NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………

1


LỜI NÓI ĐẦU
Trong thời kỳ mà tất cả các nước đang thúc đẩy và phát triển mạnh mẽ về công
nghiệp .đứng trước tình hình đó đất nước ta đã và đang thúc đẩy sự nghiệp
CNH_HĐH đang diễn ra rất mạnh mẽ.Các nghành nghề mũi nhọn như:Công
nghiệp,nông nghiệp, điện tử,công nghệ sinh học đang từng bước chuyển mình phát
triển, nhằm mục đích thúc đẩy và đưa đất nước ta trở thành một nước công nghiệp
trong khu vực và trên thế giới.
Để góp phần vào sự phát triển của ngành công nghiệp thì ngành cơ khí chế tạo
góp một vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân,nó đảm nhiệm công việc chế
tạo máy ra những thiết bị máy móc phục vụ hầu hết các nghành trong mọi lĩnh vực của
nền kinh tế.Việc chế tạo ra những thiết bị máy móc có một chất lượng tốt,giá thành

hạ,mang một ý nghĩa to lớn đối với nền kinh tế.ở Việt Nam ta trong nhiều năm qua
nghành cơ khí nói chung và đặc biệt là nghành cơ khí chế tạo máy còn đang rất lạc hậu
so với các nước trên thế giới và trong khu vực.Xong mấy năm gần đâynước ta đã thực
hiện những bước cải cách rất đáng kể trên tất cả các lĩnh vực,trong đó có nghành cơ
khí nói chung và nghành cơ khí chế tạo máy nói riêng .Thực tế ở trên nước ta nhiều
khu công nghiệp đã xây dựng lên với vốn đầu tư của nước ngoài.Việc này giúp ta bắt
nhịp với các nước phát triển trên mọi lĩnh vực,bên cạnh đó nó đã giúp ta giải quyết bài
toán về lao độngvà việc làm cho người lao động.Vì vậy trách nhiệm phát triển và các
chính sách ưu đãI đối với nghành cơ khí nói chung và nghành cơ khí chế tạo máy đang
đòi hỏi một cách bức thiết. hiện nay trong toàn quốc tất cả các trường ĐH_CĐ_THCN
đã và đang phát triển và mở rộng quy mô đào tạo .trong đó không thể không nói đến
ngành công nghệ chế tạo máy vì đây là một trong những bộ phận quan trọng của
ngành chế tạo máy.thông qua môn học này có thể giúp chúng ta hiểu và tạo ra một quy
tình công nghệ cho một sản phẩm mà có thể thực hiện một cách nhanh chóng và giảm
được chi phí cần thiết.
Trong nhiệm vụ đồ án môn học chế tạo máy mà em thực hiện là một phương án
giải quyết công nghệ ,tức là giải quyết một bài toán công nghệ để đưa ra một lời giải
tối ưu nhất ,phù hợp nhất.biết vận dụng và tổng hợp các kiến thức của môn học khác
2


như: công nghệ chế tạo máy,sổ tay công nghệ ,đồ gá, nguyên lý cắt,sổ tay chế độ
cắt,dung sai,máy cắt, và các giáo trình có liên quan của chuyên ngành chế tạo máy để
giải quyết một vấn đề chế tạo máy cụ thể.
Như vậy đề tài môn học công nghệ chế tạo máy mà em giải quyết là vấn đề thiết
kế quy trình công nghệ và trang bị công nghệ để gia công chi tiết “THÂN Ụ ĐỘNG
MÁY TIỆN ”
Trong quá trình làm đồ án em đã nhận được sự chỉ bảo tận tình của các thầy giáo
trong khoa .Đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy HOÀNG TIẾN DŨNG đã giúp
em hoàn thành đồ án này.Tuy nhiên vì kiến thức và kinh nghiệm thực tế của em còn

hạn chế, nên bản đồ án còn nhiều thiếu sót.Em mong các thầy cô chỉ bảo và góp ý
kiến để em rút ra kinh nghiệm cho chính bản thân em sau này.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo HOÀNG TIẾN DŨNG đã giúp đỡ
em trong suốt quá trình làm đồ án.

