31/05/2020

BÁO CÁO MƠN HỌC
ĐIỀU KHIỂN Q TRÌNH
TÌM HIỂU VỀ Q TRÌNH VẬN HÀNH NHÀ
MÁY XI MĂNG BỈM SƠN

Nhóm thực hiện:


Mục Lục

I.

Tổng quan về đề tài

1. Quá trình phát triển của ngành xi măng Việt Nam
Xi măng là một trong những ngành cơng nghiệp hình thành sớm nhất và cũng có vị trí hết
sức quan trọng trong ngành cơng nước ta hiện nay. Lịch sử hình thành xi măng nước ta được
chia thành 4 giai đoạn phát triển: [1]
•
•

Giai đoạn 1899 - 1975: Giai đoạn sơ khai, quy mô sản xuất hạn chế.
Giai đoạn 1975 – 2000: Khôi phục sản xuất sau chiến tranh & lần đầu xây dựng

•

khung pháp lý ngành.
Giai đoạn 2000 - 2010: Nhu cầu tiêu thụ và cơng suất tồn ngành xi măng tăng

•

trưởng nóng.
Giai đoạn 2010 – nay: Chính phủ siết chặt phát triển các nhà máy xi măng giúp ổn
định tình hình cung cầu trong nước.

Vị thế trong ngành xi măng thế giới: Năm 2019, ngành xi măng Việt Nam có sản lượng sản
xuất đạt 99 triệu tấn, đứng thứ 3 thế giới và tiêu thụ xi măng đạt 98 triệu tấn, đứng thứ 4 thế
giới. Kể từ năm 2018, Việt Nam dẫn đầu thế giới về sản lượng xuất khẩu với hơn 30 triệu tấn
xi măng xuất khẩu hàng năm (chiếm ~11% thị phần xuất khẩu thế giới), chủ yếu xuất khẩu
sang các thị trường Trung Quốc và Đông Nam Á. Với vị thế hiện tại, ngành xi măng Việt

2


Nam được coi là có quy mơ và sức ảnh hưởng đáng kể tới các thị trường xi măng trong khu
vực. [1]
Vị thế trong nền kinh tế Việt Nam: Ngành xi măng năm 2019 có tổng doanh thu đạt 119
nghìn tỷ đồng, đóng góp 1,9% vào tổng GDP cả nước và 5,5% GDP khối cơng nghiệp và xây
dựng. Trong đó, nhiều doanh nghiệp sở hữu quy mô lớn trong khu vực Đông Nam Á, nổi bật
là Tổng công ty Xi măng Việt Nam (VICEM) đang là doanh nghiệp có quy mô sản xuất lớn
nhất tại Việt Nam và lớn thứ hai tại Đông Nam Á, bao gồm 10 công ty con trực thuộc nắm
giữ tổng cộng 16 dây chuyền sản xuất ở cả 3 miền Việt Nam với năng lực sản xuất đạt 30
triệu tấn/năm. [1]
Một số nhà máy xi măng tiêu biểu: Xi măng Bỉm Sơn, Xi măng VICEM Hà Tiên, Xi măng
VICEM Bút Sơn, Xi măng Nghi Sơn,…
2. Nhà máy xi măng Bỉm Sơn.
Được thành lập vào ngày 4/3/1980 tại phường Ba Đình, thị xã Bỉm Sơn tình Thanh Hóa. Từ
một nhà máy với 2 dây chuyền cơng nghệ sản xuất theo phương pháp ướt với công suất 1,2
triệu tấn 1 năm do liên xô xây dựng, đến nay Cơng ty đã có 2 dây chuyền sản xuất tiên tiến,

thiết bị hiện đại (Công nghệ Nhật Bản), công suất 4,5 triệu tấn sản phẩm/năm; 01 trạm
nghiền xi măng, công suất 250.000 tấn xi măng/năm, đặt tại Quảng Trị và mua Cổ phần chi
phối Công ty Cổ phần Xi măng Miền Trung tại Quảng Ngãi, công suất 500.000 tấn/năm. [2]
Xi măng Bỉm Sơn đã xây dựng Thủy điện Hòa Bình, cầu Thăng Long, Bảo tàng Hồ Chí
Minh và nhiều cơng trình trọng điểm Quốc gia, xây dựng các cơng trình cơng nghiệp và dân
dụng khắp đất nước.
3. Giới thiệu về đề tài tìm hiểu
Trong giới hạn nội dung của báo cáo này, chúng em tìm hiểu về qui trình sản xuất xi măng tại
nhà máy xi măng Bỉm Sơn cũng như sơ đồ cấu trúc thiết bị nghiền xi măng của nhà máy.
II.
Qui trình sản xuất xi măng tại nhà máy Bỉm Sơn
1. Mặt bằng tổng thể dây chuyền sản xuất

