cứ vào các đặc điểm cấu tạo của bộ phận để phát hiện hư hỏng của
chi tiết trong bộ phận.
Bước 3 : xác định hư hỏng của chi tiết.
Căn cứ vào giới hạn dung sai kích thước chuẩn lắp ghép hoặc giới hạn sai
lệch thông số kỹ thuật của chi tiết để phát hiện hư hỏng.
Bước 4 : phân loại các chi tiết bị hư hỏng
- Chi tiết cần thay thế
- Chi tiết cần được hồi phục
Bước 5 : thay mới, sửa chữa chi tiết, lắp ráp và hoàn thiện.
b. Hư hỏng định kỳ
Bước 1 : thống kê các bộ phận thường hư hỏng
Bước 2 : tháo, làm sạch các chi tiết của các bộ phận
Bước 3 : kiểm tra các chi tiết để xác định các chi tiết bị hư hỏng.
Bước 4 : phân loại các chi tiết theo 3 nhóm
- Chi tiết có hao mòn nhưng còn sử dụng được
- Chi tiết đã hỏng phải thay chi tiết mới
- Chi tiết cần được hồi phục

Bước 5 : thay mới, sửa chữa chi tiết, lắp ráp và hoàn thiện.
2. Sửa chữa hư hỏng
a. Thay chi tiết mới :
Một số chi tiết có tuổi bền thấp, khó hồi phục thường được thay mới khi bị
hư hỏng. Tiến trình sửa chữa như sau:


13
Bước 1 : Xác định đặc điểm của khâu lắp ghép (lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn
không hoàn toàn, …) để lựa chọn chi tiết lắp ghép có kích thước phù hợp.
Bước 2 : Lắp ráp và kiểm tra thường xuyên (kiểm tra sau từng bước lắp ráp).
Bước 3 : Điều chỉnh và hoàn thiện.
b. Sửa chữa chi tiết :
Một số bộ phận và chi tiết không thể thay mới mà phải sửa chữa. Ví dụ :
- Khung xe có ghi số khung, cácte có ghi số máy nên không thể thay mới
được.
- Những chi tiết không có bán trên thị trường.
- Những chi tiết đắt tiền
- Những chi tiết chỉ qua sửa chữa đơn giản và vẫn đảm bảo chất lượng.
Tiến trình sửa chữa như sau :
Bước 1 : Lựa chọn trình tự và phương pháp gia công.
Bước 2 : Thực hiện gia công.
Bước 3: Lắp ráp thử.
Bước 4 : Lắp ráp, điều chỉnh, kiểm tra và hoàn thiện.
3. Kiểm tra, đánh giá kết quả sửa chữa
Bước 1 : Kiểm tra, đánh giá kết quả sửa chữa chi tiết
Bước 2 : Kiểm tra, đánh giá kết quả sau khi lắp ráp
Bước 3 : Kiểm tra, đánh giá kết quả khi chạy thử
II. PHƯƠNG PHÁP PHỤC HỒI CHI TIẾT
1. Sửa chữa theo kích thước sửa chữa

Sửa chữa theo kích thước sửa chữa là dùng công cụ cắt gọt bóc bỏ đi bề mặt
bị hao mòn để sửa lại hình dạng và hình thành một bề mặt có kích thước mới khác
với kích thước nguyên thủy của chi tiết.
Để tăng khả năng lắp lẫn của chi tiết, kích thước mới được lựa chọn theo kích
thước sửa chữa. Ví dụ : xilanh thường được doa theo cốt 1 (0,25mm), cốt 2
(0,50mm), cốt 3 (0,75mm),…