3


Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ DẠNG SẢN XUẤT
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
Chi tiết “Thân ụ động máy tiện” là một chi tiết có đặc trưng của chi tiết dạng hộp, có
thành vách, vấu, lỗ … nên ta đưa nó vào chi tiết điển hình dạng hộp.
Về chức năng của chi tiết “thân ụ động máy tiện”: Ta đã biết hộp là chi tiết có nhiều
lỗ, trong rỗng có thành vách, do vậy chức năng chủ yếu che chắn bảo vệ cho các bộ
phận chứa bên trong như: nòng ụ động,mũi chống tâm ,vít chống tâm…
Có nhiều loại nắp hộp khác nhau như: nắp hộp giảm tốc đồng trục, nắp hộp giảm tốc
trục vít, điều chỉnh tốc độ bằng ma sát, trục song song, trục vuông góc, điều chỉnh tốc
độ bằng dây culoa… ứng với mỗi loại có yêu cầu kỹ thuật khác nhau. Căn cứ theo bản
vẽ chi tiết “nắp trên hộp giảm tốc” và dựa vào CNCTM, chi tiết có mặt đáy là mặt
chính và các lỗ bắt bulong ta đưa ra một số yêu cầu kỹ thuật sau:
- Bề mặt làm việc chính của chi tiết là lỗ φ60. Bề mặt này yêu cầu độ bóng cao Ra =
1.5 và độ đồng tâm hai trục ≤ 0.02.
- Độ không vuông góc các đường tâm lỗ φ60 với mặt đầu ≤0,03 trên 100 mm chiều
dài.
- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05÷0,1
mm trên toàn bộ chiều dài, độ nhám bề mặt Ra = 5÷1,25.
- Sai số hình học của lỗ cho phép ≤ 0,5÷0,7 dung sai đường kính lỗ.
- các lỗ chính đạt độ chính xác 1÷3 và độ nhám bề mặt Ra = 2,5÷0,63.
-Dung sai độ không song song của các tâm lỗ bằng dung sai khoảng cách tâm.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng 1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ

- Bề mặt dưới dùng để lắp với thân máy yêu cầu chất lượng bề mặt là Rz = 20.
II. Tính công nghệ trong kết cấu.
- Chi tiết nắp trên hộp giảm tốc được chế tạo từ vật liệu gang GX 15-32 được đúc
trong khuôn cát rồi qua gia công sơ bộ.
- Mặt đáy,rãnh và bề mặt nòng ụ động φ60 đòi hỏi cao về yêu cầu kỹ thuật do phải lắp
ghép với thân máy và các mũi tâm ụ động.

4


- Khi gia công cắt gọt vật dúc bằng gang sẽ xuất hiện phoi vụn. Độ bền và các cơ tính
được quyết định chủ yếu bởi các thành phần hóa học của nó.
- Thành phần hóa học của gang bao gồm:
C
Si
3,5-3,7% 2-2,4%

Mn
S
P
0,5-0,8% ≤0,5% ≤0.3%

- Độ cứng : 173 – 229 HB
Tính công nghệ trong kết cấu của hộp không những ảnh hưởng đến khối lượng lao
động để chế tạo hộp, mà còn ảnh hưởng đến tiêu hao vật liệu. Do vậy một số yêu cầu
phải được đảm bảo:
-Chi tiết phải có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế
độ cắt cao, năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép gá đặt nhanh.

- Các lỗ kẹp chặt của hộp phải là các lỗ tiêu chuẩn.
- Các lỗ trên hộp có kết cấu đơn giản, không có rãnh và có dạng định hình.
- Bề mặt của chi tiết cần gia công là các loại mặt phẳng và các lỗ suốt nên thuận lợi
cho việc gia công.
- Kết cấu của chi tiết là hợp lí đảm bảo độ cứng vững cũng như tiết kiệm được vật liệu.
III. Xác định dạng sản xuất.
1.Sản lượng hàng năm được xác định như sau:
- Việc xác định dạng sản xuất là cơ sở lựa chọn cho việc đường lối công nghệ và quy
trình công nghệ gia công. Dạng sản xuất gồm:
+ Sản xuất đơn chiếc.
+ Sản xuất hàng loạt (loại nhỏ, loại vừa, loại lớn).
+ Sản xuất hàng khối.
- Do đó tuỳ thuộc vào từng dạng sản xuất mà ta có thể lựa chọn đường lối công nghệ
cho chi tiết đó phải phù với quá trình sản xuất.
- Muốn xác định dang sản xuất cần phải biết sản lượng hàng năm vậy sản lượng được
tính theo công thức:
N = N1 . m( 1 + (α+β)/100 ). (1)
5


Trong đó: N : số lượng chi tiết cần tính trong hàng năm.
N1 : số sản phẩm(số máy) được sản xuất trong 1 năm
m : số chi tiết trong 1 sản phẩm
α : số chi tiết phế phẩm trong phân xưởng đúc (α =4÷6%) lấy α = 4%.
β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (β = 5÷7%) lấy β = 6%.
Thay số liệu vào (1) ta có :
N = 5000.1(1 + (4+6)/100) = 5500( chi tiết).
2. Trọng lượng của chi tiết được xác định như sau:
- Khi xác định được sản lượng chi tiết trong năm ta có thể tính được trọng lượng của
chi tiết.

