BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật
Độc lập – Tự do –Hạnh phúc
KHOA CLC – CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Võ Minh Hiếu
MSSV: 1 61 44 0 4 8
Ngành: Cơng nghệ kỹ thuật cơ khí
Lớp: 16144CL4
Tên đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết HÀM KẸP
I. Số liệu cho trước:
- Sản lượng: 50000 chiếc/năm.
- Điều kiện thiết bị: Tự chọn.
II. Nội dung thuyết minh và tính tốn:
1. Nghiên cứu chi tiết gia cơng: chức năng làm việc, tính cơng nghệ của kết cấu,...
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư cho các bề mặt gia công.
4. Lập tiến trình cơng nghệ: thứ tự gia cơng, gá đặt, so sánh các phương án,
chọn phương án hợp lý.
5. Thiết kế ngun cơng.
• Vẽ sơ đồ gá đặt.
• Chọn máy, kết cấu dao.
• Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt s, v, t; tra
lượng dư cho các bước và tính thời gian từng chiếc cho từng bước cơng nghệ.
• Tính lượng dư gia cơng cho ngun cơng 5: Kht, doa lỗ Ø44.
• Tính chế độ cắt cho ngun cơng 6: Khoan, doa lỗ Ø14.
6. Thiết kế đồ gá:
- Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và ghi các yêu cầu kỹ thuật.

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III.
Các bản vẽ:
- Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
- Bản vẽ chi tiết lịng phơi: 1 bản (A3).
- Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3).
- Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản (A3).
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản vẽ (A3).
- Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3).
- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1).
IV.
Ngày giao nhiệm vụ: …/…/2019.
V.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: …/…/2019.
VI.
Giáo viên hướng dẫn: Th.S. Đặng Minh Phụng.
Chủ nhiệm bộ môn
Giáo viên hướng dẫn
Ký tên
Ký tên


NHẬN XÉT
1.Nhận xét của GVHD:
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...

............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
2.Nhận xét của GVPB:
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...
............................................................................................................................. ...


MỤC LỤC

3


LỜI NĨI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ
khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí
ợc đào tạo ra phải có

4


LỜI NĨI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng
địi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có
kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để
giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử
dụng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có
tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho
sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn Công nghệ chế
tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án
còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính tốn một qui
trình cơng nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản
xuất linh hoạt thì việc thiết kế quy trình cơng nghệ để gia cơng các chi
tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là cơng việc của
kỹ sư.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có
hiệu quả các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý
các q trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản.
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi
kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức
sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết
những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng
nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện
và qui mô sản xuất cụ thể. Mơn học cịn truyền đạt những u cầu về chỉ
tiêu cơng nghệ trong q trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần
nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Được sự giúp đỡ tận tình của thầy ĐẶNG MINH PHỤNG giúp
em hồn thành đồ án mơn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong
một đồ án mơn học nên chắc chắc sẽ cịn nhiều thiếu sót. Em rất mong
được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế tạo máy!

Em xin chân thành cảm ơn thầy ĐẶNG MINH PHỤNG đã giúp
đỡ em hoàn thành đồ án này!
Sinh viên: VÕ MINH HIẾU
MSSV : 16144048

5


6


LỜI CẢM ƠN
Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Sinh
viên thực hiện đã hồn thành đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia
công chi tiết HÀM KẸP.
Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân cịn có sự động viên,
hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy
định.
Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy ĐẶNG MINH
PHỤNG, giảng viên trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật đã nhiệt tình chỉ
bảo, hướng dẫn em hoàn thành đồ án này.
GVHD:
ThS. ĐẶNG
PHỤNG
SVTH : VÕ MINH HIẾU
MSSV : 16144048
LỚP : 16144CL4

7


MINH


8


CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHƠI
1.1. Nghiên cứu chi tiết gia cơng.

Hình 1.1. Bản vẽ chi tiết
1.1.1. Phân tích chức năng của chi tiết
Chi tiết có dạng hộp, được sử dụng để kẹp chặt một trục có đường kính Ø44. Hai
mặt bên có tác dụng giữ, đỡ, chặn một chi tiết khác có thể là bàn máy hoặc cử nâng,
hạ.
1.1.2. Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
+ Miền dung sai của lỗ Ø44H7 Ø44+0,025. Vì lỗ này là phần làm việc của hàm kẹp
nên địi hỏi phải có độ chính xác cao. Độ nhám bề mặt Ra = 1,6.


