PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công.
Chi tiết Nửa nối trục là một chi tiết nằm trong bàn nâng hạ trước giá cán. Nó
có nhiệm vụ truyền mô men xoắn từ trục hộp giảm tốc đến cơ cấu chuyển động
của bàn nâng.
Điều kiện làm việc: chi tiết làm việc trong điều kiện chịu mô men xoắn lớn,
tải trọng thay đổi liên tục.
Lỗ
90 0,03


dùng để lắp trục trên bàn nâng.
Lỗ
135

đầu vào của trục còn lại
8 lỗ
22

cách đều dùng để lắp bu lông.
Vật liệu C45 có thành phần hóa học là:
C%
Mn%
Si%
P%
S%
0,42-0,50
0,50-0,80
0,10-0,40
0,045
0,045

1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công tinh lần cuối
Bề mặt lỗ
90 0,03


có cấp chính xác kích thước là cấp 7, cấp độ nhám đạt cấp 6
có R
a
=2,5
m

=> nguyên công gia công tinh lần cuối là chuốt lỗ.
Rãnh then yêu cầu cấp chính xác kích thước là cấp 7, cấp độ nhám bề mặt cấp 5
có Ra=5
m

=> nguyên công gia công tinh lần cuối là chuốt rãnh then.
Bề mặt
160, 250, 135
  
có cấp chính xác cấp 12, cấp độ nhám cấp 4 có
Rz=40
m

=> nguyên công gia công tinh lần cuối là tiện thô.
Bề mặt
171 0,3


có cấp chính xác kích thước là cấp 11, cấp độ nhám cấp 5 có

Ra= 5
m

=> nguyên công gia công tinh lần cuối là tiện tinh.
Các mặt đầu bên trái có cấp chính xác kích thước cấp 12, cấp độ nhám cấp 4 có
Ra=40
m

(bề mặt tiếp xúc giữa hai nửa nối trục)=> nguyên công gia công tinh lần
cuối là tiện thô.
Các mặt đầu bên phải có cấp chính xác kích thước cấp 12, cấp độ nhám cấp 4 có
Rz=40
m

=> nguyên công gia công tinh lần cuối là tiện thô.
Các lỗ
22

có cấp độ nhám bề mặt đạt cấp 4 => Rz=40
m

=> nguyên công gia
công tinh lần cuối là khoan.
1.3 Các biện pháp công nghệ để đạt được yêu cầu kỹ thuật quan trọng
Độ côn và độ ô van của
90 0,03



0,5 dung sai cho phép => sử dụng biện

pháp công nghệ định vị vào mặt đầu
160

để gia công.
Độ không vuông góc giữa mặt A và đường tâm chi tiết sai số

0,045mm =>
biện pháp công nghệ là định vị vào bề mặt ngoài
160

, gia công mặt A và lỗ
ø90, ø135 trong một lần gá.
1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công
Các bề mặt có thể gia công bằng các Phương pháp gia công thông dụng
Tỷ số l/D=144/250=0,58 => đảm bảo độ cứng vững khi gia công
Chiều dày thành 35mm có khả năng sử dụng các đồ gá thông dụng mà ít bị
biến dạng
Các mặt có thể gia công thuận lợi và dễ dàng.
Kết cấu đơn giản dễ gia công.
Có thể gia công nhiều mặt trên một lần gá
PHẦN II
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Ý nghĩa
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho
việc xác định hợp lý biện pháp công nghệ và đề ra phương án tổ chức sản xuất để
tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật. Mỗi dạng sản xuất có những đặc
điểm riệng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau như số chủng loại sản phẩm, số
chi tiết trong một chủng loại, chu kỳ lặp lại, điều kiện sản xuất và khối lượng gia
công từng sản phẩm.
2.2 Xác định dạng sản xuất

2.2.1 Sản lượng cơ khí hang năm
- Sản lượng cơ khí được tính theo công thức.
. (1 )
100
ii
N N m



(ct/năm).
Theo bài ra ta có sản lượng kế hoạch là 10000 chiếc/năm.
Trong đó:
- N
i
: Sản lượng cơ khí ct/năm.
- N: Sản lượng kế hoạch ct/năm.
- m
i
: Số chi tiết trong một lọai sản phẩm.
- : Hệ số % đề phòng mất mát , hư hỏng trong quá trình bảo quản.
- : Hệ số % dự trữ cho hư hỏng quá trình sử dụng.
Thông thường  = ( 3  6 ) và  = ( 5 7 ) lấy  =  = 5 ; m
i
= 1.
=> Ta có:
55
10000 1 (1 ) 11000
100
i
N