Q = V . γ (KG)
Trong đó : V : Thể tích của chi tiết.(dm3)
γ : Trọng lượng riêng của vật liệu.
Vật liệu Gx15-32 có γ = 6,82÷7,4 kg/dm3.
Lấy γ = 7 kg/dm3.
-

Thân dưới hộp giảm tốc có dạng hình hộp có nhiều dạng khác nhau. Nên V được

tính nhiều dạng chi tiết. Ta chia thành 10 phần:
+ V1 = 175.200.380 = 13300000(mm3) =13,3(dm3).
+ V2 =2.π.r2.h2=2.π.302.110 =6220000 (mm3)=0,622(dm3).
2
+ V3 = π .r3 .h3 =π.352.120 = 0,462(dm3).

+ V4 = 70.85.80 = 0,476 (dm3).
+ V5 = 40.85.80+50.30.80 = 0,392 (dm3).
+ V6 = π.17,52.75 +π.92.23 + π.182.30 + 3.π.52.30= 0,091 (dm3).
+ V7 =56.295.145+66.30.295= 2,98 (dm3).
+V8= 65.182.π +43.12,52.π = 0,.87 (dm3).
+V9=5.80.120+ 10.50.120 =0,11 (dm3).
+V10 =85.85.200 -200.40.60=0,965 (dm3).
⇒ V = V1 - V2 - V3 - V4 -V5 -V6 -V7 -V8 – V9 - V10

= 7115000 (mm3) = 7,115 (dm3).
6


Q = V . γ = 7,115 . 7 = 49,8 (Kg).
- Sản lượng chi tiết trong một năm 5000 chi tiết. Trọng lượng chi tiết 49,8 kg tra bảng

chọn dạng sản xuất hàng khối.Vậy với dạng sản xuất này ta có thể lựa chọn máy, dụng
cụ sao cho phù hợp với mức độ phân tán nguyên công.
Chương II. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN
VẼ LỒNG PHÔI.
I. Xác định phương án chế tạo phôi.
- Vật liệu gang xám GX15-32 có đặc tính dễ đúc nên chọn phương án chế tạo phôi là
phương pháp đúc.
- Đúc có nhiều nhiều phương pháp đúc như : Đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn
kim loại, đúc áp lực, đúc liên tục. Tuy nhiêm có hai phương pháp là đúc trong khuôn
cát và đúc trong khuôn kim loại là có khả năng áp dụng được.
+ Đúc trong khuôn kim loại có ưu điểm là có cơ tính tốt, độ bóng bề mặt và chính xác
cao tuy nhiên nó có nhược điểm là dễ sinh khuyết tật như rỗ khí nứt, chế tạo khuôn
phức tạp giá thành cao, chỉ phù hợp với chi tiết nhỏ hình dáng đơn giản.
+ Đúc trong khuôn cát có ưu điểm là dễ chế tạo vật từ nhỏ đến lớn, từ đơn giản đến
phức tạp, vốn đầu tư ít công nghệ đơn giản. Nhược điểm là độ chính xác bề mặt và
nhẵn bóng thấp lượng dư lớn tốn nhiều vật liệu.
=> Vì vậy chọn phương án đúc trong khuôn cát là phương án chế tạo phôi.
II. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.
Dựa vào sổ tay công nghệ tập 1 bảng 3-94 phôi đúc trong khuôn kim loại nên tra cấp
chính xác I.
- Mặt đáy chọn lượng dư 3,5 mm.
- Mặt cạnh cho lượng dư 3,5mm.
- Các mặt còn lại chọn lượng dư 4 mm.
Chương III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT.
I. Xác định đường lối công nghệ:
- Trong thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, cần nắm vững được yêu cầu
của bài đề ra đòi hỏi độ chính xác, độ nhám.
• Mặt dưới Ra = 2,5 chọn phương án phay thô, phay tinh.
7