14
Kích thước sửa chữa không tiêu chuẩn chỉ áp dụng cho các chi tiết không
quan trọng và trong trường hợp cá biệt.
Kích thước sửa chữa được xác định thông qua sự tính toán độ hao mòn chi
tiết và lượng dư gia công cơ khí.
Kích thước sửa chữa giới hạn là kích thước sửa chữa không cho phép tiếp tục
gia công nữa.
2. Phục hồi bằng thêm chi tiết phụ
Trong một chi tiết thường có nhiều bề mặt, có bề mặt bị hỏng và bề mặt chưa
hỏng. Để tận dụng các bề mặt chưa hỏng khi sửa chữa chỉ thay thế bề mặt bị hỏng
bằng một chi tiết phụ. Phương pháp này thường áp dụng khi sửa chữa lỗ và trục.
a. Sửa chữa trục
Cắt bỏ phần có mặt thừa hành bị hỏng rồi chế tạo một phôi khác thay mới
cho mặt thừa hành bị hỏng. Hàn nối phần còn lại của trục với phôi rồi gia công cắt
gọt theo kích thước của trục. Phương pháp này thường áp dụng khi sửa chữa trục
có hình dạng phức tạp mà một đầu trục bị hỏng then hoa hoặc hỏng ren ngoài.
- Chọn vật liệu : Căn cứ vào điều kiện làm việc, cấu tạo bề mặt của chi tiết
để chọn vật liệu chế tạo phôi.
- Các bước tiến hành :
Bước 1 : Ghi chép một số kích thước cần thiết của chi tiết.
Bước 2 : Chọn vị trí và cắt bỏ mặt thừa hành bị hỏng
Vị trí cắt thường được chọn ở khoảng giữa của bề mặt tự do của chi tiết

Bước 3 : Cắt phôi theo kích thước phù hợp.
Đánh dấu và cắt bỏ phần bị hỏng
Bước 4 : Ghép và hàn nối phôi với phần còn lại của chi tiết.
Ghép đồng thời hàn chấm phôi với phần còn lại của chi tiết và điều chỉnh sao
cho đường tâm của trục và phôi trùng nhau.
Hàn chảy mối nối từ trong ra ngoài cho tới khi có lượng dư trên bề mặt của trục.
Bước 5 : Làm sạch mối hàn theo kích thước chuẩn của trục
b. Sửa chữa lỗ


15
Trường hợp bề mặt của lỗ bị mài mòn hoặc lỗ có ren bị hỏng. Để khắc phục
hư hỏng này, lỗ thường được làm rộng thêm và lắp thêm ống lót có lỗ đạt tiêu
chuẩn của chi tiết. Chẳng hạn sửa chữa xilanh, lỗ đầu to, lỗ đầu nhỏ thanh truyền,
bạc trục cam, xilanh thủy lực của bộ phận căng xích cam, lỗ có ren bị hỏng,…
- Chọn vật liệu: vật liệu có tính chịu mài mòn, độ dẻo cao. Thường chọn
thép mangan, thép hợp kim, đồng thau, đồng đỏ,…
- Các bước tiến hành khi sửa chữa lỗ:
Bước 1 : Doa lỗ hoặc khoét lỗ với đường kính lớn hơn đường kính lỗ chuẩn
khoảng 0,7 mm đến 3mm (để ống lót có độ dầy 0,35 mm đến 1,5mm). Nếu đường
kính lỗ càng lớn thì chọn ống lót càng dầy, khoét lỗ càng rộng.
Bước 2 : Chọn ống lót có đường kích lỗ nhỏ hơn đường kính lỗ chuẩn, đường kính
mặt ngoài lớn hơn đường kính lỗ khoét ở bước 1. Tiện tròn và đánh bóng mặt
ngoài của ống lót, đường kính ngoài lớn hơn đường kính lỗ đã khoét khoảng
0,002mm.
Bước 3 : ép ống lót vào lỗ sau đó cắt hai đầu ống lót bằng chiều dài của lỗ.
Bước 4 : Doa lỗ hoặc khoét lỗ, đánh bóng lỗ theo kích thước chuẩn.
- Sửa chữa lỗ ren : Được thực hiện theo trình tự sau
Bước 1 : Dùng khoan để làm rộng lỗ. Đường kính của lỗ được chọn theo diện tích
mặt lỗ và ống lót ren sẽ vặn vào.

