chơng III
"Điều chỉnh máy tự động v bán tự động"
I. Sơ đồ gia công và những đặc điểm khi thiết kế qui trình công
nghệ trên máy tự động và bán tự động.
Để gia công các chi tiết trên các máy tự động v bán tự động, cần
phải: - tính toán điều chỉnh máy, chế tạo hoặc chọn các cam v các thiết bị
gá lắp chuyên dùng khác, thực hnh điều chỉnh máy. Việc thiết kế qui trình
công nghệ có những đặc điểm riêng (thể hiện trên sơ đồ gia công) dới đây:
1- Lm trùng tới mức tối đa các nguyên công lm việc v chạy
không. Tăng số lợng các dụng cụ cắt lm việc đồng thời. Không lm trùng
các nguyên công gia công tinh với gia công thô (trừ trờng hợp việc lm
trùng ny không lm giảm chất lợng bề mặt gia công).
2- Các bề mặt ngoi có dạng hình trụ đợc thực hiện bằng cách tiện
ngoi bằng các dao tiện gá đặt theo hớng kính, hoặc theo tiếp tuyến.
b
a

a
df

d

(theo hớng kính)
bằng dao rộng bản

3- Tiện các bề mặt định hình chính
xác cần thực hiện bằng hai dao - dao tiện
thô v dao tiện tinh, nhằm tăng tuổi bền
của dao.
Dao tiện định hình thờng đợc gá ở
các bn dao ngang.

4- Khi cắt đứt: để trên mặt bên của
chi tiết không để lại phần thừa, ta lm
lỡi cắt trớc của dao nghiêng đi một góc
no đó về phía chi tiết đợc cắt. Nh vậy
khi chạy dao ngang thì đỉnh đầu dao sẽ

(theo tiếp tuyến)

a
d

b

a


c

d




cắt hết đến tận đờng tâm của chi tiết, chi tiết sẽ rơi xuống, còn phần thừa
nhô ra có dạng hình côn sẽ còn lại trên mặt bên của phần phôi thanh. Dao
sẽ chuyển động tiếp để cắt một phần còn lại ny.
5- Trớc khi khoan các lỗ nhỏ cần khoan lỗ định tâm, khi cần thiết có
thể thực hiện vát mép lỗ đồng thời với lúc khoan lỗ định tâm.
Khoan lỗ nhỏ v sâu cần thực hiện bằng một vi lần chạy tiến - lùi
dao để tạo điều kiện lm nguội mũi khoan v thoát phoi. Lần tiết dao thứ

nhất khoan đạt chiều sâu bằng ba lần đờng kính, lần thứ hai khoan thêm
độ sâu bằng hai lần đờng kính, lần thứ ba thêm độ sâu bằng một lần đờng
kính lỗ gia công.
Để giảm thời gian gia công v cải thiện điều kiện thoát phoi, khi
khoan lỗ bậc trớc tiên khoan lỗ có đờng kính lớn, sau đó khoan lỗ có
đờng kính nhỏ.
6- Không đợc tiện các rãnh sâu trên phôi trớc khi kết thúc tất cả
các công việc gia công, vì tiện rãnh sẽ lm giảm độ cứng vững của phôi v
có thể lm gãy phôi.
7- Để nâng cao trình độ chính xác gia công thì ở cuối hnh trình chạy
dao công tác cần dừng bn dao trong khoảng 2 ữ 5 vòng quay của trục
chính.
8- Để đảm bảo độ đồng tâm cao giữa mặt ngoi v mặt trong, cũng
nh giữa các mặt bậc của chi tiết, cần thực hiện nguyên công gia công lần
cuối các bề mặt ny trên cùng một vị trí.
9- Việc bố trí các nguyên công giữa các bn dao v các vị trí phải sao
cho tạo nên đợc sự đồng đều về tải trọng v thời gian gia công trên mỗi vị
trí gần bằng nhau. Các nguyên công nặng thờng đợc bố trí trớc. Ngoi
ra các dụng cụ cắt phải bố trí sao cho các lực xuất hiện trong quá trình cắt
có thể cân bằng với nhau.
10- Nếu không lm giảm chất lợng gia công, có thể chia nguyên
công di nhất thnh nhiều phần v thực hiện trên hai hoặc ba vị trí . Trong
trờng hợp việc chia nh vậy lm giảm chất lợng gia công thì cần bố trí
một nguyên công gia công lần cuối do một dụng cụ thực hiện trên một hnh
trình chung.
11- Cần kiểm tra để loại trừ khả năng va chạm giữa các dao, giữa các
dụng cụ cắt, đặc biệt ở các nguyên công cùng lm việc đồng thời.
Khi thnh lập qui trình công nghệ gia công cần phải chọn dụng cụ
cắt, lựa chọn chế độ cắt, việc ny đợc tiến hnh theo các số liệu đã cho
trong thuyết minh máy, hoặc theo các sổ tay chuyên dùng.



II. Nội dung các bớc tính toán điều chỉnh.
Việc tính toán điều chỉnh thờng bao gồm các bớc dới đây:
1- Thiết kế qui trình công nghệ, bố trí các nguyên công trên các vị
trí v các bn dao của máy.
2- Tính các chế độ cắt, xác định số vòng quay của trục chính v
lợng chạy dao đối với từng dụng cụ cắt.
3- Xác định hnh trình lm việc của các dụng cụ cắt.
4- Xác định thời gian của từng bớc công nghệ.
5- Xác định thời gian của các chuyển động công tác v chuyển
động phụ.
6- Tính năng xuất của máy.
7- Tính các thông số của cam, xây dựng hình dáng cam, hoặc dựa
vo kết quả đã tính để chọn cam, trong số những cam tiêu chuẩn
có gửi kèm theo máy.
8- Lập phiếu điều chỉnh.
1- Thiết kế quy trình công nghệ v bố trí các nguyên công trên các vị
trí v các bn dao:
Dựa vo chi tiết gia công v những đặc trng cụ thể của máy v
những đặc điểm đã nói ở trên m thiết kế qui trình công nghệ sao cho phù
hợp. Nội dung v phơng pháp thiết kế quá trình công nghệ đã đợc nghiên
cứu trong giáo trình "Công nghệ chế tạo máy".
2- Xác định số vòng quay của trục chính:
Sau khi đã tính toán các chế độ cắt gọt cho từng nguyên công theo
các ti liệu hớng dẫn của giáo trình "Nguyên lý v dụng cụ cắt" ta sẽ xác
định đợc số vòng quay của trục chính theo công thức:
1000v
v/phút
n=

d
v - vận tốc cắt: (m/phút).
d- đờng kính gia công (mm).
Trong khi tính ta có thể nhận đợc một số giá trị vòng quay khác
nhau ví dụ khi tiện n1, khoan n2 , cắt ren n3 , v.v... Ta chỉ chọn một trong số
các vòng quay trên m thôi. Thông thờng ngời ta chọn số vòng quay khi
tiện để lm số vòng quay tính toán. Đối với những nguyên công có số vòng
quay khác với số vòng quay tính toán thì xác định hệ số K.
n
}
{K=
n'
n - số vòng quay tính toán của trục chính trong một phút.