• Mặt bên Ra = 2,5 chọn phương án phay thô, phay tinh.
• Hai mặt cạnh lắp cạnh ổ Rz = 40 chọn phương án phay thô, phay tinh.
• Mặt nắp quan sát yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta chỉ tiến hành phay thô.
• 2 lỗ φ16 dùng để định vị chọn phương án khoan, khoét, doa.
• 2 lỗ φ36 , φ25 lắp tay quay nòng ụ sau và 2 lỗ φ215 dùng lắp ổ lăn chọn
phương án khoét, doa thô và doa tinh.
• Lỗ φ60 để nắp nòng ụ sau chọn phương án khoét,doa.
• 5 lỗ M8 lắp volăng quay nòng ụ sau chọn phương án khoan, taro.
• Lỗ φ35 lắp tay hãm ụ động trên băng máy chọn phương pháp Khoan rộng
,khoét ,doa.
II. Lập thứ tự tiến trình công nghệ:
- Trong sản xuất hàng khối thì nên chọn chọn phương án gia công nhiều vị trí nhiều
dao và gia công song song, còn đối với sản xuất hàng loạt nên chọn phương án gia
công một vị trí một dao và gia công tuần tự.
- Tuy nhiên trong thực tế sản xuất có thể kết hợp nhiều phương án gia công khác nhau.
ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công dùng các
máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dụng.
- Chính vì vậy mà đối với chi tiết thân trên hộp giảm tốc nên chọn phương án gia công
như sau:


Nguyên công 1:Đúc phôi.



Nguyên công 2:Phay mặt dưới.




Nguyên công 3: Khoan, khoét,doa 2 lỗ φ 16 và φ 10 dùng để định vị.



Nguyên công 4:Phay mặt trên.



Nguyên công 5:Phay rãnh trượt lắp lên than bàn máy.



Nguyên công 6:Phay 2 mặt bên lắp tay quay ụ sau bằng dao phay đĩa.



Nguyên công 7:Khoét doa thô,tinh lỗ Ø60.



Nguyên công 8:Khoan, doa lỗ Ø35 và Ø18 để lắp tay quay .



Nguyên công 9:Khoan, taro 5 lỗ M8.



Nguyên công10:Phay mặt bên của hộp.




Nguyên công 11: Phay mặt bên còn lại.
8




Nguyên công 12:Khoan ,khoét ,doa lỗ suốt φ 25.



Nguyêncông13:Khoan,doa lỗ φ 36.



Nguyên công 14:Phay mặt bên .



Nguyên công 15 :Khoan ,taro lỗ M16x2

Thiết kế nguyên công:
Nguyên công 1: Đúc phôi.
I. Sơ đồ nguyên công.
II. Chọn mặt phân khuôn cần phải đảm bảo những nguyên tắc sau:
- Đảm bảo yêu cầu về mặt.
- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của vật đúc.
- Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng, khi rút mẫu không được vỡ cát, ít miếng mẫu rời và
sửa khuôn dễ.

2.Nguyên công 2: Phay mặt A.
1.Sơ đồ nguyên công.

290

±0,05

Rz 20

1. Mục đích.
- Đạt kích thước bản vẽ
- Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám.
- Sau khi gia công chọn mặt A làm chuẩn tinh
2. Chọn chuẩn.
- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
9


- Mặt cạnh hạn chế 2 bậc tự do.
- Mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do.
3. Lực kẹp.
- Dùng cơ cấu mỏ kẹp.
- Lực kẹp hướng từ trên xuống có phương vuông góc với mặt đáy.
4. Chọn máy.
- Máy phay 6H83.
5. Chọn dao.
- Dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK6.
- Đường kính dao D =125.
- Số răng z = 8
6. Dụng cụ đo.

- Thước kẹp 1/20.
III. Chế độ cắt.
A. Phay thô.
1. Chiều sâu cắt.
- t = 3 mm.
2. Bước tiến.
- Chọn Sz = 0,2(mm/v ).
3. Vận tốc cắt.
V=

C v .D qv .K v
(m/phút)
T m .t xv .S yv .B uv .z pv

Theo bảng 5-1(chế độ cắt gia công cơ khí ) ta có
Cv
445

qv
0,2

xv
0,15

yv
0,35

uv
0,2


pv
0

m
0,32

- Bảng ( 2-5 ) ta có T = 180’
 190 
- Bảng ( 2-1 ) ta có Kmv = 

 HB 

1.25

chọn HB = 190 => Kmv = 1.

- Bảng ( 7-1 ) Knv=0,8
- Bảng ( 8-1 ) Kuv= 1
=> Kv= Kmv.Knv.Kuv= 1.0,8.1=0,8
10


Thay vào công thức trên ta được
445.125 0, 2.0.8
V=
= 108,18 ( m/phút ).
240 0,32.30,15.0.2 0,35.55 0, 2.8 0

- Số vòng quay 1 phút của dao là
1000.V


1000.108,18

n = Π.D = 3,14.125

= 275,6(vòng/phút).

