Quy trình làm gốm sứ
Quy trình hoàn thiện sản phẩm gốm sứ, một trong những quy trình phức tạp và
nếu hỏng một giai đoạn sẽ làm hỏng toàn bộ sản phẩm.
Quy trình
Để làm ra đồ gốm người thợ gốm phải qua các khâu chọn, xử lý và
pha chế đất, tạo dáng, tạo hoa văn, phủ men, và cuối cùng là nung sản phẩm.
Kinh nghiệm truyền đời của dân làng gốm Bát Tràng là "Nhất xương, nhì da, thứ
ba dạc lò".
Quá trình tạo cốt gốm
Chọn đất
Điều quan trọng đầu tiên để hình thành nên các lò gốm là nguồn đất sét làm gốm.
Những trung tâm sản xuất gốm thời cổ thường là sản xuất trên cơ sở khai thác
nguồn đất tại chỗ. Làng gốm Bát Tràng cũng vậy, sở dĩ dân làng Bồ Bát chọn khu
vực làng Bát Tràng hiện nay làm đất định cư phát triển nghề gốm vì trước hết họ
đã phát hiện ra mỏ đất sét trắng ở đây.
Xử lý, pha chế đất
Trong đất nguyên liệu thường có lẫn tạp chất, ngoài ra tuỳ theo yêu cầu của từng
loại gốm khác nhau mà có thể có những cách pha chế đất khác nhau để tạo ra sản
phẩm phù hợp. Ở Bát Tràng, phương pháp xử lý đất truyền thống là xử lý thông
qua ngâm nước trong hệ thống bể chứa, gồm 4 bể ở độ cao khác nhau.
Bể thứ nhất ở vị trí cao hơn cả là "bể đánh" dùng để ngâm đất sét thô và nước
(thời gian ngâm khoảng 3-4 tháng). Đất sét dưới tác động của nước sẽ bị phá vỡ
kết cấu hạt nguyên thuỷ của nó và bắt đầu quá trình phân rã (dân gian gọi là ngâm
lâu để cho đất nát ra). Khi đất đã "chín" (cách gọi dân gian), đánh đất thật đều,
thật tơi để các hạt đất thực sự hoà tan trong nước tạo thành một hỗn hợp lỏng. Sau
đó tháo hỗn hợp lỏng này xuống bể thứ hai gọi là "bể lắng" hay "bể lọc". Tại đây
đất sét bắt đầu lắng xuống, một số tạp chất (nhất là các chất hữu cơ) nổi lên, tiến
hành loại bỏ chúng.
Sau đó, múc hồ loãng từ bể lắng sang bể thứ ba gọi là "bể phơi", người Bát Tràng
thường phơi đất ở đây khoảng 3 ngày, sau đó chuyển đất sang bể thứ tư là "bể ủ".
Tại bể ủ, ôxyt sắt (Fe2O3) và các tạp chất khác bị khử bằng phương pháp lên men