+ Miền dung sai của lỗ Ø14H7 Ø14+0,021. Vì lỗ này là phần làm việc của hàm kẹp
nên đòi hỏi phải có độ chính xác cao. Độ nhám bề mặt Ra = 1,6.
+ Độ không song song của các đường tâm lỗ so với mặt đáy không vượt quá 0,02.
+ Độ khơng vng góc của các bề mặt 5, 13, 16, 17 so với mặt đáy không vượt quá
0,03.
+ Độ nhám bề mặt của mặt bên Rz=25
+ Độ nhám bề mặt của mặt đáy Rz=12,5
+ Độ nhám bề mặt của mặt trong hàm kẹp Rz=25
+ Dung sai khoảng cách tâm lỗ Ø44 đến mặt đáy chi tiết là ± 0,1.
+ Dung sai bề rộng rãnh chi tiết là ± 0,1.
+ Dung sai bề rộng chi tiết là ± 0,1.

1.1.3. Vật liệu chi tiết.
- Chi tiết là gang xám, ký hiệu GX 18-36. Thành phần hóa học gồm có: Cacbon (C):
2,8-3,5%; Photpho (P): 0,3%; Lưu huỳnh (S): 0,15%; Mangan (Mn): 0,5-0,1%; Silic
(Si): 1,5-3%; còn lại là sắt (Fe).
+ Giới hạn bền kéo 150N/mm2 = 15kg/mm2
+ Độ giãn dài :
+ Giới hạn bền uốn 360 N/mm2
+ Giới hạn bền nén 670 N/mm2
+ Độ cứng 170-229HB
+ Dạng grafit: tấm nhỏ mịn
+ Tổ chức peclit- ferit
- Gang chịu nén và chịu uốn tốt hơn chịu kéo, làm việc tốt trọng điều kiện mài mòn
và rung động. Tùy theo cơ tính và các điều kiện làm việc có thể chọn mác gang khác
nhau.
1.1.4. Xác định dạng sản xuất:
1.1.4.1. Tính sản lượng thực tế:


Số chi tiết theo kế hoạch năm: N1 = (50000-100000).
Chọn N1 = 50000.
Số % chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ: β = 5.
Số % phế phẩm: α = 3.
Số chi tiết thực tế được sản xuất trong 1 năm:
N=N1.[1+( α+ β)/100] = 50000.[1+(3+5)/100] = 54000.
1.1.4.2. Tính khối lượng chi tiết:
Q = V.d (kg)
d : Khối lượng riêng của vật liệu. dgang xám = (6,8-7,4) kg/dm3.
Chọn d = 6,8 kg/dm3 = 6,8.10-6 kg/mm3.
V: Thể tích chi tiết. Dùng phần mềm Creo để tính ta được V =166880 mm3.
 Q = 166880.6,8.10-6 = 1,13 kg.

Với Q = 1,13 kg, N = 54000, tra bảng (2.2) trang 20 tài liệu “Hướng dẫn
ĐACNCTM – Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh” ta được dạng sản xuất hàng khối.
1.1.5. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
* Đây là chi tiết dạng hộp.
- Hình dạng chi tiết cho ta việc thiết kế phôi đơn giản thuận tiện cho quá trình tạo
khn, mẫu, và các bước gia cơng cơ tiếp theo như: phay, khoan,....
- Vật liệu chi tiết làm bằng gang xám có tính chất hóa lý tốt, thỏa mãn điều kiện làm
việc của chi tiết như: độ bền, độ chịu nhiệt, áp suất cao,....
- Gang xám có tính chảy lỗng cao, tính co rút thấp nên có tính đúc tốt, gia công cắt
gọt dễ.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định, cho phép thực hiện nhiều ngun
cơng khi dùng bề mặt đó.
- Các lỗ có kết cấu đơn giản.
1.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi:
- Việc chọn phôi được xác định dựa vào vật liệu, hình dáng kích thước và dạng sản
xuất chi tiết.