n' - số vòng quay trong một phút đòi hỏi đối với bớc công nghệ
tơng ứng đã cho.
3- Xác định hnh trình lm việc của dụng cụ cắt:
Hình trình lm việc của dụng cụ cắt bao gồm chiều di của phần cần
gia công v khe hở "a" (cần thiết để tránh sự va đập của dụng cụ cắt v
phôi). Đối với các máy tự động một trục chính a = 0,3 ữ 1m. Đối với các
máy tự động nhiều trục chính a = 0,5 ữ 3mm.
Hnh trình lm việc L phụ thuộc vo từng bớc công nghệ cụ thể. Ví
dụ:
- Khi tiện dọc:
a
L = a + b (mm)
- Khi cắt đứt:
b
L = a + 0,5d + c + 0,5(mm)

a
Giá trị c có thể lấy bằng 0,3B
c
d
(B l chiều rộng của dao cắt).
- Khi cắt ren:
L = t (m + (2 ữ 3)) mm
m - số vòng ren có trên phần cắt ren.
t - bớc ren.
Tơng tự nh trên tuỳ từng bớc công nghệ cụ thể m ta sẽ xác định
đợc hnh trình lm việc L.
4- Xác định thời gian hnh trình lm việc của từng bớc công nghệ
Nếu gọi S l lợng chạy dao mm/vòng của bớc công nghệ đó thì
lợng chạy dao trong một phút sẽ l Sn' mm/phút v thời gian của hnh
trình lm việc sẽ l:
L
(phút) (đối với một bớc công nghệ.
tlv =
S. n'
Khi thiết kế cam thì thời gian của hnh trình lm việc của mỗi bớc
công nghệ lại đợc đánh giá baừng số vòng quay của trục chính đã thực
hiện trong khoảng thời gian đó, khi trục chính quay với tốc độ nh tốc độ
đã tính toán.
n
vo công thức trên v biến đổi ta có:
Khi thay n' =
K
L
tlv ì n = ì K (1 bớc công nghệ)
S



Đặt: nl.v.i = tl.v ì n l số vòng quay của trục chính đã quay trong
khoảng thời gian hnh trình lm việc của dụng cụ cắt, ứng với bớc công
nghệ thứ i no đó.
L
Ta có:
{ nl.v.i = . K + nl.v }
S
Với bớc công nghệ m có n' = n thì K = 1.
L
Khi đó
{ nl.v.i = + nl.v }
S
Chú ý: Đại lợng nl.v l số vòng quay của trục chính thực hiện khi
dụng cụ cắt dừng lại ở cữ chặn cuối hnh trình, chỉ lấy trong trờng hợp xét
ra cần tiết ( nl.v = 2 ữ 5 vòng). Đối với các máy điều khiển bằng cam
thùng thì không cần tính đến giá trị nl.v .
5- Xác định thời gian gia công chi tiết v năng suất của máy:
Khi tính toán thời gian gia công chi tiết, ta chỉ tính các chuyển động
công tác v chuyển động phụ của các bn dao, các cơ cấu m thời gian thực
hiện của chúng không bị trùng với thời gian thực hiện các chuyển động
khác (không bị phủ).
Tổng số vòng quay của trục chính cần thiết để thực hiện tất cả các
hnh trình công tác của các bớc công nghệ sẽ l:
z

{ nlv =




i =1

nlvi } (vòng)

i - số thứ tự của bớc công nghệ không bị trùng.
z - số lợng bớc công nghệ không bị trùng.
Vậy thời gian thực hiện hnh trình công tác khi gia công chi tiết sẽ l:
n
{ tlv = l. v } (phút)
n
n - số vòng quay tính toán của trục chính trong 1 phút.
+ Thời gian thực hiện các chuyển động phụ:
Phụ thuộc vo truyền dẫn điều khiển:
+ Đối với các máy tự động Rêvonve có trục phụ, thời gian thực hiện
các chuyển động phụ có thể tính theo công thức:
{ tphụ = tK + mtq + tl } (giây)
tK - thời gian phóng v kẹp phôi.
tq - thời gian một lần quay đầu Rêvonve (theo lý lịch máy).


m - số lần quay đầu Rêvonve trong một chu kỳ gia công, không trùng
với các nguyên công khác.
tl - thời gian lùi dao cắt đứt sau khi đã cắt xong, thờng lấy từ
1 ữ 1,5 (gy).
+ Đối với máy tự động nhòm II. Ta có:
ff
{ tphụ =
}
360 o . n ff


ff - góc quay của trục phân phối khi quay nhanh (thờng lấy
ff
o
o
= 1; 180 ữ 270 ).
nff - số vòng quay của trục phân phối trong một phút khi quay nhanh.
+ Vậy số vòng quay của trục chính khi thực hiện tất cả các chuyển
động phụ sẽ l:
{ nphụ = n ì tphụ }
Số vòng quay của trục chính khi thực hiện xong một chu kỳ gia công
sẽ l:
nchu kỳ = nl.v + nphụ (vòng)
Thời gian gia công xong một chi tiết l:
n chukỳ
T=
(phút)
n ( tínhtoán )
Năng suất của máy l:
Q=

n tínhtoán
1
=
n chukỳ
T

(chiếc/phút)

Chú ý: Những tính toán ở trên cũng có thể thay đổi đôi chút tuỳ theo

những điều kiện cụ thể của việc điều chỉnh máy.
III. Tính toán thiết kế cam:
A. Cam đĩa:
1- Phơng pháp xây dựng biên dạng cam:
Đối với mỗi máy tự động v các bn dao của máy đó đều có các
đĩa - phôi xác định. Để thuận lợi cho việc thiết kế v xây dựng biên dạng
cam, trên mỗi đĩa phôi đều chia thnh 100 phần bằng nhau. Góc quay của
cam ứng với một bớc công nghệ no đó sẽ đợc đánh giá bằng số vạch
chia m trên đó cam đã quay. Vạch số 0 đợc lấy trùng với đờng tâm của
lỗ định vị cam. Để xây dựng biên dạng cam ta cần biết: bán kính ban đầu
xuất phát (Ro) v kết thúc (R) cũng nh số vạch chia thuộc phần biên dạng
cam đó. Để chuyển động đợc đều đặn biên dạng cam ở phần hnh trình
công tác có dạng đờng cong Ac-ci-met.