Bước 2 : Toa rô tạo lỗ ren mới, đường kính lỗ ren bằng đường kính ren ngoài của
ống lót ren.
Bước 3 : Chế tạo ống lót có ren ngoài theo kích thước của lỗ ren mới toa rô. Ren
trong của ống lót theo tiêu chuẩn của lỗ ren nguyên thủy.
Bước 4 : Vặn bulông có đai ốc hãm vào ống lót.
Bước 5 : Vặn ống lót vào lỗ ren của chi tiết và tháo bulông ra khỏi ống lót.
Bước 5 : toa rô lại lỗ ren.
3. Phục hồi chi tiết bằng gia công áp lực


16
Phục hồi chi tiết bằng gia công áp lực là dùng sức ép làm biến dạng dẻo
chi tiết để nó trở về hình dạng, kích thước theo yêu cầu sửa chữa mà vẫn đảm bảo
độ bền cơ học.
a. Đặc điểm
Do tác dụng của ngoại lực kim loại từ phía không bị hao mòn được dồn về phía
bị hao mòn để đạt yêu cầu sửa chữa mà không cần sửa chữa phục hồi bằng phương
pháp khác. Phương pháp này thường có lượng dư gia công nhỏ và chỉ áp dụng với
những chi tiết có lượng kim loại của bề mặt không làm việc đủ bù đắp cho hao
mòn của bề mặt làm việc.
b. Ứng dụng
- Phục hồi các chi tiết bị hao mòn : thường dùng phương pháp nông, tóp,…
Phương pháp nông áp dụng để hồi phục chi tiết hình ống khi bị hao mòn bề mặt
ngoài, ví dụ khi ống tay ga bị hao mòn, ống cổ phốt bị hỏng ren,...
Phương pháp tóp thường dùng hồi phục các lỗ khi bị hao mòn,…
- Phục hồi các chi tiết biến dạng : một số chi tiết trong quá trình sử dụng bị cong
vênh. Để phục hồi hình dạng nguyên thủy của chi tiết thường dùng phương pháp nắn
tĩnh, nắn gõ.
Nắn tĩnh : dùng máy ép thủy lực hoặc bằng êtô kết hợp kê lót các vật kê và các dụng
cụ kiểm tra theo dõi để làm biến dạng dẻo tại vị trí đã xác định trên chi tiết.

Nắn gõ : dùng búa gõ nhẹ vào bề mặt không làm việc của chi tiết làm giản kim loại
lớp bề mặt tạo ứng suất nén dư.
- Phục hồi cơ tính của các chi tiết : một số chi tiết sau một thời gian sử dụng hoặc do
phục hồi bằng phương pháp khác bị giảm cơ tính. Để phục hồi độ bền mỏi và độ cứng
của chi tiết thường dùng phương pháp lăn ép bằng bi, con lăn, gõ bằng búa, phun hạt
cứng.
3. Phục hồi chi tiết bằng phương pháp hàn

A. Đặc điểm
a. Hàn hơi :


17
Nguồn nhiệt làm nóng chảy kim loại khi hàn hơi chủ yếu là năng lượng tỏa
ra của khí axêtilen (C2H2), khí thiên nhiên (hỗn hợp butan và prôpan), hơi xăng và
ôxy. Hỗn hợp axêtilen cháy sinh ra một nhiệt độ 3100oC đến 3300oC, năng lượng
tỏa ra khoảng 11470 cal/cm3. Hỗn hợp của khí thiên nhiên hoặc xăng sinh ra nhiệt
độ 2400 – 2700oC. Nguồn axêtilen được lấy từ đất đèn tác dụng với nước trong
bình khí cố định hoặc di động.
Chế độ hàn hơi bao gồm công suất mỏ hàn, thành phần lửa hàn, góc nghiêng
của mỏ hàn. Căn cứ vào loại kim loại hàn, kích thước chi tiết hàn (đường kính,
chiều dày của mối hàn) để lựa chọn chế độ hàn.
b. Hàn điện hồ quang
Nguồn nhiệt đốt nóng rất nhanh kim loại là năng lượng tỏa ra khi có sự phóng
điện trong không khí giữa hai điện cực. Sự phóng điện gây ra hồ quang và ổn định
sự cháy của hồ quang. Hiệu điện thế của nguồn điện máy hàn phải được duy trì
trong suốt thời gian phát hồ quang là 25V- 40V (nguồn điện có thể là xoay chiều
hoặc một chiều).
c. Hàn thiếc
Dùng để hàn kín các chi tiết như phao xăng, thùng xăng, dây điện. Dụng cụ

