ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
--------------------------------------

VĂN THỊ TRÂM

NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG LEAN VÀO GIẢM LÃNG
PHÍ VÀ CẢI TIẾN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TRONG
NHÀ MÁY THỰC PHẨM

Chuyên ngành: Kỹ thuật công nghiệp
Mã số: 8520117

LUẬN VĂN THẠC SĨ

TP. HỒ CHÍ MINH, tháng 07 năm 2023


CƠNG TRÌNH ĐƯỢC HỒN THÀNH TẠI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA –ĐHQG -HCM

Cán bộ hướng dẫn khoa học: PGS.TS. Đỗ Ngọc Hiền
…………………………………………………………………………..
Cán bộ chấm nhận xét 1: TS. Lê Thị Diễm Châu
………………………………………………………………………….
Cán bộ chấm nhận xét 2: TS. Đỗ Thành Lưu
………………………………………………………………………….
Luận văn thạc sĩ được bảo vệ tại Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG Tp.
HCM ngày . . . 08. . tháng . 07. . . năm . 2023. . . .

Thành phần Hội đồng đánh giá luận văn thạc sĩ gồm:

1. Chủ tịch: TS. Nguyễn Vạng Phúc Nguyên
2. Thư kí: TS. Trần Quỳnh Lê
3. Phản biện 1: TS. Lê Thị Diễm Châu
4. Phản biện 2: TS. Đỗ Thành Lưu
5. Ủy viên: TS. Lê Song Thanh Quỳnh
Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá LV và Trưởng Khoa quản lý
chuyên ngành sau khi luận văn đã được sửa chữa (nếu có).
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG

TRƯỞNG KHOA KHOA CƠ KHÍ


ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HCM

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

TRƯỜNG ĐAI HỌC BÁCH KHOA

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ
Họ và tên: VĂN THỊ TRÂM

MSHV: 2170631

Ngày, tháng, năm sinh: 30/05/1996

Nơi sinh: Long An

Ngành: Kỹ Thuật Công Nghiệp


Mã số: 8520117

I. Đề tài luận văn: NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG LEAN VÀO GIẢM LÃNG PHÍ
VÀ CẢI TIẾN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TRONG NHÀ MÁY THỰC PHẨM/
LEAN APPLICATION ON WASTE REDUCTION AND QUALITY IMPROVEMENT
IN A FOOD MANUFACTURING
II. Nội dung thực hiện:
1.

Nhận diện các lãng phí tại dây chuyền tiệt trùng hơi nước và đề xuất giải

pháp cải tiến dựa trên các công cụ Lean
2.

Tăng tỉ lệ RFT từ 95% lên 97%, giảm 2 lỗi về chất lượng

3.

Tiết kiệm lượng LPG sử dụng từ 22.99 kg/MT xuống còn 22.7 kg/MT, giảm

lượng nước sử dụng từ 0.63 m3/MT xuống còn 0.6 m3/MT.
III. Ngày giao nhiệm vụ: 06/02/2023
IV. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 18/06/2023
V. Cán bộ hướng dẫn: PGS. TS Đỗ Ngọc Hiền
TP. HCM, ngày tháng năm 2023
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

CHỦ NHIỆM BỘ MÔN ĐÀO TẠO


(Họ tên và chữ ký)

(Họ tên và chữ ký)

TRƯỞNG KHOA CƠ KHÍ
(Họ tên và chữ ký)

i


LỜI CẢM ƠN
Tốt nghiệp đại học chuyên ngành Kỹ thuật Hóa học năm 2018 có thể được xem
là cơ duyên đưa tôi về lại Bách Khoa lần nữa vào mùa thu năm 2021 để tiếp tục con
đường học lên thạc sĩ, chun ngành Kỹ thuật cơng nghiệp. Đó là giai đoạn
TPHCM đang căng thẳng với dịch bệnh Covid 19. Trải qua 2 học kì học online, chỉ
được gặp thầy, gặp bạn qua chiếc camera của máy tính, nhưng đó là thời gian q
giá của tơi. Thay vì lo lắng về dịch bệnh, tôi dành nhiều thời gian cho việc tham gia
các môn học. Tôi cảm nhận được rõ kiến thức của mình được cải thiện và mở rộng
khi tơi quyết định đăng kí chương trình Thạc sĩ này. Và lần nữa, tôi lại biết ơn đến
Bách Khoa, đến các thầy cô chuyên ngành Kỹ thuật công nghiệp, thầy Đỗ Ngọc
Hiền, thầy Nguyễn Hữu Lộc và chị Nguyễn Thị Thùy Dương phịng quan hệ đối
ngoại đã trao tặng cho tơi một cơ hội để được tham gia chương trình trao đổi học
viên tại châu Âu. 6 tháng học tập các môn học tại châu Âu, vừa làm đề cương luận
văn dưới sự hướng dẫn của thầy Đỗ Ngọc Hiền. Để rồi tơi có cơ hội được viết tiếp
những dịng luận văn trong chặng hành trình cuối cùng của khóa Thạc sĩ. Để đạt
được những kết quả kể trên, tôi xin chân thành cảm ơn đến thầy hướng dẫn:
PSG.TS Đỗ Ngọc Hiền, thầy trưởng khoa Nguyễn Hữu Lộc, chị Nguyễn Thị Thùy
Dương, các anh chị đồng nghiệp tại công ty OL, nơi tôi từng công tác, đã giúp đỡ,
hỗ trợ tôi hết lịng, khơng chỉ đối với luận văn này, mà cịn là cả q trình tơi theo
đuổi ước mơ tri thức tại đại học Bách Khoa khóa 2021/2023.

TPHCM, ngày 18 tháng 06 năm 2023

Văn Thị Trâm

ii


TÓM TẮT
Luận văn “Nghiên cứu ứng dụng Lean vào giảm lãng phí và cải tiến chất lượng
sản phẩm trong nhà máy thực phẩm” được thực hiện trong giai đoạn từ 9/2022 đến
6/2023 tại nhà máy sản xuất gia vị OL khu công nghiệp Giang Điền, Đồng Nai.
Nghiên cứu tập trung tại chuyền tiệt trùng của nhà máy, nhằm tìm ra các lãng phí
trong dây chuyền và giảm lỗi, nâng cao chất lượng sản phẩm. Vấn đề tại dây chuyền
là tỉ lệ lỗi sản phẩm cao, trong khi năng lượng LPG và nước được sử dụng lớn. Vì
vậy, cần có những biện pháp nghiên cứu để phát hiện lãng phí, cải tiến quy trình để
giảm tỉ lệ lỗi sản phẩm, tiết kiệm năng lượng LPG và nước sử dụng tại dây chuyền.
Bằng việc áp dụng các công cụ Lean như chu trình DMAIC, biểu đồ xương cá,
thiết kế thí nghiệm theo phương pháp Taguchi, các hành động cải tiến được triển
khai thực hiện dựa trên phương pháp tiêu chuẩn hóa quy trình. Từ đó đã loại bỏ
lãng phí và tăng chất lượng sản phẩm. Cụ thể, năm 2021, chỉ số RFT tại chuyền tiệt
trùng đạt 95%, trong đó có 2 lỗi chiếm tỉ lệ cao nhất là dung trọng và tinh dầu thấp,
chỉ số năng lượng LPG là 22.97 kg/MT, chỉ số nước tiêu thụ đạt 0.63 m3/MT. Bằng
các biện pháp phân tích, phát hiện và cải tiến các lỗi dựa trên lý thuyết Lean
manufacturing, kết quả đạt được giai đoạn 2022-2023 ghi nhận những tín hiệu tích
cực. Chỉ số RFT đạt 97.1%, tăng 2.1% so với năm 2021, lượng LPG và lượng sử
dụng được giảm thiểu đáng kể, cụ thể lượng LPG trung bình ghi nhận năm 2022 là
19.66 kg/MT và lượng nước ghi nhận là 0.45 m3/MT.
Kết quả trên chứng minh được hiệu quả của việc áp dụng công cụ Lean vào thực
tế sản xuất. Thành công của nghiên cứu đã giúp cho dây chuyền sản xuất giảm các
lãng phí về hàng lỗi, năng lượng LPG tiêu thụ và lượng nước sử dụng, đồng thời

