DUNG SAI LÁP GHÉP ĐO LƯỜNG KỸ THUẬT TC - Nguồn: BCTECH

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (2.5 MB, 88 trang )

(1)<div class='page_container' data-page=1>

UBND TỈNH BÀ RỊA – VŨNG TÀU

TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT CƠNG NGHỆ

GIÁO TRÌNH

MƠN HỌC: DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ ĐO LƯỜNG KỸ THUẬT 
NGÀNH/NGHỀ: CƠ ĐIỆN TỬ

TRÌNH ĐỘ: TRUNG CẤP

(Ban hành kèm theo Quyết định số: /QĐ-CĐKTCN ngày…….tháng….năm 
... của Hiệu trưởng Trường Cao đẳng Kỹ thuật Công nghệ BR – VT)

BÀ RỊA-VŨNG TÀU, NĂM 2020

</div>
(2)<div class='page_container' data-page=2>

TUYÊN BỐ BẢN QUYỀN

Tài liệu này thuộc loại sách giáo trình nên các nguồn thơng tin có thể được phép dùng
nguyên bản hoặc trích dùng cho các mục đích về đào tạo và tham khảo.

</div>
(3)<div class='page_container' data-page=3>

LỜI GIỚI THIỆU

Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật là môn học dành cho sinh viên ngành cơ điện tử.
Nội dung của giáo trình được xây dựng trên cơ sở kế thừa những tài liệu đang được giảng dạy tại
trường, kết hợp với những nội dung mới nhằm đáp ứng yêu cầu nâng cao chất lượng phục vụ sự
nghiệp cơng nghiệp hóa, hiện đại hóa. Giáo trình biên soạn ngắn gọn, cơ bản tùy theo tính chất

của ngành nghề đào tạo mà nhà trường đang tự điều chỉnh cho phù hợp với xu thế mới.

Giáo trình gồm 2: Dung sai lắp ghép và đo lường. Nội dung giáo trình được biên soạn với
lượng thời gian đào tạo 45 giờ gồm có 9 chương:

Chương 1: Khái niệm cơ bản về Dung sai – lắp ghép
Chương 2: Dung sai lắp ghép bề mặt trơn

Chương 3: Dung sai hình dáng vị trí nhám bề mặt
Chương 4: Dung sai lắp ghép các chi tiết điển hình
Chương 5: Chuổi kích thước

Chương 6: Sử dụng thước thẳng, thước đo góc, thước đo cung
Chương 7: Sử dụng thước kẹp

Chương 8: Sử dụng thước pan-me
Chương 9: Sử dụng đồng hồ so

Trong quá trình biên soạn sẽ khơng tránh khỏi những thiếu sót, mong nhận được sự đóng
góp ý kiến từ các thầy cơ và các bạn học sinh- sinh viên để hoàn thiện cuốn sách này.

</div>
(4)<div class='page_container' data-page=4>

MỤC LỤC

TRANG

LỜI GIỚI THIỆU ... 2

GIÁO TRÌNH MƠN HỌC/MƠ ĐUN ... 5

Ch-¬ng I: Các khái niệm cơ bản về dung sai - lắp ghÐp ... 7

1.1/ kh¸i niƯm vỊ sai sè chÕ tạo V sai số đo l-ờng ... 7

1.2/ Khỏi nim về tính đổi lẫn CHỨC NĂNG TRONG CƠ KHÍ ... 7

1.3/ Quy định dung sai và tiêu chuẩn hoá ... 8

1.4/ Khái niệm về kích th-ớc, sai lệch giới hạn và dung sai. ... 8

1.5/ Lắp ghép . ... 10

Ch-ơng 2: dung sai lắp ghép bề mặt trơn ... 18

2.1/ Khái niệm về hệ thống dung sai lắp ghép. ... 18

2.2/ QUY ĐỊNH VỀ dung sai l¾p ghÐp ... 18

2.3/ ghi Kí hiệu sai lệch và lắp ghép trên bản vẽ. ... 23

2.4/ Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghÐp khi thiÕt kÕ ... 24

Ch-¬ng III: sai lƯch hình dạng, vị trí - Nhám bề mặt ... 27

3.1. Kh¸i niƯm về sai số gia cơng ... 27

3.2. Sai s hình dạng ... 27

3.3/ vị trí các bề mặt ... 29

3.4/ Nhám bề mặt. ... 33

CHƯƠNG IV: Dung sai lắp ghép các CHI TIT IN HèNH ... 39

4.1/ Dung sai l¾p ghÐp ren ... 39

4.2/ Dung sai l¾p ghÐp ỉ bi. ... 42

4.3/ Dung sai l¾p ghÐp then, then hoa. ... 48

4.4/ Dung sai truyền độnh bánh răng. ... 56

CHNG V: CHUỗi kích th-ớc ... 66

5.1/ Các NH NGHA cơ bản. ... 66

5.2/ GiảI chuối kích th-ớc. ... 67

Ch-¬ng 6: SỬ DỤNG THƯỚC THẲNG, THƯỚC ĐO GểC, THC O CUNG ... 72

6.1/ Khái niệm về đo l-ờng kỹ thuật. ... 72

6.2/ Dụng cụ đo và ph-ơng pháp đo. ... 73

6.3. Cu to thc thng, thc đo góc, thước đo cung:... 74

CHƯƠNG 7: SỬ DỤNG th-íc KẸP. ... 77

7.1. Cấu tạo ... 77

7.2. Phương pháp đọc kết quả đo ... 78

7.3. Bảo quản và bảo dưỡng ... 78

7.4. Thực hành đo... 78

</div>
(5)<div class='page_container' data-page=5>

8.1. Panme đo ngoài ... 80

8.2. Panme đo trong ... 82

CHƯƠNG 9: SỬ DỤNG đồng hồ so ... 85

9.1. CÊu t¹o ... 85

9.2. Phương pháp đọc kết quả ... 86

9.3. Cách bảo quản ... 86

</div>
(6)<div class='page_container' data-page=6>

GIÁO TRÌNH MƠN HỌC 
Tên mơn học: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật 
Mã môn học: MH10

Vị trí, tính chất, ý nghĩa và vai trị của mơn học/mơ đun:

Vị trí: Mơn học được bố trí song song với một số mơn cơ sở và trước các mơn học/ mơ-đun nghề.

Tính chất của mơn học: là môn học cơ sở bắt buộc trang bị lý thuyết, kết hợp với bài tập thực
hành môn học.

Mục tiêu của môn học/mô đun:

- Về kiến thức:

+Định nghĩa về tính đổi lẫn.

+Giải thích được các ký hiệu, biểu diễn bằng sơ đồ phân bố miền dung sai, đọc và hiểu các hồ sơ
và tài liệu kỹ thuật

+Giải thích được các ký hiệu, các quy ước về dung sai (sai lệch) trên bản vẽ lắp ghép;

+Giải thích được các ký hiệu, các quy ước về dung sai hình dạng và vị trí tương quan trên bản vẽ 
chi tiết, bản vẽ lắp.

+Giải thích và biểu diễn được các ký hiệu, quy ước về dung sai lắp ghép ổ lăn và mối ghép ren
trên bản vẽ chi tiết và bản vẽ lắp ghép.

+Giải thích và biểu diễn được các ký hiệu, quy ước về dung sai lắp ghép của chi tiết và mối ghép
bánh răng trên bản vẽ chi tiết và bản vẽ lắp ghép.

+Phân tíchyêu cầu kỹ thuật của truyền động bánh răng.
+Phân tíchđược các khâu trong chuỗi kích thước.

+Phân tíchcấu tạo và chức năng các bộ phận cấu tạo nên thước thẳng, thước đo góc, thước đo
cung, pan-me, thước kẹp và đồng hồ so.

- Về kỹ năng:

+Tính tốn kích thước danh nghĩa, dung sai của chi tiết trên bản vẽ chế tạo;
+Lựa chọn các kiểu lắp ghép phù hợp yêu cầu làm việc của mối ghép;

+Sử dụng thành thạo các bảng dung sai. Tra các sai lệch, dung sai của mối ghép.

+Biểu diễn được các yêu cầu kỹ thuật về dung sai hình dạng, vị trí và nhám bề mặt trên bản vẽ chi
tiết, bản vẽ lắp theo đúng tiêu chuẩn TCVN.

+Tra bảng tìm dung sai hình dạng và vị trí

+Tính tốn dung sai các yếu tố của mối ghép ổ lăn, mối ghép ren, then.

+Lựa chọn được cấp chính xác chế tạo bánh răng phù hợp với điều kiện làm việc.

+Thiết lập các chuỗi kích thước và tính tốn được sai lệch và dung sai chuỗi kích thước theo
phương pháp đổi lẫn hồn tồn.

+Phương pháp đo và đọc, ghi kết quả đo thước thẳng, thước đo góc, thước đo cung, thước kẹp,
pan-me, đồng hồ so.

</div>
(7)<div class='page_container' data-page=7>

6
- Về năng lực tự chủ và trách nhiệm:

Người học có khả năng làm việc độc lập hoặc làm nhóm, có tinh thần hợp tác, giúp đỡ lẫn nhau
trong học tập và rèn luyện, có ý thức tự giác, tính kỷ luật cao, tinh thần trách nhiệm trong công
việc.

</div>
(8)<div class='page_container' data-page=8>

Ch-ơng I: Các khái niệm cơ bản vỊ dung sai - l¾p ghÐp

Giới thiệu: Chương này giới thiệu về các khái niệm về tính đổi lẫn và sai số chế tạo đo 
lường trong dung sai và lắp ghép.

Mục tiêu:

+Định nghĩa về tính đổi lẫn.

+Giải thích được các ký hiệu, biểu diễn bằng sơ đồ phân bố miền dung sai, đọc và hiểu các hồ sơ
và tài liệu kỹ thuật

+Tính tốn kích thước danh nghĩa, dung sai của chi tiết trên bản vẽ chế tạo;
+Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo và phát triển kỹ năng làm việc nhóm
Nội dung chính:

1.1/ Khái niệm sai số chế tạo và sai số đo lường.
1.1.1. Sai sè chÕ tạo

Là sai số xuất hiện trong quá trình gia công làm cho các chi tiết trong loạt chi tiết
đ-ợc chế tạo không giống nhau.

Các nguyên nhân gây ra sai sè chÕ t¹o:

Máy dùng để gia cơng chi tiết khơng chính xác.
Dụng cụ cắt khơng chính xác.

Lực cắt: làm biến dạng hệ thống máy- dao - đồ gá gây ra sai số gia công
Chiều sâu cắt:

Rung động của máy:
Nhiệt độ:

1.1.2. Sai sè ®o l-êng

Sai số đo l-ờng là sai lệch giữa kết quả đo và trị số ban đầu (trị số gốc) của đại l-ợng
đ-ợc đo

Sai số đo l-ờng th-ờng xảy ra do các nguyên nhân sau:
Sai số của đồ đo chuẩn, mẫu chun

Độ không chính xác của dụng cụ ®o

Kinh nghiệm và kỹ năng của ng-ời đo, độ nhạy cảm của tay và độ tinh của mắt ... 
1.2/ Khỏi niệm về tớnh đổi lẫn chức năng trong cơ khớ.

1.2.1. Bản chất tính đổi lẫn

Các chi tiết máy có tính đổi lẫn phải giống nhau về hình dáng, kích th-ớc, vị trí các bề
mặt, nhám bề mặt và cơ, lý, hoá tính...hoặc chỉ đ-ợc khác nhau trong phạm vi cho phép.
Phạm vi cho phép đó gọi là dung sai.

Nh- vậy ta thấy dung sai là yếu tố quyết định của tính đổi lẫn, do đó bản chất của tính
đổi lẫn là việc tính dung sai và quy định dung sai cho chi tiết.

Trong giáo trình dung sai lắp ghép này ta chỉ nghiên cứu tính đổi lẫn cho các thơng số
hình học của chi tiết: kích th-ớc, hình dáng, vị trí bề mặt và nhám bề mặt.

</div>
(9)<div class='page_container' data-page=9>

Nếu loạt chi tiết có một số chi tiết không đổi lẫn đ-ợc cho nhau thì loạt chi tiết đó có
tính đổi lẫn khơng hồn tồn.

1.2.2. Vai trị của tính đổi lẫn đối với sản xuất và sử dụng
a. Đối với sản xuất.

Tính đổi lẫn chức năng là nguyên tắc của thiết kế và chế tạo.

Trong sản xuất việc chun mơn hố tạo khả năng áp dụng các tiến bộ khoa học kỹ
thuật, giúp ta hợp lí hố trong sản xuất, nâng cao đ-ợc chất l-ợng sản phẩm, và tạo đ-ợc
điều kiện nâng cao năng xuất lao dộng dẫn đến hạ đ-ợc giá thành sản phẩm.

ViÖc hợp tác hoá trong sản xuÊt gióp chóng ta tiÕp cận đ-ợc nền sản xuất tiên tiến,
thúc đẩy sản xuất ngày càng phát triển.

b. Đối với sử dụng.

Nh- vy gim thời gian ngừng máy để sửa chữa, sử dụng máy đ-ợc triệt để hơn.

1.3/ Quy định dung sai và tiêu chuẩn hoá

Quy định dung sai trên cơ sở tính đổi lẫn chức năng là điều kiện thuận lợi cho việc
thống nhất hoá và tiêu chuẩn hoá trong phạm vi quốc gia và quốc tế. Khi nền công nghiệp
càng phát triển thì sản phẩm càng đa dạng và phong phú, khơng chỉ chủng loại, mẫu mã mà
cả kích cỡ nữa. Trong điều kiện nh- vậy địi hỏi có sự thống nhất hoá về mặt quản lý nhà
n-ớc, mặt khác để nâng cao hiệu quả kinh tế thì phải quy cách hoá và tiêu chuẩn hoá các
sản phẩm.

Để đáp ứng yêu cầu trên nhà n-ớc Việt Nam đã ban hành hàng loạt các tiêu chuẩn kỹ
thuật trong đó có tiêu chuẩn về dung sai lắp ghép. Các tiêu chuẩn của nhà n-ớc Việt Nam

(TCVN) đ-ợc xây dựng dựa trên cơ sở của tiêu chuẩn Quốc Tế ISO.

1.4/ Kh¸i niƯm vỊ kÝch th-íc, sai lƯch giới hạn và dung sai.

1.4.1. Kích th-ớc.

Kớch th-c là giá trị bằng số của đại l-ợng đo chiều dài theo đơn vị đo đ-ợc lựa chọn.
Trong chế tạo máy đơn vị đo th-ờng dùng là mm.

1m = 1000mm ; 1mm = 1000m.
a/ KÝch th-íc danh nghÜa.

Là kích th-ớc đ-ợc xác định bằng tính tốn dựa trên cơ sở chức năng của chi tiết, sau
đó qui trịn (về phía lớn hơn) theo các giá trị của dãy kích th-ớc thẳng danh nghĩa tiêu
chuẩn.

a) Trôc b) Lỗ
Hình 1.1

Kích th-ớc danh nghĩa của chi tiết trục đ-ợc kí hiệu là dN (hình 1.1a)

</div>
(10)<div class='page_container' data-page=10>

Kích th-ớc danh nghĩađ-ợc ghi trên bản vẽ dùng làm gốc để tính các sai lệch kích
th-ớc.

b/ KÝch th-íc thùc.

Là kích th-ớc nhận đ-ợc từ kết quả đo trên chi tiết gia công với sai số cho phép.
Kích th-ớc thực đ-ợc ký hiệu là dt đối với trục và Dt đối với lỗ.

c/ KÝch th-íc giíi h¹n.

Để xác định phạm vi cho phép của sai số chế tạo kích th-ớc, ng-ời ta quy định hai
kích th-ớc giới hạn :

Kích th-ớc giới hạn lớn nhất là kích th-ớc lớn nhất cho phép khi chế
tạo chi tiết, ký hiệu đối với trục dmax và đối với lỗ Dmax

Kích th-ớc giới hạn nhỏ nhất là kích th-ớc nhỏ nhất cho phép khi chế
tạo chi tiết, ký hiệu đối với trục dmin và đối với lỗ Dmin

Vậy điều kiện để kích th-ớc của chi tiết sau khi chế tạo đạt yêu cầu là :
dmin  dt  dmax

Dmin  Dt  Dmax

1.4.2. Sai lƯch giíi h¹n.

Là hiệu đại số giữa các kích th-ớc giới hạn và kích th-ớc danh nghĩa.

a/ Sai lƯch giíi h¹n lín nhÊt ( Sai lệch giới hạn trên )

L hiu i s giữa kích th-ớc giới hạn lớn nhất và kích th-ớc danh nghĩa, sai lệch giới
hạn trên đ-ợc ký hiệu là es, ES .

Víi trơc:

es = dmax dN

Với lỗ:

ES = Dmax – DN

Hình 1.2 Sơ đồ biểu diễn kích th-ớc giới hạn và sai lệch giới hạn
b/ Sai lệch giới hạn nhỏ nhất ( Sai lệch giới hạn d-ới )

Là hiệu đại số giữa kích th-ớc giới hạn nhỏ nhất và kích th-ớc danh nghĩa, sai lệch
giới hạn nhỏ nhất đ-ợc ký hiệu là ei, EI .

Víi trơc:
ei = dmin – dN

Với lỗ:

EI = Dmin DN

</div>
(11)<div class='page_container' data-page=11>

 Sai lÖch giới hạn đ-ợc ghi bên c¹nh kÝch th-íc danh nghÜa với cỡ chữ nhỏ hơn:

ES
EI
N

D

,

dNesei

.

VÝ dô: 50 0,020
041
,
0
+

−

1.4.3. Dung sai kÝch th-ớc.

Là phạm vi cho phép của sai số kích th-ớc.
Dung sai đ-ợc kí hiệu là T (Tolerance)
Dung sai kÝch th-íc trơc:

Td = dmax - dmin

hc Td = es – ei

Dung sai kÝch th-ớc lỗ:
TD = Dmax - Dmin

hc TD = ES – EI

Dung sai ln ln có giá trị d-ơng.Trị số dung sai càng nhỏ thì độ chính xác kích
th-ớc càng cao. Trị số dung sai càng lớn thì độ chính xác kích th-ớc càng thấp

VÝ dụ: Biết kích th-ớc của chi tiết lỗ là: 50 0,020
041
,
0
+

Tính các kích th-ớc giới hạn và dung sai.

Kích th-ớc thực của lỗ sau khi gia công đo đ-ợc là: Dt = 49,950 mm, hỏi chi tiết lỗ

ó gia cụng cú t yờu cu khụng ?
Gii:

Kích th-ớc giới hạn lớn nhất của lỗ:
Dmax = DN + ES = 50 + 0,020 = 50,020 mm

Kích th-ớc giới hạn nhỏ nhất của lỗ:
Dmin = DN + EI = 50 - 0,041 = 49,959 mm

Dung sai của lỗ:

TD = ES - EI = 0,020 - (- 0,041) = 0,061 mm

Chi tiết lỗ đạt yêu cầu khi kích th-ớc thực của nó thỏa mãn:
Dmin  Dt  Dmax

Ta thÊy: Dmin = 49,959 > Dt = 49,950

Vậy chi tiết lỗ đã gia công không đạt yêu cầu.