    
(ct/năm).
 Trọng lượng chi tiết
Q=V.
 : trọng lượng riêng; với thép C45: =7,852(Kg/cm
3
).
V: thể tích chi tiết.
V=V
1
- V
2
– V
3
– V
4
– V
5
– 8.V
6
.
v2
v3
v4
v5
v6

V
1

= (π.250
2
/4).134 = 6577709(mm
3
).
V
2
= (π.90
2
/4).104 + 24.5,4.104 = 675098(mm
3
).
V
3
= (π.135
2
/4).40 = 572555(mm
3
).
V
4
= (π.250
2
/4).115 - (π.160
2
/4).115 = 3332837(mm
3
).
V
5

= (π.250
2
/4).4 - (π.171
2
/4).4 = 104486(mm
3
).
V
6
= (π.22
2
/4).25 = 9503(mm
3
).
V= 6577709 –(675098 + 572555 + 3332837 + 104486 + 8.9503)
= 1816709 (mm
3
) = 1,8 (dm
3
).
 Q= 1,8 . 7,852 = 14 (kg) > 4 (Kg).
Theo bảng 2 (trang 31-hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-Nguyễn Đắc Lộc -
Lưu Văn Nhang. 2000):.
- Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N=11000 (chi tiết).
- Trọng lượng chi tiết: Q = 14(kg) > 4 (kg)
 Dạng sản xuất là dạng sản xuất loạt lớn hàng khối.

PHẦN III
CHỌN PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI
3.1 Chọn Phôi:

Muốn gia công được một chi tiết máy đạt được yêu cầy kỹ thuật và chỉ tiêu
kinh tế thì người thiết kế phải chọn loại phôi cho thích hợp tức là chọn loại phôi
có hình dáng phôi gần với hình dáng chi tiết nhất.
Để xác định được loại phôi thích hợp cần căn cứ vào các yếu tố sau:
- Đặc điểm kết cấu của chi tiết.
- yêu cầu kỹ thuật.
- vật liệu của chi tiết.
- dạng sản xuất.
Chọn loại phôi hợp lý chẳng những đẳm bảo tốt những tính năng kỹ thuật của
chi tiết mà còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm. Chọn phôi
tốt sẽ làm cho quá trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu cũng
như chi phí gia công giảm đi.
Khớp nối có hình dáng dạng rỗng tròn xoay kích thước thay đổi liên tục, nên
ta có thể chế tạo phôi bằng phương pháp dập thể tích và đúc. Mặt khác do vật liệu
chi tiết gia công là thép các bon, kích thước chi tiết lớn khó có thể sử dụng phôi
dập…Như vậy với chi tiết này ta có thể sử dụng phôi đúc là tốt nhất .
3.2 phương pháp chế tạo phôi .
Với việc lựa chọn phôi đúc như ở trên ta có nhiều phương pháp chế tạo phôi
khác nhau như: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc
trong khuôn vỏ mỏng, đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc ly tâm.
Để chọn được phương pháp đúc thích hợp ta phân tích một số phương pháp
đúc sau:
a) Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ.
+ Ưu điểm:
- Giá thành rẻ
- Đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp , có khối
lượng từ nhỏ đến lớn
+ Nhược điểm
- Lượng dư của phôi đúc lớn
- Độ chính xác của phôi lớn

- Độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào tay nghề của người thợ làm
khuôn
+ Phạm vi ứng dụng:
Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phương pháp đúc này chỉ phù hợp
với dạng sản xuất đơn chiếc, hàng loạt
b) Đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy:
+ Ưu điểm:
- Độ chính xác cao của phôi.
- Năng xuất đúc cao do khuôn làm bằng máy.
- Đúc được các chi tiết có khối lượng từ bé đến lớn.
- lượng dư để lại cho gia công nhỏ.
- Vật liệu chế tạo khuôn là cát, đất sét có sẵn hạ giá thành sản phẩm.
+ Nhược điểm:
- Giá thành chế tạo mẫu khuôn cao.
+ Phạm vi ứng dụng:
Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phương pháp này phù hợp với dạng sản
xuất hàng khối, loạt lớn.
c) Đúc áp lực
+ Ưu điểm:
- Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao.
- Đúc được các chi tiết có thành mỏng, kết cấu phức tạp.
+ Nhược điểm:
- Phải tính chính xác lực đè khuôn.
- Thành khuôn được chế tạo chính xác nên giá thành cao.
+ Phạm vi ứng dụng
- Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phương pháp này phù hợp với dạng
sản xuất hàng khối, loạt lớn
d) Đúc trong khuôn kim loại:
+ Ưu điểm:
- Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao.