3


Ảnh 1: Tổng quan nhà máy xi măng Bỉm Sơn – nguồn : Internet

Nhà máy xi măng Bỉm Sơn gồm 6 phân xưởng sản xuất chính, 5 phân xưởng sản xuất phụ.
Các phân xưởng sản xuất chính bao gồm : [2]
•

Xưởng mỏ ngun liệu: Với dụng cụ máy móc thiết bị phục vụ cho việc khai thác đá

•

vơi và đất sét tại các mỏ nằm cách nhà máy khoảng 3km.
Xưởng ô tô vật tư: Bao gồm các ô tô vận tải trọng lượng lớn để vận chuyển đá vơi và

•


đất sét về cơng ty.
Xưởng tạo ngun liệu: Thiết bị chính là máy đập, máy nghiền và các thiết bị phụ trợ
khác làm nhiệm vụ nghiền đá vôi, đất sét để tạo ra hỗn hợp ngun liệu sản xuất

•

Clanker.
Xưởng lị nung: Có thể nói đây là phân xưởng quan trọng nhất của cơng ty. Tại đây
xảy ra q trình nung hỗn hợp nguyên liệu để tạo ra clanker. Hoạt động của lị nung
có ảnh hưởng trực tiếp rất quan trọng trong q trình sản xuất của cơng ty. Với 2 loại

•

xi măng đang sản xuất của cơng ty thì cũng có 2 loại lò nung phù hợp.
Xưởng nghiền xi măng: Thiết bị chính là máy nghiền chuyên dùng và các thiết bị phụ
trợ khác có nhiệm vụ nghiền hỗn hợp clanker, thạch cao và các chất phụ gia thành xi

•

măng.
Xưởng đóng bao: Dùng máy đóng bao có nhiệm vụ đưa xi măng bột vào đóng bao
thành phẩm.

Các phân xưởng sản xuất phụ bao gồm:
4


•


Phân xưởng điện tự động: Phân xưởng điện có chức năng đảm bảo cung cấp điện

•

năng liên tục cho quá trình sản xuất.
Phân xưởng cấp thốt nước: Có nhiệm vụ cấp nước cho sản xuất và sinh hoạt cho
công nhân viên đồng thời cũng cung cấp nước cho một bộ phận dân cư lân cận.

Ngồi ra cịn có một số phân xưởng: sửa chữa thiết bị, sửa chữa cơng trình, xưởng cơ khí.
Các phân xưởng đều mang tính chất phục vụ cho phân xưởng chính.
2. Sơ đồ cơng nghệ dây chuyền sản xuất xi măng
Dây chuyền sản xuất xi măng tại nhà máy Bỉm Sơn được tóm gọn trong sơ đồ khối dưới đây:

Ảnh 2: Sơ đồ khối cấu trúc dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng tại Bỉm Sơn

Sơ đồ cơng nghệ về qui trình sản xuất:

5


Ảnh 3: Qui trình cơng nghệ sản xuất xi măng tại Bỉm Sơn - nguồn Internet

Giải thích về qui trình cơng nghệ:
Q trình sản xuất xi măng được mơ tả qua 3 giai đoạn cụ thể như sau:
a) Quá trình chuẩn bị nguyên nhiên liệu:
Đưa nhiên liệu đá vôi đổ vào máy đập búa (1) để nhiên liệu kích thước nhỏ hơn sau đó đưa
vào máy rải liệu (2) để rải liệu chất thành đống trong kho (đồng nhất sơ bộ). Tương tự với đất
sét và phụ gia (3) sau khi qua máy đập búa (1) thì đưa vào máy rải liệu (2). Than đá thô sau
khi qua máy đập búa (1) sẽ cho qua máy rải liệu (4) và chất vào kho.
Tại kho chứa, mỗi loại sẽ được máy cào liệu (5) và (6) cào từng lớp (đồng nhất lần hai) đưa

lên băng chuyền để nạp vào từng Bin chứa liệu (7) theo từng loại đá vôi, đất sét, quặng sắt...
Than Đá thô từ kho chứa sẽ được đưa vào máy nghiền đứng (20) để nghiền, với những kích
thước hạt đạt yêu cầu sẽ được đưa vào Bin chứa (21) còn những hạt chưa đạt sẽ hồi về máy