+ Phơng pháp xây dựng biên dạng cam trong hnh trình công tác
đợc tiến hnh nh sau:
Khi cam quay biên dạng cam sẽ tác động lên con lăn ở đầu cần, tâm
con lăn sẽ chuyển động trên quĩ đạo l một cung tròn có tâm 01 v bán kính .
Giả sử biên dạng cam nằm trong vạch chia m1 v m5. Bán kính ban
đầu l Ro v kết thúc l R.
Qua các điểm m1 v m5 với bán kính .
Ta vẽ các cung m1m1 v
m5m5 . Tâm của các cung ny
Bn dao
nằm trên vòng tròn bán kính
r1
R1. Từ tâm 0 của cam lần lợt
01
quay các cung tròn với bán

r
kính Ro v R. Các cung ny cắt
m5
các cung m1m1 v m5m5 . Từ
5
R
34
m4
12
các giao điểm ny ta lấy trên
m
R1
9
0m
m1m1 v m5m5 một đoạn nhỏ
m3
m
m
8
bằng bán kính con lăn, ta đợc
Ro m
m2
7
các điểm 5 v 6. Các điểm ny
6
m1
chính l các vị trí của tâm con
lăn trên đầu cần ở vị trí ban đầu
v kết thúc của biên dạng cam
trong hnh trình công tác.

Bây giờ ta lại chia cung m1m5 thnh nhiều phần bằng nhau tuỳ ý (số
phần cng nhiều, biên dạng cng chính xác). Giá dụ ta chia thnh 4 phần
bằng nhau. Từ các tâm trên vòng tròn bán kính R1 ta vẽ các cung m2m2 ,
m3m3 , m4m4 với bán kính r. Tiếp đó từ 0 với bán kính 0 ữ 6 ta vẽ vòng tròn
đến cắt cung m5m5 tại điểm 1. Ta lại chia đoạn cung 1 ữ 5 (nằm trên cung
m5m5 ) thnh 4 phần bằng nhau, ta đợc các điểm 2, 3, 4.
5

4

3

1

2

Từ tâm 0 với bán kính 0 ữ 4 ta vẽ vòng tròn đến cắt cung m4m4 tại
điểm 9. Sau đó với bán kính 0 ữ 3 ta cũng vẽ tơng tự đến cắt cung m3m3 tại
điểm 8 v v.v...
Các điểm 7, 8, 9 l các vị trí trung gian của tâm con lăn. Từ các điểm
ny vẽ các vòng tròn có bán kính bằng bán kính con lăn. Kế đó ta vẽ đờng
cong đều đặn tiếp xúc với các vòng tròn ny, ta sẽ có biên dạng phần công
tác của cam.
+ Dới đây l phơng pháp xây dựng biên dạng cam tuy kém chính
xác, song lại đơn giản v thuận tiện hơn.


Cũng tơng tự nh ví dụ
trên. Thoạt đầu ta chia m1m1 thnh
phần bằng nhau. Qua các điểm m1 ,

m2 , m3 , m4 , m5 ta kẻ các bán
kính. Từ điểm 0 vẽ các cung có
bán kính Ro v R cắt các bán kính
0m1 v 0m5 tại các điểm 6 v 5.

m5

R
2

3

4

5

m5 1
0
Ro

9

m4
m3

m1 m2
6

8


m3

7

Vòng tròn bán kính 0 ữ 6 cắt

m4

m2

bán kính 0 ữ 5 tại điểm 1. Chia đoạn

m1

1 ữ 5 thnh các phần bằng nhau. (Ví dụ ta chia thnh 4 phần, cũng nh chia
cung m1m5) , ta sẽ có các điểm 2, 3, 4. Vẽ vòng tròn bán kính 0 ữ 4 cắt
m4m4 tại điểm 9, vẽ vòng tròn bán kính 0 ữ 3 cắt m3m3 tại điểm 8, v.v...
Nối các điểm 6, 7, 8, 9 v 5 bằng đờng cong đều đặn, ta sẽ đợc
biên dạng cam cần thiết (với mức độ không cần chính xác cao).
Khi cắt ren, để ren không bị đổ về một phía, thì khi tiến hnh cắt
chuyển động của bn dao cần chậm hơn chuyển động của dụng cụ cắt đôi
chút; khi tháo dụng cụ cắt thì chuyển động của bn dao lại nhanh hơn
chuyển động của dụng cụ cắt đôi chút. Muốn vậy ta phải điều chỉnh lại đôi
chút biên dạng cam.
Ta giả thiết phần biên dạng cắt ren nằm giữa các vạch m1 v m2 ,
trong giới hạn bán kính Ro v R. Trên phần m2m3 sẽ thực hiện tháo ren.
Bằng phơng pháp thông
m1
thờng ta xây dựng đợc biên
Cắt ren

dạng CAD. Sau đó để điều chỉnh,
h
m2 A
R
từ điểm A ta lấy về phía tâm 0
B
Tháo ren
C
một đoạn h (h = 1 ữ 2mm) ta sẽ
m3
có điểm B. Đờng CBD l biên
D
Ro
dạng đã đợc điều chỉnh.
Ngoi phần biên dạng cam đợc xử dụng trong chạy dao công tác ra,
trên cam còn có các biên dạng dùng để tiến dao nhanh vo chi tiết gia công
v lùi nhanh sau khi đã gia công xong. Yêu cầu với những biên dạng ny l
giảm đợc thời gian của các hnh trình phụ v giảm lực quán tính của bn
dao. Muốn vậy biên dạng cam phải sao cho khi bắt đầu hnh trình thì bn
dao chuyển động nhanh dần đều, còn khi hnh trình kết thúc thì l chuyển
lùi
daochậm
nhanh,
vẽ theo
mẫuny
chuyên
động
dầnngời
đều. taĐểthờng
thoả mãn

điềucáckiện
biên dùng
dạng có
có sẵn.
dạngCác
l
mẫu
ny
thờng
phụ
thuộc
vo
thời
gian
chu
kỳ
gia
công.
đờng Parabôn. Để nhanh chóng v thuận lợi trong quá trình tiến dao v
Ví dụ: Trên hình l mẫu biên dạng cam tiến dao v lùi dao nhanh của
các bn dao máy tiện Rêvonve:
Lùi xa