nâng cao chất lượng và ổn định chất lượng của sản phẩm đầu ra.

iii


ABSTRACT
Thesis "Lean application on waste reduction and quality improvement in a food
manufacturing" was conducted from 9/2022 to 6/2023 at the OL Spices Plant in
Giang Dien Industrial Zone, Dong Nai. The study focused on the sterilization line
of the factory to identify loss in the production process, reduce errors, and enhance
product quality. The main issue on the production line was high product defect rate,
coupled with significant usage of LPG and water. Therefore, research measures
were needed to identify loss, improve the process, reduce the product defect rate,
and save energy in terms of LPG and water usage on the production line.
By applying Lean tools such as the DMAIC cycle, fishbone diagram, and
experimental design using the Taguchi method, improvement actions were
implemented based on standardized process methods. As a result, loss was reduced,
and product quality was increased. Specifically, in 2021, the Right First Time
(RFT) index on the sterilization line reached 95%, with two leading defects being
low density and low essential oil content. The LPG energy index was 22.97 kg/MT,
and the water consumption index was 0.63 m3/MT. Through the analysis, detection,
and improvement of defects based on Lean manufacturing principles, positive
signals were recorded in the 2022-2023 period. The RFT index reached 97.1%, a
2.1% increase compared to 2021, and both LPG and water consumption were
significantly reduced. Specifically, the average LPG consumption in 2022 was
recorded as 19.66 kg/MT, and the water consumption was 0.45 m3/MT.
The study focused on the sterilization line of the factory to identify loss in the
production process, reduce defects, and enhance product quality. The main issue on
the production line was high product defect rate, coupled with significant usage of
LPG and water. Therefore, research measures were needed to identify loss, improve

the process, reduce the defect rate, and save energy in terms of LPG and water
usage on the production line.

iv


LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan đề tài “Nghiên cứu ứng dụng Lean vào giảm lãng phí và cải
tiến chất lượng trong nhà máy sản xuất thực phẩm” là công trình nghiên cứu của
riêng tơi và chưa được cơng bố dưới bất kỳ hình thức nào.
Các số liệu, hình ảnh được sử dụng trong đề tài được tôi thu thập và tổng hợp từ
nhiều nguồn khác nhau, được ghi rõ ở phần Tài liệu tham khảo.
Tôi chịu trách nhiệm về nội dung đề cương luận văn của mình.

TP. HCM, ngày 18 tháng 06
Người thực hiện

Văn Thị Trâm

v

năm

2023


MỤC LỤC
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ ............................................................................................. I
LỜI CẢM ƠN ............................................................................................................................. II
TÓM TẮT .................................................................................................................................. III

ABSTRACT ............................................................................................................................... IV
LỜI CAM ĐOAN........................................................................................................................ V
DANH MỤC BẢNG BIỂU..................................................................................................... VIII
DANH MỤC HÌNH ẢNH.......................................................................................................... IX
DANH MỤC VIẾT TẮT ........................................................................................................... XI
CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG .......................................................................................... 1
1.1.

ĐẶT VẤN ĐỀ .................................................................................................................. 1

1.2.

XÁC ĐỊNH VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU .................................................................................... 2

1.2.1. Lý do chọn đề tài ...................................................................................................... 2
1.2.2. Mục tiêu nghiên cứu ................................................................................................. 2
1.2.3. Nội dung luận văn ..................................................................................................... 3
1.2.4. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu .............................................................................. 3
1.2.5. Ý nghĩa nghiên cứu .................................................................................................... 4
1.2.6. Bố cục luận văn .......................................................................................................... 4
CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP LUẬN ........................................... 5
2.1.

CƠ SỞ LÝ THUYẾT ......................................................................................................... 5

2.2.

PHƯƠNG PHÁP LUẬN NGHIÊN CỨU ................................................................................ 7

2.2.1 Mơ hình DMAIC ......................................................................................................... 8

2.2.2. Biểu đồ Pareto ............................................................................................................ 9
2.2.3. Biểu đồ xương cá/ Biểu đồ nhân quả ....................................................................... 10
2.2.4. Phương pháp tiêu chuẩn hóa cơng việc (Standardization) ....................................... 10
2.2.5. Phương pháp thiết kế thí nghiệm (Taguchi)............................................................. 12
2.2.6. Phương pháp phân tích sai hỏng và tác động của nó (FMEA-Failure Mode and
Effects analysis) ................................................................................................................. 13
2.2.7. Phương pháp phân tích 5 Why ............................................................................... 14
2.3. CHI TIẾT TRIỂN KHAI LUẬN VĂN ...................................................................................... 15
2.4. CÁC NGHIÊN CỨU LIÊN QUAN........................................................................................... 16
CHƯƠNG 3 : PHÂN TÍCH ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU ...................................................... 18

vi


3.1.

ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU ............................................................................................ 18

3.2.

QUY TRÌNH SẢN XUẤT CHUNG .................................................................................... 18

CHƯƠNG 4 : THỰC HIỆN NGHIÊN CỨU THEO CHU TRÌNH DMAIC ............................ 20
4.1.