hàn thiếc bao gồm :
- Mỏ hàn : có mỏ hàn điện và mỏ hàn lò than. Nhiệt của mỏ hàn dùng để làm
làm nóng chảy thiếc hàn đồng thời làm nóng vị trí hàn.
- Thiếc hàn : có thể là thiếc tấm, thiếc dây kèm theo nhựa thông.
- Chất làm sạch bề mặt hàn : A-xít hàn, mỡ hàn hoặc nhựa thông.
B. ứng dụng
Trong sửa chữa hồi phục các chi tiết của xe máy thường dùng phương pháp
hàn nối và hàn đắp.
Hàn nối là quá trình nối liền kim loại bằng cách làm nóng chảy tại chỗ kim loại.
Hàn đắp là quá trình đắp lên chi tiết một lớp kim loại nóng chảy nhằm hồi phục
lại kích thước bị hao mòn hoặc nâng cao cơ tính cho bề mặt chi tiết.


18
5. Phục hồi bằng dán keo hóa học

a. Đặc điểm
Ưu điểm : Phương pháp gia công đơn giản, thiết bị không cồng kềnh giá thành rẻ.
Nhược điểm : dễ bị bong tróc ở nhiệt độ cao,
b. ứng dụng
Dùng khắc phục các vết nứt trên các chi tiết bằng kim loại và phi kim loại.

BÀI 7. THỰC HÀNH
GIA CÔNG CƠ KHÍ
- Thực hiện các thao tác đúng kĩ thuật trong sử dụng giũa, cưa, đục,
đột, khoan, khoét, mài, rà, ren, toa rô,…
- Thực hiện các thao tác đúng kĩ thuật trong gò, tán đinh, uốn, nắn
kim loại

I. CHUẨN BỊ

1. Vật liệu
a. Phôi sắt
- Phôi làm búa sắt, có kích thước: diện tích mặt 4mm x 4mm, chiều dài 7mm
- Phôi làm đai ốc 8mm, 9mm, 10mm, 12mm, 14mm,…
- Phôi làm bulông 6mm, 8mm, 12mm, 14mm,…
- Phôi làm cờlê 8mm, 9mm, 10mm, 12mm, 14mm,…
b. Kim loại tấm
- Tôn 0,4mm : làm khay đựng đồ nghề
- Sắt tròn đường kính 0,5mm : dùng làm cốt miệng khay và đinh tán
2. Dụng cụ :


19
- Giũa : giũa dẹt, giũa vuông, giũa tam giác, giũa tròn (mỗi loại có giũa răng thưa,
răng mịn)
- Khoan : khoan điện cầm tay, khoan điện bàn, khoan quay tay
- Dao khoét : dao khoét lỗ trụ tròn, dao khoét lỗ hình côn, dao cạo bạc
- Máy mài : máy mài mặt ngoài, máy mài lỗ
- Dụng cụ rà : bàn rà mặt phẳng, cặp rà xupáp,
- Bàn ren, toa rô : 5mm, 6mm, 8mm, 12mm,…
- Kéo cắt kim loại : kéo cắt tôn, kéo cắt dây điện,…
- Cưa sắt
- Đục sắt : đục cắt kim loại, đục đột lỗ, đục chấn kim loại,…
- Êtô, kẹp, bàn nguội : êtô, kẹp chi tiết, êtô gấp tôn,…
- Búa sắt : búa 0,2kg, 0,4kg, 2kg,…
- Búa nhựa : 0,4kg
- Đe, ống sắt dài 2,5 m,…
- Mỏ hàn sợi đốt: loại to, loại nhỏ
- Dụng cụ vạch dấu, compa đo lỗ, thước kiểm tra góc vuông,…
- Thước cặp, thước lá,…

II. NỘI DUNG
1. Gia công búa sắt, có kích thước: diện tích mặt búa 4mm x 4mm, chiều dài 7mm
- Chọn hai mặt chuẩn
- Kẹp phôi vào êtô của bàn nguội : mặt gia công theo phương nằm ngang
- Giũa từng mặt chuẩn : dùng giữa dẹt có răng thưa.
- Vạch dấu : dùng dụng cụ vạch dấu và thước lá để vạch dấu.
- Kẹp phôi vào êtô và giũa các mặt còn lại theo vạch dấu : mặt gia công theo
phương nằm ngang.


