Thiết Kế Đồ Gá Phay 2 Mặt đầu Chi Tiết Gối Đỡ
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (797.41 KB, 75 trang )
MỤC LỤC
Trang
LỜI NĨI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải
biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản
xuất, sữa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có
hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các q trình tạo sản phẩm cơ khí
về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo
yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể. Mơn học cịn truyền đạt những u
cầu về chỉ tiêu cơng nghệ trong q trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao
hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học cơ sở kỹ thuật chế tạo nằm trong chương trình đào tạo của ngành
Chế tạo máy thuộc khoa Cơ khí có vai trị hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu
một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một quy trình sản
xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy và đặc biệt là thầy TS.Nguyễn Văn Tường
đã giúp em hồn thành đồ án mơn học này. Trong q trình làm đồ án khơng tránh khỏi
thiếu sót, rất mong được sự thơng cảm và đóng góp ý kiến của thầy.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Xuân Sang
2
CHƯƠNG 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức
sau: [1, trang 15]
α+β
N = N 0 ì m ì 1 +
ữ
100
Vi :
- N: số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
- : số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm :
- m : số chi tiết trong một sản phẩm (một máy) : m = 1
- : độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc, rèn :
- : số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng :
Chọn
- Vậy :
- Khối lượng của chi tiết:
V : thể tích của chi tiết
Khối lượng riêng của vật liệu, đối với gang xám
Dùng phần mềm Creo ta tính được :
Thể tích chi tiết: V= 1,47
Khối lượng chi tiết:
3
Hình 1.1: Tính bằng phần mềm Creo
Tra bảng 1.1 ta xác định dạng sản xuất của chi tiết là hàng loạt lớn
Kết luận:
Vì là dạng sản xuất hàng loạt lớn nên:
- Tại chỗ làm việc được thực hiện một số ngun cơng có chu kỳ lặp lại ổn định.
- Gia công cơ và lắp ráp được thực hiện theo qui trình cơng nghệ
- Sử dụng các máy vạn năng và chun dùng
- Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ
- Sử dụng nhiều dụng cụ và đồ gá chuyên dùng
- Đảm bảo các nguyên tắc lắp lẫn hoàn tồn
- Cơng nhân có trình độ tay nghề trung bình.
4
CHƯƠNG 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG
Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ
chi tiết có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo.
2.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
Dựa vào bản vẽ ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp.
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm lắp trục. Gối đỡ làm
nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm
thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ cịn làm nhiệm vụ của ổ trượt.
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia cơng với độ chính xác khác nhau và cũng có
nhiều bề mặt khơng phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ trụ , nên ta
cần phải gia cơng chính xác lỗ này. Cần gia cơng mặt đáy và các lỗ chính xác để làm
chuẩn tinh thống nhất gia công các bề mặt khác của gối đỡ.
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động, chịu lực chịu tải trọng khá lớn và thay
đổi do trục quay trên giá gây ra. Các lực đó có thể gồm lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng
lực của chi tiết đặt trên nó.
Gối đỡ là chi tiết chịu nén, do vậy vật liệu thường dùng để chế tạo là gang xám có
mác vật liệu là GX 15-32:
+ Vật liệu chế tạo: gang xám 15 – 32.
+ Giới hạn kéo:
+ Giới hạn uống bền:
+ Giới hạn nén : 600
+ Độ giản dài: 0,5%
+ Độ cứng : 163 – 229 HB
Có thành phần hóa học:
+ C = 3 – 3,7
+ Si = 1,2 – 2,5
+ Mn = 0,25 – 1,00
+ S < 0,12
+ P = 0,05 – 1,00
2.2 Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu chi tiết
Tính cơng nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của sản phẩm hoặc chi
tiết cơ khí nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại ít nhất , khối lượng gia cơng và lắp ráp
là thấp nhất, giá thành chế tạo là ít nhất trong điều kiện và quy mô sản xuất nhất định.
5
Đối với chi tiết gối đỡ, bề mặt làm việc chủ yếu là các mặt trong của các lỗ chính
vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu của nó.