XÁC ĐỊNH VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU (DEFINE) .................................................................. 20

4.2. ĐO LƯỜNG VÀ PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN (MEASURE & ANALYZE) ............................... 22
4.3. TIẾN HÀNH CẢI TIẾN (IMPROVE) ...................................................................................... 35
4.3.1. Đối với kiểm soát nhiệt độ khu vực tiệt trùng.......................................................... 35

4.3.2. Đối với kiểm soát nguồn nguyên liệu đầu vào ......................................................... 40
4.4. KIỂM SỐT HIỆU QUẢ Q TRÌNH CẢI TIẾN (CONTROL) .................................................. 47
CHƯƠNG 5 : KẾT QUẢ THỰC HIỆN VÀ KIẾN NGHỊ ........................................................ 50
5.1. KẾT QUẢ THỰC HIỆN ........................................................................................................ 50
5.2. KIẾN NGHỊ ........................................................................................................................ 56
TÀI LIỆU THAM KHẢO .......................................................................................................... 58
PHỤ LỤC 1 ................................................................................................................................ 61
PHỤ LỤC 2 ................................................................................................................................ 62
PHỤ LỤC 3 ................................................................................................................................ 63
PHỤ LỤC 4 ................................................................................................................................ 64
PHỤ LỤC 5 ................................................................................................................................ 67
PHỤ LỤC 6 ................................................................................................................................ 70
PHỤ LỤC 7 ................................................................................................................................ 71
PHỤ LỤC 8 ................................................................................................................................ 73
LÝ LỊCH TRÍCH NGANG ........................................................................................................ 74

vii


DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 2.1. Bảng phân loại các mức độ của chỉ số SEV, OCC, DET .......................................... 14
Bảng 2.2. Mơ hình trả lời 5-Why ............................................................................................... 15
Bảng 2.3. Tóm tắt trình tự triển khai luận văn ........................................................................... 15
Bảng 4.1. Bảng phân tích rủi ro cơng đoạn tiệt trùng ................................................................ 25
Bảng 4.2. Bảng liệt kê các mức độ rủi ro và tần suất xuất hiện ................................................. 28
Bảng 4.3. Bảng phân tích 5-Why ............................................................................................... 29
Bảng 4.4. Kế hoạch thực hiện .................................................................................................... 30
Bảng 4.5. Dữ liệu đầu vào cho thiết kế thí nghiệm bằng phương pháp Taguchi ....................... 31
Bảng 4.6. Thông số đầu vào và kết quả khi thực hiện cải tiến................................................... 36
Bảng 4.7. Kết quả bài thu hoạch sau đào tạo ............................................................................. 39

Bảng 4.8. Kế hoạch thực hiện để kiểm soát nguồn nguyên liệu đầu vào................................... 41
Bảng 4.9. Mức điểm đánh giá nhà cung cấp .............................................................................. 42
Bảng 4.10. Kết quả đánh giá nhà cung cấp ................................................................................ 42
Bảng 4.11. Cập nhật hướng dẫn lấy mẫu ngun liệu ............................................................... 43
Bảng 4.12. Mã hóa kí tự dựa trên kích cỡ mẫu .......................................................................... 44
Bảng 4.13. Tiêu chuẩn AQL áp dụng cho kích thước lấy mẫu [23] .......................................... 45
Bảng 4.14. Hướng dẫn lấy mẫu đầu vào .................................................................................... 46
Bảng 5.1. Bảng đánh giá rủi ro sau quá trình cải tiến ................................................................ 53

viii


DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1.Hai dịng sản phẩm chính là tiêu tiệt trùng và tiêu nghiền ............................................ 1
Hình 1.2. Chuyền tiệt trùng hơi nước........................................................................................... 3
Hình 2.1. Biểu đồ Pareto điển hình [12] ...................................................................................... 9
Hình 2.2. Mơ hình biểu đồ xương cá điển hình [13] .................................................................. 10
Hình 2.3. Một số cơng cụ được áp dụng trong tiêu chuẩn hóa cơng việc .................................. 12
Hình 2.4. Thiết kế thí nghiệm bằng phương pháp Taguchi ....................................................... 13
Hình 3.1. Quy trình sản xuất chuyền tiệt trùng hơi nước ........................................................... 19
Hình 4.1. Biểu đồ Pareto về các lỗi sản phẩm ở chuyền tiệt trùng ............................................ 20
Hình 4.2. Biểu đồ tiêu thụ LPG và nước năm 2021 ................................................................... 21
Hình 4.3. Biểu đồ phân bố tỉ lệ nước sử dụng cho nhà máy ...................................................... 21
Hình 4.4. Biểu đồ % tinh dầu quý 1 2022 (Phụ lục 3) .............................................................. 22
Hình 4.5. Biểu đồ xương cá phân tích ngun nhân lỗi tinh dầu và dung trọng thấp................ 23
Hình 4.6. Biểu đồ xương cá phân tích nguyên nhân lỗi LPG tiêu thụ cao................................. 24
Hình 4.7. Mối quan hệ giữa nhân tố đầu vào và dung trọng đầu ra ........................................... 32
Hình 4.8. Mối quan hệ giữa nhân tố đầu vào và kết quả tinh dầu đầu ra ................................... 32
Hình 4.9. Mối quan hệ giữa nhân tố đầu vào và kết quả độ ẩm sản phẩm đầu ra...................... 33
Hình 4.10. Mối quan hệ giữa nhân tố đầu vào và kết quả độ giảm log vi sinh đầu ra ............... 33

Hình 4.11. Mối quan hệ tuyến tính giữa nhiệt độ và dung trọng đầu ra .................................... 34
Hình 4.12. Mối quan hệ tuyến tính giữa nhiệt độ và tinh dầu đầu ra ......................................... 35
Hình 4.13. Mối quan hệ tuyến tính giữa nhiệt độ và độ ẩm đầu ra ............................................ 35
Hình 4.14. Mối quan hệ tuyến tính giữa nhiệt độ và độ giảm log đầu ra................................... 35
Hình 4.15. Cập nhật kế hoạch HACCP về điều kiện vận hành máy tiệt trùng .......................... 37
Hình 4.16. Biểu mẫu ghi nhận điều kiện tiệt trùng được cập nhật............................................. 38
Hình 4.17. Buổi đào tạo nhân viên về tiêu chuẩn mới và mẫu bài kiểm tra thu hoạch ............. 38
Hình 4.18. Chương trình đào tạo nhận thức cho nhân viên ....................................................... 39
Hình 4.19. Báo cáo chứng nhận hiệu chuẩn định kì .................................................................. 40
Hình 4.20. Mơ hình trang trại tiêu của cơng ty .......................................................................... 47
Hình 4.21. Biểu đồ so sánh lỗi tinh dầu thấp giai đoạn 2021 và 2022-2023 ............................. 47
Hình 4.22. Biểu đồ so sánh lỗi dung trọng thấp giai đoạn 2021 và 2022-2023 ......................... 48
Hình 4.23. Biểu đồ theo dõi mức sử dụng năng lượng LPG qua các tháng của năm 2022 ....... 48

ix


Hình 4.24. Biểu đồ theo dõi mức sử dụng nước qua các tháng của năm 2022 .......................... 49
Hình 5.1. Kết quả RFT sau khi cải tiến 2022-2023 ................................................................... 50
Hình 5.2. Lượng LPG sử dụng được cải thiện ........................................................................... 51
Hình 5.3. Lượng nước dùng cho khu vực tiệt trùng được cải thiện ........................................... 51
Hình 5.4. Biểu đồ Pareto về các lỗi sản phẩm tại chuyền tiệt trùng năm 2022 ......................... 52

x


DANH MỤC VIẾT TẮT
Từ viết

Ý nghĩa


Diễn giải

Từ viết tắt

Ý nghĩa

RFT

Right First Time

Tỉ lệ đúng lần đầu

PDCA

Plan Do Check Act

LPG

Liquified Petroleum Gas

Khí dầu mỏ hóa lỏng

JIT

Just In Time

Đúng thời điểm

Failure Mode and Effect


Phân tích các kiểu sai

Analysis

hỏng và ảnh hưởng của nó

RPN

Risk priority number

Chỉ số rủi ro ưu tiên

OCC

Occurrence

Tần suất xảy ra

Thiết kế thí nghiệm

DET

Detection

Khả năng phát hiện

Chuyển đổi nhanh

SEV


Severity

Mức độ nguy hiểm

tắt

DMAIC

SIPOC

Define, Measure, Analyze,
Improve, Control

Supplier-Input-ProcessOutput-Customer

KPI

Key Perfomance Indicator

DOE

Design of experiment

SMED

Single minute exchange of
die

Xác định, đo lường,

phân tích, cải tiến, kiểm

FMEA

sốt

Diễn giải
Lên kế hoạch, thực hiện,
kiểm tra, hành động

Nhà cung cấp, đầu vào,
quy trình, đầu ra, khách
hàng
Chỉ số đánh giá hiệu quả
cơng việc