(tức là quá trình vi sinh vật hoá khử các chất có hại trong đất). Thời gian ủ càng
lâu càng tốt.
Tạo dáng
Phương pháp tạo dáng cổ truyền của người làng Bát Tràng là làm bằng tay trên
bàn xoay. Trong khâu tạo dáng, người thợ gốm Bát Tràng sử dụng phổ biến lối
"vuốt tay, be chạch" trên bàn xoay, trước đây công việc này thường vẫn do phụ
nữ đảm nhiệm. Thợ ngồi trên một cái ghế cao hơn mặt bàn rồi dùng chân quay
bàn xoay và tay vuốt đất tạo dáng sản phẩm. Đất trước khi đưa vào bàn xoay
được vò cho thật nhuyễn, cuốn thành thoi rồi ném ("bắt nẩy") để thu ngắn lại. Sau
đó người ta đặt vào mà giữa bàn xoay, vỗ cho đất dính chặt rồi lai nén và kéo cho
đất nhuyễn dẻo mới "đánh cử" đất và "ra hương" chủ yếu bằng hai ngón tay bên
phải. Sau quá trình kéo đất bằng tay và bằng sành tới mức cần thiết người thợ sẽ
dùng sành dan để định hình sản phẩm. Sản phẩm "xén lợi" và "bắt lợi" xong thì
được cắt chân đưa ra đặt vào "bửng". Việc phụ nữ sử dụng bàn xoay vuốt tạo
dáng ban đầu của sản phẩm là công việc bình thường phổ biến ở mỗi lò gốm cổ
Việt Nam (không chỉ riêng Bát Tràng) nhưng lại rất xa lạ với một số người thợ
gốm phương Tây. Tuy thế, kỹ thuật này đã mất dần và hiện nay không còn mấy
người thợ gốm Bát Tràng còn có thể làm được công việc này nữa. "Be chạch"
cũng là một hình thức vuốt sản phẩm trên bàn xoay nhẹ đà và chủ yếu do thợ đàn
ông đảm nhiệm.
Phơi sấy và sửa hàng mộc
Tiến hành phơi sản phẩm mộc sao cho khô, không bị nứt nẻ, không làm thay đổi
hình dáng của sản phẩm. Biện pháp tối ưu mà xưa nay người Bát Tràng vẫn
thường sử dụng là hong khô hiện vật trên giá và để nơi thoáng mát. Ngày nay
phần nhiều các gia đình sử dụng biện pháp sấy hiện vật trong lò sấy, tăng nhiệt độ
từ từ để cho nước bốc hơi dần dần.
Sản phẩm mộc đã định hình cần đem "ủ vóc" và sửa lại cho hoàn chỉnh. Người
thợ gốm đặt sản phẩm vào mà trên bàn xoay nhẹ đà rồi vừa xoay bàn xoay vừa
đẩy nhẹ vào chân vóc cho cân, dùng dùi vỗ nhẹ vào chân "vóc" cho đất ở chân
"vóc" chặt lại và sản phẩm tròn trở lại (gọi là "lùa"). Người thợ gốm tiến hành các

động tác cắt, gọt chỗ thừa, bồi đắp chỗ khuyết, chắp các bộ phận của sản phẩm
(như vòi ấm, quai tách ), khoan lỗ trên các sản phẩm, tỉa lại đường nét hoa văn
và thuật nước cho mịn mặt sản phẩm. Những sản phẩm sửa lại mà không dùng
bàn xoay thì gọi là "làm hàng bộ", phải dùng bàn xoay thì gọi là "làm hàng bàn".
Quy trình lý thuyết sản xuất gốm
Tài liệu đang được giảng dạy tại khoa Silicat đại học Bách Khao, những kiến
thức cơ bản và nguyên lý sản xuất gốm sứ
Công nghệ đang được sử dụng phổ biến:
Kết quả điều tra về công nghệ sản xuất gốm sứ do Trung tâm CBC thực hiện
tại 83 cơ sở sản xuất cho thấy:
Việc sản xuất gốm, sứ tuy khác nhau ở mỗi cơ sở sản xuất nhưng đều gồm
những công đoạn chung trình bày trên Sơ đồ 5: quy trình công nghệ sản xuất
gốm sứ;
Sự khác nhau về công nghệ chủ yếu được phân biệt ở khâu nung sản phẩm.
Hiện có 3 loại lò nung đang được các doanh nghiệp sử dụng là lò thủ công
truyền thống, lò tuynel và lò gas con thoi. Trong đó các DNNVV quy mô nhỏ
chủ yếu sử dụng lò thủ công truyền thống; các DNNVV quy mô vừa chủ yếu
sử dụng lò gas con thoi.
Đầu tư, năng suất, chất lượng sản phẩm, chi phí sản xuất, mức độ sử dụng năng
lượng và mức độ phát thải khí nhà kính lệ thuộc chủ yếu vào loại lò nung. Sử
dụng lò thủ công truyền thống tuy chi phí sử dụng năng lượng thấp, nhưng phát
thải khí CO2 lại rất cao, do sử dụng nhiên liệu chủ yếu là than cám, củi và các
nhiên liệu phụ khác.
Quy trình công nghệ sản xuất gốm sứ
Sơ đồ 5: Công nghệ sản xuất gốm sứ
Giới thiệu công nghệ sản xuất gốm sứ
Quy trình sản xuất xương men
Nguyên liệu gồm có cao lanh, đá trường thạch, đất sét trắng.
Các nguyên liệu trên được phối chế theo tỷ lệ nhất định, phù hợp với nhiệt độ
nung theo yêu cầu sản xuất sản phẩm. Để đạt được nhiệt độ nung theo ý muốn,