20
- Lấy dấu và khoan lỗ cán búa: dùng máy khoan bàn, chọn mũi khoan có đường
kính nhỏ hơn chiều rộng lỗ 0,3 – 1mm. Khoan nhiều lỗ, từ hai đầu lại, mặt
trụ lỗ cách nhau 0,1- 2 mm.
- Đục cắt bỏ phần kim loại giữa các lỗ khoan
- Giũa theo vạch dấu của lỗ
- Giũa tinh : dùng giũa răng mịn
- Đánh bóng : dùng giũa răng mịn và giấy ráp.
2. Gia công gurông, đai ốc
a. Gia công đai ốc
- Chọn phôi: phôi có chiều dài 200mm, mặt cắt ngang là hình lục giác.
- Đánh dấu tâm trên mặt đáy của phôi
- Kẹp vào bàn khoan
- Chọn mũi khoan có đường kính nhỏ hơn đường kính lỗ ren
- Khoan lỗ có chiều sâu khoảng 40mm
- Tháo phôi từ bàn khoan kẹp vào êtô bàn nguội theo phương thẳng đứng
- Chọn kích thước toa rô và kẹp vào tay vặn toa rô
- Toa rô bước 1: bơm vài giọt dầu bôi trơn vào toa rô, đặt toa rô vào lỗ vừa ấn vừa
vặn vào (theo chiều kim đồng hồ) với góc 30o sau đó vặn ra với góc 5o rồi lại
vặn vào và tiếp tục cho tới khi toa rô tiến hết phần ren

- Toa rô bước 2: làm sạch và bơm vài giọt dầu bôi trơn vào toa rô, vặn toa rô vào
và ra tương tự khi toa rô bước 1 nhưng với góc quay lớn hơn.
- Kẹp phôi theo phương nằm ngang
- Dùng giũa tam giác đánh dấu chiều dày của đai ốc
- Dùng cưa cắt theo dấu để tách rời đai ốc
- Dùng toa rô sửa lại ren trong đai ốc: làm như khi toa rô bước 2
- Nhiệt luyện nếu xét thấy cần thiết
b. Gia công gurông
- Chọn phôi: phôi có chiều dài lớn hơn gurông, mặt cắt ngang là hình tròn có
đường kính lớn hơn đường kính gurông.


21
- Mài hoặc giũa đầu phôi thành hình côn
- Kẹp phôi vào êtô bàn nguội theo phương thẳng đứng
- Chọn bàn ren và kẹp vào tay vặn bàn ren
- Đặt bàn ren vào đầu côn của phôi, vừa ấn vừa vặn vào với góc 15 o , khi bàn ren
bám vào phôi thì vặn với góc 30 o , bơm dầu bôi trơn và vặn vào vặn ra tương
tự như toa rô bước 1.
- Đo và đánh dấu chiều dài gurông
- Kẹp phôi vào êtô theo phương nằm ngang cách điểm đánh dấu khoảng 15mm
- Dùng cưa cắt phôi để tách gurông khỏi phôi
- Mài lại hai đầu gurông và ren lại
- Nhiệt luyện nếu xét thấy cần thiết
3. Gia công khay đựng chi tiết bằng tôn, có kích thước: mặt đáy 30mm x 50mm;
chiều cao mặt bên 8mm.
- Thiết kế bản vẽ
- Vạch dấu trên tấm tôn theo kích thước của bản vẽ: chú ý vạch dấu cả đường diềm
- Cắt tôn theo vạch dấu ngoài
- Gấp các đường diềm chuẩn bị cho mối lắp ghép