WIP

Work in process

Hàng bán thành phẩm

CCP

Critical Control Point

Điểm kiểm soát tới hạn

HACCP


Hazard analysis critical

Phân tích mối nguy và

AQL

Acceptance quality limit

Giới hạn chất lượng chấp

xi


control point

điểm kiểm soát tới hạn

QA

Quality Assurance

Đảm bảo chất lượng

LSL

Lower specification limit

ATTP

An toàn thực phẩm


An toàn thực phẩm

USL

Upper specification limit

NCC

Nhà cung cấp

Nhà cung cấp

NVL

Nguyên vật liệu

nhận

xii

Giới hạn điểm kỹ thuật
dưới
Giới hạn điểm kỹ thuật
trên
Nguyên vật liệu


CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG
1.1. Đặt vấn đề

Trong lĩnh vực công nghiệp sản xuất, mục tiêu sản xuất ra những sản phẩm đạt chất lượng
đến tay khách hàng, với chi phí sản xuất tối ưu ln được các doanh nghiệp quan tâm. Trong
bối cảnh có nhiều đối thủ cạnh tranh trên thị trường như hiện nay, phải kể đến ngành công
nghiệp thực phẩm, thực hiện cải tiến để giảm thiểu các lỗi khơng mong muốn trong q trình
sản xuất, giảm thiểu lãng phí là mục tiêu của hầu hết các doanh nghiệp. Việc cải tiến quy trình
sản xuất khơng những góp phần gia tăng hiệu quả sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm,
giảm thiểu các khiếu nại đến từ khách hàng, nâng cao vị thế cạnh tranh trên thị trường mà cịn
góp phần giảm thiểu các vấn đề lãng phí trong q trình sản xuất.
Nhà máy chế biến gia vị OL được khởi công xây dựng vào tháng 4 năm 2020, tại khu công
nghiệp Giang Điền, xã Giang Điền, huyện Trảng Bom, tỉnh Đồng Nai, với đối tượng sản xuất
chủ yếu là tiêu với đủ các loại sản phẩm tiêu làm sạch, tiêu tiệt trùng, tiêu nghiền. Với cơng
nghệ hiện đại, nhà máy có cơng suất đạt gần 12000 tấn tiêu nghiền, 18000 tấn tiêu tiệt trùng
mỗi năm, cung cấp nguyên liệu cho các thị trường thực phẩm khắp thế giới.

Hình 1.1.Hai dịng sản phẩm chính là tiêu tiệt trùng và tiêu nghiền
Trong bối cảnh hàng loạt các doanh nghiệp trên nhiều lĩnh vực như điện tử, cơ khí, thực
phẩm… tại Việt Nam áp dụng lý thuyết về Lean trong cải tiến sản xuất. Công ty OL cũng
nhanh chóng bắt kịp nhịp độ bằng triển khai các chương trình về 2OX (Operational
Excellence) trên tinh thần Lean Production vào hoạt động của doanh nghiệp. Từ đó thúc đẩy
tinh thần cải tiến liên tục của nhân viên trong nhà máy.
Trở lại với vấn đề giảm thiểu tỉ lệ lỗi, và cải tiến sản xuất, theo ghi nhận từ báo cáo định kì
cuối năm 2021, KPI (Key Perfomance Indicator) của mảng chất lượng cho dây chuyền tiệt
trùng với RFT* (Right First Time) 95% và kì vọng cho năm 2022 và 2023 là 97%.
*RFT (Right First Time) = (Tổng khối lượng sản phẩm đạt ngay chất lượng sau khi sản xuất/ Tổng khối lượng sản phẩm được sản xuất)

1


KPI của mảng tiện ích về năng lượng LPG (Liquified Pertroleum Gas) dùng cho khu vực
tiệt trùng là 22.99 kg/tấn sản phẩm và kì vọng cho năm 2022-2023 là 22.7 kg/tấn sản phẩm.

Lượng nước sử dụng cho năm 2021 đạt 0.63m3/tấn sản phẩm, và kì vọng cho năm 2022-2023
là 0.6 m3/tấn sản phẩm. Điều đó đặt ra một vấn đề cho các bộ phận làm việc tại khu vực tiệt
trùng của nhà máy cần có những cải tiến về quy trình để đạt được mục tiêu trên.
Vì vậy, đề tài nghiên cứu ứng dụng Lean vào cải tiến quy trình sản xuất tại dây chuyền tiệt
trùng hơi nước của nhà máy gia vị tiêu OL được thực hiện.
1.2. Xác định vấn đề nghiên cứu
1.2.1. Lý do chọn đề tài
Việc áp dụng lý thuyết Lean vào ứng dụng thực tiễn là một đề tài vừa thú vị vừa thực tế,
giúp hiện thực hóa những lý thuyết đã được học từ nhà trường bằng cách áp dụng vào việc loại
bỏ các lãng phí, tiết kiệm chi phí, nâng cao chất lượng sản phẩm và đáp ứng nhu cầu ngày càng
cao của khách hàng. Trên thực tế, đã có rất nhiều nghiên cứu cho việc ứng dụng công cụ Lean
vào cải tiến chất lượng sản phẩm hoặc cắt giảm lãng phí, các nghiên cứu trên đều mang lại lợi
ích to lớn cho doanh nghiệp hoặc đối tượng nghiên cứu. Có thể kể đến các cơng bố điển hình
gần đây như sau: Năm 2021, Brian Byrne và cộng sự cho công bố nghiên cứu về áp dụng Lean
trong cải tiến dây chuyền sản xuất thuốc nhằm đáp ứng yêu cầu đơn hàng tăng cao trong giai
đoạn Covid 19. Trong nghiên cứu, các tác giả đã sử dụng các cơng cụ như DMAIC, phân tích
chuỗi giá trị (value stream mapping) để tìm ra các điểm lãng phí, giản đồ Pareto và phân tích 5
why, từ đó đưa ra các biện pháp cải tiến và thực hiện chuẩn hóa cơng việc. Thành cơng của
nghiên cứu góp phần đáng kể để cải thiện chu kì sản xuất gần 8.3%, giảm thời gian chuyển đổi
sản phẩm 25%, thời gian chờ (lead time) được cải thiện 14% [1]. Trước đó 2 năm, vào năm
2019, Genett Jimenez và cộng sự đã nghiên cứu thành công đề tài cải tiến về năng suất và chất
lượng sản phẩm trong dây chuyền sản xuất thực phẩm (cá và hải sản) bằng các công cụ Lean.
Tác giả đã áp dụng giản đồ SIPOC, phân tích chuỗi giá trị (value stream mapping), flow
diagram, biểu đồ Pareto để phân tích và nhận dạng các lãng phí (Muda) trong dây chuyền. Kết
quả nghiên cứu đã đạt được kì vọng với việc giảm đi 40% quãng đường di chuyển và 44.2%
thời gian di chuyển giữa các khu vực sản xuất, giảm thời gian Takt time và kiểm soát tốt điểm
thắt cổ chai [2]. Qua các nghiên cứu được cơng bố như trên, có thể thấy được việc ứng dụng
Lean vào giảm lãng phí và cải thiện chất lượng sản phẩm đã rất thành cơng trước đó và rất
tương đồng với hướng nghiên cứu trong đề tài luận văn.
1.2.2. Mục tiêu nghiên cứu