cơ sở sản xuất nguyên liệu xương men phải có các công thức phối chế phù hợp.
Sau khi nguyên liệu được phối chế được đưa vào bình nghiền bi có công suất
từ 8 – 12 tấn/mẻ và nghiền trong 48 giờ. Trước khi lấy nguyên liệu bột ra, cán
bộ kỹ thuật phải kiểm tra độ nhỏ của hạt. Nếu đảm bảo các yếu tố kỹ thuật mới
được ra bột.
Nguyên liệu sau khi nghiền được đưa qua bộ phận múc lọc để loại bỏ tạp chất
và những hạt có kích thước lớn. Cán bộ kỹ thuật kiểm tra độ nhỏ của cỡ hạt
nguyên liệu, nếu thấy đảm bảo mới được bơm qua bộ phận khử từ. Nguyên
liệu sạch được đưa vào máy ép lọc khung bản, được lấy ra khi độ ẩm nguyên
liệu chỉ còn 22 – 24%, đưa qua máy luyện và đưa vào phòng ủ ẩm ít nhất 15
ngày trước khi đưa vào sản xuất. Quá trình ủ có tác dụng làm tăng độ dẻo của
nguyên liệu, dễ tạo hình trong quá trình sản xuất. Nguyên liệu sau khi ủ được
đưa qua máy luyện và hút chân không sau đó đóng vào túi nilon để bảo quản
và vận chuyển. Trước khi đưa vào sản xuất đại trà, phải nung thử nguyên liệu
để kiểm tra đánh giá chất lượng nguyên liệu. Để đảm bảo tính ổn định, không
xảy ra các sai sót, mỗi lô hàng được sản xuất từ 150 – 200 tấn và được kiểm tra
kỹ về mặt chất lượng trước khi đưa vào sản xuất đại trà hoặc bán. Để có được
nguyên liệu chất lượng cao, cơ sở sản xuất phải tuyển chọn cẩn thận nguyên
liệu đầu vào và các nguyên liệu trên phải được mua từ các nhà cung cấp có uy
tín, với số lượng lớn, chất lượng ổn định.
Quy trình sản xuất gốm sứ
Đất dẻo trước khi đưa vào tạo hình sẽ được đưa qua máy luyện và hút chân
không lần hai và được đùn ra với các kích thước có đường kính khác nhau tuỳ
thuộc vào sản phẩm sản xuất. Sau đó được đưa qua bàn cắt và đưa vào máy ép
lăn, sản phẩm tạo hình được đưa qua buồng sấy. Tiếp theo, sản phẩm được đưa
qua các công đoạn: sửa, nung sơ (nhiệt độ nung là 700OC), chuốt hàng, trang
trí sản phẩm, làm men, cắt chân, lò nung. Sản phẩm ra lò sẽ được bộ phận kiểm
tra chất lượng sản phẩm (KCS) phân loại chất lượng, mài chân, đóng gói trước
khi đưa đi tiêu thụ.
Quy trình nung đốt trong lò thủ công truyền thống:

Quá trình chuẩn bị:
Sản phẩm trước khi nung được đặt vào trong các bao nung bằng Samốt. Khi
xếp vào trong lò, nhiên liệu than và bao nung sản phẩm được xếp xen kẽ. Quá
trình chồng lò là một quá trình lao động nặng nhọc với hàng chục tấn hàng
được đưa lên cao từ 6 đến 7 m. Kỹ thuật xếp lò do những người thợ giàu kinh
nghiệm thực hiện. Trong quá trình nung đốt, người thợ không điều khiển được
nhiệt lượng cung cấp cho lò nung. Môi trường nung không sạch. Điều đó dẫn
đến chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất không cao. Theo tính toán, tỷ lệ
sản phẩm thu hồi khi nung bằng lò thủ công truyền thống là 65 – 75%.
Nhiên liệu chủ yếu là loại than cám 5, cám 6. Trước khi đưa vào lò nung đốt,
than được pha trộn theo công thức 50% than cám, 50% chất độn bao gồm giả
đất, xỉ than, bùn và nước. Sau đó đóng thành các bánh tròn có đường kính
khoảng 13 đến 15 cm, phơi khô trước khi đưa vào lò đốt.
Quá trình nung đốt:
Công đoạn nung đốt là công đoạn tiêu hao năng lượng chủ yếu.
Quá trình nung gồm 3 giai đoạn:
Giai đoạn sấy
Trước khi nung, sản phẩm được sấy từ 1 đến 3 giờ, tuỳ thuộc vào kích cỡ của
sản phẩm. Các sản phẩm có kích cỡ lớn phải được sấy lâu hơn để tránh bị nứt
trong khi nung. Mục đích của quá trình sấy là giảm độ ẩm trong sản phẩm
nung, nhiệt độ sấy thường vào khoảng 200 OC.
Giai đoạn nung (nhiệt độ từ 200 – 1200 C)
Sau giai đoạn sấy, nhiên liệu được đưa thêm vào buồng đốt và đốt trong
khoảng thời gian từ 4 – 5 giờ. Thời gian bảo ôn là 30 phút. Khi ngọn lửa trong
gầm gi sáng trắng là lúc than trong lò đã cháy đều, lúc đó dừng đốt củi để than
tự cháy trong lò. Quá trình này kéo dài từ 10 – 12 giờ. Quá trình nung đốt lò
than thủ công được thực hiện chủ yếu dựa vào kinh nghiệm nung đốt của các
thợ lò. Quá trình cháy trong lò là một quá trình tự nhiên, nhiệt độ nung phụ
thuộc vào chất lượng than cám, cách phối liệu, đấu chế và số lượng than chồng
vào lò.

Theo kinh nghiệm khi chồng lò thì lượng than chồng ở xung quanh tường lò và
cửa lò nhiều hơn ở giữa lò. Than dùng trong gầm gi được đấu chế có tỷ lệ than
cao hơn để dễ bén trong quá trình nung (tỷ lệ than 80%, chất độn 20%)
Giai đoạn làm nguội
Quá trình làm nguội là một quá trình tự nhiên, thời gian từ khi chồng lò đến khi
ra lò phải mất từ 4 – 5 ngày tuỳ theo sản phẩm nung đốt lớn hay nhỏ. Trong
quá trình dỡ lò, vì sản phẩm và nhiên liệu được xếp chồng xen kẽ nên đây cũng
là một khâu rất nặng nhọc, ảnh hưởng đến sức khoẻ của người lao động do bụi
than và hơi nóng.
Những hạn chế của lò thủ công truyền thống đốt than:
Công việc xếp sản phẩm vào lò và ra lò rất nặng nhọc, tốn nhiều lao động,
Suất tiêu hao nhiên liệu cao,
Tỷ lệ thu hồi sản phẩm thấp,
Chất lượng sản phẩm không cao,
Chỉ nung được trong môi trường oxy hoá, không nung được trong môi trường
khử (gốm chất lượng cao cần nung trong môi trường khử),
Không điều chỉnh được nhiệt độ theo ý muốn trong quá trình nung,
Hàm lượng tro thải lớn từ 33 – 40%,
Gây ô nhiễm môi trường do phát thải nhiều loại khí thải trong quá trình nung
như khí: CO, CO2, SO2.
Quy trình nung đốt bằng lò gas con thoi:
Giới thiệu về lò gas con thoi:
Lò gas con thoi có dạng hình hộp vuông hoặc chữ nhật, lò có nhiều kích cỡ
khác nhau, thể tích lò từ 1 – 36 m3.
Lò được cấu tạo gồm vỏ lò, xe nung (xe goòng), phà trung chuyển, hệ thống
đường ray, ống khói, hệ thống cấp nhiên liệu, đồng hồ đo nhiệt độ, đầu dò
nhiệt (can nhiệt), hệ thống ống dẫn ga từ kho tới lò, van điều áp, đồng hồ đo áp
suất, hệ thống bép phun liệu nằm hai bên sườn lò, bình bọt an toàn.
Xe nung mặt trên có các kênh dẫn khói, kênh khói được thông với ống khói
qua vách hậu lò, ống khói có hệ thống để điều chỉnh áp suất trong buồng nung.