Theo thuyết minh thư máy chọn n = 250(vòng/phút).
- Lúc này tốc độ cắt thực tế là:
Vt =

Π.n.D 3,14.250.125
=
=98,125 (m/phút).
1000
1000

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:
SM=Szbảng.z.n = 0,2.8.250 = 400 (mm/phút)
Theo TMT của máy chọn SM= 300(mm/phút)
=> Szthực= 300/8.250 = 0,15(mm/răng)
5. Lực cắt Pz.
Pz =

C p .t xp .S zyp .B up .z.K p
D qp .n ωp

Theo bảng 3-5(chế độ cắt gia công cơ khí )
Cp
54,5


xp
0,9

yp
0,74

up
1

wp
0

qp
1

- Bảng ( 12-1 )
 190 
Ta có Kp= Kmp = 

 HB 

np

- Bảng ( 13-1 ) np = 1 => Kp = 1.
Thay vào công thức
PZ =

54,5.30,9.0,15 0, 74.551.8.1
1251.250 0


= 126,65(KG)

6. Công suất cắt:
N=

Pz .v
126,65.98,125
=
= 2.03 (KW)
60.102
60.102

So sánh với công suất của máy Nđc = 2,8 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo an toàn.
7. Thời gian máy.
11


Tm =

L + L1 + L2
.i
S .n

L : Khoảng cách gia công.
L = 295mm.
L1 : Khoảng chạy tới của dao.
L1 =

(


)

( D − d ).t + ( 0,5 ÷ 30 ) mm= 18mm.

L2 : Khoảng chạy quá của dao.
L2 = 2 ÷ 5 mm.
i : Số lát cắt.
i=2
Thay vào công thức ta có :
Tm =

295 + 18 + 5
.2 = 2,5( phút ).
250.

B. Phay tinh.
1. Chiều sâu cắt.
t = 1mm.
2. Lượng tiến dao.
- Bảng ( 9-5 ) chọn S = 0,25 ( mm/răng ).
3. Vận tốc.
445.125 0, 2.0.8
V=
= 124,1 ( m/ph ).
180 0,32.10,15.0,25 0,32 .55 0, 2.8 0

Số vòng quay trục chính .
1000.V


1000.124.1

n = Π.D = 3,14.125 = 316 ( v/p).
TMM chọn n = 300(v/p).
Vận tốc thực.
Vt =

Π.n.D 3,14.300.125
=
= 117.75 (m/phút).
1000
1000

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:
SM=Szbảng.z.n = 0,25.8.300 = 600(mm/phút)
Theo TMT của máy chọn SM= 600 (mm/phút)
=> Szthực= 600/8.300 = 0,25(mm/răng)
12


5. Lực cắt
PZ =

54.5.10,9.0,25 0,74.551.8.1
1251.300 0

= 68.77 (KG)

6. Công suất cắt:
N=


Pz .v
68,77.117,75
=
= 1,32 (KW)
60.102
60.102

So sánh với công suất của máy Nđc = 2,8 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo an toàn.
7. Thời gian máy.
Tm =

L + L1 + L2
295 + 8 + 5
.i =
.2 = 1,02 (ph).
SM
600

3.Nguyên công 3: Khoan, khoét,doa 2 lỗ φ 16 và φ 10 dùng để định vị .
I. Sơ đồ nguyên công.

10
16

II. Phân tích.
1. Mục đích.
13



- Đạt kích thước bản vẽ
- Đảm bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám.
- Sau khi gia công 2 lỗ làm chuẩn tinh.
2. Chọn chuẩn.
- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
- Mặt cạnh hạn chế 2 bậc tự do.
- Mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do.
3. Lực kẹp.
- Dùng cơ cấu thanh kẹp trượt.
- Lực kẹp hướng từ trên xuống có phương vuông góc với mặt đáy.
4. Chọn máy.
- Máy khoan cần 2H55
- Công suất máy Nđ = 4KW.
- Hiệu suất máy η = 0,75
5. Chọn dao.
-Dùng mũi khoan ruột gà đuôi côn,P18.
Dụng cụ đo.
- Calip. Thước cặp
A: khoan lỗ lỗ ∅ 16:
1. Chiều sâu cắt.
t = D/2 = 16/2 = 8 mm.
2. Lượng tiến dao.
–Lượng chạy dao tra bảng 5- 25 sổ tay CNCTM tập 2 và dựa vào máy 2H55 ta chọn
S = 0.35 mm/vòng.
3. Vân tốc cắt.
C v .D zv .K v
V = m xv yv
T .t .S