2


Ứng dụng công cụ Lean vào việc nghiên cứu cải tiến sản xuất, nâng cao chất lượng sản
phẩm và giảm thiểu lãng phí cho doanh nghiệp. Mong muốn sau khi hồn thành đề tài, có thể
tìm ra được các điểm đang gây lãng phí tại dây chuyền tiệt trùng, đồng thời có những biện
pháp để cải tiến chất lượng sản phẩm. Mục tiêu cuối cùng cần đạt được là tăng tỉ lệ RFT từ
95% lên 97% (nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm lãng phí trong việc tái chế hoặc hủy bỏ sản
phẩm), lượng LPG sử dụng cho chuyền tiệt trùng được giảm từ 22.99 kg/ tấn sản phẩm xuống
còn 22.7 kg/ tấn sản phẩm, lượng nước tiêu thụ giảm từ 0.63 m3/MT sản phẩm xuống 0.6
m3/MT sản phẩm. Đây là mục tiêu đặt ra ban đầu khi thực hiện nghiên cứu đề tài.
1.2.3. Nội dung luận văn
Nghiên cứu được hình thành và phát triển dựa trên những nguyên lý cơ bản của lý thuyết về
Lean manufacturing. Quá trình thực hiện gồm 3 bước chính:
+ Áp dụng lý thuyết về Lean để xác định các lãng phí tại dây chuyền tiệt trùng hơi nước của
nhà máy sản xuất gia vị
+ Sử dụng các công cụ như Pareto, lưu đồ sản xuất (flowchart), giản đồ xương cá, FMEA,
phân tích 5 why để tìm ra vấn đề và nguyên nhân của lãng phí
+ Đề xuất các biện pháp cải tiến bằng áp dụng các cơng cụ như DOE, tiêu chuẩn hóa cơng
việc để giảm thiểu lãng phí, cải tiến quy trình, nâng cao chất lượng sản phẩm và tiết kiệm chi
phí sản xuất.
1.2.4. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
+ Đối tượng nghiên cứu: dây chuyền tiệt trùng hơi nước tại nhà máy chế biến gia vị
+ Thời gian thực hiện: tháng 09/2022 – 06/2023

Hình 1.2. Chuyền tiệt trùng hơi nước

3



1.2.5. Ý nghĩa nghiên cứu
Thông qua đề tài “Nghiên cứu ứng dụng Lean vào giảm lãng phí và cải tiến chất lượng sản
phẩm trong nhà máy thực phẩm”, giúp tác giả phát hiện ra những lãng phí tiềm tàng trong quy
trình sản xuất. Từ đó xây dựng phương pháp tinh gọn bằng cách áp dụng các công cụ Lean đã
được học vào việc tìm ra lãng phí, xây dựng các biện pháp cải tiến và nâng cao chất lượng sản
phẩm.
Đối với bản thân tác giả, đề tài nghiên cứu này là một cơ hội quý giá, giúp việc áp dụng các
kiến thức đã học từ nhà trường, các kiến thức về Lean, các công cụ tinh gọn của Lean đưa vào
vận dụng trong thực tiễn. Trong quá trình áp dụng, sẽ có những sai khác giữa lý thuyết và thực
tế, cần sự hiệu chỉnh và áp dụng linh hoạt. Đó sẽ là kinh nghiệm quý báo và giá trị để tác giả
rút kinh nghiệm cho những nghiên cứu tương lai.
Đối với tổ chức, công ty, nghiên cứu ứng dụng công cụ Lean của đề tài góp phần vào giảm
lãng phí tại dây chuyền sản xuất của doanh nghiệp, cải thiện chất lượng sản phẩm, giảm lỗi sản
phẩm, tiết kiệm năng lượng và chi phí vận hành.
1.2.6. Bố cục luận văn
Bố cục luận văn gồm 5 chương:
Chương 1 – Giới thiệu: Giới thiệu chung về công ty và những vấn đề cần gặp phải. Lý do
hình thành đề tài và nguyên nhân lựa chọn Lean Manufacturing làm công cụ để giải quyết vấn
đề và cấu trúc luận văn.
Chương 2 – Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận: Tìm hiểu các lý thuyết liên quan đến
Lean, các công cụ sử dụng trong Lean, các nghiên cứu về Lean và ứng dụng của Lean trong
sản xuất hiện đại. Quy trình thực hiện nghiên cứu. Các công cụ hỗ trợ cho việc phân tích dữ
liệu.
Chương 3 – Phân tích đối tượng nghiên cứu: Giới thiệu cụ thể về quy trình sản xuất của nhà
máy. Thực trạng quá trình sản xuất. Nhận diện vấn đề cần tập trung cải tiến.
Chương 4 – Thực hiện nghiên cứu theo chu trình DMAIC: Quy trình thực hiện dựa trên chu
trình DMAIC, sử dụng cơng cụ tinh gọn như chuẩn hóa cơng việc để chuẩn hóa quy trình cải
tiến, xây dựng tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng đầu vào nhằm nâng cao năng suất của nhà máy,
theo dõi thực hiện và ghi nhận các kết quả sau cải tiến.

Chương 5 – Kết quả thực hiện và kiến nghị: kết quả thực hiện nghiên cứu, kết luận. Đưa ra
giải pháp duy trì và tiếp tục cải tiến trong tương lai.