Nhiên liệu của lò gas con thoi là gas hoá lỏng LPG gồm 2 loại chính là butan
50% C4H10 + propan 50% C3H8; nhiệt lượng = 11.827 kcal/kg.
Quy trình vận hành lò gas con thoi
Các công đoạn làm mộc tương tự như lò thủ công truyền thống.
Lò gas được trang bị các tấm kê nung bằng vật liệu chịu nhiệt cao. Công đoạn
chồng xếp lò theo trình tự: từng lớp sản phẩm trên mặt xe, lớp nọ cách lớp kia
bằng các cục kê giữa các tấm kê, sản phẩm được xếp ở dạng như các giá hàng.
Lúc xếp sản phẩm, xe nung để ở ngoài. Khi xếp đủ sản phẩm, đủ chiều cao, xe
được đẩy vào buồng lò. Sau khi kiểm tra an toàn, bắt đầu châm lửa một số bép
phun để dấm sấy (chú ý chưa vội đóng cửa lò để tránh nổ khi lượng gas trong
lò cao) khoảng 2 – 3 giờ hoặc dài hơn tuỳ theo sản phẩm dày mỏng. Khi đạt
được nhiệt độ sấy như yêu cầu thì châm lửa toàn bộ bép và điều chỉnh áp theo
quy định từng giai đoạn. Nâng nhiệt theo quy trình đường cong nung, đồng hồ
báo tới nhiệt thiêu kết, tuỳ theo chủng loại sản phẩm mà điều chỉnh áp để bảo
ôn dài hay ngắn nhằm làm cho sản phẩm kết khối.
Nguyên lý cháy của lò gas là nhiên liệu được phun từ 2 hàng bép bố trí dọc hai
bên sườn lò, cháy tự nhiên, chuyển động theo hướng lên nóc và cuộn ngang,
chạy vào kênh dẫn khói theo nguyên lý lửa đảo, trên đường đi dòng khí cháy
cấp nhiệt cho sản phẩm. Thời gian gia nhiệt và suất tiêu hao nhiên liệu cho một
mẻ lò phụ thuộc vào chủng loại sản phẩm và nhiệt độ thiêu kết. Khi nung xong,
lò được làm nguội tự nhiên, nhiệt độ được hạ xuống đến 100 – 200 OC là an
toàn đối với sản phẩm.
Nguyên liệu và sản phẩm
Nguyên liệu chính cho sản xuất gốm sứ là cao lanh, đá trường thạch, đất sét
trắng. Các chuyên gia khẳng định rằng Việt Nam có nhiều mỏ khoáng sản chất
lượng cao, có thể sản xuất men và màu cho sản xuất gốm sứ. Cả nước hiện có
123 mỏ cao lanh trữ lượng 640 triệu tấn; 184 mỏ sét đỏ trữ lượng 1.130 triệu
tấn; 39 mỏ sét trắng trữ lượng 53 triệu tấn; 13 mỏ thạch anh và 20 mỏ cát thạch
anh có tổng trữ lượng 2.130 triệu tấn; 25 mỏ dolomit trữ lượng 800 triệu tấn.
Sản xuất gốm sứ ở Việt Nam đã trải qua nhiều thế kỷ, các công thức sản xuất

xương, men, màu vẫn là những bí quyết của các làng nghề. Nguồn nguyên liệu
chất lượng cao, cùng với những bí quyết sản xuất lâu đời kết hợp với công
nghệ hiện đại ngày nay đang tạo ra những sản phẩm gốm tinh xảo hơn, đáp
ứng được nhu cầu và kỳ vọng của người sử dụng trong nước và quốc tế.
Các sản phẩm gốm sứ hiện nay rất phong phú, gồm nhiều chủng loại khác
nhau. Từ các sản phẩm truyền thống như các loại bình, lọ, ấm chén, bát đĩa ,
hiện nay đã phát triển thêm nhiều sản phẩm có giá trị cao hơn như các sản
phẩm gốm sứ trang trí nội ngoại thất, tranh gốm nghệ thuật, đồ trang sức, sứ kỹ
thuật, sứ xây dựng
Máy và thiết bị chủ yếu
Bảng 43: Danh mục thiết bị, máy móc đang được sử dụng phổ biến trong
ngành công nghiệp gốm sứ
STT Tên thiết bị ,máy móc
1 Máy nghiền bi nước
2 Máy khuấy huyền phù
3 Máy sàng rung
4 Máy khử từ
5 Máy ép khung bản
6 Máy luyện hút chân không
7 Máy nghiền búa
8 Máy chống lắng
9 Máy tạo hình ép dẻo
10 Máy tạo hình ép lăn
11 Máy tạo hình rót áp lực
12 Bàn sửa máy & thủ công
13 Máy nén khí
14 Máy tạo mẫu khuôn
15 Máy lau chân sản phẩm
16 Hệ thống lò nung
17 Đồng hồ đo nhiệt độ