- Phần trên của dỡng dùng
Lùi xa
Tiến vo
Lùi xa
cho cam đầu Rêvonve.
Lùi xa

R=75
- Phần dới: dùng cho cam
Tiến vo
Tiến vo
các bn dao ngang.
Tiến vo
40
R=75
2- Bố trí phần biên dạng của
T = 8 ữ 60gy
Tiến vo
cam trên cam:
T > 60gy
Tiến vo
Các biên dạng cam của các
R = 120
Lùi xa
bớc công nghệ phải bố trí xếp
sắp theo một trật tự v có mối quan
hệ xác định với nhau. Cam đợc chia thnh 100 vạch đều nhau. Mỗi đờng
cong biên dạng của mỗi bớc công nghệ đợc xây dựng trên một góc quay
của cam bằng số lợng các vạch chia của cam tơng ứng với bớc công
nghệ đó.
- Riêng đối với đầu Rêvonve, nếu số vạch chia để chuyển đổi đầu quá
nhỏ thì con lăn nhiều khi không còn có chỗ lăn để chuyển từ phần lm việc
ny sang phần lm việc khác. Do đó căn cứ vo thời gian gia công xong
một chi tiết v kinh nghiệm thực tế, ngời ta xây dựng bảng tra cứu "Số
vạch chia trên cam đối với các công việc phụ" (các chuyển động phụ).
- Nếu ta gọi Uphụ l tổng số vạch chia trên cam cần thiết để thực hiện
tất cả các chuyển động phụ, thì số vạch chia còn lại để thực hiên jcác

chuyển động công tác sẽ l : (100 - Uv) vạch.
Khi đó số vòng quay của trục chính tơng ứng với một vạch chia của
hnh trình công tác sẽ l:
q=

nlv
(vòng/1 vạch)
100 U f

Số vạch chia ứng với mỗi hnh trình công tác sẽ l:
Ui =

nl.v.i
q

nl.v - l số vòng quay của trục chính cần thiết để thực hiện xong tất
cả các hnh trình công tác.
nl.v.i - l số vòng quay của trục chính cần thiết để thực hiện xong
một bớc công nghệ thứ i.
3- Xác định bán kính cam ở đầu v cuối hnh trình:
1
Đầu Rêvonve

Sanga

Lmin
L

L


r1
r


Nếu ở cuối hnh trình đầu Rêvonve dừng lại cách đầu sanga (mặt 1
cố định) một khoảng Lmin thì bán kính của cam ở cuối hnh trình sẽ l: R
1
= Rmax v ở đầu hnh trình l: Ro = Rmax - L ì .
i
r
i = 1 l tỷ số truyền của cơ cấu tay đơn truyền dẫn .
r
L - l chiều di hnh trình công tác của dụng cụ cắt.
Lmin - cho trong lý lịch máy.
Trờng hợp tổng quát: đầu Rêvonve thờng dừng lại cách mặt 1 một
khoảng L = Lmin + L. Khi đó bán kính cam ở đầu v cuối hnh trình công
tác sẽ l:
1
R = Rmax - L ì
i
1
Ro = Rmax - (L + L) ì
i
B. Cam trụ:
Ngoi cam đĩa ra trên các máy tự động còn xử dụng rộng rãi loại cam
trụ. Khi ta khai triển cam trụ trên một mặt phẳng ta sẽ đợc hình khai triển
dới đây:
Các phần rãnh cam có dạng đờng xoắn vít sẽ đợc thể hiện thnh
các đoạn thẳng.
Đoạn AB để bn

F
h
C
dao tiến vo nhanh. Góc

tb
B
l góc nâng của đờng
G
o E
'D
hay
360
xoắn vít trên phần AB.


Đoạn BC l phần
A
b

p
chạy dao công tác, góc
l góc nâng của đờng
n
xoắn trên phần BC; h l
n

D



hnh trình công tác lớn
nhất.
Đoạn CD l phần
lùi dao nhanh. Góc l
góc nâng của đờng
xoắn thuộc phần ny.

n l góc quay của cam cho ton bộ hnh trình;
p l góc quay của cam ở phần chạy dao công tác.
Góc nâng của đờng xoắn vít trên phần chạy dao tiến vo v lùi sao
nhanh thờng lấy trong giới hạn:
= 30o ữ 45o ;

= 55o ữ 60o

Góc nâng đợc xác định phụ thuộc vo giá trị lớn nhất của hnh
trình công tác h m ta đã chọn.
Góc quay n đối với các máy có kết cấu khác nhau thờng lấy trong
giới hạn 120o ữ 240o.
Giá trị lợng chạy dao của bn dao khi điều khiển bằng cam trụ cũng
đợc tính tơng tự nh truyền dẫn của vít me - đai ốc.
1v/trục chính ì i ì ip ì tb = S mm/vòng
- i : l tỷ số truyền từ trục chính đến trục phân phối trên đó ta gá đặt
cam.
- ip : l tỷ số truyền của các đòn bẩy truyền chuyển động từ cam cho
các bn giao.
- tb : l bớc của đờng xoắn vít trên phần chạy dao công tác của
cam. Từ hình vẽ trên ta có các tam giác đồng dạng BCE v BFG.

p

360 o

vậy:

tb =

=

h
tb

360 o
.b
p

tb = D . tg
- D : l đờng kính của tang quay (mm).
Dới đây l ví dụ về hình khai triển cam bn dao dọc của máy tiện tự
động, bán tự động nhiều trục chính nằm ngang.

hoặc:


Phần 1 l tiến vo nhanh; phần 2 l chạy dao công tác; phần 5 l bn
dao dừng lại để lm bóng; phần 4 lùi nhanh bn dao; phần 3 bn dao dừng
lại ở vị trí ban đầu.
Các rãnh cam ở nửa trái của hình khai triển đều có thể đợc thay thế;
hình dáng biên dạng của chúng phụ thuộc vo giá trị hnh trình công tác đã
cho, (do đó chúng đợc lm dới dạng các tấm hình trụ rồi ghép lại nên rất
thuận lợi khi muốn thay thế), còn các tấm cam nằm ở nửa phải (180o

phải) dùng để thực hiện các chuyển động phụ sẽ đợc dùng chung cho tất
cả mọi trờng hợp nên sẽ không cần phải thay đổi.
Để giảm lực quán tính, biên dạng cam ở phần kiến vo v lùi ra
nhnah của bn dao thờng lấy theo dạng đờng hình sin, song để đơn giản
trong khi vẽ v chế tạo cho phép ta thay đờng hình sin bằng các cung tròn
nối tiếp với đờng thẳng.
phiếu điều chỉnh 1 trang
8o
5