4


CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP LUẬN
2.1. Cơ sở lý thuyết
Sự ra đời khái niệm Lean bắt nguồn từ cuối những năm 1940 khi Toyota đặt nền móng cho
khái niệm sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) nhằm mục đích giảm thiểu các quy trình
khơng mang lại giá trị cho sản phẩm cuối cùng. Ngày nay, Toyota được xem là biểu tượng của
việc ứng dụng thành công Lean và trở thành một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất
thế giới. Sau đó, khái niệm Lean Production hay Lean Manufacturing lần đầu được xuất hiện
trong quyển sách "Cổ máy làm thay đổi thế giới" (The machine that changed the world) của tác
giả Jame P Womack và Daniel T. Johnes [3], và trong quyển Lean Thinking của cùng tác giả
cũng từng khẳng định tinh thần sản xuất tinh gọn như là một kim chỉ nam cho sự loại bỏ lãng
phí và xây dựng sự hưng thịnh cho tổ chức (“Banish waste and create wealth in your
corporation”) [4]. Cùng lúc đó, khái niệm MUDA cũng được nhắc đến song hành với Lean,
đây là một từ tiếng Nhật với ý nghĩa lãng phí, khơng tạo ra giá trị (waste). Theo lý thuyết về
Lean, có tất cả bảy loại lãng phí khơng tạo ra giá trị trong sản xuất, dịch vụ bao gồm: Sản xuất
dư thừa (Over Production), Tồn kho (Inventory), Vận chuyển (Transportation), Khuyết tật sản
phẩm (Defect), Xử lý thừa (Processing Waste), Lãng phí thao tác (Motion Waste) và Chờ đợi
(Waiting).
Sản xuất dư thừa (Over Production) khi sản phẩm được tạo ra nhưng chưa có hoặc khơng
có đơn đặt hàng hoặc sản xuất nhanh hơn hoặc trước khi có u cầu. Ngun nhân dẫn đến
lãng phí này có thể đến từ việc các lô hàng quá khổ. Sản xuất dư thừa có thể tạo ra thời gian
chờ lớn, gia tăng chi phí lưu kho và nguy cơ tiềm tàng của việc khó phát hiện ra lỗi [5]. Lean
được áp dụng để khắc phục đặc điểm này bằng hệ thống kéo (pull system) hoặc chỉ sản xuất
khi có đơn đặt hàng từ khách hàng [6].
Lãng phí do chờ đợi (Waiting) bất cứ khi nào hàng hóa khơng được di chuyển hoặc đang

chờ được xử lý, sự lãng phí khi chờ đợi sẽ xảy ra. Những nguyên nhân có thể dẫn đến việc chờ
đợi có thể kể đến như sản xuất bị đình trệ, máy móc hoặc hệ thống bị hư hỏng, thiếu nguyên
vật liệu. Việc chờ đợi có thể làm lệch nhịp độ sản xuất, doanh nghiệp vẫn phải trả tiền cho
cơng nhân để duy trì cơng việc nhưng thực tế là đang chờ đợi, dây chuyền không được hoạt
động đúng cơng suất và có thể dẫn đến việc chậm trễ trong giao hàng. Một số biện pháp có thể
thực hiện để giảm thiểu lãng phí này như điều độ sản xuất hay cân bằng dòng chảy sản xuất, áp
dụng cơng cụ chuẩn hóa quy trình để đảm bảo các thao tác chuẩn xác nhằm hạn chế chờ đợi do

5


khắc phục lỗi sai, áp dụng công cụ chuyển đổi nhanh SMED (Single minute exchange of die)
để giảm thiểu thời gian chuyển đổi.
Lãng phí do vận chuyển (Transportation) Giai đoạn vận chuyển cũng được xem như một
trong những giai đoạn gây lãng phí trong doanh nghiệp. Chi phí vận chuyển phần lớn phát sinh
từ việc vận chuyển nguyên vật liệu thô vào nhà máy và di chuyển thành phẩm cho khách hàng.
Với những doanh nghiệp có khu vực sản xuất sắp xếp chưa hợp lý, việc luân chuyển thành
phẩm/bán thành phẩm hoặc việc luân chuyển đến và đi các cơ sở kho của nhà máy cũng sẽ tiêu
tốn khá nhiều thời gian, cơng sức và chi phí. Việc loại bỏ hồn tồn các lãng phí do vận
chuyển là khơng thể, tuy nhiên có thể áp dụng một số biện pháp để giảm thiểu lãng phí như bố
trí lại mặt bằng để giảm bớt các vận chuyển không cần thiết, sắp xếp kế hoạch sản xuất để
giảm bớt việc di chuyển giữa các công đoạn, sử dụng sơ đồ chuỗi giá trị (VSM-Value Stream
Mapping) để giảm bớt các bước và công đoạn khơng cần thiết trong q trình, giảm việc sản
xuất dư thừa, giảm hàng tồn kho để giảm các công đoạn vận chuyển.
Xử lý thừa (Over Processing) là các hoạt động lãng phí xảy ra do các tiêu chuẩn hoặc thơng
số kỹ thuật chưa được rõ ràng hoặc chuẩn hóa. Nhiều doanh nghiệp cố gắng thực hiện tốt nhất
cho sản phẩm có thể nhưng họ khơng xác định rõ được đâu là thực sự cần thiết để làm tăng giá
trị cho sản phẩm hoặc đâu là yêu cầu khách hàng, vì vậy họ dành nhiều thời gian và nguồn lực
để thực hiện công việc hoặc tối ưu một thông số hoặc một đặc điểm của sản phẩm nhưng thực
tế khách hàng khơng quan tâm hoặc khơng u cầu, điều đó dẫn đến lãng phí nguồn nhân lực,

lãng phí năng lượng vận hành và máy móc, thiết bị do phải chạy vượt tiêu chuẩn sản phẩm. Để
giảm thiểu lãng phí trên, có thể áp dụng các biện pháp như ban hành các hướng dẫn cơng việc
hoặc chuẩn hóa thơng số, thao tác cho tất cả các công đoạn, nắm rõ yêu cầu khách hàng để
tránh việc sản xuất vượt quá mong đợi.
Lãng phí thao tác (Motion Waste) là những thao tác hoặc chuyển động của người công
nhân trong hoạt động sản xuất, dịch vụ nhưng không cần thiết hoặc không tạo ra giá trị, từ đó
phát sinh lãng phí về thời gian, sức lực và làm giảm hiệu suất làm việc của người lao động.
Nguyên nhân dẫn đến lãng phí thao tác có thể là do bố trí mặt bằng layout chưa hợp lý, chưa
có hướng dẫn chuẩn về cơng việc, dụng cụ, vật tư không được sắp xếp hợp lý,..Các biện pháp
có thể cải thiện vấn đề này có thể kể đến là 5S (sắp xếp các dụng cụ gọn gàng đúng chỗ, giúp
người cơng nhân dễ dàng tìm kiếm hoặc thao tác), bố trí lại mặt bằng để thuận tiện cho thao
tác, đồng thời chuẩn hóa cơng việc bằng cách đưa ra các hướng dẫn làm việc và đào tạo người
công nhân.