 Khi gia cơng thì ng-ời thợ phải nhẩm tính các kích th-ớc giới hạn rồi đối chiếu với
kích th-ớc đo đ-ợc (kích th-ớc thực) của chi tiết gia công và đánh giá chi tiết đạt yêu cầu
hay khơng đạt u cầu về kích th-ớc.

1.5/ L¾p ghép .

1.5.1. Khái niệm về lắp ghép.

</div>
(12)<div class='page_container' data-page=12>

H×nh 1.3: 1- Lỗ Hình 1.4: 1- R·nh tr-ỵt

2- Trơc 2- Con tr-ỵt

KÝch th-íc l¾p ghép là kích th-ớc mà dựa vào nó các chi tiÕt l¾p ghÐp víi nhau. Trong
mét mèi ghÐp, kÝch th-ớc danh nghĩa của lỗ (DN) bằng kích th-ớc danh nghÜa cđa trơc (dN)

vµ gäi chung lµ kÝch th-íc danh nghÜa cña mèi ghÐp:
DN = dN

Bề mặt lắp ghép là bề mặt mà dựa vào nó các chi tiết lắp ghép với nhau.Trong đó bề
mặt lắp ghép của lỗ gọi là bề mặt bao, bề mặt lắp ghép của trục là bề mặt bị bao.

Tïy theo hình dạng bề mặt lắp ghép, trong chế tạo cơ khí phân loại nh- sau:

+ Lắp ghép bề mặt trơn: bề mặt lắp ghép có dạng là bề mặt trụ trơn hoặc mặt phẳng.

+ Lắp ghép côn trơn: bề mặt lắp ghép là mặt nón cụt.

+ Lắp ghép ren: bề mặt lắp ghép là mặt xoắn ốc có dạng profin tam giác, hình thang ...

+ Lắp ghép truyền động bánh răng: bề mặt lắp ghép là bề mặt tiếp xúc một cách chu
kỳ của các răng bánh răng.

Đặc tính của lắp ghép bề mặt trơn đ-ợc xác định bởi hiệu số kích th-ớc bề mặt bao và
kích th-ớc bề mặt bị bao:

Nếu Dt – dt có giá trị d-ơng thì lắp ghép có độ hở

Nếu Dt – dt có giá trị âm thì lắp ghép có độ dơi

Dựa vào đặc tính trên lắp ghép bề mặt trơn đ-ợc chia làm 3 nhúm.

1.5.2. Phân loại lắp ghép 
a/ Nhóm lắp lỏng.

Trong nhóm lắp ghép này kích th-ớc lắp ghép của lỗ luôn luôn lớn hơn kích th-ớc lắp
ghép của trơc.

H×nh 1.5 - Nhãm l¾p ghÐp láng

Đặc điểm của nhóm lắp lỏng là ln ln có độ hở và độ hở đ-ợc ký hiệu là S và S =
Dt - dt

- ứng với các kích th-ớc giới hạn ta có độ hở giới hạn.
Smax = Dmax - dmin

</div>
(13)<div class='page_container' data-page=13>

12
Smin = Dmin - dmax

Smin = EI es

- Độ hở trung bình:

min

max S

S
Stb

+
=

- Dung sai của độ hở (dung sai lắp ghép lỏng):
Ts = Smax - Smin

Ts = (Dmax- dmin) - (Dmin - dmax)

Ts = (Dmax- Dmin) - (®max - dmin)

Ts = TD + Td

Nh- vậy dung sai mối ghép bằng tổng dung sai của kích th-ớc lỗ và kích th-ớc trục.
Phạm vi sử dụng: lắp ghép lỏng th-ờng đ-ợc sử dụng đối với mối ghép mà hai chi tiết
lắp ghép có sự chuyển động t-ơng đối với nhau và tùy theo chức năng của mối ghép mà ta
chọn kiểu lắp có độ hở nhỏ, trung bình hay lớn.

b/ Nhãm lắp chặt.

Trong nhóm lắp ghép này kích th-ớc lắp ghép của trục luôn lớn hơn kích th-ớc lắp
ghép của lỗ.

Hình 1.6 Nhóm lắp ghép chặt

c im ca nhúm lp chặt là ln ln có độ dơi, độ dơi đ-ợc kí hiệu là N và N = dt

- Dt

- ứng với các kích th-ớc giới hạn ta có độ dôi giới hạn.
Nmax = dmax- Dmin

Nmax = es -EI

Nmin = dmin- Dmax

Nmin = ei -ES

- Độ dôi trung bình

min

max N

N
Ntb

+
=

- Dung sai của độ dôi (dung sai của lắp ghép chặt)
TN = Nmax - Nmin

TN = TD + Td

</div>
(14)<div class='page_container' data-page=14>

c/ Nhãm l¾p ghÐp trung gian.

Trong nhóm lắp ghép này kích th-ớc thực của trục có thể lớn hơn hoặc nhỏ hơn kích
th-ớc của lỗ. Có nghĩa là lắp ghép có thể có độ dơi hoặc có độ hở. Trị số độ dơi hoặc độ hở
ở đây đều nhỏ.

Trong nhãm l¾p trung gian chØ tÝnh:
Smax = Dmax - dmin

Nmax = Dmax - dmin

Độ hở trung bình hoặc độ dơi trung bình đ-ợc tính nh- sau:
- Nếu Smax > Nmax

max

max N

S
Stb = −

- NÕu Nmax > Smax

max

max S

N
Ntb =

Hình 1.7 - Nhóm lắp ghép trung gian.
+ Dung sai của lắp ghép đ-ợc tính:

TN,S = Nmax + Smax

TN,S = TD + Td

Phạm vi sử dụng: lắp ghép trung gian th-ờng đ-ợc sử dụng đối với các mối ghép cố
định nh-ng th-ờng xuyên phải tháo lắp trong quá trình sử dụng và những mối ghép yêu cầu
độ đồng tâm cao giữa các chi tiết lắp ghép. Có thể dùng lắp ghép trung gian để truyền lực
nh-ng với điều kiện phải có thêm chi tiết phụ (then, chốt, vít ...)

1.6/ Biểu diễn bằng sơ đồ sự phân bố miền dung sai lắp ghép

Sơ đồ lắp ghép là hình biểu diễn vị trí t-ơng quan giữa miền dung sai của lỗ và miền
dung sai của trục trong mối ghép.

1.6.1. Cách vẽ sơ đồ lắp ghép.

Kẻ một đ-ờng nằm ngang biểu diễn vị trí của đ-ờng kích th-ớc danh nghĩa. Tại vị trí đó sai
lệch của kích th-ớc bằng 0, nên cịn gọi là đ-ờng không.

Trục tung biểu diễn giá trị của sai lệch kích th-ớc theo đơn vị m.
Giá trị sai lệch d-ơng đặt trên đường “không”

Giá trị sai lệch âm đặt dưới đường “khơng”

</div>
(15)<div class='page_container' data-page=15>

Ví dụ: Sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép có d = D = 40mm. Sai lệch giới hạn của 
kích th-ớc lỗ là: ES = +25m ; EI = 0. Sai lệch giới hạn của kích th-ớc trục là: es = - 25m
; ei = -50 m đ-ợc biểu diễn nh- hình vẽ 1.8.

Hình 1.8 - Sơ đồ phân bố miền dung sai.

1.6.2. Tác dụng của sơ đồ lắp ghép

Qua sơ đồ phân bố miền dung sai ta xỏc nh -c:

- Giá trị của kích th-ớc danh nghÜa cña mèi ghÐp (DN , dN )

- Biết đ-ợc giá trị của sai lệch giới hạn( ES , EI, es, ei )

- Biết đ-ợc vị trí và giá trị của kích th-ớc giới hạn (Dmax, Dmin, dmax, dmin)

- TrÞ sè dung sai cđa kÝch th-íc lỗ, trục ( TD ,Td ) và của mối ghép

- Dễ dàng nhận biết đ-ợc đặc tính lắp ghép :

+ L¾p láng nÕu miền dung sai lỗ nằm trên miền dung sai trục

+ Lắp chặt nếu miền dung sai trục nằm trên miền dung sai lỗ
+ Lắp trung gian nếu miền dung sai lỗ và trục nằm xen kẽ nhau
- Biết đ-ợc trị số độ hở, độ dôi giới hạn.

Ví dụ : Cho lắp ghép có sơ đồ phân bố miền dung sai nh- hình vẽ 1.9.

H×nh 1.9

Qua sơ đồ trên ta xác định đ-ợc:

KÝch th-íc danh nghÜa cđa mèi ghÐp DN = dN = 45 mm

Sai lƯch giíi h¹n ES = 25m ; EI = 0
es = 50m ; ei = 34m.

KÝch th-íc giíi h¹n Dmax = 45,025 mm ; Dmin = 45 mm

</div>
(16)<div class='page_container' data-page=16>

15
Dung sai kích th-ớc lỗ TD = 0,025 mm

trôc Td = 0,016 mm

Dung sai cña mèi ghÐp T = 0,025 + 0,016 = 0,041 mm

Mối ghép là lắp chặt vì miền dung sai trục nằm trên miền dung sai lỗ

Độ dôi giới hạn Nmax = 0,05 mm

Nmin = 0,009 mm

Bµi tËp:

Cho lắp ghép trong đó kích th-ớc danh nghĩa 82mm. Sai lệch giới hạn của lỗ ES =

35m , EI = 0.Sai lƯch giíi h¹n cđa trơc es = 45m , ei = 23 m.
 Yêu cầu:

V s phõn b min dung sai và tính: kích th-ớc, dung sai, độ hở, độ dơi giới hạn.
- Tính kích th-ớc giới hạn

Dmax = D + ES

= 82mm + 0,035 = 82,035mm
Dmin = D + EI

= 82mm + 0= 82mm
dmax = d+ es

= 82mm + 0,045 = 82,045mm
dmÞn = d+ ei

= 82mm + 0,023 = 82,023mm

H×nh 1.10

- TÝnh dung sai

TD = ES – EI

= 35m – 0 = 35m
Td = es – ei

= 45m - 23m = 22m
TN,S = TD + Td

</div>
(17)<div class='page_container' data-page=17>

Smax = Dmax - dmin = 82,035mm – 82,023 mm = 0,012 mm

</div>
(18)<div class='page_container' data-page=18>

17
Câu Hỏi ôn tập

1. Thế nào là tính đổi lẫn? ý nghĩa của nó đối với sản xuất và sử dụng.

2. Phân biệt các kích th-ớc danh nghĩa, thực và giới hạn. Điều kiện để chi tiết đạt yêu cầu
kích th-ớc là gì?

3. Thế nào là sai lệch giới hạn, cách ký hiệu và cơng thức tính.
4. Có mấy nhóm lắp ghép, đặc điểm của từng nhóm.

5. Trình bày cách biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép.
Bài tập

1. TÝnh kÝch th-ớc giới hạn và dung sai kích th-ớc chi tiết tr ong các tr-ờng hợp:
a. 0,074

82+

b. 0,101
079
,
0

120++

 c. 0,120
207
,
0

102−−

 ,

chi tiết sau khi gia cơng có kích th-ớc thực 101,85 có đạt yêu cầu không, sao?
2. Biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai của các lắp ghép cho trong bảng sau:

Thø tù KÝch th-íc trơc Kích th-ớc lỗ

1 0,025

46+

0,009

025
,
0

46

2 0,030

58+

0,072

053
,
0

58++

3 0,0175

120

 120−0,022

3. Cho lắp ghép trong đó kích th-ớc lỗ là 0,030

56+

 , tÝnh sai lƯch giíi h¹n của trục
trong các tr-ờng hợp sau:

a. Độ hở giới hạn của lắp ghép là: Smax = 136 m, Smin = 60m.

b. Độ dôi giới hạn của lắp ghép là: Nmax = 51 m, Nmin = 2m.

</div>
(19)<div class='page_container' data-page=19>

Ch-ơng 2: dung sai lắp ghép bề mặt trơn

Gii thiu: Chng ny trỡnh by về khái niệm hệ thống dung sai và tính tốn dung sai lắp
ghép bề mặt trơn.

Mục tiêu:

+Giải thích được các ký hiệu, các quy ước về dung sai (sai lệch) trên bản vẽ lắp ghép;
+Lựa chọn các kiểu lắp ghép phù hợp yêu cầu làm việc của mối ghép;

+Sử dụng thành thạo các bảng dung sai. Tra các sai lệch, dung sai của mối ghép.
+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo và phát triển kỹ năng làm việc nhóm
Nội dung chớnh:

2.1/ Khái niệm về hệ thống dung sai lắp ghÐp.

Hệ thống dung sai lắp ghép là tập hợp các qui định về dung sai và lắp ghép đ-ợc

thành lập theo qui luật và đ-a thành tiêu chuẩn thống nhất.

HÖ thèng dung sai l¾p ghÐp kh¾c phục đ-ợc sự lựa chọn tuỳ tiện, tạo khả năng tiêu
chuẩn hoá dụng cụ cắt và calip đo.

2.2/ QUY ĐỊNH VỀ dung sai l¾p ghÐp

2.2.1. Quy định dung sai

Trên cơ sở cho phép sai số về kích th-ớc ng-ời ta đã nghiên cứu và thống kê thực
nghiệm giữa gia công cơ với sai số về kích th-ớc và đ-a ra đ-ợc cơng thức thực nghiệm
tính dung sai nh- sau:

T = a.i

a - hệ số phụ thuộc vào mức độ chính xác của kích th-ớc. Kích th-ớc càng chính xác
thì a càng nhỏ, trị số dung sai càng bé và ng-ợc lại a càng lớn, trị số dung sai càng lớn, kích
th-ớc càng kém chính xác.

i - là đơn vị dung sai, đ-ợc xác định bằng thực nghiệm và phụ thuộc vào phạm vi kớch
th-c.

Đối với các kích th-ớc từ 1500mm th×:

D
D

i=0,0453 +0,001

1.D

D
D =

Trong đó D1, D2 là kích th-ớc biên của khoảng.

</div>
(20)<div class='page_container' data-page=20>

th-ớc từ 1  500mm có thể phân thành 13  25 khoảng tuỳ theo đặc tính của từng loại lắp
ghép (bảng 2.1).

Tiêu chuẩn Việt Nam quy định có 20 cấp chính xác (cấp dung sai tiêu chuẩn) và đ-ợc
kí hiệu IT01, IT0, IT1,..., IT18. Các cấp chính xác từ IT1IT18 đ-ợc sử dụng phổ biến hiện
nay.

Cấp chính xác từ IT1  IT4 đ-ợc sử dụng đối với các kích th-ớc yêu cầu độ chính xác
rất cao (chế tạo dụng cụ đo, căn mẫu)

CÊp chÝnh xác IT5, IT6 đ-ợc sử dụng trong lĩnh vực cơ khí chính xác
Cấp chính xác IT7, IT8 đ-ợc sử dụng trong lĩnh vực cơ khí thông dụng

CÊp chÝnh x¸c tõ IT9  IT11 th-êng sư dơng trong lÜnh vùc c¬ khÝ lín (chi tiÕt cã kÝch
th-íc lín)

Cấp chính xác từ IT12  IT16 th-ờng sử dụng đối với những kích th-ớc chi tiết yêu
cầu gia cụng thụ.

Trị số dung sai tiêu chuẩn cho các cấp chính xác khác nhau và kích th-ớc danh nghĩa
khác nhau đ-ợc cho trong bảng 2.2.

Bảng 2.1. Khoảng kÝch th-íc danh nghÜa

Kích th-ớc danh nghĩa đến 500 mm

Kho¶ng chính Khoảng trung gian

Trên Đến và bao gồm Trên Đến vµ bao gåm

- 3

3 6

6 10

10 18 10

14
18

18 30 18

24
30

30 50 30

40
50

50 80 50

65
80

80 120 80

100

100
120

120 180

120
140
160

140
160
180

180 250

180
200
225

</div>
(21)<div class='page_container' data-page=21>

250 315 250

280

280
315

315 400 315

355

355
400

400 500 400

450

</div>
(22)<div class='page_container' data-page=22>

Bảng 2.2. Trị số dung sai tiªu chn

KÝch th-íc

danh nghÜa

(mm)

CÊp dung sai tiªu chuÈn

IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18

Trên

Đến và
baogồ
m

Dung sai

m mm

- 3 4 6 10 14 25 40 60 0,1 0,14 0,25 0,4 0,6 1 1,4

3 6 5 8 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,3 0,48 0,75 1,2 1,8

6 10 6 9 15 22 36 58 90 0,12 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 2,2

10 18 8 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0,43 0,7 1,1 1,8 2,7

18 30 9 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 3,3

30 50 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1 1,6 2,5 3,9

50 80 13 19 30 46 74 120 190 0,3 0,46 0,74 1,2 1,9 3 4,6

80 120 15 22 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5 5,4

120 180 18 25 40 63 100 160 250 0,4 0,63 1 1,6 2,5 4 6,3

180 250 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 7,2

250 315 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 8,1

315 400 25 36 57 89 140 230 360 0,57 0,89 1,4 2,3 3,6 5,7 8,9

</div>
(23)<div class='page_container' data-page=23>

2.2.2. Quy nh lp ghộp

Khái niệm sai lệch cơ bản

Sai lệch cơ bản là một trong hai sai lệch trên hoặc d-ới gần với đ-ờng
khơng dùng để xác định vị trí của miền dung sai so với đ-ờng khơng.

H×nh 2.2

Theo TCVN 2244-99 có 28 sai lệch cơ bản đối với lỗ và 28 sai lệch cơ bản
đối với trục. Sai lệch cơ bản đ-ợc kí hiệu bằng 1 hoặc 2 chữ cỏi la tinh:

Chữ in hoa với lỗ: A, B, C, CD, ..., ZA, ZB, ZC
Ch÷ th-êng víi trơc: a, b, c, cd, ..., za, zb, zc

VÞ trÝ miền dung sai t-ơng ứng với các chữ của sai lệch cơ bản nh- hình 2.3

Hình 2.3

Sự phối hợp giữa kích th-ớc danh nghĩa, sai lệch cơ bản và cấp chính xác
tạo nên miền dung sai. Vậy ký hiệu miền dung sai bao gồm 3 thành phần trên, ví
dụ: 30H7.

Hệ thống lắp ghép

TCVN quy định các kiểu lắp đ-ợc thực hiện theo 1 trong 2 quy luật sau:

a. Quy lt cđa hƯ thống lỗ cơ bản

Hình 2.4

L h thng cỏc kiểu lắp mà vị trí miền dung sai của lỗ là cố định luôn luôn
ở trên và sát với đ-ờng "khơng", muốn có các kiểu lắp khác nhau thì thay đổi vị
trí miền dung sai của trục so với đ-ờng "khơng'' (hình 2.4).