18 Đồng hồ đo áp xuất
19 Hệ thống buồng sấy
20 Quạt khói
21 Tủ điều khiển buồng sấy
22 Máy mài chân sản phẩm
23 Máy cắt bìa đóng hộp SP
Năng lượng và vấn đề ô nhiễm môi trường
Năng lượng được sử dụng trong sản xuất sản phẩm gốm sứ hiện nay là điện,
than, củi, gas. Xu thế sử dụng lò gas đang tăng mạnh do các doanh nghiệp cần
nâng cao chất lượng sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu thị trường ngày càng cao
ở trong nước và xuất khẩu. Đa số các sản phẩm xuất khẩu đều được nung đốt
bằng lò gas. Nung bằng lò gas cho sản phẩm đạt chất lượng cao và đồng đều,
tỷ lệ thành phẩm cao. Tuy vậy, tỷ lệ doanh nghiệp sử dụng lò thủ công truyền
thống đốt than còn rất cao (Ví dụ, ở làng nghề Bát Tràng có 600 lò đốt than so
với 320 lò gas). Nhiều doanh nghiệp, hộ gia đình sử dụng lò thủ công đốt than
để sản xuất sản phẩm có tính đại trà, giá rẻ có thể cạnh tranh với hàng Trung
Quốc.
Do lò thủ công truyền thống còn chiếm số lượng lớn nên vấn đề ô nhiễm môi
trường rất nặng nề trong sản xuất gốm sứ, đặc biệt trong các làng nghề tập
trung nhiều doanh nghiệp. Ô nhiễm do khí thải, bụi than đang ảnh hưởng trực
tiếp đến đời sống của nhân dân trong vùng.
Việc thúc đẩy công nghệ sử dụng hiệu quả năng lượng, đặc biệt là sử dụng lò
gas sẽ đưa đến cuộc cách mạng giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường, tăng
hiệu quả sản xuất kinh doanh sản phẩm gốm sứ.
Quy trình sản xuất gốm sứ theo phương pháp thủ công
Mỗi dòng gốm sứ đều mang phong cách riêng, ghi lại dấu ấn đặc trưng cho mỗi
làng nghề. Nét riêng đó thể hiện ở hình dáng, loại men, màu sắc, hoạ tiết trang
trí… và là kết quả của một quá trình sản xuất nhất định.
Qui trình sản xuất gốm sứ của các làng nghề bao gồm những công đoạn chính sau:


1. Chọn, xử lý và pha chế đất:
Trong đất nguyên liệu thường có lẫn tạp chất, việc xử lý tạp chất bao gồm các công
đoạn ngâm nước trong hệ thống bể chứa: gồm 4 bể ở độ cao khác nhau:
+ Bể thứ nhất (bể đánh) ở vị trí cao hơn cả. Thời gian ngâm đất sét thô này trong 3-4
tháng. Đất sét dưới tác động của nước sẽ bị phá vỡ kết cấu hạt nguyên thuỷ của nó và
bắt đầu quá trình phân rã. Đánh trộn đất thật đều, thật tơi để các hạt thực sự hoà tan
trong nước, tạo thành một hỗn hợp lõng.
+ Tháo hỗn hợp này cho chạy xuống bể 2 (bể lắng). Tại đây, các cặn bã tạp chất nổi
lên trên, tiến hành lọc bỏ chúng.
+ Múc hồ loãng sang bể thứ ba (bể phơi), phơi một thời gian ngắn, khoảng 3 ngày.
+ Chuyển đất sang bể thứ tư (bể ủ). Tại bể này, ôxyt sắt (Fe
2
0
3
) và các tạp chất sẽ bị
khử bằng phương pháp lên men. Trong quá trình xử lý đất, tuỳ theo từng loại gốm mà
người ta pha thêm cao lanh ở những mức độ khác nhau.