6


nghiền nghiền lại đảm bảo hạt than nhiên liệu cháy hồn tồn khi cấp cho lị nung và tháp
trao đổi nhiệt.
b) Quá trình sản xuất Clinker thành phẩm:
Từ các Bin chứa liệu (7), từng loại nguyên liệu được rút ra và chạy qua hệ thống cân định
lượng theo đúng tỷ lệ cấp phối đưa ra từ nhân viên vận hành điều khiển (tỷ lệ phối liệu được
quyết định từ phòng thí nghiệm). Tất cả ngun liệu đó sẽ được gom vào một băng tải chung
và đưa vào máy nghiền đứng (8) để nghiền về kích thước yêu cầu, tại đây nguyên liệu đã
được đồng nhất một lần nữa. Bột liệu sau khi nghiền được chuyển lên Silo đồng nhất (9)
chuẩn bị để cấp cho lò nung, dưới Silo đồng nhất có hệ thống sục khí nén liên tục vào Silo để
tiếp tục đồng nhất lần nữa.
Để có một sản phẩm Clinker ổn định chúng ta thấy nguyên liệu phải qua ít nhất 4 lần đồng
nhất :
•

Tháp trao đổi nhiệt (11) là một hệ thống gồm từ 3-5 tầng, mỗi tầng có 1 hoặc 2
Cyclone có cấu tạo để tăng thời gian trao đổi nhiệt của bột liệu. Bột liệu được cấp từ
trên đỉnh tháp và đi xuống, nhiệt nóng từ than được đốt cháy từ Calciner và lò nung đi
lên sẽ tạo điều kiện cho phản ứng tạo khoáng bên trong bột liệu. Mặc dù bột liệu đi
xuống và khí nóng đi lên nhưng thực chất q trình này là trao đổi nhiệt cùng chiều

•

do cấu tạo đặc biệt của các Cyclon trao đổi nhiệt.

Lị nung (12) có dạng hình trụ trịn đường kính từ 3 - 5 mét và dài từ 30 - 80 mét tùy
vào công suất của lò. Vỏ lò nung được làm băng thép chịu nhiệt, bên trong có lót một
lớp vật liệu chịu lửa. Góc nghiêng của lò từ 3% - 5% để tạo độ nghiêng cho dòng
nguyên liệu chảy bên trong. Tại đầu ra của Clinker sẽ có một dàn quạt thổi gió tươi

•

làm nguội nhanh Clinker .
Than mịn được rút từ Bin chứa trung gian (21) cấp cho các vòi đốt ở tháp trao đổi

•

nhiệt và lị nung để được đốt cháy nung nóng bột liệu.
Phối liệu được rút ra từ Silo chứa (9), qua cân định lượng và được đưa lên đỉnh tháp
trao đổi nhiệt bằng thiết bị chuyên dùng. Từ trên đỉnh tháp (11), liệu từ từ đi xuống
qua các tầng Cyclone kết hợp với khí nóng từ lị nung đi lên được gia nhiệt dần lên
khoảng 800-9000C trước khi đi vào lò nung (12). Trong lò, ở nhiệt độ 14500C các
oxit CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 có trong nguyên liệu kết hợp với nhau tạo thành một
7


số khống chính quyết định chất lượng của Clinker như: C3S, C2S, C3A và C4AF.
Viên Clinker ra khỏi lò sẽ rơi xuống dàn làm lạnh (13), hệ thống quạt cao áp đặt bên
dưới sẽ thổi gió tươi vào làm nguội nhanh viên Clinker về nhiệt độ khoảng 50 ÷
900C, sau đó Clinker sẽ được chuyển lên Silo chứa Clinker.
c) Quá trình sản xuất xi măng và đóng bao thành phẩm:
Clinker sẽ được rút từ Silo, cấp vào Bin chứa (15) để chuẩn bị nguyên liệu cho quá trình
nghiền xi măng. Tương tự Thạch Cao và Phụ Gia từ kho cũng được chuyển vào Bin chứa
riêng theo từng loại.
Dưới mỗi Bin chứa, nguyên liệu được qua cân định lượng theo đúng khối lượng của đơn phối