</div>
(24)<div class='page_container' data-page=24>

Là hệ thống các kiểu lắp mà vị trí miền dung sai của trục là cố định luôn ở
d-ới và sát với đ-ờng "khơng", muốn có các kiểu lắp khác nhau thì thay đổi vị trí
miền dung sai của lỗ so với đ-ờng "khơng'' (hình 2.5)

H×nh 2.5

Miền dung sai của trục cơ bản kí hiệu là h và có đặc tính es = 0; ei = -Td

 Lựa chọn hệ thống lắp ghép: để chọn kiểu lắp tiêu chuẩn khi thiết kế,
ngồi đặc tính u cầu của lắp ghép ng-ời thiết kế cịn phải dựa vào tính kinh tế
kỹ thuật và tính cơng nghệ kết cấu để quyết định chọn kiểu lắp trong hệ thống lỗ
hay trục cơ bản.

2.3/ ghi Kí hiệu sai lệch và lắp ghép trên bản vẽ.

2.3.1. Đối với bản vẽ chi tiết.

Tiờu chuẩn qui định có 3 cách ghi ký hiệu sai lệch của kích th-ớc trên bản
vẽ chi tiết.

a/ Ghi theo ký hiƯu qui -íc cđa miỊn dung sai.

Ví dụ: Lỗ 40 H7 hoặc trục 40f7

Có nghĩa: - DN = 18 mm - dN = 40 mm

- H7 là miền dung sai của lỗ - f7 là miền dung sai của trục
Trong đó H → sai lệch cơ bản f → sai lệch cơ bản
7 → cấp chính xác 7 → cấp chính xác

b/ Ghi theo trÞ sè sai lƯch giíi hạn.

Ví dụ: Trục 0,025
050
,
0

40

Có nghĩa là: dN = 40 mm

es = - 0,025 mm ; ei = - 0,050 mm
Lỗ 0,025

40+
Cã nghÜa lµ: DN = 40 mm

ES = + 0,025 mm ; EI = 0

c/ Cách ghi kết hợp hai cách ghi ở trên

SLGH -c ghi trong ngoặc đơn bên phải 
Ví dụ: Trục 40 f7 







−
−

050
,
0

025
,
0

Cã nghÜa: dN = 40 mm

</div>
(25)<div class='page_container' data-page=25>

Hình 2.6 - Ghi sai lệch giới hạn trên bản vẽ chi tiết

2.3.2. Đối với bản vẽ lắp.

Ghi kích th-ớc lắp ghép và sai lệch giới hạn cho bản vẽ lắp cũng có 3 cách
t-ơng tự nh- đối với bản vẽ chi tiết.

a/ Ghi theo kÝ hiƯu miỊn dung sai

KT danh nghÜa
VÝ dơ: 60

8
7

e
H

KÝch th-íc danh nghÜa DN = dN = 60 mm

Miền dung sai của lỗ: H7 víi H lµ SLCB

7 lµ cÊp CX

MiỊn dung sai cđa trơc: e8 víi e lµ SLCB
8 là cấp CX

b/ Ghi theo giá trị sai lƯch giíi h¹n

VÝ dơ: 60













−
−
+
106
,
0
060
,
0

030
,
0

KÝch th-íc danh nghÜa DN = dN = 60 mm

Sai lƯch giíi h¹n của lỗ ES = 0,030 mmm , EI = 0
Sai lƯch giíi h¹n cđa trôc es = - 0,060 mm; ei = - 0,106

c/ Cách ghi kết hợp 2 cách trên.

Ví dụ:

60
8
7
e
H

+
106
,
0
060
,
0
030
,
0

Hình 2.7 - Ghi sai lệch giới hạn trên bản vẽ lắp

2.4/ Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép khi thiết kế

2.4.1. Chọn kiểu lắp lỏng tiêu chuẩn

Nhóm lắp lỏng tiêu chuẩn gồm các kiểu lắp:

h
H
b
H
a
H
,...,
,

vµ 
h
H
b
H
a
H
,...,
,

</div>
(26)<div class='page_container' data-page=26>

25
với dộ hở giảm dần tõ 






h
A
a
H
đến
h
H
.

 Cách chọn: Xuất phát từ giá trị độ hở giới hạn yêu cầu mà ta chọn kiểu 
lắp có độ hở giới hạn phù hợp (bảng 3 phụ lục 1).

2.4.2. Chän kiĨu l¾p trung gian tiªu chn

Nhóm lắp trung gian tiêu chuẩn gồm các kiểu lắp: 
n
H
m
H
k
H
j
H
s
,
,
,
 và 
h
N
h
M
h
K
h
JS
,
,
, 
với độ dôi tăng dần từ 







h
J
j
H s
s
đến 





h
N
n
H
.

 Cách chọn: Khi chọn mối ghép trung gian phải căn cứ vào độ hở và độ 
dôi cho phép của mối ghép để chọn đ-ợc mối ghép phù hợp với yêu cầu (bảng 4
phụ lục 1).

2.4.3. Chän kiĨu l¾p chặt tiêu chuẩn

Nhóm lắp chặt tiêu chuẩn gồm các kiểu lắp: 

z

H
x
H
u
H
t
H
s
H
r
H
p
H
,
,
,
,
,
,
 vµ 
h
V
h
T
h
S
h
R
h
P

,
,
,
,

với độ dôi tăng dần dần từ 





h
P
p
H
đến 





h
V
z
H
.

 Cách chọn: Giống nh- khi lắp lỏng, ta căn cứ vào độ đôi cho phép của 
mối ghép để chọn mối ghép chặt phù hợp với yêu cầu (bảng 5 phụ lục 1).

Các bảng dung sai

Sai lch gii hạn của kích th-ớc ứng với các miền dung sai tiêu chuẩn đã
đ-ợc tính và đ-a thành bảng tiêu chuẩn (TCVN 2245-99), khi cần biết trị số sai
lệch giới hạn kích th-ớc ứng với miền dung sai bất kỳ nào ta tra trong các bảng
1, 2, 3, 4, 5 phụ lục 1.

</div>
(27)<div class='page_container' data-page=27>

26
C©u hái

1. Tiêu chuẩn dung sai lắp ghép bề mặt trơn TCVN 2244-9999 quy định bao
nhiêu cấp chính xác và ký hiệu chúng nh- thế nào?

2. Thế nào là hệ thống lắp ghép lỗ cơ bản và trục cơ bản? vẽ hình minh họa.
3. Sai lệch cơ bản là gì ? Tiêu chuẩn TCVN 2244-99 quy định dãy các sai lệch
cơ bản nh- thế nào.

4. Có mấy nhóm lắp ghép tiêu chuẩn và đặc tính của chúng nh- thế nào.
5. Cho ví dụ về sai lệch và lắp ghép trên bản vẽ, giải thích các ký hiệu đó.
6. Nêu phạm vi ứng dụng của 2 kiểu lắp sau:

7
7
f
H
,
6
7
k
H

.
bài tập

1. Cho các lắp ghép trụ trơn ghi trong bảng 1 d-ới đây. HÃy ghi kí hiệu sai lệch
và lắp ghép bằng chữ và bằng số trên bản vẽ.

Bảng 1:

T.T dN, mm KiĨu l¾p T.T dN, mm Kiểu lắp
1. 30

8
8
e
H
và
8
9
h
E

1. 92

6
7
k
H
vµ
6
7

h
K

2. 40

6
7
g
H
vµ
6
7
h
G

2. 115

6
7
s
H
vµ
6
7
h
P

3. 50

7
s
j
H
vµ
6
7
h
JS

3. 124

6
7
n
H
vµ
6
7
h
N

2. Cũng với các lắp ghép trụ trơn cho trong bảng 1.
- Hãy lập sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép.

- Lắp ghép đã cho thuộc nhóm lắp ghép nào? Xác định độ hở, độ dơi giới hạn
của chúng.

3. Với đặc tính u cầu của lắp ghép cho trong bảng 2 d-ới đây.

TT dN,m

Smax yc

m Sm max yc TT dN,mm

Smax yc

m Sm max yc TT dN,mm

Smax yc

m Sm max yc
1
2
3
42
56
62
80
180
76
25
60
0
4
5
6

46
66
86
42
60
93
1
11
36
7
8
9
48
76
82
8
39
25
-33
-10
-32

</div>
(28)<div class='page_container' data-page=28>

Ch-ơng III: sai lệch hình dạng, vị trí - Nhám bề mặt

Gii thiu: Chng ny trỡnh by về khái niệm sai lệch vị trí, nhám bề mặt 
Mục tiêu:

+Giải thích được các ký hiệu, các quy ước về dung sai hình dạng và vị trí tương

quan trên bản vẽ chi tiết, bản vẽ lắp.

+Biểu diễn được các yêu cầu kỹ thuật về dung sai hình dạng, vị trí và nhám bề
mặt trên bản vẽ chi tiết, bản vẽ lắp theo đúng tiêu chuẩn TCVN.

+Tra bảng tìm dung sai hình dạng và vị trí

+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo và phát triển kỹ năng làm việc nhóm
Nội dung chính:

3.1. Kh¸i niƯm về sai số gia cơng

Để định mức và đánh giá về số l-ợng các sai lệch hình dạng, ng-ời ta đ-a
vào các khỏi nim sau:

Bề mặt thực: là bề mặt trên chi tiết gia công và cách biệt nó với môi tr-ờng
xung quanh

Profin thực: là đ-ờng biên của mặt cắt qua bề mặt thực

B mt ỏp: l b mặt có hình dạng của bề mặt danh nghĩa (bề mặt hình học
đúng trên bản vẽ) tiếp xúc với bề mặt thực và đ-ợc bố trí ở ngồi của vật liệu chi
tiết sao cho sai lệch từ bề mặt áp tới điểm xa nhất của bề mặt thực cú tr s nh
nht.

Profin áp là đ-ờng biên của mặt cắt qua bề mặt áp.

T-ơng ứng với các chi tiết phẳng và trụ trơn ta có các dung sai sai lệch hình
dạng nh- sau:

3.2. Sai s hình dạng

3.2.1. Sai s hỡnh dng mt phẳng

Sai lệch hình dạng bề mặt phẳng đ-ợc đặc tr-ng bởi độ phẳng và độ thẳng
+ Sai lệch độ phẳng: là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên bề mặt thực
đến mặt phẳng áp t-ơng ứng trong giới hạn phần chuẩn L

H×nh 3.6

</div>
(29)<div class='page_container' data-page=29>

Hình 3.7

3.2.2. Sai lệch hình dạng bỊ mỈt trơ.

Đối với chi tiết trụ trơn thì sai lệch hình dạng đ-ợc xét theo hai ph-ơng.
- Sai lệch profin theo ph-ơng ngang (theo mặt cắt ngang) gọi là sai lệch độ
tròn. Sai lệch về độ tròn là khoảng cách lớn nhất  từ các điểm của profin thực
đến điểm t-ơng ứng của vòng tròn áp.

H×nh 3.8

Khi phân tích sai lệch độ trịn theo ph-ơng ngang ng-ời ta còn đ-a vào sai
lệch thành phần:

+ Độ ơ van: là sai lệch độ trịn khi profin thực có dạng hình ơ van

H×nh 3.9
* Sai lệch đ-ợc tính: =

min

max d

d

+ méo cạnh: là sai lệch độ tròn khi profin thực của chi tiết có hình nhiều
cạnh.

H×nh 3.10

</div>
(30)<div class='page_container' data-page=30>

29
H×nh 3.11

Khi phân tích sai lệch độ tròn theo ph-ơng dọc trục ng-ời ta cũng đ-a vào
cỏc sai lch thnh phn:

+ Độ côn: là sai lệch profin mặt cắt dọc khi đ-ờng sinh thẳng nh-ng không
song song.

Hình 3.12

+ li (độ phình): là sai lệch profin mặt cắt dọc trục khi đ-ờng sinh
khơng thẳng mà có dạng cong lồi.

H×nh 3.13

+ Độ lõm (độ thắt): là sai lệch profin mặt cắt dọc trục khi đ-ờng sinh khơng
thẳng mà có dạng cong lõm.

Hình 3.14
Tính sai lệch của độ côn, lồi, lõm:

 =

min

max d

d −

- Khi đánh giá tổng hợp sai lệch hình dạng bề mặt trụ, ng-ời ta dùng chỉ
tiêu “sai lệch độ trụ”. Nó là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên bề mặt thực
đến bề mặt trụ áp trong giới hạn chiều dài chuẩn.

H×nh 3.15

</div>
(31)<div class='page_container' data-page=31>

3.3.1. Sai lệch độ song song của mặt phẳng

Là hiệu số khoảng cách lớn nhất a và nhỏ nhất b giữa 2 mặt phẳng áp trong
giới hạn phần chuẩn qui định.

H×nh 3.16

3.3.2. Sai lệch độ vng góc của mặt phẳng

Sai lệch độ vng góc giữa các mặt phẳng đ-ợc đo bằng đơn vị dài  trên
chiều dài chuẩn L.

H×nh 3.17

3.3.3. Sai lệch về độ đồng tâm.

Là khoảng cách lớn nhất giữa đ-ờng tâm của bề mặt ta xét và đ-ờng tâm
của bề mặt chuẩn trên chiều dài qui định của phần bề mặt.

H×nh 3.18

3.3.4. Sai lệch về độ đối xứng

Là khoảng cách lớn nhất  giữa mặt phẳng đối xứng của yếu tố chuẩn và
mặt phẳng đối xứng của yếu tố khảo sát trong giới hạn qui định.

H×nh 3.19

3.3.5. Sai lệch về độ đảo mặt đầu

</div>
(32)<div class='page_container' data-page=32>

31
H×nh 3.20

3.3.6. Sai lệch về độ đảo h-ớng kính

Là hiệu giữa khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm của profin
thực bề mặt quay tới đ-ờng trục chuẩn.

Hình 3.21

3.3.7/ cách Ghi ký hiệu trên bản vẽ.

qui nh cỏch hiu thống nhất các yêu cầu trên bản vẽ về sai lệch hình
dáng vị trí bề mặt Tiêu Chuẩn Việt Nam 10 - 85 (TCVN 10 - 85) đã soạn thảo
các dấu hiệu qui -ớc:

Lo¹i sai lƯch Tªn sai lƯch DÊu hiƯu

Sai lƯch hình dạng

Sai lch phng

Sai lch thng

Sai lệch độ trụ
Sai lệch độ trũn

Sai lệch profin mặt cắt dọc trục

Sai lệch vị trí
bề mặt

</div>
(33)<div class='page_container' data-page=33>

- Các dấu hiệu t-ợng tr-ng và trị số cho phép của sai lệch hình dạng và vị trí
đ-ợc đặt trong khung chữ nhật.

- Các khung này đ-ợc nối bằng đ-ờng dóng có mũi tên tới đ-ờng biên của
bề mặt hoặc đ-ờng kích th-ớc của thơng số hay đ-ờng trục đối xứng nếu sai lệch
thuộc v -ng trc chung.

- Khung hình chữ nhật đ-ợc chia thành 2 hoặc 3 phần:
Phần 1: Ghi dấu hiệu t-ợng tr-ng

Phần 2: Ghi trị số sai lệch giới hạn

Phần 3: Ghi yếu tố chuẩn hoặc bề mặt khác có liên quan

Sau đây là một số ví dụ về cách ghi ký hiệu sai lệch hình dáng và vị trí bề
mặt trên bản vẽ.

Ký hiệu Yêu cÇu kü thuËt

-Dung sai độ phẳng của bề mặt là
0,05mm

-Dung sai độ thẳng là 0,1 mm trên
toàn bộ chiều dài

- Dung sai độ trụ bề mặt là 0,01 mm
- Dung sai độ tròn là 0,03 mm

- Dung sai độ song song của bề mặt B
so với bề mặt A là 0,1 mm trên chiều
dài 100 mm

- Dung sai độ vng góc vủa mặt C so
với A là 0,1 mm

</div>
(34)<div class='page_container' data-page=34>

- Dung sai độ đảo h-ớng kính của bề
mặt là 0,01 mm so với đ-ờng tâm 2
mặt A và B

3.3.8/ Xác địng dung sai hình dạng và vị trí bề mặt.

Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 384 - 93 quy định: dung sai hình dạng và vị
trí bề mặt đ-ợc quy định tuỳ thuộc vào cấp chính xác của chúng. Trên cơ sở
khoảng kích th-ớc danh nghĩa và cấp chính xác ta sẽ xác định đ-ợc dung sai
hình dạng và vị trí bề mặt. Tiêu chuẩn Việt Nam quy định có 16 cấp chính xác
về dung sai hình dạng và vị trí bề mặt đ-ợc ký hiệu theo mức chính xác giảm dần
là: 1, 2, 3, ... , 15, 16. Khi thiết kế chế tạo các chi tiết muốn xác định dung sai
hình dạng vị trí các bề mặt ta phải căn cứ vào cấp chính xác mà ta chọn cho chi
tiết. Cấp chính xác về dung sai hình dạng và vị trí bề mặt th-ờng đ-ợc chọn dựa
vào ph-ơng pháp gia công chi tiết.

Đối với bề mặt trụ thì cấp chính xác hình dạng dựa vào quan hệ cấp chính
xác kích th-ớc và độ chính xác hình học t-ơng đối của hình dạng bề mặt (bảng
3.1).

Bảng 3.1. Cấp chính xác hình dạng ứng với c¸c cÊp chÝnh x¸c kÝch th-íc

Độ chính xác
hình học
t-ơng đối

CÊp chÝnh x¸c kÝch th-íc
IT

1
IT
2

IT
3

IT
4

IT
5

IT
6

IT
7

IT
8

IT
9

IT1
0

IT1
1

IT1
2
Cấp chính xác hình d¹ng

Th-êng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

H¬i cao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Cao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Đặc biệt cao 1 2 3 4 5 6 7 8 9

3.4/ Nh¸m bỊ mặt.

3.4.1. Bản chất nhám bề mặt

Nhỏm b mt là tập hợp những nhấp nhơ có b-ớc t-ơng đối nhỏ và đ-ợc xét
trong giới hạn chiều dài chuẩn L.

Để phân biệt rõ ta xem xét một phần của profin bề mặt đã đ-ợc khuyếch đại
của chi tiết sau khi gia công:

</div>
(35)<div class='page_container' data-page=35>

- Những nhấp nhô có tỷ số giữa b-ớc nhấp nhô (P) và chiều cao nhấp nhô
(h) > 1000

1000
4

P

thuộc sai lệch hình dạng (h1)

- Những nhấp nhô 50 1000

h
P

thuộc về sóng bề mặt (h2)

- Những nhấp nhô mà 50

h
P

thì thuộc nhám bề mặt (h3)

S d ta quan tâm đến nhám bề mặt vì nó ảnh h-ởng lớn đến chất l-ợng làm
việc của chi tiết máy.

- Trong các mối ghép động, nhám dẫn tới sự mòn tr-ớc thời hạn của các bề
mặt, vì khi các chi tiết làm việc các đỉnh nhọn của nhám bề mặt bị mài mòn, mặt
khác bột kim loại đ-ợc trộn lẫn với dầu càng đẩy nhanh quá trình mài mòn của
các bề mặt.

- Trong các mối ghép cố định, nhám làm giảm độ bền chắc của mối ghép,
bởi vì khi thực hiện mối ghép ép hai chi tiết với nhau các đỉnh nhám bị san
phẳng do vậy độ dơi thực tế sẽ nhỏ hơn độ dơi tính tốn.