Từ bản vẽ chi tiết ta có nhận xét sau:
+ Gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia cơng khơng bị biến dạng có thể dùng chế
độ cắt cao, đạt năng xuất cao.
+ Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều
ngun cơng khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
Về mặt hình dạng của chi tiết gối đỡ tương đối phức tạp, có nhiều lỗ, lỗ bậc, ren
nên phải được chế tạo bằng phương pháp đúc, tuy nhiên chi tiết này gặp khó khăn khi doa
rãnh lỗ quá ngắn dễ làm biến dạng chi tiết.
Cần gia công bề mặt đáy với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau:
+ Gia công 4 lỗ trên máy khoan , cần gia công tinh để làm chuẩn tinh thống nhất
cho q trình gia cơng cho ngun cơng sau.
+ Gia công phay hai mặt đầu.
+ Cần khoét – doa lỗ có độ nhám Rz = 1,6 để đảm bảo độ bóng, độ chính xác cho
chi tiết, vì bề mặt này là bề mặt làm việc chính.
6
CHƯƠNG 3. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 Chọn dạng phơi
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phơi. Do đó cần phân tích (phân tích ưu
điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phơi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phơi
thích hợp.
3.1.1 Phơi rèn dập
- Phơi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cai, tạo nên ứng suất
dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.
- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này
là khơng phù hợp vì gang xám có tính dịn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm cho chi tiết
bị hiện tượng nứt nẻ.
3.1.2 Phôi cán
- Chi tiết làm bằng phơi cán cũng có cơ tính gần giống như phơi rèn dập.
3.1.3 Phơi đúc
- Phơi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc
cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết
rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu gang vì có đặc điểm sau:
+ Lượng dư phân bố đều
+ Tiết kiệm được vật liệu
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia cơng giảm
+ Tuy nhiên phơi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ tiết phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả
3.1.4 Kết luận
- Từ các phương pháp chế tạo phôi như trên, ta thấy phôi đúc là hợp lý nhất đối với
chi tiết đã cho vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác. Đặc biệt là khi chi
tiết có hình dạng tương đối phức tạp.
- Vậy chọn phương pháp chế tạo phôi là pháp đúc.
3.2 Phương pháp chế tạo phôi
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Phơi có cấp chính xác: IT16 – IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz = 160 μm.
7
3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì cấp chính xác cao hơn, giá thành cao hơn
so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa
và lớn.
- Phơi có cấp chính xác: IT15 - IT16.
- Độ nhám bè mặt: Rz = 80 μm.
3.2.3 Đúc trong khn kim loại
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị đầu tư lớn, có hình dáng gần giống với
chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
- Phơi có cấp chính xác: IT14 - IT15.
- Độ nhám bề mặt: Rz = 40 μm.
3.2.4 Đúc ly tâm
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến
3.2.5 Đúc áp lực
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lịng khn. Phương pháp này chỉ thích
hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao.
- Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao.
3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng
- Loại này tạo phơi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuát hàng
loạt lớn và hàng khối.
3.2.7 Kết luận
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã
chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.
Cấp chính xác chế tạo phơi đúc: Phơi đúc đạt cấp chính xác I.
- Chất lượng bề mặt của chi tiết đúc:
+ Phơi đúc đạt cấp chính xác: I.
+ Cấp chính xác kích thước: IT14.
+ Độ nhám bề mặt: Rz = 200 μm.
+ h = 300 μm.