2. Phương pháp tạo dáng sản phẩm:
- Tạo dáng bằng tay trên bàn xoay: Sử dụng kĩ thuật “vuốt tay, be chạch”. Người
thợ ngồi trên ghế cao hơn mặt bàn, dùng chân quay bàn xoay và tay vút đất tạo dáng
sản phẩm. Đất trước khi đưa vào phải vò thật nhuyễn. Sau đó đặt vào giữa bàn xoay,
vỗ cho đất dính chặt rồi nén và kéo cho đất nhuyễn. Tiếp đến, người thợ dùng sành
dan để định hình sản phẩm.
- Đổ khuôn: Kỹ thuật này hiện nay đang được sử dụng phổ biến, vì có thể sản xuất
sản phẩm hàng loạt, cho năng suất cao. Việc tạo hình sản phẩm theo khuôn in gồm
các khâu đặt khuôn giữa bàn xoay, ghim chặt lại, láng lòng khuôn rồi ném mạnh đất
in sản phẩm giữa lòng khuôn cho bám chắc chân, vét đất lên lợi vành, quay bàn xoay
và kéo cán tới mức cần thiết để tạo sản phẩm. Hiện nay kỹ thuật đúc hiện vật được sử
dụng phổ biến, tuỳ theo đặc điểm của sản phẩm mà khuôn có độ phức tạp hay giản

đơn, loại đơn giản là khuôn hai mang, loại phức tạp gồm nhiều mang. Ngoài ra người
ta còn dùng phương pháp “đổ rót” đổ hồ thừa hay hồ đầy để tạo dáng sản phẩm.

3. Phơi sấy và sửa hàng mộc
- Phơi sản phẩm cho khô, không nứt nẻ, không làm thay đổi hình dạng của sản phẩm.
Ngày nay người thợ thường dùng biện pháp sấy khô hiện vật trong lò, tăng nhiệt độ
từ từ đễ cho nước bốc hơi.
- Sau khi sấy hoặc phơi, người thợ tiến hành các khâu cắt, gọt, gắn các bộ phận (vòi,
quai…), tỉa lại đường nét hoa văn, tạo hoạ tiết, thuật nước cho mịn mặt sản phẩm,
chỉnh sửa sản phẩm sao cho hoàn chỉnh nhất.

4. Chồng lò và đốt lò nung gốm
- Chồng lò: Sản phẩm mộc sau khi hoàn chỉnh được đem vào lò nung. Việc xếp sản
phẩm trong lò nung tuân theo qui tắc sử dụng triệt để không gian trong lò, vừa tiết
kiệm được nhiên liệu và đạt hiểu quả nhiệt cao.
- Đốt lò: Công việc đốt lò đòi hỏi phải có kĩ thuật. Các công đoạn tăng nhiệt cho lò,
kiểm tra sản phẩm chín như thế nào, làm nguội lò…cần có sự phối hợp chặt chẽ giữa
người thợ cả (phụ trách về mặt kĩ thuật), hai người thợ đốt lò ở cửa lò (đốt dưới) và
bốn người chuyên ném củi qua các lỗ giòi (đốt trên). Sau khi nung xong, người ta bịt
hết các cửa lò, lỗ giòi, lỗ xem lửa để làm nguội từ từ. Quá trình làm nguội này kéo dài
2 ngày 2 đêm, sau đó mở cửa lò và để tiếp một ngày đêm nữa mới tiến hành ra lò.
Thời gian đốt lò kể từ lúc nhóm lửa đến khi hoàn toàn tắt lửa kéo dài 3 ngày 3 đêm.
Sau khi lò nguội, sản phẩm ra lò được đánh giá phân loại và sửa chữa lại các lỗi (nếu
có thể được) trước khi đem ra phân phối sử dụng.