Mục lục
Chương 2 : Máy đập hàm
1.Công dụng
2.Nguyên lí làm việc
3.Phân loại
4.So sánh ưu, khuyết điểm của máy đập hàm chuyển động
phức tạp và máy đập hàm chuyển động đơn giản
Chương 3 : Máy đập hàm đơn giản
1.Nguyên nhân chọn máy đập hàm đơn giản
2.Sơ đồ động học của máy đập hàm đơn giản
3.Cấu tạo
4. Các chi tiết chủ yếu của máy
5.Cơ cấu an toàn và nêm điều chỉnh cửa xả
Phần II : Tính toán thiết kế và các thiết bị phụ trợ
Chương 1 : Tính toán
1.Xác định thông số đầu vào
2. Kích thước khung nghiền
2.1. Chiều rộng cửa nạp
2.2. Chiều rộng cửa xả
2.3. Chiều cao má cố định và di động
2.4. Chiều dài cửa nạp – cửa xả
2.5. Góc kẹp
3. Hành trình máy nghiền: là đô dời má động
4. Số vòng quay hợp lý trục lệch tâm
5. Xác định năng suất
6.Công suất máy đập và công suất động cơ
Chương 2 : Tính bền và các thiết bị phụ trợ
1 . Tay biên
2 . Tính tấm đẩy
3. Tính má động
4. Tính thanh giằng và lò xo

5. Tính vô lăng
6. Tính trục lệch tâm
7 . Chọn tấm lót
8 . Chọn hệ thống truyền động
Bảng tổng kết tính toán
Chương 3 : Lắp ráp, vận hành và sửa chữa máy đập hàm
Tài liệu tham khảo

Trang 1

Trang
18
18
18
19
19
20
20
21
22
24
28
32
32
32
32
32
32
32
33

33
34
35
35
36
36
37
38
40
42
44
44
45
47
48
51


Trang 2


Trang 3


Trang 4


Trang 5



Trang 6


Trang 7


CHƯƠNG 2 : MÁY ĐẬP HÀM
 
1.Công dụng:
Máy đập hàm dùng để nghiền hạt thô và hạt trung bình

2.Nguyên lí làm việc:
Bộ phận cơ bản của máy là 2 má nghiền, trong đó có một má cố định và một
má di động. Hai má đó tạo thành bường nghiền có dạng hình nêm, phía trên
buồng nghiền rộng, phía dưới buồng nghiền hẹp dần. Các viên đá được nạp vào
buồng nghiền. Một chu kì chuyển động của má gồm hai hành trình: hành trình
nghiền và hành trình xả
Ở hành trình nghiền má di động tiến sát gần má cố định để nghiền vỡ đá trong
buồng nghiền
Ở hành trình xả má di động cách xa má cố định để các viên đá được trả tự do
( không còn bị nén ép ) và rơi từ cao xuống thấp, từ chỗ rộng đến chỗ hẹp trong
buồng nghiền hoặc rơi ra khỏi buồng nghiền do trọng lượng.
Quá trình làm việc lặp lại như trên làm cho đá trong buồng nghiền tiếp tục
được nghiền nhỏ, tiếp tục di chuyện từ cửa nạp đến cửa xả và ra khỏi cửa xả khi
kích thước của đá nhỏ hơi cửa xả.

3.Phân loại :

Trang 8



Hình 1: Sơ đồ máy đâp hàm
Theo hình dạng của quĩ đạo chuyển động của má đập phân thành máy đập
hàm chuyển động phức tạp (hình 1b) và máy đập hàm chuyển động đơn giản
(hình 1a,c,d) .
Theo cách treo má nghiền có má treo trên và má đỡ dưới ( hình 1c).
Theo cấu tạo của hệ thống động có máy nghiền dẫn động bằng cơ cấu đòn
( hình 1a,b,c), bằng thủy lực ( hình 1d), bằng cơ cấu cam ( hiện nay ít dùng ) .

4.So sánh ưu, khuyết điểm của máy đập hàm chuyển động phức tạp
và máy đập hàm chuyển động đơn giản:
Loại chuyển động đơn giản
Ưu điểm:
 Có lực đập rất lớn

Loại chuyển động phức tạp
Nhược điểm:
 Đập nguyên liệu rắn
quá dễ hỏng máy.
 Trục lệch tâm ít bị hư hại
 Trục lệc tâm dể bị hư
hại
 Tấm lót ít bị mài mòn
 Tấm lót mau mòn
 Có ma sát vào má tĩnh
nên sản phẩm đôi khi
quá vụn và bụi.
Nhược điểm:
Ưu điểm:
 Cấu tạo phức tạp hơn nên tổn

 Cấu tạo đơn giản,tiêu
thất do ma sát lớn,tăng tiêu hao
hao năng lượng ít.
năng lượng
 Năng suất thấp hơn khả năng
 Năng suất cao hơn 20đẩy vật liệu ra khỏi hai má
25%,khả năng đẩy vật
kém hơn
liệu ra khỏi hai má dễ
hơn.