Bản vẽ phôi đúc:
8
Ø102
4
Ø20
R2
Ø60
R4
R2
65
R2
20
R5
5
Ø92
4
99
190
130
135
°
Ø40
Ø60
Ø20
Hình 3.1: Bản vẽ phơi đúc
9
230
125
130
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ
4.1 Đánh số bề mặt chi tiết
- Các bề mặt được đánh số như sau:
6
7
8
5
10
9
4
22
11
21
3
12
20
23
24
2
13
1
14
26
19
18
15
17
16
Hình 4.1: Bản vẽ đánh số bề mặt chi tiết
4.2 Lập tiến trình cơng nghệ
4.2.1 Phương án 1
10
25
Bảng 4.1 Phương án 1
ST
T
Tên nguyên công
Bề mặt gia công
Bề mặt định
vị
Máy công nghệ
1
Kiểm tra làm sạch
phôi
Tất cả các bề mặt
2
Phay thô
25
13, 26
Máy phay ngang
3
Khoan, khoét, doa
24
7, 13,25
Máy khoan
4
Phay thô
3, 13
24(2 lỗ), 25
Máy phay
5
Phay tinh
3, 13
24(2 lỗ), 25
Máy phay
6
Khoét
26
24(2 lỗ), 25
Máy doa ngang
7
Doa
26
24(2 lỗ), 25
Máy doa ngang
8
Khoét
5,15
24(2 lỗ), 25
Máy doa ngang
9
Khoét
10, 19
24(2 lỗ), 25
Máy doa ngang
10
Doa
9, 18
24(2 lỗ), 25
Máy doa ngang
11
Vát mép
1, 2, 11, 12
24(2 lỗ), 25
Máy doa ngang
12
Khoan
22
24(2 lỗ), 25
Máy khoan
13
Khoét
21
24(2 lỗ), 25
Máy khoan
14
Taro ren
22
24(2 lỗ), 25
Máy cắt ren đứng
15
Tổng kiểm tra
Tất cả các bề mặt
11
4.2.2 Phương án 2
Bảng 4.2 Phương án 2
ST
T
Tên nguyên công
Bề mặt gia công
Bề mặt định
vị
Máy công nghệ
1
Kiểm tra làm sạch
phôi
Tất cả các bề mặt
2
Khoan 4 lỗ
24
7, 13, 25
Máy khoan
3
Phay thô
25
23, 24(2 lỗ)
Máy phay
4
Phay tinh
25
23, 24(2 lỗ)
Máy phay
5
Khoan
22
24(2 lỗ), 25
Máy khoan
7
Khoét
21
24(2 lỗ), 25
Máy khoan
7
Taro ren
22
24(2 lỗ), 25
Máy taro
8
Phay thô
3, 13
24(2 lỗ), 25
Máy phay
9
Phay tinh
3, 13
24(2 lỗ), 25
Máy phay
10
Khoét
26
24(2 lỗ), 25
Máy doa ngang
11
Doa
26
24(2 lỗ), 25
Máy doa ngang
12
Tiện
5, 15
24(2 lỗ), 25
Máy tiện
13
Tiện
10, 19
24(2 lỗ), 25
Máy tiện
14
Tiện
9, 18
24(2 lỗ), 25
Máy tiện
15
Vát mép
1, 2, 11, 12
24(2 lỗ), 25
Máy tiện
16
Tổng kiểm tra
Tất cả các bề mặt
4.2.3 Kết luận
* Phương án 1:
Với phương án này thì bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là các lỗ Ø60, Ø80,
Ø90 được gia cơng sau khi có mặt chuẩn tinh là mặt đáy và hai lỗ vng góc với mặt đáy
nên tạo thành một chuẩn tinh thống nhất của chi tiết gia công. Lúc này, dễ dàng xác định
được vị trí tương quan của các bề mặt làm việc của gối đỡ Ø60, Ø80, Ø90 so với bề mặt
đáy hơn. Dẫn đến đồ gá định vị và kẹp chặt gia cơng các bề mặt cịn lại cũng đơn giản và
dễ dàng hơn.Vì vậy, với phương án này có thể nâng cao được độ chính xác và thích hợp
với sản xuất hàng loạt vừa.
* Phương án 2:
12
Với phương án này thì bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là các lỗ Ø60, Ø80,
Ø90 được hình thành sau khi gia cơng gần hết tất cả các bề mặt khác của gối đỡ. Tức là bề
mặt làm việc quan trọng nhất của chi tiết được hình thành sau cùng nên thứ tự gia công
không phù hợp với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, sử dụng một số phương pháp gia công
không phù hợp với yêu cầu chất lượng bề mặt.