- Chi tiết được yêu cầu chế tạo bằng gang xám có kết cấu tương đối đơn giản, dạng sản
xuất hàng khối. Do đó ta chọn phơi là dạng phơi đúc. Ngồi ra, do gang xám là vật liệu
cứng, giịn, dễ gãy vỡ nên khơng thích hợp với việc chế tạo khác như rèn, dập.
1.2.1. Chọn cấp chính xác đúc:
- Theo yêu cầu kỹ thuật và dạng sản xuất của chi tiết cần chế tạo, ta chọn phương
pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy để đạt độ chính xác
cao. Kích thước phơi có cấp chính xác IT15 - IT16. Độ nhám bề mặt Rz = 80.
 Cấp chính xác đúc: Cấp II.
1.2.2. Tra lượng dư đúc:
- Kích thước lớn nhất của chi tiết là 107 mm.
Cấp chính xác phơi đúc: Cấp II.
Tra bảng 3-95 và 3-98 trang 252 sách “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1” ta có:

+ Kích thước 70±0,1:
Lượng dư: Bên cạnh 2,5mm
Dung sai đúc: ±0,8.
 Kích thước phơi đúc: 70+2,5+2,5 = 75±0,8 (mm).
+ Kích thước 32±0,1:
Lượng dư: Bên cạnh 2,5 mm
Dung sai đúc: ±0,5.
 Kích thước phơi đúc: 32-2,5-2,5 = 27±0,5 (mm).
+ Kích thước lỗ Ø44+0,025:
Lượng dư: Cạnh: 2,5mm.
Dung sai đúc: ±0,5.
 Kích thước phơi đúc: 44-2,5.2 = Ø39±0,5 (mm).
+ Kích thước 77±0,1:
Lượng dư: Bên cạnh 2,5 mm


Dung sai đúc: ±0,8.
 Kích thước phơi đúc: 77+2,5+2,5 = 82±0,8 (mm).
+ Kích thước 28±0,1:
Lượng dư: Mặt dưới 2,5 mm, mặt trên 3,5 mm
Dung sai đúc: ±0,5.
 Kích thước phơi đúc: 28+2,5+3,5 = 34±0,5 (mm).
* Các lỗ cần gia công cắt gọt Ø14. Vì dạng sản xuất hàng khối và các lỗ có đường kính
<= 20mm nên có thể đúc liền, việc tạo lỗ do gia công cắt gọt đảm nhiệm.
1.2.3. Vẽ chi tiết lồng phơi:
Kích thước phơi = Kích thước chi tiết + lượng dư + dung sai đúc.

Hình 1.1. Bản vẽ lồng phôi
1.2.4. Thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khuôn đúc:



* Kích thước mẫu = Kích thước vật đúc + độ co kim loại + dung sai mẫu.
- Gang xám có độ co kim loại: 1%.
- Dung sai mẫu:
+ Kích thước phơi đúc: 75±0,8 (mm).
 Kích thước mẫu = (75 + 75.1%) ±0,8 = 75,8±0,5 mm.
+ Kích thước phơi đúc: 27 ±0,5 (mm).
 Kích thước mẫu = (27 + 27.1%) ±0,5 = 27,3±0,5 mm.
+ Kích thước phơi đúc: 44,5 ±0,5 (mm).
 Kích thước mẫu = (44,5 + 44,5.1%) ±0,5 = 45±0,5 mm.
+ Kích thước phơi đúc: Ø39 ±0,5 (mm).
 Kích thước mẫu = (39 + 39.1%) ±0,5 = 39,4±0,5 mm.
+ Kích thước phơi đúc: 82 ±0,8 (mm).
 Kích thước mẫu = (82 + 82.1%) ±0,8 = 82,8±0,5 mm.
+ Kích thước phơi đúc: 34 ±0,5 (mm).
 Kích thước mẫu = (34 + 34.1%) ±0,5 = 34,3±0,5 mm.
- Độ dốc rút mẫu (góc thốt khn): Tra bảng 3-7 trang 177 tài liệu “Sổ tay công nghệ
chế tạo máy tập 1”
+ Mặt đáy: 10
+ Mặt trên: 1030’


Hình 1.2. Bản vẽ mẫu đúc


Hình 1.3. Bản vẽ khn đúc


CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CƠNG
2.1. Thiết lập trình tự gia cơng hợp lí:

2.1.1. Lựa chọn mức độ phân tán ngun cơng:
- Chi tiết này có dạng sản xuất hàng khối, dùng máy vạn năng và đồ gá chuyên dùng
nên cần phân tán nguyên công.
- Các lỗ đặc cần gia cơng đạt cấp chính xác 7, cần phải qua ít nhất 2 bước: khoan,
doa hoặc khoét, doa. Nếu tập trung nguyên công ta phải thay dao 2 lần, nếu phân tán
nguyên công: khoan + doa thuộc nguyên công khác thì chỉ cần thay dao 2 lần

2.1.2. Chọn những bề mặt làm chuẩn tinh:
- Ta chọn mặt phẳng A và các bề mặt 13, 5, 16, 17 làm chuẩn tinh thống nhất.

2.1.3. Chọn những bề mặt làm chuẩn thô:


- Chuẩn thô mà ta chọn ở nguyên công đầu tiên là mặt cong có đường kính Ø60 kết
hợp với mặt 13, 5, 16, 17 để gia công chuẩn tinh cho chi tiết.
- Việc chọn chuẩn thô thế này vẫn đảm bảo được việc phân phối đủ lượng dư cho
các bề mặt gia cơng và đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt
khơng gia cơng với bề mặt gia cơng.
2.1.4. Trình tự gia cơng các bề mặt:
- Đầu tiên phải gia công bề mặt làm chuẩn định vị là mặt phẳng A rồi đến gia cơng
các mặt phẳng 17, 13. Sau đó dùng chúng làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các
bề mặt và các lỗ cịn lại.
- Ta ưu tiên gia cơng các bề mặt có độ chính xác cao trước vì những bề mặt này dễ
bị phế phẩm, lúc đó ta chưa gia cơng các bề mặt có độ chính xác thấp.
2.2. Chọn phương án gá đặt cho từng nguyên công:
- Quá trình gá đặt gồm định vị và kẹp chặt.
- Phần định vị thì dùng kí hiệu định vị ghi vào sơ đồ gá đặt. Và sử dụng chuẩn tinh
thống nhất để định vị. Ở ngun cơng đầu tiên thì sử dụng chuẩn thô để gia công các
bề mặt làm chuẩn tinh.
- Phần kẹp chặt: Cần chú ý phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp. Lực kẹp nên hướng

vào mặt định vị nhiều bậc tự do nhất.
2.3. Chọn phương pháp gia công:
- Ở chi tiết hàm kẹp, với các nguyên công gia cơng bề mặt ta chọn phương pháp
phay gồm có phay thô và phay tinh để đạt độ nhám yêu cầu. Với những bể mặt
không cần độ nhám cao hay không tham gia vào việc lắp ghép hay làm việc của chi
tiết thì chỉ cần phay 1 lần hoặc khơng cần gia cơng.
- Với các lỗ đặt thì cần khoan, doa. (Lỗ có đường kính <= 15mm khơng được kht)
- Với lỗ Ø44 có thể khoét sau đó doa.


2.4. Trình tự gia cơng:




So sánh hai phương án trên:
-Cả 2 phương án đều có các ngun cơng 1,2 như nhau.
- Ở phương án 1 ta thấy mặt phẳng A là mặt phẳng quan trọng quyết định vị trí tương quan hình
học với các lỗ và các bề mặt khác nên chọn gia công trước rồi làm chuẩn tinh thống nhất. Khi đó
đảm bảo được độ song song giữa các đường tâm lỗ.
- Với phương án 1 mặt cong Ø60 được chọn làm chuẩn thô kết hợp với các mặt định vị 13, 17 sẽ
đảm bảo sai lệch về tương quan vị trí ít nhất, đảm bảo dung sai được phân bố đều để gia công các
nguyên công sau.


- Cả 2 phương án đều có số ngun cơng bằng nhau. Do vậy ta sẽ chọn phương pháp tối ưu và đạt
hiệu quả gia cơng hơn đó là phương án 1.