2

1

3

4

11700

550

1280

52o

C
A
Hnh trình
lm việc

B
180o

180o

Chiều quay
IV. Ví dụ về điều chỉnh máy:
A. Điều chỉnh máy tiện tự động Rêvonve
Ví dụ: Hãy tính toán điều chỉnh máy tiện tự động Rêvonve 1Đ140
để gia công chi tiết vít dới đây:
1x45o
4

24

18
4

20

M16+2
20

3
10

1x45o

D5 D4


11

Vật liệu thép 12:
Dphôi = 24
Cán tự động

24
48

1- Lập quy trình công nghệ gia công:

64

56

Đầu
Rêvonve
120


Nguyên công 1:
- Phóng phôi đến gối tựa, sau đó
- Quay đầu Rêvonve
62
+

Nguyên công 2:
- Tiện ngoi phần cắt ren M16x2.
vát canh; quay đầu Rêvonve.


+
+

Đầu
Rêvonve

24
56
94

62

Nguyên công 3:
- Tiện thô bề mặt đờng kính

+
+

Đầu
Rêvonve

20 (đến 20,5).
- Quay đầu Rêvonve.

38
56
94

Nguyên công 4:
- Tiện rãnh ở kích thớc 18.

- Cắt đứt sơ bộ v vát canh 1x45o.
- Thực hiện trên bn dao ngang
trớc v sau.

+
+

+
62
+

Nguyên công 5:
- Tiện tinh bề mặt đờng kính 20.
- Quay đầu Rêvonve v thay đổi
tốc độ v chiều quay của trục phôi.

+ +

Đầu
Rêvonve
35,5
56
82,5

Nguyên công 6:
- Cắt ren M16x2 bằng bn ren bắt
trên đầu Rêvonve. Thay đổi tốc
độ v chiều quay, tháo bn ren.



Đầu
Rêvonve
24
56
99

Nguyên công 7:
- Cắt đứt, thực hiện trên bn
dao đứng.
+
+

2- Chọn chế độ cắt:
Dựa theo các tiêu chuẩn về chế độ cắt, để gia công vật liệu thép 12
bằng dao thép gió P18, ta chọn các chế độ cắt sau đây:
- Vận tốc cắt khi tiện ngoi v cắt đứt v1 = 65m/phút khi cắt ren
v2 = 8m/phút.
- Lợng chạy dao khi tiện dọc S1 = 0,12mm/vòng, khi tiện ngang S2=
0,05 mm/vòng v khi cắt đứt S3= 0,04 mm/vòng, (các lợng chạy dao đợc
ghi vo cột 3 của phiếu điều chỉnh).
3- Xác định số vòng quay của trục chính.
Chọn số vòng quay khi tiện ngoi lm số vòng quay tính toán:
1000v 1000.65
=
= 863 v/phút
n=
d
314
, .24
Theo lý lịch máy ta chọn n = 800v/phút.

Vận tốc cắt thực tế sẽ l:
dn
314
. .24.800
=
= 60,5 m/phút
v1 =
1000
1000
Tơng tự nh vậy ta tính số vòng quay của trục chính khi cắt ren: ncắt
ren = 160v/phút.
Vận tốc thực khi cắt ren:
d n
31416160
. . .
= 8,05 m/phút
v1 = 1 cr =
1000
1000
Ta chọn bánh răng thay thế trong hộp tốc độ
a1 = 25 ; b1 = 70
n
800
=
=5
Hệ số K khi cắt ren: K =
ncr
160
4- Xác định hnh trình lm việc của dụng cụ cắt:
+ Nguyên công 2: Tiện ngoi phần cắt ren M16x2:

l2 = a + b2 = 0,5 + 24 = 24,5mm
- a: l phần khoảng cách để dao tiến vo chậm tránh va đập.


+ Nguyên công 3: Tiện thô bề mặt 20 (đến 20,5).
l3 = a + b3 = 0,5 + 14 = 14,5mm
+ Nguyên công 4: Tiện rãnh:
l4 = 0,5 + 0,5 (20,5-18);

l4 = 1,75mm

Cắt đứt sơ bộ v vát cạnh 1 x 45o lấy l'4 = 3mm
+ Nguyên công 5: Tiện tinh bề mặt 20:
l5 = a + b5 + 0,5 = 0,5 + 11 + 0,5 = 12mm
+ Nguyên công 6: Cắt ren M16x2
l6 = t (m+2) = 2 (10 + 2 ) = 24mm
+ Nguyên công 7: Cắt đứt. ở nguyên công 4 đã cắt đứt sơ bộ v vát
cạnh 1 x 45o nên đờng kính còn lại l 22mm. Chiều rộng lỡi dao cắt đứt;
B = 3mm.
l7 = a + 0,5 d + c + 0,5
= 0,5 + 11 + 1 + 0,5 = 13mm
Các giá trị hnh trình lm việc của dụng cụ cắt sẽ ghi vo cột 2 của
phiếu điều chỉnh.
5- Xác định số vòng quay của trục chính cần thiết để hon thnh
xong mỗi bớc công nghệ.
L
Ta có công thức:
nl.v.i = K + nl.v
S
ở đây:


K = 5 khi cắt ren.
K = 1 đối với tất cả các bớc công nghệ khác.

Chọn n l.v = 0 vì không cần lm bóng, nên dụng cụ cắt không dừng
lại ở cữ chặn cuối cùng.
l
24,5
= 205 vòng
+ Nguyên công 2: Tiện ngoi: n2 = 2 =
S1 0,12
+ Nguyên công 3: Tiện thô bề mặt 20. n3 =

l3 14,5
=
121 vòng
S1 0,12

+ Nguyên công 4: Tiện rãnh ở kích thớc 18.
l
1,75
n4 = 4 =
35 vòng (vì trùng nên không tính)
S2 0,05
- Cắt đứt sơ bộ v vát cạnh: n'4 =

l' 4
3
=
= 60 vòng

S2 0,05


+ Nguyên công 5: Tiện tinh bề mặt 20.
l
12
n5 = 5 =
= 100 vòng
S1 0,12
+ Nguyên công 6: Cắt ren M16 x 2.
l
24
ì 5 = 60 vòng
n6 = 6 . K =
t
2
l
24
Khi lùi ren: n'6 = 6 =
= 12 vòng
t
2
l
13
+ Nguyên công 7: Cắt đứt. n7 = 7 =
= 325 vòng
S3
0,04
Các kết quả đợc ghi vo cột 4 của phiếu.
- Trong cột 5 của phiếu ghi số vòng quay của trục chính để thực hiện

các bớc công nghệ không bị phủ (không trung nguyên công). Số vòng
quay của trục chính cần thiết để thực hiện xong tất cả các bớc công nghệ
trong hnh trình công tác l:
nlv = 205 + 121 + 100 + 60 + 12 + 60 + 325 = 883 vòng
6- Xác định sơ bộ thời gian gia công một chi tiết:
- Thời gian thực hiện các hnh trình công tác của các bớc công
nghệ l:
tlv =