liệu, xuống băng tải chính đưa vào máy cán (16) để cán sơ bộ, sau đó được đưa vào máy
nghiền xi măng (17). Bột liệu ra khỏi máy nghiền được đưa lên thiết bị phân ly (18), tại đây
những hạt chưa yêu cầu sẽ được hồi lưu về máy nghiền để nghiền tiếp còn những hạt đạt kích
thước yêu cầu được phân ly tách ra, đi theo dòng quạt hút đưa lên lọc bụi (19) thu hồi toàn bộ
và đưa vào Silo chứa xi măng (22).
Quá trình nghiền sẽ diễn ra theo một chu trình kín và liên tục.
Từ Silo chứa (22) xi măng sẽ được cấp theo 2 cách khác nhau:
•
•

Rút xi măng cấp trực tiếp cho xe bồn nhận hàng dạng xá/rời.
Và cấp qua máy đóng bao (23), để đóng thành từng bao 50kg giao đến từng phương
tiện nhận hàng.

III.
Công đoạn nghiền
1. Yêu cầu kĩ thuật.
Đá vơi:
•
•
•

Được khai thác bằng phương pháp khoan nổ, cắt tầng.
Được xúc và vận chuyển (oto) tới máy đập búa : được đập nhỏ thành đá dăm cỡ 25 x 25 .
Vận chuyển bằng băng tải về kho đồng nhất sơ bộ rải thành 2 đống riêng biệt, mỗi đống
khoảng 15.000 tấn

Đất sét:
•


Được khai thác bằng phương pháp cày ủi hoặc khoan nổ mìn.
8


•

Bốc xúc vận chuyển (oto, băng tải) về máy đập búa: Đá sét được đập bằng máy đập búa
xuống kích thước 75 mm (đập lần 1) và đập bằng máy cán trục xuống kích thước 25 mm

•

(đập lần 2).
Vận chuyển về rải thành 2 đống riêng biệt trong kho đồng nhất sơ bộ, mỗi đống khoảng
6.600 tấn.

Phụ gia điều chỉnh: Các nguyên liệu điều chỉnh :
•
•
•

Quặng sắt (giàu hàm lượng ô xít Fe2O3).
Quặng bôxit (giàu hàm lượng ô xít Al2O3) .
Đá Silíc ( giàu hàm lượng SiO2)….

Nghiền ngun liệu :
•
•

Đá vôi, đá sét và phụ gia được phối trộn bằng hệ thống cân DOSIMAT.
Các bộ điều khiển tự động khống chế (hệ QCS) tỷ lệ % của đá vôi, đá sét, bơ xít và quặng

sắt cấp vào nghiền được điều khiển bằng máy tính điện tử thơng qua các số liệu phân tích

•
•
•

của hệ thống QCX.
Ngun liệu thơ được nạp vào máy nghiền bi.
Máy nghiền nguyên liệu bi (sấy nghiền liên hợp có phân ly trung gian).
Bột liệu sau máy nghiền được vận chuyển đến các xilô đồng nhất, bằng hệ thống gầu
nâng, máng khí động.

Ảnh 4: Máy nghiền đứng - Nguồn Internet

Máy nghiền đứng : Đồng nhất sơ bộ
9


 Yêu cầu :
• Đồng đều nguyên liệu vào.
• Đánh đống và dự trữ cho sản xuất liên tục
• Nguyên liệu đầu vào : Khai thác từ mỏ và được đập kích thước < 25 mm
 Thiết bị trong kho đồng nhất :
• Máy rải (Stracker) : rải liệu thành đống
• Máy cào (Scraper/Reclaimer): Rút liệu từ đống đưa lên băng tải đến cân băng
•
•
•

định lượng

Kho LHO : Đống dọc với kiểu chất đống Chevron (Chữ V ngược)
Liệu được dải từng lớp dọc theo chiều dài đống. Đống liệu dạng mái nhà
Rải kiểu đống dài với Tỉ lệ chiều dài/chiều cao : 4/1

Ảnh 5: Kho LHO

2. Cấu tạo và nguyên lí hoạt động của máy nghiền

Ảnh 6 : Cấu tạo máy nghiền [3]

10


Máy nghiền xi măng là loại máy móc có thiết kế kích thước to lớn và cồng kềnh bởi nó được
kết cấu từ rất nhiều bộ phận chi tiết máy lớn nhỏ khác nhau. Các bộ phận chính của máy
nghiền xi măng :
•