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUN CƠNG
3.1. Ngun cơng 1: Phay mặt đáy:

3.1.1. Sơ đồ gá đặt:

3.1.2. Định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do bằng 1 khối V ngắn, 1 bậc tự
do bằng chốt tỳ
3.1.3. Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp ren .
3.1.4. Chọn máy:
Chọn máy phay đứng 6H12 có cơng suất 7 kW, n=30-1500v/ph, 18 cấp. (bảng 4.5 trang 49, tài liệu
Hướng dẫn Thiết kế ĐACNCTM).


3.1.5. Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao:(tra bảng 5-127 trang 115, tài
liệu Sổ tay CNCTM tập 2).
Đường kính dao: D = 150 mm; số răng Z = 14; vật liệu BK6
Tuổi bền dao: T = 180 phút.
Dụng cụ đo: thước kẹp 150mm, độ chính xác 0,05mm, thước đo độ vng góc.
3.1.6. Chia bước:
Ngun cơng này được chia thành hai bước (bảng 3.1 trang 38, tài liệu [1] và bảng 3-142 trang 282
sổ tay CNCTM tập1): phay thô Z = 2 mm, phay bán tinh Z = 0,5 mm, dung sai +0.3.
3.1.7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
Bước 1: Phay thô:
Chiều sâu cắt t = Z = 2 mm.
Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5-125 trang 113, tài liệu Sổ tay CNCTM tập 2)
Tốc độ cắt Vb=180 m/phút (bảng 5-127 trang 115, tài liệu Sổ tay CNCTM tập 2).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng của vật liệu gia cơng là gang
có HB=200 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu Sổ tay CNCTM tập 2).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu
[2]).

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2]).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia cơng (gang đúc có vỏ cứng) K 4=0,8
(bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2]).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 vì B/D = 0,63 (bảng 5-127 trang 115,
tài liệu [2]).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2]).
Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb. K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 128 m/phút
Số vịng quay tính tốn : nt ==
Máy 6H12 có nmin = 30, nmax =1500, số cấp tốc độ 18, tìm cơng bội ϕ như sau:
ϕm-1 = ϕ18-1 = ϕ17 == = 50
Ứng với giá trị ϕ17 có giá trị 50,65, gần với 50 tương ứng ϕ = 1,26 (bảng 4.7, trang 58 tài liệu
Hướng dẫn ĐACNCTM – Hồ Viết Bình).


Mặt khác : ϕx == = 9,1
Theo bảng 4.7, tài liệu [1], ứng với ϕ = 1,26 ta có giá trị ϕ9 = 8 gần với 9,1.
Vậy số vòng quay theo máy là: nm= 30.8 = 240 vòng/phút.
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt === 113 m/phút.
Lượng chạy dao phút: Sph = Sz.Z.n = 0,14.14.240 = 470 mm/phút.
Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao phay mặt
đầu gắn mảnh hợp kim cứng, theo bảng 5-130 trang 118, tài liệu Sổ tay CNCTM tập 2), ta có cơng
suất cắt là Nc = 3,3 kW.
So sánh Nc = 3,3kW < Nm = 7kW.
Thời gian khi phay thô:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
Thời gian cơ bản : T0 = = 0,88 phút (bảng 4.9 trang 61, tài liệu Hướng dẫn
ĐACNCTM) với BNên Ttc=1,1 phút.
Chế độ cắt khi phay thô : t = Z = 2 mm; Sph=470 mm/phút; nm=240 v/phút; Nc=3,3 kW
Bước 2: Phay tinh:

Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm.
Lượng chạy dao tinh S0 = 0,3 mm/vòng (bảng 5-125 trang 113, tài liệu Sổ tay CNCTM tập 2).
Tốc độ cắt Vb = 228 m/phút (bảng 5-127 trang 115, tài liệu Sổ tay CNCTM tập 2).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng của vật liệu gia
cơng là gang có HB=200 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2]).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 =1 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2]).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2]).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K 4=0,8
(bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2]).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 vì B/D = 0,63 (bảng 5-127 trang 115,
tài liệu [2]).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2]).
Vậy tốc độ tính tốn Vt = Vb. K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 162 m/phút.
Số vòng quay tính tốn : nt ==.
Máy 6H12 có nmin= 30, nmax=1500, số cấp tốc độ 18, tìm cơng bội ϕ như sau:
ϕm-1 = ϕ18-1 = ϕ17== = 50