* Kết luận:
Qua việc phân tích trên thì cả 2 phương án đều có thể gia cơng được chi tiết gối đỡ
nói trên. Phương án 2 gia công trên nhiều máy hơn phương án 1, gây tốn thời gian cho gá
đặt, định vị, kiểm tra. Nhưng xét về mặt kỹ thuật công nghệ là đảm bảo độ chính xác, độ
bóng cao nhất, đồ gá đa dạng, phong phú, dễ chế tạo cải tiến thì ta nhận thấy phương án 1
hợp lý và kinh tế hơn.
13
CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ CÁC NGUN CƠNG CƠNG NGHỆ
Cơng đoạn chuẩn bị phôi được thực hiện sau khi thực hiện tháo được phôi ra khỏi
khuôn đúc ta tiếp tục các bước:
- Làm sạch phôi, phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc, thường các cạnh sần
sùi các ria mép phải làm sạch.
- Tạo bề mặt sạch và tương đối ổn định để dễ gia công.
- Tạo bề mặt không gia công được tốt để dễ gá đặt.
- Ở nguyên công này gồm các công đoạn sau: dùng dũa, hoặc máy mài, mài sạch
các bề mặt các cạnh sắc.
5.1 Nguyên công 1
- Gia công mặt đáy 25
- Phương pháp gia công phay thô
- Định vị: khống chế 5 bậc tự do
+ Dùng phiến tỳ để định vị mặt 13 khống chế 3 bậc tự do
+ Dùng chốt trụ ngắn để định vị lỗ 26 khống chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp.
- Sơ đồ định vị:
14
13
25
12.5
Hình 5.1: Sơ đồ định vị phay mặt đáy
- Máy gia công: Chọn máy phay ngang 6H81, tra bảng ta có:
+ Số cấp tốc độ trục chính: 16
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 65- 1800 vg/ph
+ Cơng suất động cơ chính: 4,5 kW
+ Cơng suất động cơ chạy dao: 1,7 kW
+ Khối lượng máy: 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy: Dài 2100 mm, rộng 1940 mm, cao 1600 mm
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: Rộng 250 mm, dài 1000 mm
+ Góc quay lớn nhất của bàn:
+ Số rãnh chữ T: 3
+ Chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm
+ Khoảng cách giữa hai rãnh chữ T: 50 mm
15
250
14
50
50
Hình 5.2: Kích thước rãnh chữ T bàn máy phay ngang 6H81
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: dọc 600 mm, ngang 200 mm, thẳng đứng
350 mm
+ Dịch chuyển nhanh của bàn máy: dọc 2900 mm, ngang 2300 mm, thẳng đứng
1150 mm.
- Dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng nhỏ răng chắp mảnh hợp kim cứng
+ Được chế tạo bằng cách thiêu kết bột vonfram, titan, cobalt và cacbon ở nhiệt độ
1500.
+ Các mảnh hợp kim cứng có độ cứng HRC 87, độ dẫn nhiệt thấp và hệ số nở thấp.
+ Có then mặt đầu.
+ Góc nghiêng rãnh thốt phoi
Được tra từ bảng
Hình 5.3: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng
Bảng 5.1 Thông số dao phay mặt đầu
Thông số
Dao phay mặt đầu
D
d
B
Z
100 mm
32 mm
50 mm
8 răng
- Dung dịch trơn nguội: Vì chi tiết ta là gang đúc, khi phay thô dùng dung dịch
Emunxi (nước pha êmusơn 20).
16
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 0-200x0,05 mm
5.2 Nguyên công 2
- Phương pháp gia công: Khoan, khoét, doa 4 lỗ bề mặt 24
- Định vị: khống chế 6 bậc tự do
+ Dùng phiến tỳ định vị mặt phẳng 25 khống chế 3 bậc tự do.
+ Dùng chốt tỳ định vị mặt 7 khống chế 1 bậc tự do và 2 chốt tỳ định vị mặt 13
khống chế thêm 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp.