60. nl.v
60.883
=
= 60 gy
800
ntinh

- Thời gian thực hiện các chuyển động phụ:
tphụ = tK + mtq + tl (xem phần đã nói )
Căn cứ vo lý lịch máy ta có: tK = 1gy; tq = 1gy ; m = 4 (số lần quay
đầu Rêvonve không bị trùng với các nguyên công khác theo qui trình công
nghệ);
tl = 1 gy.
Vậy

tphụ = 1 + 4 ì 1 + 1 = 6 gy
Thời gian (sơ bộ) để gia công xong 1 chi tiết:
T = tlv + tphụ = 66 + 6 = 72gy

7- Xác định số vạch chia của cam để thực hiện các hnh trình phụ.
Căn cứ vo Tsơ bộ = 72gy v bảng cho trong lý lịch máy ta chọn:

- Phong v kẹp chặt phôi 3 vạch.
- Quay đầu Rêvonve lần đầu 2 vạch. Mỗi lần sau lấy 3 vạch.
- Thay đổi chiều v số vòng quay của trục chính lấy 1 vạch.
- Lùi dao sau khi cắt đứt lấy 1 vạch.


Sau nguyên công 6 đầu Revonve còn phải quay đi hai lần nữa để
chuẩn bị cho việc chặn phôi khi phongs suất phôi mới, nhng vì hai lần
quay ny đều có trùng với nguyên công khác nên không tính:
Vậy tổng số vạch chia của cam để thực hiện các công việc phụ l:
Uphụ = 16 vạch.
Từ đó ta có:
q=

nl.v
883
=
= 10,5 vòng/phút
100 U phụ 100 16

8- Xác định số vạch chia của cam để thực hiện các hnh trình lm
việc ứng với từng bớc công nghệ:
n
205
= 19,4 lấy 19 vạch
- Nguyên công 2: u2 = 2 =
q 10,5
- Nguyên công 3: u3 =

n3 121

=
= 11,5 lấy 11 vạch
q 10,5

- Nguyên công 4: u4 =

n4
35
= 3,3 lấy 3 vạch (bỏ vì trùng)
=
q 10,5

u'4 =

n'4
60
= 5,7 lấy 6 vạch
=
q 10,5

- Nguyên công 5: u5 =

n5 100
= 9,5 lấy 10 vạch
=
q 10,5

- Nguyên công 6: u6 =

n6

60
= 5,7 lấy 6 vạch
=
q 10,5

u'6 =

n'6
12
=
= 1,2 lấy 1 vạch
q 10,5

- Nguyên công 7: u7 =

n7 325
= 30,9 lấy 31 vạch
=
q 10,5

Các giá trị ny ghi vo cột 7 của phiếu điều chỉnh. Trong cột 8 v cột
9 ta ghi số thứ tự vạch chia m từ đó phần biên dạng cam bắt đầu v kết
thúc.
9- Xác định năng suất của máy:
Thực hiện xong một chu kỳ gia công, cam phải quay đi 100 vạch,
nghĩa l trục chính phải quay.
n(chu kỳ) = 10,5 ì 100 = 1050 vòng
Vậy thời gian gia công xong một chi tiết l:



60nck 601050
.
=
79 gy
n
800
Năng suất của máy:
1
n
800
=
= 0,76 chiếc/phút
Q= =
T nck 1050
T=

hoặc Q = 45,6 chiếc/giờ
Theo lý lịch máy có: T = 80,1 gy. Khi đó:
3600 3600
=
= 45 chiếc/giờ
Qthực tế =
T
80,1
10- Chọn bánh răng thay thế cho hộp chạy dao.
Với T = 80,1 gy theo lý lịch máy: ta chọn các bánh răng thay
thế cho hộp chạy dao l:
a = 73 ; b = 27 ; c = 35 ; d = 65 ; e = 30 ; f = 70.
11- Xác định khoảng cách từ đầu Rêvonve đến Sanga ở cuối mỗi
bớc công nghệ.

+ Chiều di phôi cần nhô ra khỏi Sanga l: lphôi = lct + B + 5.
- lct : chiều di chi tiết gia công; lct = 48mm
- B : chiều rộng lỡi dao cắt;
B = 3mm
Chiều di phần phôi còn lại sau khi cắt: 5mm
lphôi = 48 + 3 + 5 = 56mm
+ Khoảng cách giữa đầu Rêvonve v Sanga l:
l = lmin + l (xem ở phần trên)
Với máy 1Đ140 : lmin = 75mm
Nguyên công 1 : l1 = l1 = lmin = 120 - 75 = 45mm
Nguyên công 2 : l2 = l2 = lmin = 94 - 75 = 19mm
Nguyên công 3 : l3 = l3 = lmin = 80 - 75 = 5mm
Nguyên công 5 : l5 = l5 = lmin = 82,5 - 75 = 7,5mm
Nguyên công 6 : l6 = l6 = lmin = 99 - 75 = 24mm
Các giá trị từ l1 ữ l6 đợc ghi vo cột 10 của phiếu điều chỉnh.
12- Xác định các bán kính của cam đầu Rêvonve.
Theo lý lịch máy bán kính lớn nhất của cam đầu Rêvonve
Rmax = 140mm v nhỏ nhất Rmin = 60mm.
Nh phần trên đã nói, ta có:


R = Rmax - l ì

1
i

Ro = Rmax - (l + L)

1
i


ở đây: i l tỷ số truyền của cơ cấu truyền dẫn, theo máy 1Đ140; i = 1
Do đó:

R = Rmax - l
Ro = Rmax - l - L
- L : chiều di hnh trình.