3.4.2. Chỉ tiêu đánh giá nhám bề mặt

Theo TCVN 2511-95 để đánh giá nhám bề mặt ng-ời ta sử dụng những
thông số sau:

- Sai lệch trung bình số học của profin Ra (đơn vị là m)

- Chiều cao nhấp nhô profin theo 10 điểm Rz (đơn vị là m)

Trong sản xuất sử dụng phổ biến Ra vì nó giúp ta đánh giá chính xác hơn và

thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Đối với bề mặt quá nhám
hay quá mịn thì dùng thông số Rz đánh giá thì khả năng chính xác hơn dùng

th«ng sè Ra.

Nhám đ-ợc chia làm 14 cấp khác nhau, trong đó nhám cấp 1 là lớn nhất
nhám cấp 14 là nhỏ nhất.

3.4.3. Xác định giá trị thông số cho phép của nhám bề mặt

Trị số cho phép của thông số nhám bề mặt đ-ợc xác định tùy thuộc vào
chức năng sử dụng của bề mặt và điều kiện của chi tiết. Trong thực tế có thể
chọn trị số cho phép dựa vào ph-ơng pháp gia công hợp lý, đảm bảo yêu cầu
nhám bề mặt và u cầu độ chính xác của các thơng số hình học khác. Mặt khác
cũng có thể dựa vào mối quan hệ giữa nhám và dung sai kích th-ớc hình dạng để
xác định (bảng 3.2).

3.5.4. Ghi ký hiệu thông số nhám bề mặt trên bản vẽ.

Để ghi độ nhám bề mặt ng-ời ta dùng các ký hiu sau:

a, Ký hiệu nhám không chỉ rõ ph-ơng pháp gia công

</div>
(36)<div class='page_container' data-page=36>

- Vị trÝ 1: Ghi th«ng sè Ra ,Rz nÕu ghi th«ng số Ra thì không cần ghi kí hiệu

thông số

- Vị trí 2: Nguyên công gia công lần cuối

- Vị trí 3: Ghi chiều dài chuẩn khác với qui định t-ơng ứng trong tiêu chuẩn
TCVN 2511 - 95

- Vị trí 4: H-ớng mấp mô bề mỈt

Kí hiệu nhám của mỗi bề mặt trên bản vẽ chỉ ghi 1 lần trên đ-ờng bao thấy,
hay đ-ờng kéo dài của đ-ờng bao thấy, đỉnh nhọn của ký hiệu h-ớng vào bề mặt
cần ghi.

H×nh 3.23

Nếu tất cả các bề mặt của chi tiết có cùng một cấp độ nhám thì ghi kí hiệu
nhám chung ở góc trên bên phải của bản vẽ.

H×nh 3.24

Nếu phần lớn các bề mặt của chi tiết có cùng một cấp độ nhám kí hiệu
chung ở góc bên phải bản vẽ và đặt trong dấu ngoặc đơn.

H×nh 3.25

Nếu trên cùng một bề mặt có hai cấp độ nhám khác nhau thì dùng nét liền
mảnh vẽ đ-ờng phân cách, đ-ờng phân cách không đ-ợc vẽ lên đ-ờng gạch vật
liệu của mặt cắt.

H×nh 3.26

</div>
(37)<div class='page_container' data-page=37>

36
H×nh 3.27

- Kí hiệu độ nhám bề mặt làm việc của ren đ-ợc ghi ngay bên cạnh kích
th-ớc đ-ờng kính ren hoặc profin ren.

</div>
(38)<div class='page_container' data-page=38>

Bảng 3.2 - Nhám bề mặt ứng với dung sai kích th-ớc và hình dạng

CÊp chÝnh
x¸c kÝch
th-íc

Dung sai hình
dạng theo % của
dung sai kÝch
th-íc

KÝch th-íc danh nghÜa (mm)

Đến 18 Trên 18 đến 50 Trên 50 đến 120 Trên 120

n500

Giá trị Ra m, không lớn hơn
I t3
100
60
40
0,2
0,1
0,05
0,4
0,2
0,1

0,4
0,2
0,1
0,8
0,4
0,2
I t4
100
60
40
0,4
0,2
0,1
0,8
0,4
0,2
0,8
0,4
0,2
1,6
0,8
0,4
I t5
100
60
40
0,4
0,2
0,1
0,8

0,4
0,2
1,6
0,8
0,4
1,6
0,8
0,4
I t6
100
60
40
0,8
0,4
0,2
1,6
0,8
0,4
1,6
0,8
0,4
3,2
1,6
0,8
I t7
100
60
40
1,6
0,8

0,4
3,2
1,6
0,8
3,2
1,6
0,8
3,2
3,2
1,6
I t8
100
60
40
3,2
1,6
0,8
3,2
1,6
0,8
3,2
3,2
1,6
3,2
3,2
1,6
I t9
100; 60
40
25

3,2
1,6
0,8
3,2
3,2
1,6
6,3
3,2
1,6
6,3
6,3
3,2
I t10
100; 60
40
25
3,2
1,6
0,8
6,3
3,2
1,6
6,3
3,2
1,6
6,3
6,3
3,2
I t11
100; 60

40
25
6,3
3,2
1,6
6,3
3,2
1,6
12,5
6,3
3,2
12,5
6,3
3,2
I t12
I t13
100; 60
40
12.5
6.3
12,5
6,3
25
12,5
25
12,5

Chú thích: 1. Nếu dung sai t-ơng đối về hình dạng nhỏ hơn giá trị chỉ dẫn
trong bảng thì giá trị Ra khơng lớn hơn 0,15 giá trị dung sai hình dạng.

</div>
(39)<div class='page_container' data-page=39>

C©u hái «n tËp

1. Hãy trình bày các dạng sai lệch hình dạng, vị trí bề mặt và các dấu hiệu
t-ơng ứng để ký hiu chỳng.

2. Thế nào là nhám bề mặt và nguyên nhân phát sinh ra nó.

3. Trỡnh by ph-ng pháp xác định dung sai hình dạng và vị trí bề mặt khi
thiết kế.

4. Trình bày các thơng số đánh giá nhám bề mặt

5. Trình bày ph-ơng pháp xác định độ nhám bề mặt chi tiết khi thiết kế

</div>
(40)<div class='page_container' data-page=40>

CHƯƠNG IV: Dung sai lắp ghép các CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH

Giới thiệu: Quy định về hệ thống dung sai cho các lắp ghép trục, lỗ. Lắp

ghép then, then hoa, ổ lăn, bánh răng

Mục tiêu:

+Giải thích và biểu diễn được các ký hiệu, quy ước về dung sai lắp ghép ổ lăn và
mối ghép ren trên bản vẽ chi tiết và bản vẽ lắp ghép.

+Giải thích và biểu diễn được các ký hiệu, quy ước về dung sai lắp ghép của chi

tiết và mối ghép bánh răng trên bản vẽ chi tiết và bản vẽ lắp ghép.

+Tính tốn dung sai các yếu tố của mối ghép ổ lăn, mối ghép ren, then.
+Phân tíchyêu cầu kỹ thuật của truyền động bánh răng.

+Lựa chọn được cấp chính xác chế tạo bánh răng phù hợp với điều kiện làm việc.
+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo và phát triển kỹ năng làm việc nhóm
Nội dung chính:

4.1/ Dung sai l¾p ghÐp ren

4.1.1. Các thông số kích th-ớc cơ bản.

Trờn hình 4.1 là mặt cắt dọc theo trục ren để thể hiện prôfin ren của mối
ghép. Chi tiết bao có ren trong là đai ốc, chi tiết bị bao có ren ngồi là bu lụng.

Hình 4.1- Mặt cắt dọc theo trục ren
Các thông số:

d - đ-ờng kính ngoài của ren ngoài (bulông)
D - đ-ờng kính ngoài của ren trong (đai ốc)
d2 - đ-ờng kính trung bình của ren ngoài

D2 - đ-ờng kính trung bình của ren trong

d1 - đ-ờng kính trong của ren ngoài

D1 - ®-êng kÝnh trong cđa ren ngoµi

P - b-íc ren

- gãc profin ren ( = 60 víi ren hƯ mÐt,  = 55víi ren hƯ Anh)
H - chiỊu cao cđa profin gèc

H1 - chiỊu cao lµm viƯc cđa profin ren

Để quy định dung sai kích th-ớc ren ta phải khảo sát ảnh h-ởng sai số các
yếu tố kích th-ớc đến tính đổi lẫn của ren.

</div>
(41)<div class='page_container' data-page=41>

ảnh h-ởng tới tính đổi lẫn của ren không chỉ có sai số của kích th-ớc
đ-ờng kính ren mà cịn có cả sai số b-ớc ren (P) và góc prơfin ren (). Nh-ng
khi phân tích ảnh h-ởng sai số b-ớc ren và góc prơfin ren, ng-ời ta đã quy l-ợng
ảnh h-ởng của chúng về ph-ơng của đ-ờng kính trung bình gọi là l-ợng bù
h-ớng kính ca -ng kớnh trung bỡnh vi:

L-ợng bù đ-ờng kính cđa sai sè b-íc ren:
fp = Pncotg

2


= 1,732Pn (m) (4.1)

L-ỵng bù đ-ờng kính sai số góc nửa prôfin ren:
f = 0,36P.

2


(m) (4.2)
Trong đó:

Pn: sai sè tÝnh luü n b-íc ren (m)



2


: sai sè gãc pr«fin ren ( phót gãc)


2


2
2

2 phai trai



 + 



P: tÝnh theo mm

Đ-ờng kính trung bình có tính đến ảnh h-ởng của sai số b-ớc và góc prơfin
ren được gọi là “ đường kính trung bình biểu kiến (d2',D2'). Tr s ca chỳng

đ-ợc tÝnh theo c«ng thøc sau:
d'

2 = d2th + fp + f đối với ren vít (4.3)

2 = D2th – (fp + f) đối với ren đai ốc (4.4)

d2th, D2th là đ-ờng kính trung bình thực.

Nh- vậy để đảm bảo tính đổi lẫn của ren, tiêu chuẩn chỉ quy định dung sai
kích th-ớc đ-ờng kính ren: d2, d đối với ren vít và D2, D1 đối với ren đai ốc tùy

theo cÊp chÝnh xác chế tạo ren.

4.1.3. Cấp chính xác chế tạo ren.

TCVN 1917-93 quy định các cấp chính xác chế tạo ren hệ mét lắp có độ hở
theo bng 4-1:

Bảng 4-1. cấp chính xác kích th-ớc ren

Dạng ren Đ-ờng kính của ren Cấp chính xác

Ren ngoài d 4; 6; 8

d2 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9

Ren trong D2 4; 5; 6; 7; 8

D1 4; 5; 6; 7; 8

Trị số dung sai đ-ờng kÝnh ren øng víi c¸c cÊp chÝnh x¸c kh¸c nhau tra theo
bảng TCVN 1917-93.

4.1.4. Lắp ghép ren hệ MÐt

Lắp ghép ren cũng có đặc tính nh- lắp ghép trụ trơn là: lắp có độ hở, lắp có
độ dôi và lắp trung gian. Trong ch-ơng này ta chỉ giới thiệu lắp ghép ren có độ
hở (th-ờng dùng cho ren kẹp chặt và truyền động).

</div>
(42)<div class='page_container' data-page=42>

Giá trị sai lệch giới hạn các kích th-ớc ren ứng với các miền dung sai đ-ợc
quy định theo TCVN 1917-93 (bảng 18 phụ lục 3 ).

Ghi ký hiệu sai lệch và lắp ghép ren trên bản vẽ:

Trên bản vẽ lắp, ký hiệu lắp ghép đ-ợc ghi d-ới dạng phân số sau ký hiƯu
ren. VÝ dơ: M12 1-

g
g

H

6
7

. Ký hiƯu lÇn l-ợt là: ren hệ mét đ-ờng kính d =12mm
b-ớc ren p =1. Miền dung sai đ-ờng kính trung bình D2 và đ-ờng kính trong D1

u l 7H. Min dung sai đ-ờng kính trung bình d2 là 7g, đ-ờng kính ngoi d l

6g.

Trên bản vẽ chi tiết, từ ký hiệu lắp ghép trên ta có thể ghi ký hiệu trên bản
vẽ chi tiết nh- sau:

M12 1- 7H đối với ren đai ốc.
M12 1- 7g6g đối với ren vít.

Bảng 4-2.miền dung sai kích th-ớc ren (lp ghộp cú h)

Loại chính
xác

Chiều dài vặn ren

S N L

Miền dung sai ren ngoài

Chính xác (3h4

4g 4h (5h4

h)
Trung b×nh 5g6

(5h6
h)

6d 6e 6f 6g 6h (7e6

7g6g (7h6
h)

Th« 8g (8h) (9g8

g)
MiÒn dung sai ren trong

ChÝnh x¸c 4H 4H 5H 6H

Trung b×nh 5G 5H 6G 5H 6H (7G) 7H

Th« 7G 7H (8G) 8H

1. Miền dung sai đ-ợc -u tiên sử dụng.
2. ( ) Miền dung sai hạn chÕ sư dơng.

3. Khi chiều dài vặn ren thuộc nhóm ngắn (S) và nhóm dài (L) thì cho phép sử dụng
miền dung sai đ-ợc quy định cho chiều dài vặn ren thuộc nhóm bình th-ờng (N).

Bµi tËp: Cho ký hiƯu l¾p ghÐp ren M24 2-

g
H

6
7

Yêu cầu:

- Giải thích kÝ hiƯu l¾p ghÐp

- Tra sai lệch giới hạn và dung sai kÝch th-íc ren

- Giả sử một bu lông sau khi chế tạo ng-ời ta đo đ-ợc các thông số sau:
Đ-ờng kính trung bình ren: d2th = 22,540 mm

Sai sè b-íc ren:

2


 ph¶i = 50' ;

2


 tr¸i = -30'
Sai sè tÝch l b-íc: P = 0,024mm

Hỏi ren bu lơng có đạt u cầu khơng ?

Gi¶i:

</div>
(43)<div class='page_container' data-page=43>

- Sai lƯch giíi h¹n kÝch th-íc D1 vµ D2 øng víi miỊn dung sai 7H (tra theo

b¶ng 18 , phơ lơc 3).
D2






=
+
=
0
280

EI
m
ES 
D1






=
+
=
0
450
EI
m
ES 

- Sai lÖch giíi h¹n kÝch th-íc d2, d øng víi miỊn dung sai 6g, tra theo b¶ng

19, phơ lơc 3.
d2






−

=
−
=
m
ei
m
es


208
38
d






−
=
−
=
m
ei
m
es


318
38

- Để đánh giá xem ren bu lơng có đạt yêu cầu không ta phải tính đ-ờng
kính trung bình biểu kiến, theo kết quả đã cho.

Theo c«ng thøc 4.3 ta cã:



f
f
d

d = 2th+ p +

'
2

Với: + d2th = 22,540mm (theo kết quả đo đã cho)

+ fp = 1,732 P, ở đây P = 0,024mm (theo kết quả đo đã cho)

 fp = 1,732  0,024 = 41,6m

+ f = 0,36P.

2


 .10-3m (theo c«ng thøc 4.2)

Với b-ớc ren p = 2mm ; sai số góc profin ren đã cho:

2


 ph¶i = 50' ;

2


 tr¸i = -30'

Ta cã:
2

 =
2
2
phai
2 trai

 + 

=
2
'
30
'

50 + −

= 40
 f = 0,36.2.40'.10-3 = 28,8m.

Thay các trị số bằng số vào công thức (4.3) ta đ-ợc:
d'2 = 22,540 + 0,0416 + 0,0288 = 22,663mm

Ren bu lông đạt yêu cầu khi -ng kớnh trung bỡnh biu kin d'

2thoả mÃn

công thức sau:
d2min  d2 d2max

víi d2min = d2N + es = 22,701 - 0,208 = 22,493 mm

d2max = d2N + es = 22,701 - 0,038 = 22,663 mm

(d2N - tra theo b¶ng 17, phơ lơc 3)

Ta thÊy d2min = 22,493 d2 = 22,610  d2max = 22,663

Vậy ren bu lông đã chế tạo đạt u cầu.

4.2/ Dung sai l¾p ghÐp ỉ bi.

Trong các máy móc và các khí cụ hiện đại, các ổ tr-ợt đ-ợc thay thế bằng ổ
lăn (ổ bi hoặc ổ đũa) ngày càng nhiều vì ma sát trong ổ lăn nhỏ hơn trong ổ
tr-ợt. ổ lăn là một bộ phận máy đ-ợc chế tạo hoàn chỉnh theo tiêu chuẩn. Khi

cần ng-ời ta chỉ việc mua về và sử dụng.

</div>
(44)<div class='page_container' data-page=44>

H×nh 4.3 – Cấu tạo ổ lăn

Tu theo kt cu v khả năng chịu tải trọng mà có các loại ổ lăn: ổ đỡ, ổ
chặn, ổ đỡ chặn, ổ chặn đỡ.

4.2.1. CÊp chính xác chế tạo kích th-ớc ổ.

TCVN 1484-85 quy định có 5 cấp chính xác của ổ lăn ký hiệu là: P0, P6,
P5, P4, P2 (cho phép dùng ký hiệu 0, 6, 5, 4, 2). Mức độ chính xác tăng dần từ 0
đến 2.

Tuỳ theo yêu cầu về độ chính xác, đặc biệt là độ chính xác quay và tốc độ
vòng của bộ phận máy có lắp ổ lăn mà ng-ời thiết kế sử dụng các ổ lăn cấp chính
xác khác nhau. Trong chế tạo máy th-ờng dùng ổ lăn cấp chính xác 0, 6. ổ lăn
cấp chính xác 5, 4 dùng cho những bộ phận máy yêu cầu độ chính xác quay cao
và tốc độ vịng lớn, ví dụ ổ lăn trục chính của máy mài. ổ lăn cấp chính xác 2
đ-ợc sử dụng khi yêu cầu độ chính xác đặc biệt cao. T-ơng ứng với các cấp
chính xác chế tạo ổ TCVN 1484-85 quy định dung sai của các thơng số kích
th-ớc và độ chính xác quay của ổ lăn.

Cấp chính xác chế tạo th-ờng đ-ợc ghi ký hiệu cùng với số hiệu ổ, ví dụ: ổ 
6-205 có nghĩa là ổ cấp chính xác 6, số hiệu ổ là 205. Còn đối với ổ cấp chính
xác 0 chỉ ghi ký hiệu ổ, khơng ghi cấp chính xác, ví dụ: ổ 305 có nghĩa là ổ cấp
chính xác 0, số hiệu ổ là 305.