- Sơ đồ định vị:
W
25
6,3
24
W
7
13
Hình 5.4: Sơ đồ định vị khoan – khoét – doa bề mặt 24
- Máy gia cơng: Chọn máy khoan đứng 2H125 có:
+ Số cấp tốc độ trục chính: 12
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 45- 2000 vg/ph
+ Cơng suất động cơ chính: 2,2 kW
+ Khối lượng máy: 1000 kg
+ Kích thước phủ bì của máy: Dài 1130 mm, rộng 805 mm, cao 2290 mm
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: Rộng 400 mm, dài 450 mm
17
+ Đường kính lớn nhất khoan được: mm
- Dụng cụ cắt:
+ Khoan: mũi khoan ruột gà đi cơn
Hình 5.5: Mũi khoan ruột gà đuôi côn
Bảng 5.2 Thông số mũi khoan ruột gà đuôi côn
Thông số
D (mm)
L (mm)
l (mm)
Mũi khoan
11
250
170
+ Khoét: Mũi kht liền khối chi cơn
Hình 5.6: Mũi kht liền khối chuôi côn
Bảng 5.3 Thông số mũi khoét liền khối chuôi
Thông số
D (mm)
L (mm)
l (mm)
Mũi khoét
13
168
87
+ Doa: Mũi doa liền khối chi cơn
Hình 5.7: Mũi doa liền khối chi cơn
Bảng 5.4 Thông số mũi doa liền khối chuôi côn
Thông số
D (mm)
L (mm0
18
l (mm)
Mũi doa
13
130
52
- Dung dịch trơn nguội: Emunxi
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 0-125x0,02 mm
5.3 Nguyên công 3
- Phương pháp gia công: phay thô mặt đầu bề mặt 3, 13
- Định vị: khống chế 6 bậc tự do
+ Phiến tỳ định vị mặt phẳng 25 khống chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn định vị lỗ 24 khống chế 2 bậc tự do
+ Chốt trám định vị lỗ 24 khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp.
- Sơ đồ định vị:
W
W
3
25
20
24
24
13
Hình 5.8 Sơ đồ định vị phay
- Máy gia cơng: Chọn máy phay ngang 6H81, tra bảng ta có:
+ Số cấp tốc độ trục chính: 16
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 65- 1800 vg/ph
+ Cơng suất động cơ chính: 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7 kW
19
+ Khối lượng máy: 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy: Dài 2100 mm, rộng 1940 mm, cao 1600 mm
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: Rộng 250 mm, dài 1000 mm
+ Góc quay lớn nhất của bàn:
+ Số rãnh chữ T: 3
+ Chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm
+ Khoảng cách giữa hai rãnh chữ T: 50 mm
250
14
50
50
Hình 5.9: Kích thước rãnh chữ T bàn máy phay ngang 6H81
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: dọc 600 mm, ngang 200 mm, thẳng đứng
350 mm
+ Dịch chuyển nhanh của bàn máy: dọc 2900 mm, ngang 2300 mm, thẳng đứng
1150 mm.
Dụng cụ cắt:
+ Chọn dao phay mặt đầu răng nhỏ răng chắp mảnh hợp kim cứng
+ Được chế tạo bằng cách thiêu kết bột vonfram, titan, cobalt và cacbon ở nhiệt độ
1500.
+ Các mảnh hợp kim cứng có độ cứng HRC 87, độ dẫn nhiệt thấp và hệ số nở thấp.
+ Có then mặt đầu.
+ Góc nghiêng rãnh thoát phoi
Được tra từ bảng
20
Hình 5.10: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng
Bảng 5.5 Thông số dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng
Thông số
Dao phay mặt đầu
D
d
B
Z
100 mm
32 mm
50 mm
8 răng
- Dung dịch trơn nguội: Vì chi tiết ta là gang đúc, khi phay thô dùng dung dịch
Emunxi: nước pha êmusơn 20.
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-399x0,02 mm
5.4 Nguyên công 4
- Phương pháp gia công: phay tinh mặt đầu bề mặt 3, 13
- Định vị: khống chế 6 bậc tự do
+ Phiến tỳ định vị mặt phẳng 25 khống chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn định vị lỗ 24 khống chế 2 bậc tự do
+ Chốt trám định vị lỗ 24 khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp.