- Đúc được các chi tiên phức tạp, có khối lượng nh
- Khuôn có thể được dùng nhiều lần.
- Tiết kiệm được vật liệu đúc do tính toán chính xác phôi liệu.
+ Nhược điểm:
- Phải tính chính xác khối lượng của phôi liệu.
- Thành khuôn được chế tạo chính xác nên giá thành cao.
+ Phạm vi ứng dụng
- Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phương pháp này phù hợp với dạng
sản xuất hàng khối, loạt lớn.
e) Đúc trong khuôn vỏ mỏng
+ Ưu điểm:
- Năng suất, phôi đúc có độ chính xác cao, cơ tính tốt.
- Đơn giản trong quá trình dỡ khuôn và làm sạch vật đúc.
- Dễ cơ khí hoá và tự động hoá trong quá trình làm khuôn.
+ Nhược điểm:
- Chỉ đúc được các chi tiét có độ chính xác vừa và khối lượng nhỏ
+ Phạm vi ứng dụng.
- Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phương pháp này nên áp dụng khi cần
nâng cao chất lượng bề mặt phôi đúc.
f) Đúc trong khuôn mẫu chảy
+ Ưu điểm:
- Đúc được vật đúc có hình dáng phức tạp, có độ bóng cao.
- Đúc được các kim loại và hợp kim.
- Không cần mặt phân khuôn , không cần rút mẫu nên tăng độ chính xác cho
phôi đúc.
+ Nhược điểm:
- Qui trình chế tạo phức tạp nên giá thành cao.
+ Phạm vi ứng dụng
- Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phương pháp nàychỉ nên áp dụng ở
dạng sản xuất hàng khối, loạt lớn có chất lượng cao.

Nhận xét:
Qua phân tích ưu nhược điểm của từng phương pháp đúc. Áp dụng vào điều
kiện cụ thể của chi tiết như vật liệu là thép C45, dạng sản xuất loạt lớn hàng khối,
chi tiết cỡ trung bình, có hình dạng phức tạp, phôi yêu cầu độ chính xác, độ nhẵn
không cao, trang thiết bị sản xuất tự chọn. Nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi
là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

T
D




PHẦN 4
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1 Chọn chuẩn
- Chuẩn là tập hợp các bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn cứ
vào đó để xác định vị trí tương quan của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của
bản thân chi tiết đó hay của chi tiết khác.
- Mục đích của việc chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu sau:
+Bảo đảm chất lượng của chi tiết máy trong quá trình gia công
+Nâng cao năng suất và hạ giá thành gia công
4.1.1 Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn
- người ta đề ra 3 nguyên tắc chung khi chọn chuẩn như sau:
+ Nguyên tắc thứ nhất: khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm
khi định vị để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất.
Tuyệt đối tránh siêu định vị và thiếu định vị. Cũng có thể sử dụng sơ đồ thừa
định vị, nhưng trong nhiều trường hợp tránh thừa định vị không cần thiết.
+ Nguyên tắc thứ hai: chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến
dạng chi tiết gia công quá nhiều, đồng thời lực kẹp nhỏ đẻ giảm sức lao động

của công nhân.
+ Nguyên tắc thứ ba: chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, sử dụng
thuận lợi nhất và phù hợp với loại hình sản xuất.
4.1.2 Chọn chuẩn tinh
a) yêu cầu:
Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau.
b) lời khuyên:
Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
Cố gắng chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.
Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.
c) Các phương án chọn chuẩn tinh.
 Phương án 1: chọn chuẩn tinh là bề mặt
160

và mặt đầu.


Ưu điểm:
- Đồ gá đơn giản, đảm bảo được độ chính xác.
- Đồ gá không cồng kềnh, giảm thời gian gá đặt cho chi tiết gia công.
- Có thể dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm, đảm bảo độ đồng tâm.
- Gia công được nhiều bề mặt trên một lần gá.
Nhược điểm:
Không gian gia công hạn hẹp
 Phương án 2: chọn chuẩn tinh là bề mặt
90