- Bảng ( 5-28 ) sổ tay CNCTM tập 2 có:

Cv
zv
xv
17,1
0,25
0
- Tra bảng 5- 30 sổ tay CNCTM tập 2 :T = 60

yv
0,4

M
0,125

14


- Tra bảng (5- 1), (5- 6), (5- 31) : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công, vật
liệu làm dao, chiều dài lỗ gia công (Sổ tay CNCTM T2).
- KMV = 1
- KLV= 1
- Kuv = 1
=> Kv = 1.1.1 = 1
Thay vào công thức có
V=

17,1 .16 0, 25.1
60 0,125.8 0.0,35 0, 4

= 31,2 (m/p).


Số vòng quay trục chính
1000.V

1000.31,2

n = Π.D = 3,14.16 = 621 (v/p).
TMM chọm n = 630 (v/p).
Lượng tiến dao phút
SM = n.S = 630.0,35 = 220 ( m/p ) .
TMM chọn SM = 220 ( m/p ).
4. Lực cắt và mômem xoắn.
- Lực cắt.
P0 = Cp.Dzp.Syp.Kmp0
- Bảng ( 7-3 )-Chế độ cắt gia công cơ khí :Cp = 42,7

; zp = 1 ; yp = 0,8

 HB 
- Bảng ( 12-1) và ( 13-1) -Chế độ cắt gia công cơ khí: Kmp = Km = 

 190 

np

= 1.

Thay vào công thức có
P0 = 42,7.271.0,60,8.1 =766 (KG).
- Mômen xoắn.

M = CMDZM.SYM.KM
- Bảng ( 7-3 ) CM = 0,021;

zM = 2; yM = 0,8

=> M = 0,021.272.0,60,8.1 = 10,17 (KGmm).
5. Công suất.
N=

M .S M 220.10,17
=
= 2,3 ( KW).
975
975

15


So với công suất máy N = 4 KW > N => máy làm việc an toàn .
6. Thời gian cắt gọi khi khoan.
L + L1 + L2 30 + 6 + 3
=
= 0.19 (phút).
S.M
220

T0=

B Khoan lỗ ∅ 10
1. Chiều sâu cắt.

t = D/2 = 10/2 = 5 mm.
2. Lượng tiến dao.
–Lượng chạy dao tra bảng5- 25 sổ tay CNCTM tập 2 và dựa vào máy 2H55 ta chọn
S = 0.35 mm/vòng.
3. Vân tốc cắt.
V=

C v .D zv .K v
T m .t xv .S yv

- Bảng ( 5-28 ) sổ tay CNCTM tập 2 có:
Cv
zv
xv
17,1
0,25
0
- Tra bảng 5- 30 sổ tay CNCTM tập 2 :T = 35

yv
0,4

M
0,125

- Tra bảng (5- 1), (5- 6), (5- 31) : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công, vật
liệu làm dao, chiều dài lỗ gia công (Sổ tay CNCTM T2).
- KMV = 1
- KLV= 1
- Kuv = 1

=> Kv = 1.1.1 = 1
Thay vào công thức có
V=

17,1.10 0, 25.1
= 29,67 (m/p).
35 0,125.5 0.0,35 0, 4

Số vòng quay trục chính
1000.V

1000.29,67

n = Π.D = 3,14.10

= 945 (v/p).

TMM chọn n = 950 (v/p).
Lượng tiến dao phút
16


SM = n.S = 950.0,35 = 332,5 ( m/p ) .
TMM chọn SM = 330 ( m/p ).
4. Lực cắt và mômem xoắn.
- Lực cắt.
P0 = Cp.Dzp.Syp.Kmp0
- Bảng ( 7-3 ) Cp = 42,7

; zp = 1 ; yp = 0,8


 HB 
- Bảng ( 12-1) và ( 13-1) Kmp = Km = 

 190 

np

= 1.

Thay vào công thức có
P0 = 42,7.271.0,60,8.1 =766 (KG).
- Mômen xoắn.
M = CMDZM.SYM.KM
- Bảng ( 7-3 ) CM = 0,021;

zM = 2; yM = 0,8

=> M = 0,021.272.0,60,8.1 = 10,17 (KGmm).
5. Công suất.
N=

M .S M 330.10,17
=
= 3,44 ( KW).
975
975

So với công suất máy N = 4 KW > N => máy làm việc an toàn .
6. Thời gian cắt gọi khi khoan.