6


Tồn kho quá mức (Excess Inventory) bất kì doanh nghiệp nào khi hoạt động cũng đều cần
một lượng tồn kho an toàn hay như một “miếng đệm an toàn” để đảm bảo hoạt động sản xuất
và cung ứng trôi chảy, tuy nhiên nếu lượng hàng tồn kho vượt quá mức sẽ dẫn đến những lãng
phí. Hàng tồn kho quá mức được xem là việc lưu trữ quá nhiều sản phẩm trong kho nhưng
chưa có đơn hàng hoặc lưu trữ quá mức lượng hàng bán thành phẩm. Lãng phí tồn kho cũng
được xem xét cho trường hợp lưu trữ cho bất kì vật liệu nào được mua nhưng khơng được sử
dụng. Ngun nhân chính dẫn đến tồn kho có thể xuất phát từ việc sản xuất thừa, dẫn đến việc
tạo ra nhiều sản phẩm nhưng chưa có nhu cầu từ khách hàng. Các biện pháp kiểm soát việc tồn
kho quá mức có thể xem xét đến như áp dụng ý tưởng về sản xuất đúng lúc (JIT- Just In Time),
bố trí kế hoạch sản xuất hợp lý để không tạo ra quá nhiều sản phẩm thừa.
Sai lỗi/ khuyết tật (Defect) bất kì sản phẩm lỗi/ khuyết tật nào được tạo ra cũng được xem
là lãng phí, do nó khơng mang lại giá trị và còn tiêu tốn thêm thời gian ngoại quan, chỉnh sửa,
tái chế hoặc thậm chí là hủy bỏ. Sản phẩm lỗi khi đến tay khách hàng sẽ dẫn đến giảm sự hài

lòng khách hàng, khiếu nại khách hàng hoặc trả lại đơn hàng. Việc sai lỗi còn dẫn đến nguy cơ
tắc nghẽn dòng chảy do phải dừng lại chỉnh sửa, điều tra, khắc phục. Tất cả những vấn đề kể
trên đều làm gia tăng chi phí khơng mong muốn cho doanh nghiệp. Các nguyên nhân dẫn đến
lỗi sản phẩm có thể kể đến như thao tác con người chưa chuẩn, quy trình khơng chuẩn xác,
khơng tn thủ quy định hoặc bỏ qua các thao tác vận hành, máy móc hư hỏng. Để khắc phục
lỗi sản phẩm, có thể áp dụng các phương pháp như xây dựng tiêu chuẩn chất lượng cho mỗi
quá trình, ban hành các hướng dẫn về thao tác chuẩn cho công việc, thực hiện bảo trì, bảo
dưỡng máy móc định kì, đẩy mạnh đào tạo cơng nhân.
Vì vậy, tất cả các loại lãng phí trên đều là những hoạt động không mang lại giá trị cho sản
phẩm, và khách hàng không mong muốn trả tiền cho những lãng phí đó. Mục đích của việc
thực hiện Lean trong sản xuất là phát hiện và tìm biện pháp để giảm thiểu hoặc loại bỏ các loại
lãng phí trên.
Các lý thuyết quan trọng và chính yếu được sử dụng để nghiên cứu trong luận văn sẽ được
trình bày cụ thể trong phần phương pháp luận nghiên cứu.
2.2. Phương pháp luận nghiên cứu
Trong bài nghiên cứu này, Lean được áp dụng cho quy trình nghiên cứu dựa trên 5 bước của
quy trình DMAIC. Ở mỗi giai đoạn sẽ ứng dụng các công cụ như giản đồ Pareto, biểu đồ
xương cá (Ishikawa), 5 Why để phân tích và tìm ra vấn đề. Thực hiện tiêu chuẩn hóa cơng việc
(Standardization) bằng các công cụ như control chart, thiết lập hướng dẫn công việc chuẩn

7


(Work Instruction) và Kaizen để cải tiến quy trình, giảm thiểu lỗi hoặc lãng phí khơng mong
muốn của sản phẩm và theo dõi hiệu quả của các biện pháp cải tiến trên.
2.2.1 Mơ hình DMAIC
DMAIC được viết tắt bởi 5 giai đoạn Define (Xác định vấn đề), Measure (Đo lường vấn
đề), Analysis (Phân tích vấn đề), Improve (Thực hiện cải tiến), Control (Kiểm sốt, theo dõi).
DMAIC có chức năng hoạt động gần giống như quy trình PDCA (Plan Do Check Act) hoặc
phương pháp 7 bước của Juran và Gryna trong việc giải quyết các vấn đề trong sản xuất [7].

Năm giai đoạn của quy trình DMAIC được tác giả [8] nhắc đến như sau:
Define: xác định vấn đề và lợi ích của việc phân tích bao gồm các bước:
1: Nhận dạng và phác thảo quy trình,
2: Nhận dạng các bộ phận/ khu vực liên quan đến vấn đề
3: Chọn lọc và xác định các vấn đề ưu tiên
4: Lên kế hoạch cho việc thực hiện.
Measure: chuyển các vấn đề trên thành các dữ liệu đo lường để thấy được tình huống hiện
tại, từ đó đặt ra mục tiêu gồm các bước:
1: Chọn ra một hoặc nhiều điểm CTQ (Critical to quality)
2: Xác định giới hạn yêu cầu của điểm CTQ
3: Thẩm định cách đo lường điểm CTQ hiện tại
4: Đánh giá năng lực quá trình
5: Đặt ra mục tiêu cho dự án
Analyze: xác định các yếu tố ảnh hưởng và nguyên nhân gây ra vấn đề bằng các bước:
1: Nhận dạng các yếu tố có khả năng/ tiềm tàng gây ra lỗi bằng việc phân tích các dữ liệu và
nghiên cứu q trình
2: Tiến hành phân tích, đánh giá và chọn ra các yếu tố có khả năng chính gây ra lỗi, hay còn
gọi là nguyên nhân gốc rễ
Improve: Đưa ra thiết kế hoặc ban hành các thay đổi trong quy trình nhằm tạo ra sự cải tiến
Control: Thẩm định lại quy trình cải tiến để đảm bảo các cải tiến đưa ra là bền vững, hiệu
quả bằng việc xây dựng các tiêu chuẩn và quy trình, thực hiện chuyển giao và đào tạo cho
người chịu trách nhiệm, tiến hành thẩm định, báo cáo và ghi nhận kết quả.
Phương pháp DMAIC đã được nhiều rất tác giả áp dụng thành cơng trong các cơng trình
nghiên cứu cải tiến. Năm 2011, tác giả Hsiang-Chin Hung, Ming-Hsien Sung và cộng sự
nghiên cứu giảm lỗi sản phẩm cho một doanh nghiệp chế biến thực phẩm tại Đài Loan bằng

8


cách áp dụng thành công DMAIC kết hợp với các phương pháp như control chart, biểu đồ