Trang 9


CHƯƠNG 3:
MÁY ĐẬP HÀM ĐƠN GIẢN
 

Trang 10


1.Nguyên nhân chọn máy đập hàm đơn giản:
 Có lực đập rất lớn
 Trục lệch tâm ít bị hư hại
 Tấm lót ít bị mài mòn

2.Sơ đồ động học của máy đập hàm đơn giản: (hình 2)

Trang 11



Hình 2 : Sơ đồ động học của máy đập hàm
Máy nghiền di động theo trục cố định. Tay biên của máy nghiền lắp vào cổ lệch
tâm của trục lệch tâm. Phía cuối tay biên liên kết với thanh chống bằng khớp trong đó
một thanh tì vào phần cuối của máy di động thanh còn lại tì vào cơ cấu điều chỉnh.
Khi trục lệch tâm quay tròn, má di động nhận được chuyển động theo cung tròn
mà tâm của nó chính là tâm của trục treo má di động. Do vậy biên độ lắc càng lớn khi
các điểm trên má nghiền càng xa trụ treo. Điểm dưới cùng của má nghiền có biên độ
lớn nhất.
Phân tích chuyển động lắc thành hai thành phần chuyển động x và y vuông góc
nhau, trong đó thành phần x vuông góc với má cố định; việc nghiền đá phụ thuộc chủ
yếu vào thành phần x; thời hạn sử dụng má nghiền phụ thuộc trị số của thành phần y.
Giá trị của thành phần nén x tăng dần từ cửa nạp đến cửa xả. Những đặc điểm này
mang lại những ưu, nhược điểm của máy.
Với sơ đồ trên lực nén ở phần cửa nạp sẽ đạt trị số lớn nên việc nghiền những
viên đá có kích thước lớn và độ bền cao rất hiệu quả.
Các tấm lót má nghiền ít bị mài mòn, thời gian sử dụng của chúng được kéo dài
cho giá trị hành trình chuyển động theo phương y là nhỏ.
Hành trình ép theo phương ngang x tại vùng cửa nạp có trị số nhỏ là nhược điểm
của máy này. Ở cửa nạp của buồng nghiền,viên đá có kích thước lớn. Đề nghiền vỡ
những viên đá này cần thiết phải có hành trình ép lớn. Hành trình ép nhỏ sẽ làm xấu
quá trình nghiền, làm giảm năng suất máy, tăng thời gian phá vỡ
đá. Để khắc phục nhược điểm này người ta nâng cao trục treo má nghiền và đưa điểm
đó nhô ra phía trước.

3.Cấu tạo:

Trang 12



Hình 3: Cấu tạo máy đập hàm đơn giản
Các loại máy đập má đơn giản dùng nghiền thô đều có cấu tạo giống nhau mặc
dù kích thước của chúng khác nhau.
Thân máy(1) là bộ phận quan trọng. Nó tiếp nhận toàn bộ lực nghiền đá(hàng
trăm tấn) và bảo đảm độ cứng vững của toàn máy. Thân máy được tạo ra bởi thân
trước, thân sau và hai thành bên. Thân máy được đúc liền toàn khối hoặc được ghép
nối. Thân máy ghép được cấu tạo từ hai hoặc ba phần rời và được ghép bằng bulông.
Thân máy ghép làm thuận tiện việc chuyên chở và lắp ráp. Trục lệch tâm (5 ) được
lắp vào hai thành bên của thân máy