4.2.2. Đặc tính lắp ghép ổ.

ln lp ghép với trục theo bề mặt trụ trong của vòng trong và lắp với lỗ thân
hộp theo bề mặt trụ ngồi của vịng ngoài. Đây là các lắp ghép trụ trơn vì vậy
miền dung sai kích th-ớc trục và lỗ đ-ợc chọn theo tiêu chuẩn dung sai lắp ghép
bề mặt trơn. Miền dung sai kích th-ớc các bề mặt lắp ghép của ổ lăn (d và D) là
không thay đổi và đã đ-ợc xác định khi chế tạo ổ lăn. Do vậy

H×nh 4.4 - Lắp ghép ổ lăn

</div>
(45)<div class='page_container' data-page=45>

4.2.3. Chọn kiểu lắp.

Chọn kiểu lắp cho các mối ghép ổ lăn với trục và lỗ trên thân hộp đ-ợc giới
thiệu theo TCVN 1482 85 (bảng 4-3 và 4-4):

Bảng 4-3. Miền dung sai ổ lăn trên trơc

TCVN 1482 - 85
§iỊu kiƯn chän

miền dung sai

Loại kết cấu ổ lăn

Ví dụ về máy và
bộ phận lắp ổ lăn

Miền dung sai
phụ thuộc vào

cÊp chÝnh x¸c
cđa ỉ

ổ bi a

Dạng
chịu
tải

Ch
lm vic
Đỡ Đỡ
chặn
Đũa
trụ
kim
Đũa
cụn
a

cầu P0 và

P6
P5
và
P4

P2
Đ-ờng kính ổ lăn (mm)

Vòng
trong
chịu
tải
trọng
cục bộ

Nhẹ và
bình
th-ờng
cần có
sự dịch
chuyển
của
vòng
trong
trên trục
P<0,07C

Mọi phạm vi đ-ờng kính

Con ln ca băng
tải đ-ờng dây
treo, tang của
máy tự ghi, ổ tựa
của máy chuyển
động sóng
g6
(h6
)

(g
5)
h5
g4

NỈng và
bình
th-ờng
không
yêu cầu

có sự

dịch
chuyển
của các
vòng
0,07C<P
0,15C

Bánh tr-ớc và
bánh sau của ô
tô, m¸y kÐo, toa
xe, m¸y bay, trơc
cđa m¸y c¸n nhá

g6
f6
js6

(j6
)
h6
Puly hoặc ròng
rọc của máy trục,
con lăn của bánh
lăn, trục của máy
cán ống
h6
Chu
kỳ
(trục
quay)
Nhẹ
hoặc
bình
th-ờng
0,07C<P
0,15C
Đến
18

Động cơ thuỷ lực
và khí cụ điện có
kích th-íc nhá,
trơc chÝnh cđa
m¸y mài tròn
trong và trục
chính máy điện,

máy nông

nghip, mỏy ly
tâm, hộp tốc độ
máy công cụ,
hộp giảm tốc,
truyền động
xích, máy lạnh
kiểu tua bin

h5
Trên
18
đến
100
Đến
100
Đến
40
Đến
40
k6
js6

k5
js5

(j5
)

js4

js3

h3
h4
Trên
100
đến
140
Trên
100
đến
140
Trên
40
đến
140
Trên
40
đến
140
h6
k6
js6

(j6
)

k5 k4

</div>
(46)<div class='page_container' data-page=46>

45
Chu
kỳ
hoặc
dao
động
(trục
quay
hoặc
tr-ờn
g hợp
chịu
tải
liên
hợp)
Bình
th-ờng
hoặc
nặng
0,07C<P
0,15C
Đến
18

Máy gia công
gỗ, động cơ điện
có cơng suất đến
100kW, cơ cấu
thanh tay quay,

hộp truyền động
của ôtô và máy
kéo, trục chính
của máy cắt kim
loại, hộp giảm
tốc lớn, động cơ
điện kéo có cơng
suất nhỏ, quạt
gió, máy nén,
tuabin
js5
(j5)
h3
Trên
18
đến
100
Đến
100
Đến
40
Đến
40
Đến
40
k6
js6

k5 k4

Trên
100
đến
140
Trên
100
đến
140
Trên
40
đến
100
Trên
40
đến
100
Trên
40
đến
100

m6 m5 m
4
Trên
140
đến
200
Trên
140
đến

200
Trên
140
đến
200
Trên
140
đến
200
Trên
100
đến
140

n6 n5 n4

Trên 200 đến 250

Trên
140
đến
250
n6
p6
Chu
kỳ
hoặc
dao
động
(trục

quay)

Nặng có
tải trọng
va đập
P>0,15C
Trên
50
đến
140
Trên
50
đến
100

Hộp ổ trục xe lửa
và tàu điện, trục
khuỷu của động
cơ điện có cơng
suất >100kW,
động cơ điện kéo
loại lớn, bánh xe
cầu lăn trong
máy công cụ
hạng nặng, máy
nghiền, hộp ổ
trục của đầu máy
đốt trong, máy
cán ...
n6

Trên
140
đến
200
Trên
140
đến
100
p6
Trên
140
đến
250
r6
r7

ChØ cã t¶i trọng

dọc trục Mọi phạm vi đ-ờng kính

Các bộ phËn (js6)
l¾p ỉ (j6)

Bảng 4-4. Miền dung sai lắp ghép ổ lăn với lỗ của thân

TCVN 1482 85
KiĨu

th©n

Điều kiện để chọn miền dung sai

VÝ dụ về máy và
bộ phận lắp ổ lăn

Miền dung sai phụ
thuộc vào cấp chính
xác của ổ

Dạng

chu ti Chế độ làm việc P0, P6

P5,

P4 P2

Thân

liền Vòng
ngoài
chịu tải
chu kỳ

Vòng
ngoài
không
dịch
chuyển
dọc trục

Nặng có kết

cấu thành

mỏng
F>0,15C

B¸nh xe m¸y bay,
b¸nh tr-íc và sau
của ôtô, lắp ổ côn,
tang dẫn của máy
xích, bánh xe cần
cẩu tháp

</div>
(47)<div class='page_container' data-page=47>

46
(thân
quay)
Dao
động
(thân
quay
hoặc có
sự quay
liên hợp)

B×nh th-êng

hoặc nặng

0,07<P<0,15C

Bánh tr-ớc của
ôtô, máy kéo lắp ổ
bi, trục khuỷu,
puly kéo cáp, puly
căng

N7 N6

Bình th-ờng
tải trọng thay
đổi P<0,15C

Con lăn của băng
tải, bánh xe của
cầu lăn

M7
Nặng tải trọng

động P>0,15C
Bình th-ờng

hc nỈng

0,07<P<0,15C

Động cơ điện,
động cơ điện kéo

Động cơ điện,
bơm, hộp truyền
động, cầu sau của
ôtô, máy kéo

Bình th-ờng

hoặc nặng

(i vi bộ
phận chính
xác)

0,07<P<0,15C

Trơc chÝnh của
máy công cụ hạng
nặng
M6,
Js6
(J6)M
6
M6,J
s6
(J6)

M5
M
5
Thân
liền
hoặc
ghép
Vòng
ngoài
chịu tải
cục bộ
(trục
quay)

Vòng
ngoài có
khả năng
dịch
chuyển
dọc trục

Nặng hoặc

bình th-ờng
0,07<P<0,15C

ĐC điện, máy
bơm, trục chính
của máy cắt kim
loại

Js7(J7) Js6
(J6)

T¶i träng

động có trị số

khác nhau

P>0,15C

Cặp bánh xe lửa và
xe ®iƯn, ®a sè bé
phËn lắp ổ của
ngành chế tạo máy
thông dơng
Js7
(J7)
H7
Th©n
liền

Bìng th-ờng
hoặc nhẹ, thoát
nhiệt qua trôc
0,07<P<0,015C

Xy lanh sấy của
máy tháo giấy G7

Trục truyền
chung, máy nông
nghiệp
H8
Chịu tải
dao
động
(trục
quay
hoặc có
sự quay
liên
hợp)

Vßng ngoài
không dịch
chuyển dọc
trục

Ti trọg thay
đổi có h-ớng
thay đổi độ
chính xác của
hành trình dao

ổ đũa trụ cho
trục chính của
máy cắt kim loại K6

M5 K5

æ bi cho trơc
chÝnh cđa m¸y
cđa máy mài và
mô tơ điện nhỏ

H6 Js6

</div>
(48)<div class='page_container' data-page=48>

Th©n
liỊn

Dao
động
(trục
quay
hoặc có
sự quay
liên
hợp)

Vòng ngoài
dịch

chuyển nhẹ
dọc trục

Nh, tải trọng
có h-ớng thay
đổi, độ chính
xác của hành
trình cao

Động cơ điện có
vận tốc cao dùng
cho các thiết bị
và khí cụ có độ
chính xác cao

H7
H6

H5
H6

N4
H5

Căn cứ theo bảng chia của TCVN thì khi chọn kiểu lắp phải dựa vµo :
+ KiĨu, kÝch th-íc vµ cÊp chính xác chế tạo ổ

+ Tr s, h-ớng và đặc tính tải trọng tác dụng lên ổ

+ Dạng tải trọng tác dụng lên các vòng ổ (dạng cục bộ, chu kỳ hoặc dao
dộng).

Dạng tải trọng chu kỳ: Tải trọng lần l-ợt tác dụng lên khắp đ-ờng lăn của ổ

và lặp lại sau mỗi chu kỳ quay của ổ. Vòng chịu tải trọng chu kỳ th-ờng đ-ợc
lắp có độ dơi để duy trì tình trạng tác dụng đều đặn của lực lên khắp đ-ờng lăn
làm cho vòng lăn mòn đều, nâng cao độ bền của ổ.

Dạng tải trọng cục bộ và dao động: Tải trọng chỉ tác dụng lên một phần
đ-ờng lăn cịn các phần khác thì khơng nên gây ra mòn cục bộ. Vòng chịu tải
trọng cục bộ và dao động th-ờng đ-ợc lắp có độ hở để d-ới tác dụng của va đập
và chấn động vòng ổ lăn bị xê dịch đi, miền chịu lực thay đổi làm cho vòng lăn
mòn đều hơn, nâng cao độ bền của ổ.

 Ký hiệu lắp ghép ổ lăn trên bản vẽ:

Khác với lắp ghép hình trụ trơn, lắp ghép ổ lăn không cần ghi ký hiệu của
hệ cơ bản, mà chỉ ghi kÝch th-íc danh nghÜa vµ ký hiƯu miỊn dung sai của các
chi tiết lắp ghép với ổ là trục và lỗ trên thân hộp.

Ví dụ:

Hình 4.5

Trên hình vẽ ghi ký hiệu 160H7, nghĩa là vòng ngoài của ổ lăn lắp với lỗ
trên thân hộp theo hệ thống trục, đ-ờng kính danh nghĩa là 160mm, miền dung
sai kích th-ớc lỗ là H7, còn ký hiệu 40k6 tức là vòng trong của ổ lăn lắp với
trục theo hệ thống lỗ, đ-ờng kính danh nghÜa lµ 40mm, miỊn dung sai kÝch th-íc
cđa trơc lµ k6.

Bµi tËp:

Cho bộ phận lắp nh- hình 4.4, trục quay cịn thân hộp đứng n, tải trọng
tác dụng lên ổ là tải trọng h-ớng tâm cố định ph-ơng, ổ bi đỡ có số hiệu là 315,

cấp chính xác 0.

</div>
(49)<div class='page_container' data-page=49>

- Chän miỊn dung sai kÝch th-íc trơc vµ lỗ thân hộp lắp với ổ lăn.

- Xỏc nh trị số sai lệch giới hạn của các kích th-ớc lắp ghép và ghi kí hiệu
lắp ghép trên bản vẽ.

Gi¶i:

- Tr-ớc hết ta phải xác định các thơng số kích th-ớc cơ bản ổ lăn. Dựa vào
số hiệu ổ là 315, tra bảng 6 phụ lục 2 ta đ-ợc: đ-ờng kính vịng trong d = 75mm
; đ-ờng kính vịng ngồi D = 160mm, chiều rộng ổ B = 37mm.

- Phân tích dạng tải trọng tác dụng lên các vòng ổ lăn: với điều kiện đã cho
là trục quay, tải trọng h-ớng tâm cố định ph-ơng thì:

+ Vßng trong quay cùng với trục nên tải trọng lần l-ợt tác dụng lên khắp
đ-ờng lăn của ổ và lặp lại sau mỗi vòng quay của trục. Vậy dạng tải trọng của
vòng trong là dạng tải chu kì.

+ Vịng ngồi đứng n nên lực chỉ tác dụng lên một phần đ-ờng lăn do
đó dạng tải trọng của vịng ngồi là dạng tải trọng cục bộ.

- Chän miỊn dung sai:

+ §èi víi kÝch th-íc trơc: trơc lắp với vòng trong có kÝch th-íc danh
nghÜa dN = 75mm (dN  100mm), dạng tải chu kì, theo b¶ng 4.1 ta chän miỊn

dung sai kÝch th-íc trơc lµ k6.

+ Đối với kích th-ớc lỗ: lỗ thân hộp lắp với vòng ngoài có kích th-ớc
danh nghĩa DN = 160mm (DN140mm), dạng tải trọng cục bé, theo b¶ng 4.1 ta

chän miỊn dung sai kích th-ớc lỗ hộp là H7 (trong tr-ờng hợp cần tháo lắp
th-ờng xuyên thì ta chän miÒn dung sai JS7).

- Sai lệch giới hạn ứng với các miền dung sai đã chọn, tra trong bảng 1 và 2
(phụ lục 1):

75k6









+
=

m
ei

m
es




2
21

160H7









=
+
=

0
40

EI

m

ES 

- Ghi kÝ hiÖu lắp ghép trên bản vẽ:

Trên bản vẽ kí hiệu lắp ghép không cần ghi d-ới dạng phân số mà chØ ghi kÝ
hiƯu miỊn dung sai kÝch th-íc trơc và lỗ thân hộp lắp với ổ lăn nh- biểu thị trên
hình 4.4.

4.3/ Dung sai lắp ghép then, then hoa.

Lắp ghép then đ-ợc sử dụng rất phổ biến để cố định các chi tiết trên trục
nh-: bánh răng, bánh đai, tay quay… và thực hiện chức năng truyền mơ men
xoắn hoặc dẫn h-ớng chính xác khi các chi tiết cần di tr-ợt dọc trục.

Then có nhiều loại: then bằng, then vát, then bán nguyệt (h×nh 4.5).

Hiện nay loại đ-ợc dùng phổ biến là then bằng và then bán nguyệt, dung sai
và kích th-ớc lắp ghép của hai loại then này quy định theo TCVN 4216-86 và
TCVN 4218-86.

</div>
(50)<div class='page_container' data-page=50>

49
H×nh 4.6

4.3.1. KÝch th-íc lắp ghép.

Trên hình vẽ 4.6 là mặt cắt ngang của mối ghép then. Với chức năng truyền
mô men xoắn và dẫn h-ớng, lắp ghép then đ-ợc thực hiện theo bề mặt bên và

theo kích th-ớc b. Then lắp với rÃnh trục và rÃnh bạc (bánh răng hoặc bánh đai).
Dung sai kích th-ớc lắp ghép đ-ợc tra theo tiêu chuẩn dung sai lắp ghép bề

mặt trơn TCVN 2244-99.

H×nh 4.7

MiỊn dung sai kÝch th-ớc b của then đ-ợc chọn là h9.

MiỊn dung sai kÝch th-íc b cđa r·nh trơc cã thĨ chän lµ N9; H9.
MiỊn dung sai kích th-ớc b của rÃnh bạc có thể chọn là JS9 hoặc D10.

4.3.2. Chọn kiểu lắp.

Tuỳ theo chức năng của mối ghép then mµ ta cã thĨ chọn kiểu lắp tiêu
chuẩn nh- sau:

a. Tr-ờng hợp bạc cố định trên trục.

Khi bạc lắp cố định với trục thì then lắp có độ dơi với trục

9
9

h
N

và có độ dơi
nhỏ với bạc

9
9

h
JS

</div>
(51)<div class='page_container' data-page=51>

b. Tr-êng hỵp then dẫn h-ớng, bạc di tr-ợt dọc trục.

m bo bạc dịch chuyển dọc trục dễ dàng thì then lắp với bạc có độ hở
lớn

9
10

h
D

và then lắp có độ dơi lớn với trục

9
9

h
N

.
Ta có sơ đồ lắp ghép nh- hình 4.7b.

c. Tr-êng hỵp mèi ghÐp then cã chiỊu dµi lín l > 2d.

Then lắp có độ hở với rónh trc

9
9

h
H

và rÃnh bạc

9
10

h
D

, độ hở của lắp ghép
nhằm bồi th-ờng cho sai số vị trí rãnh then.

Ta có sơ đồ lắp ghép nh- hình 4.8.

4.3.3/ Dung sai l¾p ghÐp then hoa.

Trong thực tế khi cần truyền mô men xoắn lớn và yêu cầu độ chính xác định
tâm cao giữa trục và bạc thì mối ghép then không đáp ứng đ-ợc mà ta phải sử
dụng mối ghép then hoa.

Mối ghép then hoa có nhiều loại: then hoa dạng răng chữ
nhật, răng tam giác, răng thân khai, trong đó phổ biến nhất là
then hoa răng chữ nhật (hình 4.9).

H×nh 4.9. Mặt cắt ngang của mối ghép then hoa

Kích th-ớc danh nghĩa của mối ghép then hoa răng chữ nhËt cho trong b¶ng
4-5:

</div>
(52)<div class='page_container' data-page=52>

KÝch th-íc
danh nghÜa cđa

mèi ghÐp

KÝch th-íc
tÝnh to¸n

KÝch th-íc
danh nghÜa cđa

mèi ghÐp

KÝch th-íc
tÝnh to¸n

Z  d  D dtb h b Z  d  D dtb h b

Cì nhĐ 8  42  48

8  46  54
8  52  60

8  56  65
8  62  72
8  72  82
10  82  92
10  92  102
10  102  112
10  112  125

45
50
56
61
67
77
87
97
107
117
2,2
3
3
3,5
4
4
4
4
4
5,5
8
9

10
10
12
12
12
14
16
18
6  23  26

6  26  30
6  28  32
8  32  36
8  36  40
8  42  46
8  46  50
8  52  58
8  56  62
8  62  68
10  72  78
10  82  88
10  92  98
10  102  108
10  112  120

24,5
28,0
30
34
38

44
48
55
59
65
75
85
95
105
116
0,9
1,4
1,4
1,2
1,2
1,2
1,2
2
2
2
2
2
2
2
3
6
6
7
6
7

8
9
10
10
12
12
12
14
16
18
I II
II
I

Ph-ơng á n A

Ph-ơng á n B

</div>
(53)<div class='page_container' data-page=53>

Cì trung Cì nỈng

6  11  14
6  13  16
6  16  20
8  18  22
8  21  25

8  23  28
8  26  32
8  28  34
8  32  38
8  36  42

12,5
14,5
18,0
20,0
23,0
25,5
29
31
35
39
0,9
0,9
1,4
1,4
1,4
1,9
2,2
2,2
2,2
2,2
3
3,5
4
5

5
6
6
7
6
7

10  16  20
10  18  23
10  21  26
10  23  29
10  28  35
10  32  40
10  36  45
10  42  52
10  46  56
10  52  60
10  56  65
10  62  72
10  72  82
10  82  92
10  92  102
10  102  115
10  112  125

18,0
20,5
23,5
26,0
31,5

36,0
40,5
74,0
51,0
56,0
60,5
67
77
87
97
109
119
1,4
1,9
1,9
2,4
2,7
3,2
3,7
4,2
4,0
3,0
3,5
4,0
4,0
4,0
4,0
5,5
5,5
2,5

3
3
4
4
5
5
6
7
5
5
6
7
6
7
8
9

Chú thích: 1. Kích th-ớc vát f = 0,3 – 0,5mm (trị số lớn dùng khi kích th-ớc lớn)
2. Khi định tâm theo đ-ờng kính trong, trục then hoa chế tạo theo ph-ơng
án A và C

</div>
(54)<div class='page_container' data-page=54>

4.3.3.1. Dung sai lắp ghép then hoa răng chữ nhật. 
a) Các ph-ơng pháp đồng tâm của mối ghép then hoa.

TCVN 2324-78 quy định trong mối ghép then hoa răng chữ nhật có 3 kớch
th-c chớnh:

Đ-ờng kính ngoài D

§-êng kÝnh trong d
ChiÒu réng then b

Khi lắp ghép để đảm bảo độ đồng tâm giữa 2 chi tiết lắp ghép (bạc và trục)
ng-ời ta thực hiện đồng tâm theo một trong 3 kích th-ớc D, d, b, t-ơng ứng có 3
ph-ơng pháp đồng tâm (hỡnh 4.10) :

Đồng tâm theo đ-ờng kính ngoài D.
Đồng tâm theo ®-êng kÝnh trong d.