Pareto, giản đồ xương cá [9], thành cơng của nghiên cứu trên góp phần giảm được 70% tỉ lệ lỗi
sản phẩm. Sau đó khơng lâu, Nikhil cùng cộng sự đã trình bày nghiên cứu trên tạp chí Science
Direct với chủ đề nhận dạng điểm thắt cổ chai và cải tiến dựa trên Lean, và áp dụng công cụ
DMAIC vào năm 2018. Một năm sau đó, tác giả Lý Minh Đức và cộng sự tiếp tục cơng bố
nghiên cứu về áp dụng quy trình DMAIC trong cải tiến năng suất và chất lượng sản phẩm cho
quy trình sản xuất cơ khí, giúp giảm 3 nhóm lỗi chiếm tỉ lệ cao nhất và tiết kiệm cho doanh
nghiệp 3000$/năm [10]. Qua đó có thể thấy, DMAIC là một cơng cụ hữu ích giúp giải quyết
được rất nhiều vấn đề trong cải tiến sản xuất.
2.2.2. Biểu đồ Pareto
Nhà kinh tế, xã hội học Vilfredo Pareto (1848 – 1923) vào thế kỉ 19 đã đưa ra nhận định
trong một báo cáo của mình rằng 80% tài sản của xã hội đến từ 20% dân số, được xem là cha
đẻ của biểu đồ Pareto ngày nay, hay được biết đến là quy tắc 80/20 [11]. Có thể nhận thấy quy
tắc trên thơng qua các ví dụ sau: 80% sự cố giao thông xảy ra được gây ra bởi 20% tài xế hay
80% sản phẩm lỗi được gây ra bởi 20% các bước trong quy trình sản xuất [11]. Từ đó dẫn đến
sự chú ý của các chuyên gia trong lĩnh vực chất lượng như Juran hay Dr Deming, họ bắt đầu
áp dụng nguyên lý trên trong việc tìm ra các lỗi trong sản xuất và tập trung vào 20% yếu tố gây
lỗi nhưng gây ra 80% vấn đề chất lượng. Như đã trình bày, mục đích của biểu đồ Pareto nhằm
tìm ra những nguyên nhân chủ yếu và quan trọng nhất trong một nhóm các nguyên nhân
(thường có nhiều nguyên nhân), giúp cho việc dễ dàng xác định các yếu tố ưu tiên để thực hiện
các hành động hoặc cải tiến. Khi sử dụng biểu đồ này cần lưu ý về quy tắc 80/20, nghĩa là lưu
ý đến 20% lỗi nhưng chiếm tần suất xảy ra 80% so với tổng thể, giúp tập trung xử lý những
vấn đề lỗi quan trọng hơn so với những lỗi có tần suất xảy ra lỗi thấp hơn.

Hình 2.1. Biểu đồ Pareto điển hình [12]

9


2.2.3. Biểu đồ xương cá/ Biểu đồ nhân quả
Biểu đồ xương cá (Ishikawa diagram, Fishbone diagram) được sử dụng lần đầu vào những

năm thập niên 1960 do giáo sư người Nhật Ishikawa Kaoru thực hiện tại nhà máy đóng tàu
Kawasaki (13). Biểu đồ này thể hiện mối liên hệ giữa các nhóm nguyên nhân tác động hay ảnh
hưởng trực tiếp đến vấn đề. Biểu đồ được gọi là biểu đồ xương cá vì cấu trúc của nó giống với
hình xương cá. Trục xương trung tâm được coi là quá trình dẫn đến vấn đề. Các xương lớn gắn
vào xương sống thể hiện những yếu tố chính hay những hạng mục tổng quát, những xương vừa
và nhỏ thể hiện những nguyên nhân cụ thể, chi tiết. Thông thường các nhánh xương lớn sẽ tập
trung vào các yếu tố: con người (man), máy móc (machine), phương pháp (method), nguyên
vật liệu (material), đo lường (measure), môi trường (environment). Việc áp dụng biểu đồ
xương cá giúp cho tổ chức có cái nhìn chính xác về nguyên nhân của vấn đề, tìm ra được các
nguyên nhân tiềm tàng hoặc nguyên nhân gốc rễ gây ra vấn đề.

Hình 2.2. Mơ hình biểu đồ xương cá điển hình [13]
Năm 2021, Masoud Hekmatpanah cơng bố nghiên cứu về ứng dụng biểu đồ xương cá vào
việc tìm ra nguyên nhân xảy ra lỗi của một công ty Iran (Sepahan) về đóng hộp dầu [13].
Thành cơng của nghiên cứu góp phần giảm lượng hàng lỗi từ 50000 ppm xuống còn 5000 ppm
và giúp tiết kiệm được 0.92% lượng dầu bị lãng phí. Archit Sony và đồng nghiệp cũng có
nghiên cứu ra mắt năm 2013 về biểu đồ xương cá trong việc tìm ra ngun nhân gây lãng phí
của một doanh nghiệp sản xuất thép tại Ấn Độ [14].
2.2.4. Phương pháp tiêu chuẩn hóa cơng việc (Standardization)
Các doanh nghiệp ln tìm kiếm phương pháp để nâng cao hiệu quả sản xuất. Một trong
những phương pháp các doanh nghiệp nghĩ tới đầu tiên đó là phương pháp tiêu chuẩn hóa cơng
việc, có thể kể đến là chuẩn hóa quy trình hoặc chuẩn hóa kỹ thuật. Đây là phương pháp mà
tạo ra được một quy trình chuẩn để tất cả mọi người hiểu và làm theo và để tạo ra được sản

10


phẩm một cách hiệu quả nhất [15]. Đây được xem là bước cuối cùng của quá trình tinh gọn
trong sản xuất, khi các biện pháp tinh gọn được áp dụng tại doanh nghiệp, thì chuẩn hóa cơng
việc sẽ duy trì chúng. Phải kể đến lợi ích của phương pháp chuẩn hóa cơng việc đối với doanh

nghiệp và người vận hành. Đối với doanh nghiệp: việc chuẩn hóa cơng việc góp phần giảm sự
thay đổi, giảm sự lãng phí và giảm giá thành sản phẩm. Góp phần cải thiện chất lượng và dự
đốn lead time được chính xác hơn. Đối với người vận hành: họ sẽ dễ dàng học được cách vận
hành một quy trình chuẩn, dễ dàng cho việc luân chuyển công việc, dễ dàng phát hiện lỗi và
đưa ra ý tưởng cải tiến [16]. Các phương pháp hỗ trợ cho chuẩn hóa cơng việc có thể kể đến
như sổ tay, PDCA (Plan Do Check Act), bảy công cụ quản lý chất lượng, đưa ra hướng dẫn
công việc chuẩn SOP/WI (Work Instruction), chương trình đào tạo nhân viên. Liker cũng từng
nhận định việc Toyota sử dụng phương pháp tiêu chuẩn hóa cơng việc bằng các cơng cụ như
kiểm sốt ngoại quan (visual control), quy trình và chính sách (procedures and policies), sản
phẩm mẫu (sample models), spreadsheet (verification process spreadsheet), hướng dẫn công
việc (job instruction) [17]. Công cụ này đã được các nhà nghiên cứu quan tâm và ứng dụng
vào các cơng trình cải tiến, cụ thể năm 2012, Renato và cộng sự áp dụng thành cơng nghiên
cứu quy trình tiêu chuẩn hóa cơng việc trong lĩnh vực cơng trình xây dựng [17]. Năm 2015,
Sara và cộng sự công bố nghiên cứu về ứng dụng cơng cụ Lean tiêu chuẩn hóa cơng việc trong
một phân xưởng sản xuất cơ khí. Các công cụ được tác giả áp dụng thành công như bảng tiêu
chuẩn công việc (Standard Operations Combination Chart), hướng dẫn công việc hoặc tiêu
chuẩn vận hành chuẩn cho công nhân [18]. Thành công của nghiên cứu mang lại nhiều lợi ích
đáng kể cho phân xưởng như giảm lỗi liên quan về chất lượng, cải thiện việc sử dụng công
nhân một cách hiệu quả hơn và giúp doanh nghiệp quản lý công nhân và dây chuyền sản xuất
tốt hơn.

11