+ Nguyên công 1: R = Rmax - l1 = 140 - 45 = 95mm
Ro = Rmax l1 - L = 140 - 45 - D = 95mm
+ Nguyên công 2: Tơng tự.
R2 = 140 - 19 = 212 mm
Ro2 = 140 - 19 - 24,5 = 96,5mm
+ Nguyên công 3: R3 = 140 - 5 = 135mm
Ro3 = 140 - 5 - 14,5 = 120,5mm
+ Nguyên công 5: R5 = 140 - 7,5 = 135,5mm
Ro5 = 140 - 7,5 - 12 = 120,5mm
+ Nguyên công 6: R6 = 140 - 24 = 116mm
Ro6 = 140 - 24 - 24 = 92mm
Các kết quả ghi vo cột 11 v 12 của phiếu điều chỉnh.
13- Xác định bán kính cam các bn dao ngang.
Thông thờng bán kính cam của các bn dao, ngang ở cuối hnh
trình đợc lấy bằng bán kính lớn nhất Rmax , còn ở lúc hnh trình mới bắt
đầu thì đợc xác định bằng tính toán.
Theo lý lịch máy 1Đ140 : Rmax = 80mm.
+ Nguyên công 4: Bn dao trớc.
R4 = 80mm; Ro4 = 80 - 1,75 = 78,25mm
Bn dao sau: R'4 = 80mm; Ro4 = 80 - 3 = 77 mm
+ Nguyên công 7 (cắt đứt)
R7 = 80mm ; Ro7 = 80 - 13 = 67mm

Kết quả ny ghi vo cột 11 v 12 của phiếu điều chỉnh.
Biên dạng cam
Dựa vo kết quả tính
toán v lý thuyết về xây
dựng biên dạng cam ta sẽ


có biên dạng của các cam
tơng ứng với từng bn dao.
B. Điều chỉnh máy
tiện tự động nhiều trục.
Ví dụ: Tính toán điều
chỉnh máy tiện tự động 6
trục 1240 - 6 để gia công
chi tiết có bản vẽ kèm theo.
Vật liệu l thép cán lục lăng.
Khác với điều
60o
30o
chỉnh các máy nhóm
4
4
4
I v III trong quá
37o
trình điều chỉnh máy
34
nhóm II, hầu hết các
26.-3
26.-3

cam không phải thiết
kế mới, m chọn
những cam thích hợp
trong bộ cam có sẵn
3ì 0,2
kèm theo mỗi máy.
16 0,2
16 0,2
42 0,3
Sự khác nay ny dẫn
đến nhiều điểm khác nhau cụ thể trong phơng pháp xác định chiều di
dịch chuyển của các bn dao, lợng chạy dao v số vòng quay cần thiết của
trục phân phối, v.v... Do đó khi điều chỉnh máy phải căn cứ vo các chỉ dẫn
cụ thể trong thuyết minh máy để chọn cam v để tính toán cho từng chi tiết
cụ thể.
1- Thiết lập quy trình công nghệ gia công:
+ Nguyên công I. (Vị trí I).
- Bn dao dọc: khoan
tâm đến đờng kính 21mm, trên
chiều di gia công 10mm.
+
+
- Bn dao ngang sén mặt đầu.
Chú ý: Để dao trên mặt đầu không chạm vo mũi khoan lỗ tâm, cần
mi sử rộng 1 rãnh của mũi khoan tâm v đặt rãnh ny hớng về đỉnh dao
tiện.
II
+ Nguyên công II (vị trí II).
- Bn dao dọc: khoan lỗ,
kích thớc 14.

22.-2

14,03

+


- Tiện ngoi đến 26,5.
+ Nguyên công III (vị trí III).
- Bn dao dọc: khoan tiếp
lỗ 14.
- Bn dao ngang: tiện bằng
dao định hình đến 26,5.
+ Nguyên công IV (vị trí IV).
- Bn dao dọc: khoan sơ bộ
lỗ côn 37o.
- Bn dao ngang: tiện bằng
dao định hình tất cả biến
dạng chi tiết.

III

IV

V

+ Nguyên công V (vị trí V).
- Bn dao dọc: khoét tinh
lỗ côn 37o.


+ Nguyên công VI (vị trí VI).
- Bn dao ngang cắt đứt.
+ cột 1, 2, 3 của phiếu điều
Qui trình công nghệ đợc ghi vo +các

chỉnh.
2- Xác định chiều di gia công:
Dựa vo các kích thớc của chi tiết gia công.
Dựa vo qui trình công nghệ v các kích thớc hình thnh dần theo
từng bớc công nghệ, ta sẽ xác định đợc kích thớc gia công cho từng
bớc công nghệ cụ thể:
+ Nguyên công I:
- Khoan tâm ta chọn l1 = 10mm
- Xén mặt đầu: Dựa vo kích thớc đờng kính mặt đầu do nguyên
công cắt đứt trớc đó để lại v kích thớc lỗ khoan 21, ta xác định đợc l'1
= 4mm.
+ Nguyên công II:
- Khoan lỗ 14 chiều di 42mm, lần khoan ny ta chọn l2 = 22mm.


Tiện ngoi đến 26,5mm; chiều di phần ny l 16mm, ta chọn còn
lại 0,5mm để dao tiện định hình sẽ cắt nốt phần ny ở nguyên công IV.
+ Nguyên công III:
- Khoan tiếp 14mm. l3 = 42 - 22 = 20 mm;
- Tiện bằng dao định hình đến 26,5 mm; l'3 = 4 mm
+ Nguyên công IV:
; l4 = 10 mm
- Khoét thô lỗ côn 37o
- Tiện bằng dao định hình ; l'4 = 1 mm
cả biên dạng chi tiết.

+ Nguyên công V:
- Khoét tinh lỗ côn l5 = 0,5 mm.
+ Nguyên công VI cắt đứt: l6 = 5,5 mm.
Các kết quả bên trên ghi vo cột 4 của phiếu điều chỉnh.
3- Xác định chiều di hnh trình công tác của các bn dao.
Muốn có chiều di hnh trình công tác, ta cần cộng thêm vo chiều
di gia công đại lợng tiến vo chậm của dụng cụ cắt.
Các dụng cụ cắt của bn dao dọc ở các vị trí I, II, III, IV sẽ có hnh
trình công tác thống nhất vì chúng đều có chuyển động từ một cam duy
nhất của bn dao dọc. ở nguyên công II có chiều di gia công v chiều di
công tác lớn nhất l2 = 22 mm v lct2 = 26 mm. Vậy chiều di hnh trình
công tác của bn dao dọc sẽ l 26 mm.
Ta có: lct1 = 26 mm;
l'ct1 = 5,5 mm.
lct2 = 26 mm;

l'ct2 = 26 mm.

lct3 = 26 mm;

l'ct3 = 5,5 mm.

lct4 = 26 mm;

l'ct4 = 2,7 mm.

lct5 = 4 mm;

lct6 = 8 mm.