Trang 13


Tay biên (6) lắp vào đoạn lệch tâm của trục (5).Đầu dưới của tay biên (6) có
hai hốc để đặt thanh chống phiá trước(11) và thanh chống sau (10).Tại gối đỡ trục
lệch tâm và chỗ lắp tay biên người ta đặc ổ bi đặc biệt chịu tải trọng động lớn. Tại hai
đầu trục lệch tâm đặt hai khối bánh đà: puli –bánh đà(15) và bánh đà (16) các khối
bành đà này làm điều hoà chuyển động của máy:tích trữ năng lượng của hành trình
không tải và giải phóng nó khi ép đá.Puli-bánh đá (15) nối với trục lệch tâm thông
qua khớp nối ma sát (14).Khớp nối ma sát (14) là một cơ cấu an toàn,khi qúa tải puli
bánh đá (15) có thể quay trượt trên trục,tránh việc gãy hỏng.
Má di động (3) bằng thép đúc toàn khối , tiết diện dạng hộp được treo vào
trục (4). Phía dưới má di động có rãnh để ghép nối với thánh chống trước (11) thanh
chống sau (10) tuỳ vào cơ cấu điều chỉnh (9). Mặt tựa của thanh chống (10) và (11) bị
mòn khi làm việc nên được làm rời để thay khi mòn. Cũng nhằm mục đích đó, người
ta đặc các tấm đệm tại các đầu thanh chống, tại mặt tiếp xúc của tay biên cũng như
đặt trên mặt má nghiền và đặt tại cơ cấu điều chỉnh.
Để duy trì sự tiếp xúc của các mặt tì, tại các đầu thanh chống đặt cơ cấu ghì
(gồm các thanh kéo (8) và các lò xo (7)).
Các tấm lót (13) và (12) được kẹp chặt trên mặt của thân trước và của các má nghiền

là những bộ phận làm việc của máy, nó chịu tác động trực tiếp của đá nghiền. Các bề
mặt làm việc của các tấm lót trên và của gai thành bên tạo thành buồng nghiền.
Các tấm lót bền (2) được ghép bằng bulông với thành bên của thân máy. Ở những
máy lớn, các tấm lót trên được tạo thành từ nhiều mảnh và được kẹp vào các má
nghiền và thân máy bằng các bulong đầu chìm.
Chiều rộng cửa xả của buồng nghiền quyết định kích thước đá sản phẩm và cả
năng suất máy. Vì chiều rộng cửa xả tăng dần theo sự mài mòn của các tấm lót nghiền
nên cần định kì điều chỉnh lại chiều rộng cửa xả. Ở những máy đập hàm nghiền thô,
việc điều chỉnh cửa xả được thực hiện bằng cách thay thế những tấm đệm có chiều
dày khác nhau đặt giữa miếng chặn (9) và thân sau.
Việc khởi động của máy đập hàm rất khó vì phải khắc phục quán tính của
những khối lượng lớn, bởi vậy người ta phải đặt động cơ điện có công suất dư thừa,
nghĩa là ở chế độ bình thường công suất cần thiết cần thiết chỉ khoảng 40-50% công
suất động cơ. Điều này làm xấu các chỉ tiêu sử dụng của máy đập hàm. Mặc dù vậy
các động này vẫn không bảo đảm việc khởi động máy khi buồng nghiền đã chứa đầy
đá. Khi buồng nghiền đã được nạp đá, việc dừng máy đột xuất sẽ gây ra phiền toái và
tổn thất thời gian bởi vì muốn khởi động lại phải lấy đá ra khỏi buồng nghiền.
Để khởi động máy đập hàm đã nạp liệu trong buồng nghiền, người ta dùng thêm
động cơ phụ. Động cơ phụ (1) có công suất nhỏ được nối với hộp giảm tốc (2) bằng
truyền động dây đai. Hộp giảm tốc nối với puli của động cơ chính (4) qua khớp nối
chênh tốc (3). Công suất động cơ phụ từ 7 - 14 KW. Tỉ số truyền tổng cộng của dẫn
động phụ(Bộ truyền đai hình thang và bộ giảm tốc) khoảng 100. Nếu đóng điện động
cơ phụ, các cơ cấu của máy nghiền từ từ chuyển động đúng thời điểm đó đóng điện
động cơ chính. Khi mà số vòng quay của động cơ chính vượt số vòng quay của trục ra
hộp giảm tốc thì dẫn động bổ sung trên sẽ tự động tách khỏi hệ truyền động.