T0=

L + L1 + L2 12.5 + 6 + 3
=
= 0.065 (phút).
S.M
330

Doa 2 lỗ định vị :
- Chiều sâu cắt:

t=

D − T 16 − 15,8
=
= 0,1 ( mm )
2
2

+ Bước tiến khi doa : S = Cs . D0,7
+ Bảng 2–3: Cs = 0,15
S = 0,15.160,7 = 1,04 ( mm/v )
+ Vân tốc cắt khi doa :

C v . D zv
V = m xv yv . K v
T .t . S
17



+ Bảng 3-3:
Cv
15,6

Zv
0,2

Xv
0,1

Yv
0,4

m
0,3

T
60

Kv
1

15,6 .160, 2
V = 0,3
.1 =9,86(m/p)
60 . 0,10,1 .1,040, 4
+ Số vòng quay trục chính:

n=


1000.V 1000.9,86
=
= 196,25(v / p )
π .D
3,14.16

Chọn theo thuyết minh thư máy: n = 200 ( v/p ).
Vận tốc cắt thực:
Vt =

π .D.n 200.3,14.16
=
= 10,05( m / p )
1000
1000

+ Mô men xoắn khi doa nhỏ có thể bỏ qua.
- Thời gian cắt gọt khi doa:
T0=

L + L1 + L2 30 + 6 + 3
=
= 0.19 (phút).
S .n
1,04.200

4.Nguyên công 4: Phay mặt trên nắp hộp.
1.Sơ đồ nguyên công.

18



290±0,05

Rz 20

1. Mục đích.
- Đạt kích thước bản vẽ
- Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám.
2. Chọn chuẩn.
- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
- Địn vị bằng 2 lỗ 1 chốt trụ 1 chốt trám hạn chế 3 bậc còn lại.
3. Lực kẹp.
- Dùng cơ cấu mỏ kẹp.
- Lực kẹp hướng từ trên xuống có phương vuông góc với mặt đáy.
4. Chọn máy.
- Máy phay 6H12П.
5. Chọn dao.
- Dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK6.
- Đường kính dao D = 125.
- Số răng z = 8
6. Dụng cụ đo.
- Thước kẹp 1/20.
19


III. Chế độ cắt.
A. Phay thô.
1. Chiều sâu cắt.
- t = 3.5 mm.

2. Bước tiến.
- Chọn Sz = 0,2(mm/v ).
3. Vận tốc cắt.
C v .D qv .K v
V= m xv yv uv pv (m/phút)
T .t .S .B .z

Theo bảng 5-1(chế độ cắt gia công cơ khí ) ta có
Cv
445

qv
0,2

xv
0,15

yv
0,35

uv
0,2

pv
0

m
0,32

- Bảng ( 2-5 ) ta có T = 240’

 190 
- Bảng ( 2-1 ) ta có Kmv = 

 HB 

1.25

chọn HB = 190 => Kmv = 1.

- Bảng ( 7-1 ) Knv=0,8
- Bảng ( 8-1 ) Kuv= 1
=> Kv= Kmv.Knv.Kuv= 1.0,8.1=0,8
Thay vào công thức trên ta được
445.315 0, 2.0.8
= 125.71 ( m/phút ).
240 0,32.3.5 0,15.0.2 0,35.75 0, 2.8 0

V=

- Số vòng quay 1 phút của dao là
1000.V

1000.125.71

n = Π.D = 3,14.315

= 148,09 (vòng/phút).

Theo thuyết minh thư máy chọn n = 150(vòng/phút).
- Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

Vt =

Π.n.D 3,14.130.315
=
= 128.58 (m/phút).
1000
1000

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:
SM=Szbảng.z.n = 0,2.18.130 = 468 (mm/phút)
20


Theo TMT của máy chọn SM= 500(mm/phút)
=> Szthực= 500/18.130 = 0,21(mm/răng)
5. Lực cắt Pz.
Pz =

C p .t xp .S zyp .B up .z.K p
D qp .n ωp

Theo bảng 3-5(chế độ cắt gia công cơ khí )
Cp
54,5

xp
0,9

yp
0,74


up
1

wp
0

qp
1

- Bảng ( 12-1 )
 190 
Ta có Kp= Kmp = 

 HB 

np

- Bnảg ( 13-1 ) np = 1 => Kp = 1.
Thay vào công thức
PZ =

54,5.2 0,9.0,22 0,74.751.14.1
2501.150 0

= 139,3(KG)

6. Công suất cắt:
N=


Pz .v
139,3.118,23
=
= 2.69 (KW)
60.102
60.102

So sánh với công suất của máy Nđc = 14 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo an toàn.
7. Thời gian máy.
Tm =

L + L1 + L2
.i
SM

L : Khoảng cách gia công.
L = 2.1140 = 2280mm.
L1 : Khoảng chạy tới của dao.