- Sơ đồ định vị:
21
W
W
3
25
12,5
24
24
13
Hình 5.11:Sơ đồ định vị phay
- Máy gia cơng: Chọn máy phay ngang 6H81, tra bảng ta có:
+ Số cấp tốc độ trục chính: 16
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 65- 1800 vg/ph
+ Cơng suất động cơ chính: 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7 kW
+ Khối lượng máy: 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy: Dài 2100 mm, rộng 1940 mm, cao 1600 mm
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: Rộng 250 mm, dài 1000 mm
+ Góc quay lớn nhất của bàn:
+ Số rãnh chữ T: 3
+ Chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm
+ Khoảng cách giữa hai rãnh chữ T: 50 mm
22
250
14
50
50
Hình 5.12: Kích thước rãnh chữ T bàn máy phay ngang 6H81
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: dọc 600 mm, ngang 200 mm, thẳng đứng
350 mm
+ Dịch chuyển nhanh của bàn máy: dọc 2900 mm, ngang 2300 mm, thẳng đứng
1150 mm.
- Dụng cụ cắt:
+ Chọn dao phay mặt đầu răng nhỏ răng chắp mảnh hợp kim cứng
+ Được chế tạo bằng cách thiêu kết bột vonfram, titan, cobalt và cacbon ở nhiệt độ
1500.
+ Các mảnh hợp kim cứng có độ cứng HRC 87, độ dẫn nhiệt thấp và hệ số nở thấp.
+ Có then mặt đầu.
+ Góc nghiêng rãnh thốt phoi
Được tra từ bảng
Hình 5.13: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng
Bảng 5.6 Thông số dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng
Thông số
Dao phay mặt đầu
D
d
B
Z
100 mm
32 mm
50 mm
8 răng
- Dung dịch trơn nguội: Emunxi
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-300x0,02 mm
23
5.5 Nguyên công 5
- Phương pháp gia công: Khoét lỗ 26
- Định vi: khống chế 6 bậc tự do.
+ Phiến tỳ định vị mặt phẳng 25 khống chế 3 bậc tự do.
+ Chốt trụ ngắn định vị lỗ 24 khống chế 2 bậc tự do.
+ Chốt trám định vị lỗ 24 khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp.
6.3
- Sơ đồ định vị:
25
24
24
26
Hình 5.14: Sơ đồ định vị khoét lỗ 26
- Máy gia cơng: Máy doa ngang 2613
+ Đường kính trục chính: 62 mm
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 710x900 mm
+ Kích thước phủ bì của máy: dài 4090, rộng 1970, cao 2380 mm
+ Khối lượng máy: 6000 kg
+ Cơng suất động cơ chính: 4,5 kW
+ Phạm vi tốc độ mâm cặp: 6,4 – 161 vg/ph
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 51-1285 vg/ph
24
+ Số cấp tốc độ trục chính: 12 cấp
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy hoặc trụ trước: ngang 800 mm, dọc 1000 mm.
+ Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: thẳng đứng 710 mm, dọc 560 mm.
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao hướng tâm của mâm cặp: 120 mm
- Dụng cụ cắt: Mũi khoét liền khối chi lắp
Hình 5.15: Mũi kht liền khối chi lắp
Bảng 5.7 Thông số mũi khoét liền khối chuôi lắp
Thông số
D (mm)
L(mm)
l (mm)
d (mm)
Mũi khoét
59
52
18
32
- Dung dịch trơn nguội: Emunxi
- Dụng cụ kiểm tra:
+ Thước cặp 0-125x0,02 mm
+ Panme đo trong 0-30X0,01
5.6 Nguyên công 6
- Phương pháp gia công: Doa lỗ 26
- Định vị: khống chế 6 bậc tự do.
+ Phiến tỳ định vị mặt phẳng 25 khống chế 3 bậc tự do.
+ Chốt trụ ngắn định vị lỗ 24 khống chế 2 bậc tự do.
+ Chốt trám định vị lỗ 24 khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp.
- Sơ đồ định vị:
25