4. Các chi tiết chủ yếu của máy.
4.1 Thân máy.
Thân máy thường được chế tạo từ gang đúc hoặc hàn từ các tấm thép dày. Đối
với máy có kích thước nhỏ thì thân được chế tạo từ gang đúc liền một khối. Với các

máy có năng suất lớn thì thân được hàn từ các tấm thép dày 10 – 20mm. Thân máy
gồm có mặt trước, mặt sau và hai mặt bên. Mặt trước của thân được lắp má cố định,

Trang 14


mặt sau thân để lắp bộ phận điều chỉnh và với thanh giằng, lò xo. Hai mặt bên của
thân nhô cao hơn để đặt gối đỡ của trục treo má động hoặc trục lệch tâm.
Để tăng độ cứng vững của thân máy thì tiết diện ngang của nó thường làm
dạng có gân hoặc dạng hình hộp. Các tấm đập được liên kết với má cố định bằng các
bulông đầu chìm và khe hở giữa tấm đập và má cố định được chèn một lớp chì có bề
dày 2 – 3mm để giảm bớt lực va đập vào thân máy.
4.2 Má động

Hình 4 Cấu tạo má động
1-Tấm đập; 2-tấm chèn bằng chì; 3-thân má động; 4-bulông
5-chổ lắp tấm đẩy; 6- chổ lắp thanh giằng.

Trang 15


Má động thường được chế tạo từ vật liệu có độ bền và độ cứng cao nhưng
phải nhẹ để giảm bớt lực quán tính. Thông thường má được chế tạo bằng phương
pháp đúc từ thép 35; má chịu lực uốn khá lớn nên có kết cấu tiết diện ngang dạng hộp
hoặc dạng gân.
Mặt trước của má động phải được gia công phẳng để lắp tấm đập. Giữa tấm
đập và má động được chèn một lớp chì dày 2 – 3mm. Tấm đập liên kết với má động
bằng các bulông. Mặt sau của má động có bố trí chỗ lắp tấm đẩy và lắp thanh giằng.
4.3 Các tấm đập


Hình 5 : Cấu tạo tấm đập
Các tấm đập chính là các tấm lót trên bề mặt các má. Nó là bộ phận tác dụng
trực tiếp lên vật liệu nên bị mài mòn nhiều nhất.
Sự mài mòn của tấm đập xảy ra không đồng đều, phần dưới của nó gần miệng
tháo liệu bị mòn nhiều hơn so với phần trên. Vì vậy, người ta chế tạo các tấm đập có
hình dạng đối xứng, khi phần dưới bị mòn nhiều thì tháo ra và đổi nó lên phía trên,
như vậy thời gian sử dụng tấm đập tăng gấp đôi.
Đối với các máy bé, người ta đúc tấm đập liền một mảng, còn các máy có
năng suất lớn thì đúc thành nhiều tấm ghép lại theo chiều cao để dễ dàng thay thế khi
đã bị mòn. Độ mòn của tấm đập lệ thuộc vào cách lựa chọn hình dáng, cũng như cách
sắp xếp nó, đồng thời còn lệ thuộc vào tính chất của vật liệu đem đập và vào vật liệu
chế tạo nó.
Vì tấm đập chịu tác dụng của lực khá lớn nên cần được chế tạo từ thép tốt
chống được mài mòn, như thép có chứa crom, mangan. Thông thường nó được chế
tạo từ thép có chứa 12 – 14% mangan. Để đập các vật liệu mềm có thể chế tạo nó
bằng gang trắng tôi đến độ cứng không bé hơn 229HB.
Thông thường bề mặt làm việc của tấm đập có dạng gân hình tam giác theo
chiều dọc của nó. Chiều cao h và bước t của gân có quan hệ như sau: h/t = 0,25 ÷ 0,5.
Góc ở đỉnh của gân
; đối với máy đập thô chọn bước
= 100 ÷ 150mm; đối với máy đập nhỏ lấy được t = 40 ÷ 50mm.

t

Khi bố trí gân trên má động và má cố định cần chú ý sao cho các gân của
chúng đối diện xen kẽ nhau (hình 2 - 6) để tạo ra sự phá vỡ vật liệu mãnh liệt hơn
(ngoài lực đập tập trung ở đỉnh gân, còn có thêm lực uốn). Tấm đập có bước các gân
càng bé thì sản phẩm đập ra có kích thước càng đồng đều hơn.
Sự mài mòn của gân tấm đập lệ thuộc vào thời gian sử dụng, ví dụ khi đập các
loại quặng thì độ mòn của gân khoảng 0,005 ÷ 0,03 kg/1 tấn quặng.


Trang 16


Để tăng cường khả năng làm việc của gân khi kết cấu tấm đập người ta lấy
trọng lượng của gân chiếm khoảng 20 ÷ 25% trọng lượng của tấm đập.
4.4 Tấm đẩy
Tấm đẩy là chi tiết chịu lực lớn của máy. Nó có nhiệm vụ truyền lực đập từ
tay biên tới má động ở máy có má động chuyển động đơn giản, và tạo ra lực đập ở
máy có má động chuyển động phức tạp. Khi làm việc tấm đẩy chịu lực nén là chủ yếu
nên thường được chế tạo bằng gang 15 – 32 hoặc gang 18 – 36.