Vỏ máy nghiền: Bao gồm phần hình trụ và hình cơn, bên trên vỏ máy được lắp động cơ
phân ly và đường ống thoát. Vỏ máy nghiền dùng để tạo khoang nghiền vầ bao che các

•

bộ phận bên trong máy nghiền.
Bàn nghiền: Có tiết diện hình chữ Y, mặt bàn được lót bởi 12 tấm lót tạo thành hình đĩa,
được làm bằng hợp kim chống mài mịn và được cố định bằng các bulong. Bàn nghiền

•

thường có đường kính 3400mm và được nâng bởi một bệ đỡ thủy lực.

Con lăn: Máy nghiền xi măng sử dụng đến 4 con lăn có đường kính 1900. Các con lăn
được lót bởi vành lót chống mịi mịn hình lốp, cho phép đảo ngược vị trí khi mịi mịn

•

q nhiều.
Hộp giảm tốc: Là cơ cấu chấp hành dạng thẳng đứng, bao gồm các bánh răng dẫn động

•
•

và bánh răng truyền động. Thơng thường máy nghiền đứng sử dụng hộp giảm tốc lớn.
Bộ phận nạp nhiên liệu: dùng để cung cấp đều vật liệu nghiền vào bàn nghiền.
Vành phun khí: Dùng để phân bố dòng khi xung quanh mép bàn nghiền, để cuốn vật liệu

•

nghiền tràn ra từ vành chắn trên phân ly.
Phân ly: Được liên kết chặt chẽ với mặt bích vào phần vỏ máy, gồm hệ thống cánh động
và cánh tĩnh, cho phép điều chỉnh độ mịn của sản phẩm bằng cách thay đổi tốc độ của

phân ly và lưu lượng khí qua máy nghiền.
3. Chi tiết q trình.
Sơ đồ cấu trúc của quá trình :

Ảnh 7: Sơ đồ khối quá trình nghiền xi măng

Ngun lí hoạt động của hệ thống nghiền xi măng:
•


Nguyên liệu được định lượng và vận chuyển vào máy nghiền xi măng nhờ hệ thống băng

tải công nghiệp. Ở đó, các ngun liệu sẽ được xử lí qua hệ thống tách kim loại từ tính và phi
từ tính
11


•

Tiếp theo, nguyên liệu sẽ được đưa đến bàn nghiền và được xử lí qua hệ thống nghiền,

sấy, làm khơ để tạo ra xi măng.

Sơ đồ nguyên lí của hệ thống nghiền:

Ảnh 8: Nguyên lí hoạt động hệ thống nghiền [3]

Giải thích sơ đồ ngun lí :
•

Bin chứa liệu: Rải các nguyên liệu đầu vào (1) đã dc sơ chế (đá vơi, đất sét, quặng sắt,

•

thạch cao và các phụ gia…) theo một tỉ lệ nhất định và đưa vào máy nghiền.
Máy nghiền: nghiền các nguyên liệu thô. Các hạt rơi ra khỏi cối nghiền sẽ được thu
hồi bằng băng tải (19). Khi cối quá nhiệt, van cấp nước (10) sẽ phun nước vào cối để

•


hạ nhiệt độ.
Hệ thống gió: được bộ sấy (17) đưa vào máy nghiền để sấy liệu khi nghiền, những hạt
nhỏ hơn sẽ bay lên và lắng lại ở Si lơ lắng(12). Sau đó đi qua lọc bụi(27) để thu hồi
lại những hạt không lắng lại ở si lô lắng.

Nguyên liệu được đưa vào máy nghiền thơng qua bộ phận nạp nhiên liệu. Sau đó chúng được
đưa đến bàn nghiền để tiền hành công đoạn nghiền với 4 con lăn hoạt động. Bao quanh bàn
nghiền là vành chắn và kim phun, vành chắn xung quanh bàn nghiền có tác dụng dàn đều vật
liệu thành một lớp có bề dày nhất định và kim phun có tác dụng phân bố dịng khí xung
12


quanh mép bàn nghiền để cuốn vật liệu tràn ra khỏi vành chắn để đưa lên vùng phân ly. Tại
bộ phận phân ly, sản phẩm đầu ra của giai đoạn nghiền được lọc để đưa ra sản phảm với chất
lượng như mong muốn, phần chưa đạt yêu cầu sẽ được đưa trở lại bàn nghiền. Quy trình này
sẽ được lặp đi lặp lại trong máy nghiền.
Các mạch vòng điều khiển của hệ thống nghiền:

Ảnh 9: Các mạch vòng điều khiển của hệ thống nghiền [3]

•

Mạch vịng 1: Điều khiển ổn định lưu lượng khí qua máy nghiền, đảm bào sự làm

•

việc ổn định của máy nghiền.
Mạch vịng 2: Điều khiển lưu lượng liệu nạp vào máy nghiền theo chênh áp vào/ra

•


Chênh áp phụ thuộc vào sự cản lượng liệu và áp lực gió.
Mạch vịng 3: Điều khiển lưu lượng khí thải sau quạt nghiền bổ xung cho máy

•

nghiền, duy trì áp lực gió đầu vào khơng đổi.
Mạch vịng 4: Điều khiển nhiệt độ dòng liệu mịn đầu ra : điều kiển gió vào và phun

•

nước.
Mạch vịng 5: Điều khiển tốc độ khí để điều khiển lưu lượng liệu hồi lưu.

4. Một số loại máy nghiền được sử dụng
HRM2200M
13


Thơng số kỹ
thuật chính

-

Đặc điểm kỹ thuật: HRM2200M
Đường kính bàn nghiền: φ 2200
Đường kính trục lăn: φ 1500mm
Số trục lăn: 2 cái
Tốc độ bàn nghiền: 34,2r / phút
Kích thước tiếp liệu tối đa: 25mm

liệu cho máy nghiền độ ẩm: ≤10%
mịn của sản phẩm: ≥ /g
Công suất: 40 ~ 45t / h (200mesh) ≥ 80% đi qua
Bảo vệ độ ẩm: ≤1,0%
Nhiệt độ cấp khí của máy nghiền: < 350 ° C
 Nhiệt độ xả khí của máy nghiền: 80 ~ 90 ° C
 Lưu lượng khí xả của máy nghiền: 125000 / h
Giảm áp suất của máy nghiền: 4000 ~ 6000Pa
Áp suất làm việc của hệ thống thủy lực: ≤8-14MPa
Tổng trọng lượng của máy nghiền: 330000kg

Động cơ chính

-

Loại: YRKK560-6
Cơng suất: 560KW
Tốc độ: 990r / phút
Điện áp: 10KV Cấp
bảo vệ: TP54

Bộ giảm tốc
chính

-

Nhà sản xuất: Cơng ty TNHH Tập đồn sản xuất thiết bị truyền
động chính xác cao Nam Kinh.
Loại: MLX60-F
Số lượng: 1pc


-

Model: XGD30 / 250

-

Tốc độ rôto: 50 ~ 200r / phút
Loại động cơ: YVP280S-4
Công suất động cơ: 75KW
Loại hộp giảm tốc: RV202-6.3IAR

-

Tổng trọng lượng 128300KG

Trạm dầu bôi
trơn cao-thấp và
thùng dầu phụ
Bộ phân tách

Hệ thống thủy
lực

IV.

-

Kết luận


Bài báo cáo trên của nhóm em đã khái quát được hệ thống sản xuất xi măng của cả nhà máy
xi măng Bỉm Sơn cũng như tìm hiểu chi tiết về quá trình thực hiện công đoạn nghiền xi măng
14


của nhà máy. Qua đó thấy được để sản xuất được những bì xi măng mà chúng ta sử dụng để
xây dựng những cơng trình địi hỏi một hệ thống vận hành rất phực tạp và phải thực sự khoa
học, hợp lí.
Do dịch bệnh covid-19 nên việc có thể đi đến tận nơi nhà máy là không thể và để hiểu rõ
tường tận một hệ thống như vậy chỉ thông qua internet quả thật là khơng dễ dàng gì nên sự
thiếu sót là khơng thể tránh khỏi. Trong tương lai nhóm em sẽ cố gắng phát triển và hồn
thiện nội dung cũng như đi sâu vào chi tiết hơn cách vận hành của nhà máy.

Reference
[1].

Nguyễn Lí Thanh Chương – “ FPTS Initial Cement Industry Report ” – 09/2020

[2].

/>
[3].

Slide “ Dây chuyền sản xuất xi măng” của thầy Nguyễn Mạnh Tiến.

[4].

Một số nguồn internet khác.

15