§ång t©m theo bỊ réng then b.

Hình 4.10- Mặt cắt ngang đảm bảo độ đồng tâm

Sự lựa chọn ph-ơng pháp đồng tâm này hay ph-ơng pháp đồng tâm kia phụ
thuộc vào yêu cầu độ chính xác đồng tâm, điều kiện làm việc và khả năng cơng
nghệ chế tạo.

+ Đồng tâm theo đ-ờng kính ngoài D là ph-ơng pháp đồng tâm kinh tế nhất
và do đó đ-ợc sử dụng rộng rãi bởi vì có thể dễ dàng đạt đ-ợc độ chính xác cao ở
ổ trục then hoa theo D bằng cách mài, còn lỗ có rãnh then hoa trong ống bao
đ-ợc thực hiện bằng cách chuốt.

+ Đồng tâm theo đ-ờng kính trong d đ-ợc dùng trong tr-ờng hợp yêu cầu
độ chính xác đồng tâm đặc biệt cao của các chi tiết hoặc khi lỗ có rãnh then hoa
trong ống bao khơng thể gia công đ-ợc bằng chuốt do độ cứng cao hoặc do độ
dẻo của vật liệu. Độ chính xác đồng tâm theo d đ-ợc đảm bảo bằng mài lỗ then
hoa cũng nh- trục then hoa. Lỗ then hoa theo đ-ờng kính d đ-ợc mài trên các

máy mài lỗ phức tạp và dắt tiền, mài các đ-ịng kính của trục then hoa cịn là các
ngun cơng phức tạp hơn.

+ Đồng tâm theo bề rộng then b không đ-ợc sử dụng phổ biến, chỉ dùng khi
các chi tiết lắp ghép có tải trọng thay đổi dấu, nghĩa là trục cùng với ống bao có
lúc thì quay theo chiều này, có lúc lại quay theo chiều khác (ví dụ: chuyển động
quay của trục cầu sau xe ô tơ). Trong tr-ờng hợp này khơng cho phép có khe hở
lớn theo các mặt bên của then và rãnh then.

</div>
(55)<div class='page_container' data-page=55>

Để đảm bảo chức năng truyền mô men xoắn lớn, lắp ghép then hoa thực
hiện theo yếu tố kích th-ớc bề rộng then b. Lắp còn d-ợc thực hiện theo 1 trong
3 yếu tố kích th-ớc D, d và b để đảm bảo đồng tâm hai chi tiết lắp ghép. Nh- vậy
lắp ghép then hoa đ-ợc thực hiệnnh- sau:

+ Khi đồng tâm theo D thì lắp ghép thực hiện theo D và b.
+ Khi đồng tâm theo d thì lắp ghép thực hiện theo d và b.
+ Khi đồng tâm theo b thì lắp ghép thực hiện theo b.

Tiêu chuẩn TCVN 2324-78 quy định dãy miền dung sai của các kích th-ớc
lắp ghép theo bảng 4-6 và 4-7:

B¶ng 4- 6. MiỊn dung sai các kích th-ớc

trục then hoa răng chữ nhật tcvn 2324 -78

Cấp chính xác

Sai lệch cơ bản

d e f g h js k m n

5
6
7
8
9
10

g5 js5

g6 (h6) js6 n6

f7 h7 js7 k7

d8 e8 f8 h8

(d9) e9 f9 h9

d10 h10

B¶ng 4-7. MiỊn dung sai các kích th-ớc

Lỗ then hoa răng chữ nhËt tcvn

CÊp chÝnh x¸c

Sai lƯch cơ bản

d e f g h js

6 H6

7 H7

8 F8 H8

9 D9

10 D10 F10 Js10

Sai lệch giới hạn ứng với các miền dung sai tra theo TCVN
2245-99 (bảng 1 và 2 phụ lục 1), những miền dung sai đóng
khung là những miền đ-ợc -u tiên sử dụng.

</div>
(56)<div class='page_container' data-page=56>

c) Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mèi ghÐp.

Trong thùc tÕ thiÕt kÕ chÕ t¹o ng-êi ta th-ờng sử dụng một số kiểu lắp -u
tiên cho mèi ghÐp then hoa nh- sau:

Tr-ờng hợp bạc then hoa cố định trên trục:

+ Khi thực hiện đồng tâm theo D có thể chọn kiểu lắp: D

7
7
js

H
vµ b
7
8
js
F
.

+ Khi thực hiện đồng tâm theo d cú th chn kiu lp: d

6
7
g
H
và b
7
9
js
D
.
Tr-ờng hợp b¹c then hoa di trun däc trơc:

+ Khi thực hiện đồng tâm theo D có thể chọn kiểu lắp: D

7
7
f
H
vµ b
7

8
f
F
.

+ Khi thực hiện đồng tâm theo d có thể chọn kiểu lắp: d

7
7
f
H
vµ b
9
10
f
F
.

Cần nhớ rằng trong tr-ờng hợp cần thiết nếu nh- các kiểu lắp trên không
đáp ứng đ-ợc các tiêu chuẩn cụ thể của mối ghép thì cho phép lựa chọn kiểu lắp
tiêu chuẩn khác (TCVN 2324-78).

4.3.3.2. Ghi ký hiệu lắp ghép then hoa trên bản vẽ.

Lắp ghép then hoa ®-ỵc ghi ký hiƯu gièng nh- các lắp ghép bề mặt trơn
khác nếu trên bản vẽ có mặt cắt ngang của mối ghép. Trong tr-ờng hợp không
thể hiện mặt cắt ngang thì ghi ký hiệu nh- sau:

H×nh 4.11 H×nh 4.12
VÝ dơ: d - 8.36

7
7
f
H
.40
11
12
a
H
.7
9
10
f
F
.

Theo ký hiệu lần l-ợt là : Thực hiện đồng tâm theo bề mặt kích th-ớc d; số
răng then hoa z = 8; lắp ghép theo yếu tố đồng tâm d là 36

7
7

f
H

; bề mặt không
thực hiện đồng tâm D có kích th-ớc danh nghĩa là 40 mm, miền dung sai kích

th-ớc D của bạc then hoa là H12, miền dung sai kích th-ớc D của trục là a11,
kiểu lắp theo bề mặt bên b l 7

9
10

f
F

Từ ký hiệu lắp ghép trên ta có thể ghi ký hiệu trên bản vẽ chi tiết nh- sau:
+ Trên bản vẽ bạc then hoa: d - 8.36H7.40H12.7F10

+ Trên bản vẽ trục then hoa: d - 8.36f7.40a11.7f9

</div>
(57)<div class='page_container' data-page=57>

Cho mối ghép then hoa giữa bánh răng với trục có kích th-ớc đanh nghĩa
là: 8  36  42. (z  d  D). Bánh răng cố định trên trục và thực hiện đồng tâm
theo bề mặt kớch th-c D.

Yêu cầu:

- Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép rồi ghi kí hiệu trên bản vÏ

- Tra các sai lệch giới hạn của kích th-ớc và biểu diễn sơ đồ phân bố miền
dung sai ca lp ghộp.

Giải:

- Dựa vào các kích th-íc z  d  D, theo b¶ng 7 (phơ lục 2) ta tra đ-ợc kích
th-ớc dang nghĩa của b: bN = 7mm. Nh- vËy ta cã: dN = 36mm ; DN = 42mm ; bN

= 7mm.

- Với điều kiện đã cho: bánh răng cố định trên trục, thực hiện đồng tâm theo
D ta chọn kiểu lắp nh- sau:

+ Kiểu lắp theo yếu tố đồng tâm D: 42

6
7

s
j
H

+ Kiểu lắp theo bề mặt bên b:

7
8
7
s
j
F

- Kí hiệu sai lệch và kích th-ớc đ-ợc ghi trên bản vẽ, có thể theo 2 ph-ơng
án nh- hình 4.11 và hình 4.12.

- Sai lệch giới hạn các kích th-ớc tra theo bảng 1 và 2 phụ lục 1.
42H7






=
+
=
m
EI
m
ES


0
25
7F8






=
+
=
m

EI
m
ES


13
35

42jS6







−
=
+
=
m
ei
m
es


8
8

7jS7







−
=
+
=
m
ei
m
es

5
,
7
5
,
7

- Sơ đồ phân bố miền dung sai của các lắp ghép đ-ợc biểu diễn trên hình
4.13.

h×nh 4.13

4.4/ Dung sai truyền độnh bánh răng.

Dung sai truyền động bánh răng trụ đ-ợc quy định theo TCVN 1067- 84.
Tiêu chuẩn này áp dụng cho các bộ truyền bánh răng trụ thân khai ăn khớp ngoài
và trong, có răng thẳng, răng nghiêng và răng chữ V. Đ-ờng kính vịng chia của
răng đến 6300mm, chiều rộng vành răng hoặc nửa chiều rộng vành răng đến
1250mm, mô đun răng từ 155mm.

</div>
(58)<div class='page_container' data-page=58>

m mô đun của răng df - đ-ờng kính vòng chân răng

z – số răng của bánh răng da - đ-ờng kính vịng đỉnh răng

 - góc ăn khớp của truyền động db - đ-ờng kính vịng cơ bản

- góc nghiêng của h-ớng răng h chiều cao của răng
p b-ớc răng b chiều rộng bánh răng b chiều rộng bánh răng
pb b-ớc răng trên vòng cơ b¶n w – kho¶ng pháp tuyến chung

d - đ-ờng kính vòng chia của bánh răng a khoảng cách tâm 2 bánh răng

Hỡnh 4.14. Cỏc thụng số kích th-ớc cơ bản của truyền động bánh răng

4.4.2. Các yêu cầu kỹ thuật của truyền động bánh răng.

Tuỳ theo yêu cầu chức năng sử dụng của truyền động bánh răng mà chúng
có các yêu cầu khác nhau:

Yêu cầu “mức chính xác động học” là u cầu sự phối hợp chính xác về góc
quay của bánh đẫn và bánh bị dẫn của truyền động. Yêu cầu này đề ra đối với
truyền động của bánh răng của xích động học chính xác của dụng cụ đo, xích

phân độ của máy gia cơng bánh răng, xích cắt ren của máy tiện ren v.v...bánh
răng trong truyền động này th-ờng có mơ đun nhỏ, chiều dài răng không lớn,
làm việ với tải trọng nhỏ.

Yêu cầu “mức làm việc êm” nghĩa là bánh răng phải có tốc độ quay ổn
định, khơng có sự thay đổi tức thời về vận tốc gây va đập và ồn. Yêu cầu này đề
ra đối với những truyền động trong hộp tốc độ của động cơ máy bay, ô tô, tua
bin ... Bánh răng trong truyền động th-ờng có mơ đun trung bình, chiều dài răng
lớn, tốc độ vịng của bánh răng có thể đạt tới (120  150)m/s, công suất truyền
động tới 40.000 kW.

Yêu cầu về “mức tiếp xúc mặt răng” lớn đặc biệt là tiếp xúc theo chiều dài.
Mức tiếp xúc mặt răng đảm bảo độ bền của răng khi truyền mơ men xooắn lớn.
Ví dụ truyền động bánh răng trong máy cán thép, trong cần trục, cầu trục ...
Bánh răng trong truyền động th-ờng có mơ đun lớn và chiều dài răng lớn.

</div>
(59)<div class='page_container' data-page=59>

Hình 4.14. Mức chính xác khe hở cạnh răng

Nh- vậy đối với bất kỳ truyền động bánh răng nào cũng đòi hỏi cả 4 yêu
cầu trên, nh-ng tuỳ theo chức năng sử dụng mà yêu cầu nào là chủ yếu. Tất
nhiên yêu cầu chủ yếu ấy phải ở mức chính xác cao hơn các yêu cầu khác. Ví
dụ: truyền dộng bánh răng trong hộp tốc đọ thì yêu cầu chủ yếu là “mức làm
việc êm” và nó phải ở cấp chính xác cao hơn yêu cầu “mức chính xác động học”
và “mức tiếp xúc mặt răng”.

4.4.3. Đánh giá mức chính xác của truyền động bánh răng.

Để đánh giá mức chính xác và khe hở cạnh răng của bánh răng và bộ truyền
ng-ời ta dùng các chỉ tiêu sau:

+ Sai số động học của bánh răng F'
1r

+ Sai sè tÝch luü b-ớc răng của bánh răng Fpkr

+ Độ đảo h-ớng tâm của vành răng Frr

+ Độ dao động khoảng pháp tuyến chung Fvwr

+ Độ dao động khoảng cách trục đo ứng với một vòng quay của bánh răng

F''

ir

+ Sai số động học cục bộ của bánh răng F'

ir

+ Sai lệch b-ớc ăn khớp fpbr

+ Sai lệch b-ớc răng fptr

+ Sai số profin răng ffr

+ Vết tiếp xúc tỉng

+ Sai sè tỉng cđa ®-êng tiÕp xóc Fkr

+ Sai sè h-íng răngFr

+ khụng song song ca các đ-ờng trục và độ xiên của các đ-ờng trục

yr
xr
f
f

+ L-ợng dịch chuyển profin gốc EH

Khái niệm các chỉ tiêu trên đ-ợc chỉ dẫn trong b¶ng 4.8.

</div>
(60)<div class='page_container' data-page=60>

4.4.4.Tiêu chuẩn dung sai, cấp chính xác của truyền động bánh răng 
a) Cấp chính xác chế tạo bánh răng.

Theo tiêu chuẩn TCVN 1067-84, cấp chính xác chế tạo bánh răng đ-ợc quy
định 12 cấp kí hiệu là 1, 2, ..., 12. Cấp chính xác giảm dần từ 1 dến 12.

ở mỗi cấp chính xác tiêu chuẩn quy định giá trị dung sai và sai lệch giới
hạn cho các thơng số đánh giá mức chính xác.

Việc chọn cấp chính xác của truyền động bánh răng khi thiết kế phải dựa
vào điều kiện làm việc cụ thể của truyền động, chẳng hạn tốc độ vịng quay,
cơng suất truyền ... Trong sản xuất cơ khí th-ờng sử dụng cấp chính xác 6, 7, 8,
9. Ngồi ra khi thiết kế chế tạo bánh răng việc chọn cấp chính xác có thể dựa
theo kinh nghiệm.

b) Dạng đối tiếp mặt răng và dung sai độ hở bên: Tjn

Tuỳ theo yêu cầu về giá trị độ hở mặt bên nhỏ nhất, jnmin mà tiêu chuẩn quy

định 6 dạng đối tiếp, ký hiệu là H, E, D, C, B, A, theo TCVN 1067- 84. Dạng H
có giá trị độ hở mặt bên nhỏ nhất (jnmin = 0) và độ hở tăng dần từ H đến A.

H×nh 4.15

Trong điều kiện làm việc bình th-ờng thì sử dụng dạng đối tiếp B, dạng này
cũng đ-ợc dùng phổ biến trong chế tạo cơ khí.

Tiêu chuẩn cũng quy định 8 miền dung sai của độ hở mặt bên, kí hiệu là h,
d, c, b, a, x, y, z. Trong thiết kế có thể sử dụng dạng đối tiếp và miền dung sai
t-ơng ứng, ví dụ dạng đối tiếp B, miền dung sai b. Nh-ng cũng có thể sử dụng
khơng t-ơng ứng, ví dụ dạng đối tiếp là B còn miền dung sai là a.

Khi đánh giá “mức khe hở cạnh răng” người ta có thể kiểm tra trực tiếp giá
trị độ hở mặt bên nhỏ nhất jnmin.

c) Ghi ký hiệu cấp chính xác và dạng đối tiếp mặt răng.

Trên bản vẽ thiết kế, chế tạo bánh răng thì cấp chính xác và dạng đối tiếp
đ-ợc ghi kí hiệu nh- sau, ví dụ:

7- 8- 8B.TCVN1067- 84
Từ trái sang phải lần l-ợt ký hiệu là:

</div>
(61)<div class='page_container' data-page=61>

8 - cấp chính xác của mức tiếp xúc mặt răng

B - dạng đối tiếp mặt răng và dung sai độ hở mặt bên t-ơng ứng là b

Bảng 4.8. Các chỉ tiêu đánh giá mức chính xác truyền động bỏnh

răng.

Ch tiờu ỏnh giỏ Ký

hiệu §Þnh nghÜa

Sai số động học của bánh răng

2





Fir

Fi' r

Sai sè lín nhÊt cđa góc
quay bánh răng trong giới
hạn một vòng quay khi
nó ăn khớp với bánh mẫu
chính xác.

Sai số tích luỹ b-ớc răng của bánh răng

4
5

6
7

Sai lệch d-ơng

Vị trí thực
Fkpr max

Vị trí chính xác
lớn nhất

Fkpr max

lớn nhất
Sai lệch âm

Fpkr

Sai số lớn nhất về vị trí
t-ơng quan của hai profin
răng cùng tên bất kỳ đo
theo vòng tròn đồng tâm
với tâm quay bánh răng
và đi qua giữa chiều cao
răng.

Độ đảo h-ớng tâm của vành răng

R e

Frr

Độ dao động lớn nhất của
khoảng cách từ dây cung
cố định trên răng (hoặc
rãnh răng) đến tâm quay
bánh răng.