và mặt đầu


* Ưu điểm:
- Cho độ đồng tâm cao khi gia công.
- Tạo khoảng không gian gia công rộng .
- Có tính trùng chuẩn cao nên giảm được sai số gia công tăng được độ chính
xác gia công về độ tương quan giữa các bề mặt.
- Gia công được nhiều mặt trên cùng một gá.
* Nhược điểm :
- Đồ gá chống mòn, sai số gá đặt lớn do khe hở giữa đồ gá và lỗ, với chi tiết
lớn việc gá đặt gặp nhiều khó khăn.
- Đường tâm lỗ yêu cầu phải vuông góc với mặt phẳng định vị và phải gia
công chính xác.
 Phương án 3: chọn chuẩn tinh là bề mặt
135

và mặt đầu

-Ưu điểm:
- Không phải gia công chuẩn tinh phụ.
- Gia công được nhiều mặt trên cùng một gá.
- Đồ gá đơn giản, có tính trùng chuẩn cao nên giảm được sai số gia công
tăng được khả năng đặt độ chính xác gia công về độ tương quan giữa các mặt
-Nhược điểm:
- Đồ gá chống mòn, sai số gá đặt lớn do khe hở giữa đồ gá và lỗ, với chi tiết
lớn việc gá đặt gặp nhiều khó khăn.
- Đường tâm lỗ yêu cầu phải vuông góc với mặt phẳng định vị và phải gia
công chính xác.
Kết luận: So sánh 3 phương án chuẩn tinh ta thấy phương án 3 có nhiều ưu điểm
nhất nên ta chọn phương án 3 làm chuẩn tinh.
4.1.3 Chọn chuẩn thô
a) yêu cầu:

Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công
với bề mặt gia công.
Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
b) Lời khuyên:
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một bề
mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có hai hay
nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào yêu cầu độ chính xác về
vị trí tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất các
bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt phôi nào yêu cầu lượng đư nhỏ nhất và
đồng đều nhất làm chuẩn thô.
Nếu có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bằng phẳng
trơn chu nhất làm chuẩn thô.
Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chuẩn thô chỉ được chọn và sử dụng
không quá một lần trong cả QTGC. Nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi là phạm
chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô thì sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa
các bề mặt với nhau là rất lớn.
c) Chọn chuẩn thô
Căn cứ vào yêu cầu, lời khuyên khi chọn chuẩn thô, căn cứ vào phương
án chuẩn tinh đã chọn phương án chuẩn thô như sau.

* Ưu điểm: - Gia công được chuẩn tinh chính.
- Gá đặt đơn giản.
- Đồ gá đơn giản.
* Nhược điểm: - Đồ gá nhanh mòn.
4.2 Thiết kế quy trình công nghệ
4.2.1 Lập trình tự công nghệ
Quy trình công nghệ gia công chi tiết nửa nối trục gồm những nguyên
công sau đây:

+ Nguyên công I. Ủ.
+ Nguyên công II
Bước 1: Tiện thô mặt A
Bước 2: Tiện thô ø250.
Bước 3: Tiện thô ø171.

Bước 4: Tiện thô bề mặt trong ø135.
Bước 5: Tiện thô lỗ ø135.
+ Nguyên công III
Bước 1: Tiện mặt đầu ø160.
Bước 2: Tiện thô mặt trụ ngoài ø160.
Bước 3: Tiện mặt đầu ø250.
Bước 4: Tiện thô lỗ ø90.
+ Nguyên công IV
Bước 1: Tiện tinh mặt A.
Bước 2: Tiện tinh lỗ ø171.
Bước 3: Tiện tinh lỗ ø135.
Bước 4: Tiện tinh mặt trong ø135.
Bước 5: Vát mép ø90.
+Nguyên công V
Bước 1: Tiện tinh ø90.
Bước 2: vát mép ø160.
Bước 3: vát mép ø90.
+Nguyên công VI
Xọc then.
+Nguyên công VII
Mài lỗ ø90.
+Nguyên công VIII
Khoan lỗ.
+Nguyên công IX