Hình 6: Cấu tạo tấm đẩy
a-tấm có lổ; b-tấm ghép nghiêng; c-tấm ghép phẳng
Ngoài nhiệm vụ truyền lực, tấm đẩy còn là chi tiết an toàn của máy. Khi gặp
cục vật liệu quá cứng hoặc cục vật liệu bị hóc giữa không gian hai má thì tấm đẩy tự
bị gãy làm cho khe hở giữa hai má rộng hơn và cục vật liệu tự rơi xuống. Để đảm bảo
được các chức năng trên, người ta kết cấu tấm đẩy có nhiều dạng khác nhau (hình 6).
Loại tấm đẩy có khoét lỗ (hình 6a) khi máy bị kẹt vật liệu thì nó sẽ gãy đôi
qua vị trí lỗ khoét và sức bền ở đó là nhỏ nhất. Khi thiết kế lấy tải trọng phá hỏng
bằng 1,5 lần tải trọng tính toán.
Loại tấm đẩy ghép bằng đinh tán (hình 6b, c), khi máy bị kẹt vật liệu thì các
đinh tán bị đứt làm cho hai phần của tấm đẩy tự do. Khi tính các đinh tán cũng lấy tải
trọng phá hủy gấp rưỡi tải trọng tính toán.
Hai đầu mút của tấm đẩy tì vào trong ống lót, nó làm việc như một cổ trục lăn
ở trạng thái trượt .
Vì vậy đầu mút của tấm đẩy và mặt tiếp xúc của ống lót phải được gia công
nhẵn, được bôi trơn.

4.5. Trục lệch tâm

Là chi tiết rất quan trọng của máy đập má, nó là động lực của máy và chịu tải
trọng lớn… Khi làm việc trục lệch tâm vừa chịu uốn vừa chịu xoắn. Trục được chế
tạo từ thép tốt, thường dùng thép 40 Cr hoặc thép hợp kim có các nguyên tố crom,
niken, molipđen, vanađi… Má động hoặc tay biến được lắp vào trục lệch tâm. Gối
trục thường dùng ổ lăn đối với máy nhỏ; còn đối với máy lớn thì dùng ổ trượt và lớp
lót của ổ trượt là babit B16, vỏ gối có rãnh để đưa nước vào làm nguội.
4.6. Tay biên

Trang 17


Cũng là chi tiết quan trọng của máy, nó biến chuyển động quay của trục lệch
tâm thành chuyển động qua lại của má động nhờ có tầm đẩy.

Hình 7 Cấu tạo tay biên
Khi làm việc, tay biên chịu tác dụng của lực kéo. Vật liệu chế tạo tay biên là
thép 5CrNi hoặc thép 35 được tôi đến độ cứng 300 – 475 HB. Tay biên cần có trọng
lượng bé nhưng phải đủ độ cứng, độ bền nên người ta thường chế tạo nó có tiết diện
dạng gân hoặc dạng hộp. Phần tay biên lắp vào trục lệch tâm thường được chế tạo hai
nửa liên kết nhau bằng bu lông.
Phần dưới của tay biên được khoét hai rãnh về hai bên để lắp ống lót, đây là
chỗ yếu nhất của tay biên.

5.Cơ cấu an toàn và nêm điều chỉnh cửa xả:
5.1.Cơ cấu an toàn:
Thông thường người ta sử dụng thanh chống có tiết diện xung yếu làm cơ cấu an
toàn. Khi quá tải, thanh chống gãy tại chỗ khoét lỗ.
Các cơ cấu an toàn kiểu lò xo, ma sát hoặc thuỷ lực tránh được sự gãy vỡ các chi tiết
của hệ truyền động.
Cơ cấu an toàn kiểu lò xo ( hình 8 )


Trang 18


Hình 8 : Cơ cấu an toàn kiểu lò xo
Độ cứng của lò xo cần bảo đảm cho máy lảm việc bình thường.khi có vật không
thể nghiền rơi vào buồng nghiền thì lò xo bị nén lại đến trị số tương ứng để trục lệch
tâm vẫn quay tròn trong khi má nghiền bị hãm lại.
Ngòai ra còn có những cơ cấu an toàn khác như cơ cấu an toàn truyền moment
xoắn giới hạn ( hình 9), cơ cấu an toàn thuỷ lực ( hình 10 ).