Độ dao động khoảng pháp tuyến chung

mi
n
Wmax

Fvwr

HiÖu pháp tuyến chung
lớn nhất và nhỏ nhất đo
trên cùng một bánh răng:

</div>
(62)<div class='page_container' data-page=62>

61
dao ng khong cỏch trc o ng vi mt vũng

quay của bánh răng

f ''

F ''

1 b-ớc răng

Fir''

Hiệu khoảng cách trục đo
lớn nhÊt vµ nhá nhÊt
trong một vòng quay của
bánh răng

Sai số động học cục bộ của bánh răng

1 vßng quay của bánh răng

Sai số vòng qu

ay củ

a b

ánh

ăng f '

fir'

Hiệu lớn nhất giữa sai số
động học cục bộ lớn nhất
và nhỏ nhất kề sát nhau
trong một vịng quay
bánh răng

Sai lƯch cđa b-ớc ăn khớp

Pbth

f 'pbr

fpbr

Hiệu giữa b-ớc ăn khớp
thực và b-ớc ¨n khíp

danh nghÜa: fpbr = Pbth-Pb

Sai lƯch b-ớc răng

Pt1

Pt

fptr

Hiệu giữa hai b-ớc vòng
bất kỳ đo trên cùng một
đ-ờng tròn của bánh
răng:

fptr = Pt1-Pt2

Sai số profin răng

2
1

Giới hạn phần làm việc
của prôfin răng

Fkr ffr

</div>
(63)<div class='page_container' data-page=63>

Vết tiếp xóc tỉng

B
a

Phần bề mặt bên của răng
trên đó có vết tiếp xúc
của nó với răng của bánh
răng ăn khớp. Vết tiếp
xúc đ-ợc đánh giá theo
hai chiều:

- Theo chiÒu cao răng
hm/hp.100%

- Theo chiều dài răng
(a-c)/B.100%

Sai sè tæng của đ-ờng tiếp xúc

1 Giới hạn phần làm việc

của prôfin răng

Fkr Fkr

Khoảng cách pháp tuyến
giữa hai đ-ờng tiếp xúc
danh nghÜa bao lÊy ®-êng
tiÕp xóc thùc

Sai sè h-ớng răng

Khoảng cách giữa hai
h-ớng răng lý thuyết nằm
trên mặt trụ đi qua giữa
chiều cao răng và bao lấy
h-ớng răng thực.

Độ không song song của các đ-ờng trục
Độ xiên của các đ-ờng trục

fxr

fyr

fxr - độ không song của

hình chiếu các đ-ờng tâm
quay của bánh răng trên
mặt phẳng lý thuyết
chung của chúng (đo trên
chiều dài bằng chiều rộng
bánh răng)

fyr - Độ không song song

của hình chiếu các đ-ờng
tâm quay của bánh răng
trên mặt phẳng vuông
góc với mặt phẳng lý
thuyết chung của chúng.

L-ợng dịch chuyển của profin

Vị trí danh nghĩa
của prôfin gốc

</div>
(64)<div class='page_container' data-page=64>

Bảng 4.9: Bộ thông số đánh giá mức chính xác của bánh răng trụ

Số bộ Thơng số đánh giá, kí hiệu Dung sai, kí hiệu Cấp chính xác khi
m1
Mức chính xác động học

1 F ir' '

i

F 3-8

2 F ,pr Fpkr F ,p Fpk 3-6

3 F pr F p 7-8

4 F ,rr Fvwr F ,r Fvw 3-8

5 F ,rr Fcr F ,r Fc 3-8

6 F ,ir'' Fvwr F ,i'' Fvw 5-8

7 F ,ir'' Fcr F ,i'' Fc 5-8

8 F ir'' F i'' 9-12

9 F rr F r 7-8

Mức làm việc êm (với 1,25)

1 f ir' f i' 3-8

2 fpbr,ffr f ,pb ff 3-8

3 fpbr,fptr f ,pb fpt 3-8

4 f ir'' f i'' 5-8

Mức tiếp xúc răng trong truyền động

1 VÕt tiÕp xóc tỉng - 3-11

2 Fr F  3-12

3 Fkr Fk 3-12

</div>
(65)<div class='page_container' data-page=65>

Câu Hỏi ôn tập

1. Tiêu chuẩn đã quy định dung sai cho những yếu tố kích th-ớc nào của
ren vít và đai ốc trong lắp ghép ren.

2. Thế nào là đ-ờng kính trung bình biểu kiến, nêu c«ng thøc tÝnh nã víi
ren vít và đai ốc.

3. Tiờu chun quy nh cú mấy cấp chính xác chế tạo ổ lăn, ký hiệu chúng
nh- thế nào.

4. Nªu ph-ơng pháp chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho lắp ghép ổ lăn với trục
và với lỗ thân hộp.

5. Nờu cỏc min dung sai tiờu chuẩn đ-ợc quy định đối với kích th-ớc
chiều rộng b của then, rãnh trục và rãnh bạc.

6. Từ các miền dung sai tiêu chuẩn hãy chọn một kiểu lắp cho mối ghép
then khi bạc cố định trên trục.

7. Có mấy ph-ơng pháp thực hiện đồng tâm hai chi tiết then hoa và cho
biết -u nh-ợc điểm của từng ph-ơng pháp, t-ơng ứng với các ph-ơng
pháp đó thì lắp ghép đ-ợc thực hiện theo yếu tố kích th-ớc nào.
8. Trình bày cách ghi ký hiệu lắp ghép then hoa trên bản vẽ.

9. Nêu các yêu cầu kĩ thuật đối với truyền động bánh răng, một truyền
động bánh răng bất kỳ thì cần có những yêu cầu nào?

10. Tiêu chuẩn TCVN 1067-84 quy định mấy cấp chính xác chế tạo bánh
răng nêu ph-ơng pháp chọn cấp chính xác cho truyền động bánh răng
khi thit k.

Bài tập

1. Cho lắp ghép ren M 20  2 - 6H/6e
- Giải thích ký hiệu lắp ghép.

- Tra sai lệch giới hạn và dung sai kích th-ớc ren.

- Gi¶ sư sau khi gia công một ren vít ng-ời ta đo đ-ợc các thông sè sau:
§-êng kÝnh trung b×nh cđa ren vÝt: d2th = 18,516 mm

Sai sè b-íc ren vÝt:  2 phai=40'


 trai2 =−20'


Sai số tích lũy b-ớc:  = 0,02 mm
Hỏi ren vít có đạt u cầu khơng?

2. Cho mối ghép ổ lăn làm việc trong điều kiện: trục đứng yên, thân hộp
quay, tải trọng tác dụng lên ổ là tải trọng h-ớng tâm cố định ph-ơng, ổ
lăn có số hiệu là 317, cấp chính xác 0.

</div>
(66)<div class='page_container' data-page=66>

3. Cho mối ghép then bằng giữa bánh răng với trục để truyền mô men
xoắn. Bánh răng (bạc) cố định trên trục và cần tháo lắp khi thay thế.
Kích th-ớc chiều rộng của then là: b = 14 mm

- Chän kiĨu l¾p cho mối ghép then với rÃnh trục và rÃnh bạc.

- Xác định trị số sai lệch giới hạn của các kích th-ớc tham gia lắp ghép
và biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép.

4. Cho mối ghép then hoa giữa bánh răng với trục có kích th-ớc danh
nghĩa là 8  42  48 (z  d  D), bánh răng cần di tr-ợt dễ dàng trên
trục và thực hiện đồng tâm theo bề mặt kích th-ớc D

- Chän kiĨu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép rồi ghi ký hiệu trên bản vẽ lắp
và bản vẽ chi tiết.

</div>
(67)<div class='page_container' data-page=67>

CHNG V: CHUỗi kích th-íc

Giới thiệu: Quy định về các định nghĩa hình thành chuổi kích thước và các

cơng thức tính tốn chuỗi kích thước trong thực tế sản xuất.

Mục tiêu:

+Phân tíchđược các khâu trong chuỗi kích thước.

+Thiết lập các chuỗi kích thước và tính tốn được sai lệch và dung sai chuỗi kích
thước theo phương pháp đổi lẫn hồn tồn.

+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo và phát triển kỹ năng làm việc nhúm
Ni dung chớnh:

5.1/ Các NH NGHA cơ bản.

5.1.1. Chuỗi kích th-ớc.

a) Định nghiÃ chuỗi kích th-ớc.

Chuỗi kích th-ớc là một vòng khép kín do các kích th-ớc của một hoặc một
số chi tiết nối tiếp nhau tạo thành.

Nh- vy hỡnh thnh chuỗi kích th-ớc phải có hai điều kiện:
+ Các kích th-ớc nối tiếp nhau

+ Các kích th-ớc tạo thành một vòng kín

Da theo định nghĩa trên ta đ-a ra 3 ví dụ chuỗi kích th-ớc nh- hình 5.1:

a) b) c)
H×nh 5.1

b) Phân loại chuỗi kích th-ớc.

Có nhiều loại chuỗi kích th-ớc, trong kỹ thuật ng-ời ta phân chúng thành 2
loại:

+ Chuỗi kích th-ớc chi tiết: các kích th-ớc trong chuỗi nằm trên cùng một
chi tiết (hình 5.1a và 5.1c).

+ Chuỗi kích th-ớc lắp ghép: các kích th-ớc trong chuỗi là kích th-ớc của
nhiều chi tiết khác nhau lắp ghép với nhau tạo thành một bộ phận máy hoặc máy
(hình 5.1b).

Về mặt hình học ng-ời ta có thể phân loại chuỗi nh- sau:

</div>
(68)<div class='page_container' data-page=68>

+ Chuỗi mặt phẳng: các kích th-ớc của chuỗi nằm trong cùng một mặt
phẳng hoặc trong những mặt phẳng song song víi nhau nh- chóng kh«ng song
song víi nhau.

+ Chuỗi không gian: các kích th-ớc của chuỗi nằm trong các mặt phẳng
khác nhau bất kỳ.

Mỗi kích th-ớc trong chuỗi kích th-ớc gọi là một khâu.
Dựa vào đặc tính các khâu ta chia ra hai loi:

a) Khâu thành phần: ký hiệu lµ Ai

Là khâu mà kích th-ớc của nó do q trình gia cơng quyết định và khơng
phụ thuộc lẫn nhau.

Là khâu mà kích th-ớc của nó hồn tồn đ-ợc xác định bởi kích th-ớc các
khâu thành phần, vậy nó phụ thuộc vào kích th-ớc của các khâu thành phần.
Trong một chuỗi kích th-ớc chỉ có mt khõu khộp kớn.

Ví dụ: Chuỗi hình 5.1b thì các khâu A1, A2, A3, A4 là các khâu thành phÇn

vì chúng độc lập với nhau , còn khe hở A5 là khâu khép kín vì nó đ-ợc hình

thµnh sau khi lắp các chi tiÕt cã kÝch th-íc A1, A2, A3, A4 thµnh mét bé phËn

máy và nó hồn toàn phụ thuộc vào các kích th-ớc này. Nh- vậy trong chuỗi
kích th-ớc lắp các chi tiết tham gia vào chuỗi đều là khâu thành phần.

Trong chuỗi kích th-ớc chi tiết, muốn phân biệt khâu thành phần và khâu
khép kín phải biết trình tự gia công các kích th-ớc trong chuỗi chi tiết ấy, chẳng
hạn ở ví dụ 5.1b gia công theo trình tự A1, A2 thì A3 hình thành và hoàn toàn xác

nh ph thuộc vào A1, A2 nên A3 là khâu khép kín.

Trong các khâu thành phần còn chia ra:

+ Khâu thành phần tăng (khâu tăng): là khâu mà khi ta tăng hoặc giảm kích
th-ớc của nó thì kích th-ớc của khâu khép kín cũng tăng hoặc giảm theo.

+ Khâu thành phần giảm (khâu giảm): Là khâu mà khi ta tăng hoặc giảm
kích th-ớc của nó thì ng-ợc lại kích th-ớc của nó lại giảm hoặc tăng.

Ví dụ: Chuỗi hình 5.1b với A5 là khâu khép kín thì A1 là khâu tăng còn A2, A3, A4
là khâu giảm.

5.2/ GiảI chuối kích th-ớc.

Giải chuỗi kích th-ớc là giải 2 bài toán sau đây:

5.2.1. Bài toán thuận.

Cho biết kích th-ớc sai lệch giới hạn và dung sai các khâu thành phần (AI)

tìm kích th-ớc sai lệch giới hạn và dung sai của khâu khép kín (A).

5.2.2. Bài toán nghịch.

</div>
(69)<div class='page_container' data-page=69>

Để thuận tiện cho việc giải chuỗi ng-ời ta th-ờng sơ đồ hoá các chuỗi
(trong phạm vi bài học chỉ giải các chuõi đ-ờng thẳng). Các chuỗi trên hình 5.1
a, b, c đ-ợc sơ đồ hố thành các chuỗi trên hình 5.2 a, b, c.

a) b) c)
H×nh 5.2

Từ sơ đồ chuỗi trên ta xác lập cơng thức quan hệ kích th-ớc nh- sau:
Chuỗi 1: hình 5.2a Với A = A3 ta có A = A3 = A1- A2

Chuỗi 2: hình 5.2b Víi A = A5 ta cã A = A5 = A1- A2- A3- A4

Tr-ờng hợp tổng quát trong một chuỗi có n khâu thành phần, nếu ta đánh số

thứ tự từ 1 đến m là các khâu tăng thì m +1 đến m là các khâu giảm (với m < n),
nh- vậy ta có cơng thức:

A =



=
m
i
i
A
1
-



+
=
n
m
i
i
A
1
(1)

Trên cơ sở ph-ơng trình cơ bản của chuỗi kích th-ớc (1) xác lập công thức
quan hệ về sai lệch giới hạn và dung sai giữa các khâu thành phần và khâu khép
kín để giải chuỗi kích th-ớc đ-ờng thẳng.

Tõ (1) ta cã: Amax =



=
m

i
i
A
1

max -



+
=
n
m
i
i
A
1

min (2)

Amin =



=
m
i
i
A
1

min-



=
n
m
i
i
A
1

max (3)

Tõ (1), (2), (3) ta cã:

T = (2) - (3) =



=
m
i
i
T
1
+



+
=
n
m
i
i
T
1
=



=
n
i
i
T
1

ES = (2) - (1) =



=
m
i
i
ES
1
-



+
=
n
m
i
i
ei
1

EI = (3) - (1) =



=
m
i
i

EI
1
-



+
=
n
m
i
i
es
1

Trong đó: ESi và EIi là sai lệch trên và sai lệch d-ới khõu tng,esi v eii l

sai lệch trên và sai lệch d-ới khâu giảm.

Da vo cỏc cụng thc trờn ta sẽ giải bài toán 1 và bài toán 2 đơn giản (theo
ph-ơng pháp đổi lẫn chức năng hoàn ton).

Bài toán áp dụng:

Bài toán 1:

</div>
(70)<div class='page_container' data-page=70>

69
H×nh 5.3
A1 = 60 00,,12

− A2 = 50 00,,11

− A3 = 8+0,1

H·y tÝnh kÝch th-ớc, sai lệch giới hạn và dung sai của khâu A4, biết trình tự

công nghệ gia công chi tiết là A2; A3; A1.
Giải:

- Phân tích các khâu:

A = A4: khâu khép kín

A1: khâu tăng

A2: khâu giảm

A3: khâu giảm

- áp dụng công thức (1),(2),(3) ta cã:

T =



n
i
i
T
1

= 0,3 + 0,2 + 0,1 = 0,6 mm.
Sai lệch giới hạn của khâu khép kín:

ES =



=
m
i
i
ES
1
-



+
=
n
m
i
i
ei
1

= + 0,1 - ( - 0,1 + 0 ) = 0,2 mm
EI =



=
m
i
i
EI
1
-



+
=
n
m
i
i
es
1

= - 0,2 - ( + 0,1 + 0,1 ) = - 0,4 mm

Vậy A

= A

= 2

00,,24
+

Bài toán 2:

Trong bài toán nghịch, với chuỗi có n khâu thành phần thì bài toán có n ẩn
số, nếu dựa vào công thức (1),(2),(3) ta không thể tính đ-ợc dung sai của n khâu
thành phần (n ẩn số).

Mun tớnh đ-ợc ta phải đ-a vào giả thiết để khử đi ( n-1) ẩn số→ giả thiết
các khâu thành phần đ-ợc chế tạo ở cùng một cấp chính xác, bằng tính tốn ta có

thể xác định theo bảng tiêu chuẩn sai lệch giới hạn và dung sai cho (n-1) khâu
thành phần. Tính sai lệch giới hạn và dung sai cho một khâu thành phần còn lại.

</div>
(71)<div class='page_container' data-page=71>

70
H×nh 5.4
BiÕt A = 1+0,75

A1 = 101+0,22ed

A2 = 50+0,16

A3 = A5 = 5−0,075

Xác định kích th-ớc danh nghĩa, sai lệch giới hạn và dung sai của khâu A4
Giải:

NhËn xÐt: A1, A2: là khâu tăng

A3, A5, A4: là khâu giảm

áp dụng công thøc (1),(2),(3) ta cã:
KÝch th-íc danh nghÜa cña A4

A = A1 + A2 - A3 - A4 - A5

A4 = A1 + A2 - A3 - A5 - A

A4 = 101 + 50 - 5 - 5 - 1 = 140

Sai lƯch trªn cđa A4: es4 = 0 - 0 - 0 = 0

Sai lƯch d-íi cña A4

ei4 = + 0,22 + 0,16 –



2

(

−0,075

)



- 0,75 = - 0,22mm.

Vậy A

= 140

0,22

Câu Hỏi ôn tập 
1. Thế nào là chuỗi kích th-ớc, cho ví dụ minh họa.

2. Thế nào là khâu thành phần tăng, khâu thành phần giảm của chuỗi kích
th-íc, cho vÝ dơ minh häa.

Bµi tËp

1. Cho chuỗi kích th-ớc nh- hình vẽ sau:

Hãy giải chuỗi kích th-ớc để xác định sai lệch, dung sai kích th-ớc A2.
Biết: Trình tự cơng nghệ gia cơng là: A1, A2

</div>
(72)<div class='page_container' data-page=72>

Hãy giải chuỗi kích th-ớc để xác định sai lệch, dung sai kích th-c A2.

Biết: Trình tự công nghệ gia công chi tiết là: A1, A2

</div>
(73)<div class='page_container' data-page=73>

Ch-¬ng 6: SỬ DỤNG THƯỚC THẲNG, THƯỚC ĐO GĨC, THƯỚC ĐO CUNG

Giới thiệu: Trình bày cấu tạo và các phương pháp hướng dẫn sử dụng các

loại thước.

Mục tiêu:

+Phân tíchcấu tạo và chức năng các bộ phận cấu tạo nên thước thẳng,
thước đo góc, thước đo cung.

+Phương pháp đo và đọc, ghi kết quả đo thước thẳng, thước đo góc, thước
đo cung.

+Các phương pháp và cách thức bảo quản dụng cụ thước thẳng, thước đo
góc, thước đo cung.

+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo và phát triển kỹ năng làm việc
nhóm

Nội dung chớnh:

6.1/ Khái niệm về đo l-ờng kỹ thuật.

6.1.1. Vị trí của công tác đo l-ờng và kiểm tra

Trong quá trình chế tạo và lắp ráp các chi tiết máy, cần đo để kiểm tra và
đánh giá chất l-ợng kỹ thuật của sản phẩm. Nói cách khác đo l-ờng là công cụ
để kiểm sốt, kiểm tra chất l-ợng sản phẩm, vì vậy đo l-ờng là khâu quan trọng
không thể thiếu đ-ợc trong quá trình sản xuất.

Cùng với yêu cầu và sự phát triển không ngừng của sản xuất, đo l-ờng kỹ

thuật cũng có những b-ớc tiến mạnh mẽ, độ chính xác đo l-ờng đạt đ-ợc ngày
càng cao.

+ Cuèi thế kỷ 19 có calip tiêu chuẩn, calip giới hạn.
+ Năm 1850 có th-ớc cặp.

+ Năm 1867 có panme.
+ Năm 1896 có căn mẫu.