Tổng kiển tra.
4.2.2 Sơ đồ các nguyên công



PHẦN V
TRA LƯỢNG DƯ CÁC BỀ MẶT
* Muốn đạt được chi tiết có hình dạng, kích thước và chất lượng phù hợp với
các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều nguyên công hay
nhiều bước. Tại mỗi nguyên công hay mỗi bước này cần phải hớt đi một lượng kim
loại nhất định. Và lượng kim loại hớt đi trong quá trình gia công đó được gọi là
lượng dư. Lượng dư là một yếu tố quan trọng của quá trình công nghệ vì việc xác
định hợp lý yếu tố này sẽ nâng cao hiệu quả kinh tế.
* Nếu lượng dư gia công quá lớn sẽ dẫn tới tốn vật liệu làm hệ số sử dụng vật liệu
giảm , tăng khối lượng gia công, tiêu tốn nhiều năng lượng điện, hao mòn dụng cụ cắt,
hao mòn máy … và qua đó làm giá thành thực tế của chi tiết tăng. Ngoài ra, lượng dư
gia công lớn còn gây khó khăn trên máy bằng điều chỉnh sẵn dao, tăng biến dạng đàn
hồi của hệ thống công nghệ, do đó làm giảm độ chính xác gia công.
* Còn nếu lượng dư nhỏ dẫn đến lượng dư này không đủ để hớt đi các sai lệch
của phôi đặc biệt các phôi có độ chính xác thấp và sai hỏng bề mặt nhiều. Bên cạnh
đó còn xảy ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết, dao sẽ bị mòn nhanh, bề mặt
gia công không bóng. Và qua đó cũng làm tăng phế phẩm và tăng giá thành của chi
tiết.
* Với những phân tích đánh giá trên, việc xác định hợp lý lượng dư gia công có
ý nghĩa rất quan trọng và trong thực tế để xác định giá trị này được xác định bằng
hai phương pháp sau.
a, Phương pháp thống kê - kinh nghiệm
Phương pháp thống kê - kinh nghiệm được sử dụng phổ biến trong sản xuất.
Theo phương pháp này thì lượng dư gia công được xác định bằng tổng giá trị
lượng dư theo kinh nghiệm. Tuy nhiên nhược điểm của phương pháp này là không

tính đến điều kiện gia công cụ thể, cho nên lượng dư gia công thường lớn hơn giá
trị cần thiết.
b, Phương pháp tính toán - phân tích
Phương pháp này do G.s Koval đề xuất ở đó lượng dư được xác định dựa
trên những điều kiện cụ thể của quá trình công nghệ gia công chi tiết, do đó cần
phân tích những yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đến việc xác định lượng dư và mức độ
ảnh hưởng của các yếu tố đến trị số lượng dư cần xác định. Việc phân tích được
tiến hành theo các bước, lần chuyển dao, nguyên công.
Từ những số liệu được tính toán phân tích, xác định được trị số lượng dư hợp lý.
* Ở đây trong phạm vi một đồ án giáo học, với dạng sản xuất trong thiết kế là sản
xuất hàng khối, các nguyên công của quá trình công nghệ đều được thực hiện trên các
máy đã được điều chỉnh sẵn bằng phương pháp tự động đạt kích thước. Do vậy lượng dư
gia công sẽ được xác định bằng phương pháp tra bảng.
(Theo bảng 4-2 theo tai lieu [IV]) ta có:
-Với đoạn trục ø250 (mm) và dài 25(mm) thi lượng dư của phôi la 6 (mm).
+Lượng dư cho tiện thô là 2.z
b
= 6(mm).
Cấp chính xác sau gia công là 13 là R
Z
=40; T= 40.
Kích thước của phôi sau gia công là ø250
+0,46
(mm).
-Với bề mặt A thì lượng dư của phôi la 8(mm).
+Lượng dư cho tiện thô là 2.z
b
= 6(mm).
Cấp chính xác sau gia công là 13, R
Z

=40; T= 40.
Kích thước của phôi sau gia công là 149± 0,2 (mm).
+ Lượng dư cho tiện tinh là 2.Z
b
= 2(mm).
Cấp độ chính xác sau gia công là 9.
Cấp độ nhám bề mặt là 6, R
a
= 2,5; T = 30.
Kích thước sau tiện tinh là 144
-0,5
(mm).
-Với ø171 (mm) và dài 4(mm) thi lượng dư sau tiện thô là (mm).
Cấp chính xác sau gia công là 13, R
Z
=40; T= 40.
+ Lượng dư cho tiện tinh là 2.Z
b
= 2(mm).
Cấp độ chính xác sau gia công là 9.
Cấp độ nhám bề mặt là 6, R
a
= 2,5; T = 30.
Kích thước sau tiện tinh là (mm).
-Với bề mặt lỗ ø135 thì lượng dư của phôi la 8(mm).
+Lượng dư cho tiện thô là 2.z
b
= 6(mm).
Cấp chính xác sau gia công là 13, R
Z