(

)

L1 = 0,5. D − D 2 − B 2 + ( 0,5 ÷ 2 ) mm.
= 8 mm.
L2 : Khoảng chạy quá của dao.
L2 = 1 ÷ 6 mm.
i : Số lát cắt.
i=2
21



Thay vào công thức ta có :
Tm =

2280 + 8 + 5
.2 = 9( phút ).
500

B-PHAY TINH.
1. Chiều sâu cắt.
t = 1mm.
2. Lượng tiến dao.
- Bảng ( 9-5 ) chọn S = 0,25 ( mm/răng ).
3. Vận tốc.
445.125 0, 2.0.8
V=
= 124,1 ( m/ph ).
180 0,32.10,15.0,25 0,32 .55 0, 2.8 0

Số vòng quay trục chính .
1000.V

1000.124.1

n = Π.D = 3,14.125 = 316 ( v/p).
TMM chọn n = 300(v/p).
Vận tốc thực.
Vt =


Π.n.D 3,14.300.125
=
= 117.75 (m/phút).
1000
1000

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:
SM=Szbảng.z.n = 0,25.8.300 = 600(mm/phút)
Theo TMT của máy chọn SM= 600 (mm/phút)
=> Szthực= 600/8.300 = 0,25(mm/răng)
5. Lực cắt
PZ =

54.5.10,9.0,25 0,74.551.8.1
1251.300 0

= 68.77 (KG)

6. Công suất cắt:
N=

Pz .v
68,77.117,75
=
= 1,32 (KW)
60.102
60.102

So sánh với công suất của máy Nđc = 2,8 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo an toàn.
7. Thời gian máy.

Tm =

L + L1 + L2
295 + 8 + 5
.i =
.2 = 1,02 (ph).
SM
600

22


6.Nguyên công 6 :phay 2 mặt đầu

Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do
(Dựng một chốt trụ ngắn , một chốt trám ).
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp di trượt từ trên xuống vuông
góc với mặt đáy .
Chọn máy : máy phay nằm ngang P623. Cụng suất máy Nm = 6,3 KW
Chọn dao : Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18 , đường kính dao D = 250 , số răng
Z=22 răng .
Lượng dư gia công : phay 2 lần
+ Bước 1 : 2.Zb= 5 mm
+ Bước 2 : 2.Zb= 2 mm
Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t =2.5 mm .
Lượng chạy dao răng Sz=0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTayCNCTM )
23



⇒ Lượng chạy dao vòng S0= 0,24. 22= 5,28 mm/vũng.
Tốc độ cắt Vb=26 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM ) .
Số vũng quay của trục chính là:
nt =

1000.Vt 1000.26
=
= 33,12vg / ph
π .D
3,14.250

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=37,5 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π .D.nt 3,14.250.37,5
=
= 29,44m / ph
1000
1000

Công suất cắt No=4,3 KW (Bảng 5-174 SổTayCNCTM ) .
No< Nm.η=7.0,8=5,6 KW
• Thời gian gia công:
L = 80
L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) = 5(250 − 5) + (0,5 ÷ 3) = 24

L2 = 5
T0 =


80 + 24 + 5
= 0,550( phút )
5,28.37,5

Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz = 20)
Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S 0=1,5 mm/vũng (Bảng 5-37
SổTayCNCTM ) .
⇒ Sz = So/z =1,5/22 =0,07 mm/răng
Tốc độ cắt Vb=41,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
n=

1000.V 1000.41,5
=
= 52,87vg / ph
π .D
3,14.250

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=60 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π .D.n 3,14.60.250
=
= 47,1m / ph
1000
1000

Thời gian nguyên công:
L = 80

24


L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) = 5(250 − 5) + (0,5 ÷ 3) = 24

L2 = 5
T0 =

80 + 24 + 5
= 1,21( phút )
1,5.60

7.Nguyên công 7 : Tính chế độ cắt cho nguyên công khoét , doa lỗ φ60.

Ø60±0,05

Rz10

• Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , 2 lỗ φ16 hạn chế 3 bậc
tự do.
• Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông góc
với mặt đáy .
• Chọn máy : Máy doa 2615 . Công suất máy Nm = 9 Kw
• Chọn dao : Mũi khoét thép gió.
Chế độ cắt bước 1 : Khoét lỗ φ59
25