- Gấp đường diềm của miệng khay
- Gấp mặt bên theo vạch dấu (mặt bên nghiêng với mặt đáy góc 120 o): đặt vạch
dấu tiếp xúc với cạnh đe, mặt phẳng của tấm tôn tạo với mặt đe góc 15 o.
Dùng búa nhựa đập vào phần tấm tôn trên mặt đe và mặt bên đe tạo thành
góc giữa mặt bên và mặt đáy.
- Lắp ghép các mặt xung quanh với nhau nhờ các đường diềm
- Gia công cốt thép của miệng khay: gấp thép tròn thành hình chữ nhật có kích
thước phù hợp với kích thước miệng khay.
- Gấp tôn của miệng khay bọc kín cốt thép: dùng búa sắt và kìm mỏ bằng.
- Hàn thiếc mối ghép giữa các mặt bên.
- Cắt tôn và gò tay sách
- Khoan lỗ tay sách và lỗ trên hai mặt bên


22
- Lắp tay sách và tán đinh
III. ĐÁNH GIÁ
1. Căn cứ vào thao tác khi tiến hành gia công và hiệu quả đạt được sau khi thực
hiện một thao tác trong quá trình sau:
- Gia công mặt phẳng ngoài bằng phương pháp giũa kim loại
- Gia công bề mặt cong bằng phương pháp giũa kim loại
- Gia công bề mặt trong của lỗ bằng phương pháp giũa kim loại
- Gia công bề mặt ngoài bằng phương pháp mài kim loại
- Gia công bề mặt trong của lỗ bằng phương pháp đục kim loại
- Gia công lỗ bằng phương pháp khoan kim loại
- Gia công cắt kim loại bằng phương pháp cưa
- Gia công ren ngoài bằng bàn ren
- Gia công ren trong bằng toa rô
- Gia công cắt kim loại bằng kéo
- Gia công uốn, ghép bằng phương pháp gò kim loại

- Gia công lắp ghép bằng phương pháp tán đinh
2. Độ sai lệch về kích thước của sản phẩm so với kích thước bản vẽ
3. Tính thẩm mỹ của sản phẩm sau khi gia công: độ phẳng của các bề mặt, độ
chuẩn kích thước của góc giữa các bề mặt
CÂU HỎI
1. Trình bày tiến trình gia công búa sắt
2. Trình bày tiến trình gia công ren ngoài
3. Trình bày tiến trình gia công ren trong
4. Trình bày tiến trình gia công lắp ghép bằng đinh tán.


23

PHẦN 2

SỬA CHỮA THÂN MÁY - NẮP MÁY
VÀ CƠ CẤU TRỤC KHUỶU THANH TRUYỀN
BÀI 8.

PHƯƠNG PHÁP SỬA CHỮA THÂN MÁY - NẮP MÁY

- Hiểu được đặc điểm cấu tạo, điều kiện làm việc của nắp máy, xy lanh, các te.
- Hiểu được phương pháp tháo, lắp, sửa chữa thân máy và nắp máy.
- Biết cách xác định hư hỏng thông thường của thân máy, nắp máy. Khả năng
phân tích phán đoán nguyên nhân hư hỏng và đề ra biện pháp sửa chữa.
I - ĐẶC ĐIỂM CẤU TẠO - ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA THÂN MÁY, NẮP
MÁY
1 - Nắp máy
a. Đặc điểm cấu tạo.
Nắp máy được xiết chặt vào xy lanh nhờ vít cấy lắp ở các te và các đai ốc.

- Nắp máy được đúc áp lực bằng hợp kim nhôm.

Hình 2.1: Nắp máy, xi lanh động cơ 2
kỳ

- Nắp máy của động cơ 2 kỳ cấu tạo đơn giản, bên ngoài có cánh tản nhiệt.
Chính giữa nắp máy có lỗ ren để lắp bugi. Phía trong nắp máy là buồng cháy dạng
hình chỏm cầu. Bề mặt lắp ghép với xilanh gia công phẳng hoặc tạo gờ ép chặt vào
xy lanh, giữa nắp máy và xy lanh có vòng đệm bằng đồng đỏ.