=40; T= 40.
Kích thước của phôi sau gia công là (mm).
+ Lượng dư cho tiện tinh là 2.Z
b
= 2(mm).
Cấp độ chính xác sau gia công là 9.
Cấp độ nhám bề mặt là 6, R
a
= 2,5; T = 30.
Kích thước sau tiện tinh là (mm).
-Với bề mặt trong của ø135 thì lượng dư của phôi la 8(mm).
+Lượng dư cho tiện thô là 2.z
b
= 6(mm).
Cấp chính xác sau gia công là 13, R
Z
=40; T= 40.
Kích thước của phôi sau gia công là 109± 0,175(mm).
+ Lượng dư cho tiện tinh là 2.Z
b
= 2(mm).
Cấp độ chính xác sau gia công là 9.
Cấp độ nhám bề mặt là 6, R
a
= 2,5; T = 30.
Kích thước sau tiện tinh là 104
-0,5
(mm).
-Với đoạn trục ø160(mm) và dài 115(mm) thi lượng dư phôi là 6(mm).
+Lượng dư cho tiện thô là 2.z

b
=6(mm).
Cấp chính xác sau gia công là 13, R
Z
=40; T= 40.
Kích thước đường kính của phôi sau gia công là (mm).
-Với mặt bên ø250 thì lượng dư của phôi la 6(mm).
+Lượng dư cho tiện thô là 2.z
b
= 6(mm).
Cấp chính xác sau gia công là 13, R
Z
=40; T= 40.
Kích thước của phôi sau gia công là 30± 0,105 (mm).
-Với mặt đầu ø160 thì lượng dư của phôi la 6(mm).
+Lượng dư cho tiện thô là 2.z
b
= 6(mm).
Cấp chính xác sau gia công là 13, R
Z
=40; T= 40.
Kích thước của phôi sau gia công là 144± 0,2(mm).
+ Lượng dư cho tiện tinh là 2.Z
b
= 2(mm).
Với bề mặt lỗ ø90 thì lượng dư của phôi la 8,5(mm).
+Lượng dư cho tiện thô là 2.z
b
= 6(mm).
Cấp chính xác sau gia công là 13, R

Z
=40; T= 40.
Kích thước của phôi sau gia công là 92,5 (mm).
+ Lượng dư cho tiện tinh là 2.Z
b
= 2(mm).
Cấp độ chính xác sau gia công là 9.
Cấp độ nhám bề mặt là 6, R
a
= 2,5; T = 30.
Kích thước sau tiện tinh là 90,5(mm).
+ Lượng dư cho mài là 2.Z
b
= 0,5(mm).
Cấp độ chính xác sau gia công là 7.
Cấp độ nhám bề mặt là 7, R
a
= 1,25; T = 20.
Kích thước sau tiện tinh là 90
+0,03
(mm).


PHẦN VI
TRA CHẾ ĐỘ CẮT
5.1 Nguyên công II
Tiện thô A.
Tiện thô ø250.
Tiện thô ø171.
Tiện thô mặt trong ø135.

Tiện thô lỗ ø135.
a, bước 1: Tiện thô mặt A
* Chọn dao
- vật liệu dao: T15K6.
* Chọn máy: 1K62.
* Chiều sâu cắt
được tra theo lượng dư gia công và yêu cầu về độ nhẵn bề mặt gia công.
Bề mặt gia công A lượng dư 2.Z
0
= 6(mm), tính theo một phía t= 3(mm).
* Bước tiến dao
Tra lượng chạy dao theo bảng 5-3[IV].
Lượng chạy dao chọn S = 0,47 mm/vòng.
*Tra vận tốc cắt V
Theo bảng 5-29[IV] có V
t
= 95.
Tốc độ cắt chính n
t
=
1000
3,14 135
xVt
x



= 224 (v/ph).
Chọn n
máy

= > n
tính toán .

→ n
máy
= 250 (v/ph).
Vậy tốc độ cắt thực.
V
t
=
1000
.nD

=
3,14.135.250
1000
= 106 (m/ph).
* Thời gian cơ bản của má
T
0
=
Sn
L
.
.i (phút).
Trong đó L= L
1
+L
2
+L

3
.
L
1
=57,5(mm), L
2
= 0 ( đoạn vượt quá ), L
3
=0 (lượng ăn tới) → L = 57,5.
i số lần ăn dao i= 1.
Vậy T
0
=
57,5
250.0,47
= 0,49 (phút).
b, bước 2: Tiện thô ø250
Các thông số cắt giống với tiện thô mặt A, khác thời gian cơ bản của máy.
T
0
=
Sn
L
.
.i (phút).
Ta có L
1
=30 (mm).