Tại nguyên công V mũi khoét dùng để khoét tinh lỗ côn cũng đợc
gá trên bn dao dọc, nhng đợc gá trên bn dao độc lập, nên nó không có
cùng hnh trình công tác với bn dao dọc (l 26mm) m có
lct5
= 4 mm. Dụng cụ cắt gá trên các bn dao ngang cũng có hnh trình công
tác riêng.
Các giá trị của các hnh trình công tác đợc ghi vo cột 5 của phiếu
điều chỉnh.
4- Chọn cam:
- Cam bn dao dọc đã có sẵn trên máy ta chỉ điều chỉnh sao cho
hnh trình công tác của bn dao dọc l 26 mm.


- Đối với các bn dao ngang ta chọn cam trong bộ cam tiêu chuẩn
của máy.
5,5
+ Ta sẽ chọn cam ký hiệu P = 10 có hnh trình bn dao l
ữ 11mm dùng cho các nguyên công I (xén mặt đầu), nguyên công III (tiện
định hình ) v nguyên công VI (cắt đứt).
- Chọn cam ký hiệu P = 5 có hnh trình bn dao l 2,7 ữ 5,5mm
dùng cho nguyên công IV (tiện định hình cả biên dạng chi tiết).
Các số liệu ny sẽ ghi vo cột 6 của phiếu điều chỉnh.
5- Chọn lợng chạy dao:
Căn cứ vo điều kiện kỹ thuật của các bớc công nghệ v của chi
tiết gia công, lợng chạy dao sẽ xác định theo các tiêu chuẩn trong sổ tay
công nghệ.
- Các dụng cụ lắp trên bn dao dọc sẽ có cùng một lợng chạy dao
nh nhau v đợc lấy theo lợng chạy dao ở nguyên công giới hạn, (ở ví dụ
ny l nguyên công khoan).
- Lợng chạy dao của các bn dao ngang v của bớc khoét tinh

(nguyên công V) sẽ có từng giá trị riêng. Các giá trị lợng chạy dao đợc
ghi vo cột 7 của phiếu điều chỉnh.
6- Tính số vòng quay của trục phôi v vận tốc cắt chọn nguyên công
IV tiện định hình ton bộ biên dạng của chi tiết l nguyên công nặng nề
nhất.
Vận tốc cắt của nguyên công ny ta chọn l 35m/phút. Số vòng quay
của trục chính sẽ l:
1000.35
328 vòng/phút
n=
314
, .34
Theo máy ta chọn: n = 299vòng/phút.
Vận tốc cắt thực tế ở nguyên công nặng nề nhất l:
314
, .34.299
= 31,9 m/phút
vtt =
1000
b1
ứng với n = 299 v/phút ta tính đợc bánh răng thay thế a1 = 39 ;
= 35 (của hộp tốc độ). Dựa theo số vòng quay của trục phôi n = 299v/phút
ta sẽ tính đợc vận tốc cắt thực tế của các bớc công nghệ khác. Ví dụ:
Khoan tâm đến 21. Ta có:
3,14.21.299
vkhoan =
= 19,7 m/phút
1000
Đối với các bớc công nghệ khác cách tính cũng tơng tự. Các kết
quả tính ghi vo cột 8 của phiếu điều chỉnh.



7- Xác định thời gian gia công xong một chi tiết:
Trong ví dụ ny nguyên công thực hiện lâu nhất l nguyên công II
(khoan lỗ).
Quả vậy! số vòng quay cần thiết của trục phôi để hon thnh xong
hnh trình công tác của từng bơc công nghệ sẽ l:
Nguyên công I: - Khoan tâm n1 =

l1
26
220 vòng
=
S1 0,12

- Xén mặt đầu: n'1 = 5,5 = 211 vòng
0,026

Nguyên công II: - Khoan lỗ 14: n2 = 26 220 vòng
0,12

- Tiện mặt ngoi: n'2 = 26 = 220 vòng
0,12

Nguyên công III: - Khoan lỗ 14: n3 = 26 220 vòng
0,12

- Tiện định hình : n'3 = 5,5 = 210 vòng
0,026


phiếu điều chỉnh
Các bánh răng
Hình vẽ

a1 = 39

Số vòng quay trục chính

b1 = 35

chi tiết

299vòng/phút

Trục phân phối

gia công

Các bánh răng
a = 33

b = 49

Tỷ số

Số vòng phút

truyền

vòng/phút


0,0017

0,5

Máy tự động 6 trục 1240-6
Chi tiết đầu nối
Vị

Hnh

trí

trình

1.

2.

Vật liệu thép 35
Bớc công nghệ

Phôi - thép thanh sáu cạnh
Chiều di H.trình
GC mm công tác mm

3.

4.


5.

Ký hiệu

Lợng
chạy

Vận tốc

cam

dao mm/v

cắt m/ph

6.

7.

8.


I

Dọc

- Khoan tâm đến 21

10


26

-

0,120

19,7

4

5,5

10

0,026

25,4

22

26

-

0,120

13,2

15,5


26

-

0,120

31,9

20

26

-

0,120

13,2

đến 26,5

4

5.5

10

0,026

31,9


- Khoét thô lỗ côn 37o

10

26

-

0,120

20,6

cả biên dạng

1,0

2,7

5

0,0129

31,9

-Khoét tinh lỗ côn 37o

0,5

4


-

0,019

20,6

5,5

8

10

0,0378

23,5

Ngang - Xén mặt đầu
II

Dọc

- Khoan lỗ 14
- Tiện ngoi bề mặt
đến 26,5

III

Dọc

- Khoan lỗ 14


Ngang - Tiện định hình

IV

Dọc

Ngang - Tiện định hình
V

Dọc

VI

Ngang - Cắt đứt đờng
kính 25mm
Góc lm việc 140o

Thời gian hnh trình công
tác 49,4 gy

Góc các chuyển động chạy
không 220o

Thời gian hnh trình phụ
(chạy không) 2,7gy

Năng suất
- Lý thuyết 69c/giờ.
- Thực tế 55c/giờ


+ Nguyên công IV:
- Khoét thô lỗ côn n4 = 26 220 vòng
0,12

- Tiện định hình tất cả : n'4 =

2,7
= 209 vòng
0,0129

+