Hình 9 : Cơ cấu an toàn truyền moment xoắn giới hạn

Trang 19


Hình 10 : Cơ cấu an toàn thuỷ lực

5.2.Cơ cấu nêm điều chỉnh cửa xả:

Hình 11 : Cơ cấu điều chỉnh cửa xả kiểu nêm ngang
Là cơ cấu đựơc sử dụng phổ biến trong các máy đập hàm
Thanh chống của bản trượt (1) qua tấm đệm.Trục vít 4 có ren ở hai đầu ăn khớp với
các ê cu(3) đặc trong hốc của hai bản nêm (2).Khi xoay trục vít (4) nhờ ăn khờp với
ren hai bản nêm(2) sẽ di chuyển.Khi hai bản nêm (2) tiến sát nhau và đẩy bản trượt
(1) tiến lên trước làm hẹp chiều rộng cửa xả hoặc ngược lại làm mở rộng kích thước
cửa xả.

Trang 20



PHẦN II
TÍNH TOÁN - THIẾT KẾ
THIẾT BỊ PHỤ TRỢ


CHƯƠNG 1 : TÍNH TOÁN
 
1.Xác định thông số đầu vào:
- Vật liệu đập : đá vôi
- Năng suất 100 T/h
- Độ bền nén : n = 100 N/mm 2
- Suất đàn hồi : E = 4x 104 N/ mm2
- Hệ số ma sát : f = 0.3
- Kích thước đá nghiền lớn nhất Dmax

Trang 21

= 500 mm


- Kích thước hạt sản phẩm lớn nhất dmax = 125 mm
- Khối lượng riêng :

= 2.7 T/m3

2. Kích thước khung nghiền (trang 26, tài liệu 4)
2.1.Chiều rộng cửa nạp:

B≥


=

mm

Chọn B = 600 mm
2.2.Chiều rộng cửa xả a :
dmax = 1,2.a
mm
Chọn a = 100 mm
2.3.Chiều cao má cố định và di động :
H= (2

2.5 ) B

= 1200 1500 mm
Chọn H = 1200 mm
2.4.Chiều dài cửa nạp – cửa xả:
L = ( 1.2
= 700

1.5 ) B
900 mm

Chọn L = 900 mm

2.5.Góc kẹp

: ( trang 5, tài liệu 5)


Trang 22


và

1

là góc vào và góc ra của má , do (

1

-

) nhỏ nên ta chọn giá trị

góc kẹp là .
G là trọng lượng của cục vật liệu
P và P1 là lực ép của má vào cục vật liệu
T và T1 là lực ma sát của cục vật liệu theo hai má
T = fP
T1 = fP1
f là hệ số ma sát
Điều kiện cân bằng của vật liệu theo hai phương x,y khi hai má ép lại là:

(1)

(2)
Thay P1 rút từ (1) vào (2) và chia hai vế cho Pcos
f + f2 tg
suy ra : tg


+ f - tg

ta có :

=0

= 2f / (1 – f2 )

với f = 0.3 suy ra
Trên thực tế để làm việc tin cậy:

= ( 0.45

tt

0.7 )

= 14.85 23.1
Chọn

tt

= 180

Để đơn giản ta qui ước gọi

tt

là


, nên

Trang 23

= 180

= ( 0.45 0.7) x 33


3. Hành trình máy nghiền : là đô dời má động s(trang 21, tài
liệu 14)
S 8 + 0.2 b
8 + 0.2 x 100
28 mm
Chọn s = 20 mm

Trang 24


4. Số vòng quay hợp lý trục lệch tâm: (trang 20, tài liệu 14)

Để xác định vận tốc trục lệch tâm ta xét trường hợp sản phẩm cuối cùng sẽ
rơi ra cửa xả dưới tác dụng của trọng lực . Khi đó ta có một khối hình thang
có kích thước : cao h, dài L, đáy là a va ( a+s)
Khi má động tách hoàn toàn thì khối vật liệu hình thang sẽ rớt xuống , có
nghĩa là sau một nửa vòng của lệch tâm. Thời gian má tách ra là:
t =
(3)
với n là số vòng quay của trục lệch tâm [vòng / s]

gt2

Theo định luật rơi tự do ta có: h =

(4)
g : gia tốc rơi tự do của vật liệu ( m /s2 )
h : chiều cao khối hình thang ( m)

( 5)

Từ (3), (4), (5) ta có :
Với g = 9.81 m/s2
= 180
s = 0.02 m

Trang 25