+ Năm 1907 có minlimet đo tới 0,001mm.
+ Năm 1921 - 1925 có máy đo dùng khí nén.
+ Năm 1930 có các máy đo dùng điện.

+ Ngy nay cú cỏc máy đo quang học, máy đo điện tử hiện đại có thể đo
đ-ợc những khoảng cách nhỏ tới 4-5 phn triu mm.

6.1.2. Đơn vị đo.

o l-ng l việc xác định độ lớn của đối t-ợng đo, đó là việc thiết lập quan
hệ giữa đại l-ợng cần đo với một đại l-ợng có cùng tính chất vật lý đ-ợc dùng
làm đơn vị đo thông qua các dụng cụ đo và các ph-ơng pháp đo khác nhau.

</div>
(74)<div class='page_container' data-page=74>

Các đơn vị đo cơ bản và đơn vị đo dẫn xuất hợp thành hệ thống đơn vị đ-ợc
quy định trong bảng đơn vị đo hợp pháp của nhà n-ớc dựa trên quy định của h
thng o l-ng th gii SI.

a. Đơn vị ®o chiỊu dµi.

Đơn vị đo chiều dài cơ bản là “mét”, đơn vị dẫn xuất thường dùng là mm và
icro mét:

1mét = 1000mm
1mm = 1000m
Ngồi ra có thể dùng đơn vị “inhsơ”:

1''= 25,4mm

b. Đơn vị đo góc.

n v o c bn l “độ”, ký hiệu là “”
1 =

360
1

vßng trßn
1 = 60 phót = 60'

6.2/ Dụng cụ đo và ph-ơng pháp đo.

6.2.1. Dụng cụ ®o.

Dơng cơ ®o cã thĨ chia thµnh 2 nhãm chính:
Nhóm mẫu đo và nhóm thiết bị đo.

a. Nhãm mÉu ®o:

Là những vật thể đ-ợc chế tạo theo bội số hoặc -ớc số của đơn vị đo gồm:
góc mẫu, căn mẫu, ke…

b. Nhãm thiÕt bÞ đo:

Bao gồm các dụng cụ đo : th-ớc cặp, panmevà các máy đo nh-: ốp ti mét,
máy đo dùng khí nén, máy đo bằng điện

6.2.2. Ph-ơng pháp ®o.

Ph-ơng pháp đo là cách đo, thủ thuật để xác định thông số cần đo. Tuỳ
thuộc vào cơ sở để phân loại ph-ơng pháp đo mà ta có các ph-ơng pháp đo khác
nhau.

a. Dựa vào quan hệ giữa đầu đo với chi tiết đo

Chia ra ph-ơng pháp đo tiếp xúc và ph-ơng pháp đo không tiếp xúc:
- Ph-ơng pháp đo tiÕp xóc:

Là ph-ơng pháp đo giữa đầu đo và bề mặt chi tiết đo tồn tại một áp lực gọi
là áp lực đo, áp lực này làm cho vị trí đo ổn định, vì thế kết quả đo tiếp xúc rrất
ổn định. Tuy nhiên do có áp lực đo mà khi đo tiếp xúc không tránh khỏi sai số
do các biến dạng có liên quan đến áp lực đo gây ra, đặc biệt là khi đo các chi tiết
bằng vật liệu mềm dễ biến dạng hoặc các hệ đo kém cứng vững.

</div>
(75)<div class='page_container' data-page=75>

Là ph-ơng pháp đo không có áp lực đo giữa yếu tố đo và bề mặt chi tiết đo
nh- khi ta đo bằng máy quang học, vì không có áp lực đo nên khi đo bề mặt chi
tiết không bị biến dạng hoặc bị cào x-ớcph-ơng pháp này thích hợp cíi c¸c
chi tiÕt nhá, mỊm, mỏng, dễ biến dạng, các sản phẩm không cho phép cã vÕt
x-íc.

b. Dựa vào quan hệ giữa các giá trị chỉ thị trên dụng cụ đo và giá trị của đại 
l-ợng đo

Chia ra ph-ơng pháp đo tuyệt đối và ph-ơng pháp đo t-ơng đối (ph-ơng
pháp đo so sánh).

- Ph-ơng pháp đo tuyệt đối:

Toàn bộ giá trị cần đo đ-ợc chỉ thị trên dụng cụ đo, ph-ơng pháp đo này
đơn giản, ít nhầm lẫn nh-ng hành trình đo dài nên độ chính xác kém.

- Ph-ơng pháp đo t-ơng đối (ph-ơng pháp đo so sỏnh):

Giá trị chỉ thị trên dụng cụ đo chỉ cho ta sai lệch giữa giá trị đo và giá trị
chuẩn dùng khi chỉnh O cho dụng cụ đo. Kết quả đo phải là tổng của giá trị
chuẩn và giá trị chỉ thị:

Q = Q0 + x

Trong đó: Q0: kích thước của mẫu chỉnh “0”

Q: kích th-ớc cần xác định (kết quả đo)
x: là giá trị chỉ thị của dụng cụ.

Độ chính xác của phép đo so sánh phụ thuộc chủ yếu vào độ chính xác của
mẫu và q trình chỉnh “0”.

c. Dựa vào quan hệ giữa đại l-ợng cần đo v i l-ng -c o

Chia ra ph-ơng pháp đo trực tiếp và ph-ơng pháp đo gián tiếp
- Ph-ơng pháp đo trực tiếp:

L ph-ng phỏp o thng vào kích thuớc cần đo, trị số đo
đọc trực tiếp trên phần chỉ thị của dụng cụ đo, ví dụ nh- khi ta
đo đ-ờng kính bằng th-ớc cặp v panme

- Ph-ơng pháp đo gián tiếp:

ph-ng pháp này khơng đo chính kích th-ớc cần đo mà thông qua việc đo
một đại l-ợng khác để xác định tính tốn kích th-ỡc cần đo, ví dụ: đo 2 cạnh góc
vng suy ra cạnh huyền.

Việc chọn mối quan hệ nào trong các mối quan hệ trên phụ thuộc vào độ
chính xác yêu cầu đối với đại l-ợng đo, cần chọn sao cho đơn giản, các phép đo
dễ thực hiện với yêu cầu về trang thiết bị đo ít và có khả năng thực hiện.

Trong quá trình đo không thể tránh khỏi sai số, sai số đo phụ thuộc vào
nhiều yếu tố nh-, độ mịn, độ chính xác của dụng cụ đo, trình độ và khả năng
ng-ời đo, phụ thuộc vào việc lựa chọn dụng cụ đo và ph-ơng pháp đo…

Vì vậy nắm vững ph-ơng pháp sử dụng dụng cụ và lựa chọn đ-ợc ph-ơng
pháp đo hợp lý là những yếu tố không kém phần quan trọng quyết định kết quả
đo.

</div>
(76)<div class='page_container' data-page=76>

75
6.3.1. Thước thẳng:

Thước thẳng được chế tạo từ nhựa dẻo hay bằng kim loại. Sử dụng nhiều trong học
tập, cơ khí, vẽ các bảng kĩ thuật, xây dựng, vẽ tranh..., dùng để đo dộ dài và kích thước
của một vật. Trên thước có vạch, các vạch cách nhau 1 mm để đo độ dài chi tiết hơn.
Có vài loại thước còn gắn thêm đo chiều dài bằng inch

Thông số (cm) Lx W x D Khối lượng (g)

15 175x15x0.5 10

30 335x25x1.0 65

60 640x30x1.2 180

100 1050x35x1.5 425

150 1565x40x2.0 950

200 2065x40x2.0 1250

300 3065x40x3.0 2865

6.3.2. Thước cuộn

Thước cuộn (thước lá) được chế tạo bằng thép, hợp kim, ít co giãn, khơng gỉ. Có khả
năng kéo ra và cuộn lại nhờ có lị xo bên trong. Ngày nay, thước cuộn có khả năng bật
ra và bật lại mà không cần tay để mà kéo ra. Trên thước có vạch, các vạch cách nhau 1
mm

Chiều rộng (mm) Chiều dài (m) Khối lượng (g) Loại

13 2 70

Khơng khóa

16 3.5 128

19 5.5 205

</div>
(77)<div class='page_container' data-page=77>

19 5.5 215 Có khóa

22 5.5 256 Có khóa

19 5.5 215 Có khóa

6.3.3. Thước đo góc

Thước có hình bán nguyệt dùng để đo góc trong nhiều lĩnh vực. Phạm vi đo từ
0° đến 180°(đối với thước đo góc thơng thường) hoặc >180°(đối với thước đo
góc vạn năng).

6.3.4.Thước kẻ vuông

</div>
(78)<div class='page_container' data-page=78>

CHƯƠNG 7: SỬ DỤNG th-íc KẸP.

Giới thiệu: Trình bày cấu tạo và các phương pháp hướng dẫn sử dụng thước

kẹp.

Mục tiêu:

+Phân tíchcấu tạo và chức năng các bộ phận cấu tạo thước kẹp
+Phương pháp đo và đọc, ghi kết quả thước kẹp

+Các phương pháp và cách thức bảo quản dụng thước kẹp

+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo và phát triển kỹ năng làm việc nhóm

Nội dung: 
7.1. Cấu tạo

7.1.1. C«ng dơng.

1. Th-íc cỈp cã du xÝch 3. §o kÝch th-íc bªn trong
2. Đo kích th-ớc bên ngoài 4. Đo chiều sâu

Hỡnh 7.1. Cách dùng th-ớc cặp có du xích
Dụng cụ đo kiểu th-ớc cặp gồm các loại th-ớc cặp thông
th-ờng để đo trong, đo ngoài, đo chiều sâu và th-ớc cặp đo
chiều cao để đo kích th-ớc chiều cao của chi tiết, để vạch dấu.

Có nhiều loại th-ớc cặp với độ chính xác khác nhau:
- Th-ớc cặp 1/10 đo chính xác 0,1mm

- Th-íc cỈp 1/20 đo chính xác 0.05mm
- Th-ớc cặp 1/50 đo chính x¸c 0,02mm

- Th-ớc cặp có đồng hồ và th-ớc cặp hiện số kiểu điện tử
có độ chính xác 0,01mm.

7.1.2. Cấu tạo.

Hình 7.2

</div>
(79)<div class='page_container' data-page=79>

- Thân th-ớc mang th-ớc chính gắn với đầu đo cố định.
- Th-ớc động mang th-ớc phụ còn gọi là du xích gắn với
đầu đo động.

H×nh 7.2 mô tả cấu tạo các kiểu th-ớc, khoảng cách giữa 2
đầu đo là kích th-ớc đo đ-ợc.

H×nh 7.3

7.2. Phương pháp đọc kết quả đo

Nếu vạch “0” của du xích trùng với vạch nào đó trên trục th-ớc chính thì
vạch này chỉ kích th-ớc của vật cần đo theo số nguyên của mm.

Nếu vạch “0” trùng với vạch nào đó trên trục thước chính thì vạch chia trên
th-ớc chính ở phía bên trái gần nhất với vạch không của du xích sẽ chỉ số

nguyên của mm, còn phần phân số của mm sẽ đ-ợc đọc theo du xích. Vạch có số
hiệu (trừ vạch 0) trùng với một trong các vạch chia của thang đo chính sẽ cho
phần phân số t-ng ứng của mm và nó đ-ợc cộng với phần số nguyên của mm.

H×nh 7.4

Nói chung th-ớc chính có giá trị chia độ là 1mm.

Trên th-ớc phụ số vạch chia phụ thuộc thuộc độ chính xác của th-ớc.

+ Th-ớc 1/10 trên du xích có 10 vạch giá trị chia độ là 0,1mm.

+ Th-ớc 1/20 trên du xích có 20 vạch giá trị chia độ là 0,05mm.
+ Th-ớc 1/50 trên du xích có 50 vạch giá trị chia độ là 0,02mm.

+ Th-ớc cặp đồng hồ: kim chỉ thị của đồng hồ trên bảng chia có giá trị chia
đến 0,01mm.

7.3. Bảo quản và bảo dưỡng

</div>
(80)<div class='page_container' data-page=80>

79
H×nh 7.5

+ Th-ớc cặp hiện số kiểu điện tử : loại th-ớc này có gắn với các bộ xử lý
điện tử để cho ngay kết quả chính xác tới 0,01mm.

H×nh 7.6

Câu hỏi và Bài tập 
1. Nêu cách đọc trị số đo trên th-ớc cặp 1/10, 1/20, 1/50.

2. Trình bày ph-ơng pháp sử dụng và bảo quản th-ớc cặp.

3. Hãy chọn loại th-ớc cặp để kiểm tra các kích th-ớc: 39,90 ; 40,025 ;
29,92 ; 60,42 ; 52,034 ;

4. Trình bày các số đọc sau đây trên hình 1:

Hình 1. Đo với th-ớc cặp có du xích trong phạm vi 0,1mm
5. Đo đ-ờng kính của 5 vịng đệm nhỏ có kích th-ớc khác nhau với độ
chính xác là 0,1 mm.

</div>
(81)<div class='page_container' data-page=81>

CHƯƠNG 8: SỬ DỤNG THƯỚC PAN - ME.

Giới thiệu: Trình bày cấu tạo và các phương pháp hướng dẫn sử dụng

Pan-me

Mục tiêu:

+Phân tíchcấu tạo và chức năng các bộ phận cấu tạo nên thước pan-me
+Phương pháp đo và đọc, ghi kết quả đo thước pan-me

+Các phương pháp và cách thức bảo quản thước pan-me

+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo và phát triển kỹ năng làm việc nhóm

Nội dung:

8.1. Panme đo ngoài

Hình 7.7

a. Công dụng

Dựng o các kích th-ớc: chiều dài, chiều rộng, độ dày, đ-ờng kớnh ngoi
ca chi tit.

Panme đo ngoài có nhiều cỡ, giới hạn đo của từng cỡ là: 0 - 25; 25 - 50; 50 -
75; 75 - 100; 100 - 125; 125 - 150; ... ; 275 - 300; 300 - 400; 400 - 500; 500 -
600.

b. Cấu tạo

Hình 7.8

1. Thân (giá) 5. §ai èc

2. Đầu đo cố định 6. ống di động (th-ớc động)
3. ống cố định 7. Nắp

4. Đầu đo di động 8. Núm điều chỉnh áp lực đo

</div>
(82)<div class='page_container' data-page=82>

một vạch trên mặt vát thì đầu 4 tiến đ-ợc một đoạn 1mm, đó chính là độ chính
xác của th-ớc.

Trên Panme cịn có núm 8 ăn khớp với một chốt để giới hạn áp lực đo. Khi

đầu đo 4 tiếp xúc với vật đo đủ áp lực cần thiết, vặn núm 8 các răng sẽ tr-ợt lên
nhau làm cho đầu 4 không tiến lên nữa. Đai ốc 5 để cố định kích th-ớc đo.

c. C¸ch sư dụng

Cách đo:

Tr-c khi o phi kim tra panme có chính xác khơng. Khi hai mỏ đo tiếp
xúc đều và khít thì vạch “0” trên mặt cơn ống 6 trùng với vạch chuẩn trên ống 3.
Vạch “0” trên ống 3 trùng với mép ống 6 (đối với loại 0-25) có nghĩa panme
đảm bảo chính xác.

Khi đo tay trái cầm cân panme, tay phải vặn cho đều tiến sát đến vật đo cho
đén khi gần tiếp xúc thì vặn núm 8 cho đầu đo tiếp xúc với vật đúng áp lực đo.
Ví dụ về sử dụng panme chuẩn đo ngồi nh- trên hình 7.5: hình 7.5a kiểm
tra đ-ờng kính của một chi tiết gia cơng trên máy tiện (máy tiện đang ngừng
hoạt động), hình 7.5b đo đ-ờng kớnh ca nhng chi tit nh.

Hình 7.9
* Cần chú ý:

Phải giữ cho đ-ờng tâm của 2 mỏ đo trùng với kích th-ớc cần đo.

Tr-ng hp phải lấy kích th-ớc ra mới đọc đ-ợc kết quả phải vặn đai ốc 5
để cố định kích th-ớc đo.

Cách đọc kết quả:

Dựa vào mép ống 6 đọc đ-ợc số mm và nửa mm ở ống cố định 3.
Dựa vào vạch chuẩn ống 3 đọc đ-ợc số %mm ở trên mặt vát của ống 6.

H×nh 7.10

d. Cách bảo quản

Không đo vật đang quay, bề mặt thô, bẩn.

Hn ch ly th-c ra khi vật đo để đọc thử kết quả
Mặt đo của th-ớc phải giữ gìn cẩn thận

</div>
(83)<div class='page_container' data-page=83>

8.2. Panme đo trong 
a. Công dụng

Panme o trong dùng để đo đ-ờng kính lỗ, chiều rộng rãnh từ 50m trở lên.

b. CÊu t¹o

Hình 7.11 - 1. Panme đo trong
2. Sư dơng panme ®o trong

Gồm thân trên có nắp đầu đo cố định , nắp , vít hãm . Phía phải của thân có
ren trong để lắp vít vi cấp . Vít vi cấp này đ-ợc giữ cố định với ống cố định bằng
nắp trên có đầu đo động. Đặc điểm của panme đo trong là khơng có bộ phận
khống chế áp lc o.

Để mở rộng phạm vi đo mỗi panme ®o trong bao giê cịng kÌm theo nh÷ng
trơc nèi có chiều dài khác nhau, nh- vậy chỉ dùng một panme đo trong có thể đo
đ-ợc nhiều kích th-ớc kh¸c nhau nh-: 75 –175; 75 – 600; 150 – 1250mm.

c. C¸ch sư dơng

Khi đo cần chú ý giữ panme ở vị trí cân bằng, nếu đặt lệch kết quả đo sẽ
kém chính xác. Vì khơng có bộ phận giới hạn áp lực đo nên khi cần vặn để tạo
áp lực đo vừa phải, tránh vặn quá mạnh.

Cách đọc trị số trên panme: đo trong cũng nh- đo ngoài nh-ng cần chú ý,
khi panme có nắp trục nối thì kết quả đo bằng trị số đọc trên panme cộng thêm
chiều di trc nụớ.

8.3. Panme đo sâu 
a. Công dơng

Dùng để đo chính xác chiều sâu các rãnh l bc v bc thang.

b. Cấu tạo

Hình 7.12

</div>
(84)<div class='page_container' data-page=84>

c. C¸ch sư dơng

Đặt thanh ngang lên mặt rãnh hoặc bậc, vặn núm cho đầu đo tiếp xúc với
đáy rãnh.

Cách đọc trị số đo giống nh- đọc trên panme đo ngoài nh-ng cần chú ý là
số ghi trên ống trong và ống ngoài đều ng-ợc chiều so với số ghi trên panme đo
ngồi.

Hình 8.13: Panme hiện số - đọc số

</div>
(85)<div class='page_container' data-page=85>

Câu hỏi và Bài tập

1. Trình bày công dụng, cấu tạo và cách sử dụng panme đo ngoài, panme
đo trong và panme đo sâu.

2. Nờu cỏch c tr s trên panme, cho ví dụ.

3. TÝnh trÞ sè trung bình của 10 số đo trên cùng một chi tiết gia công, do
10 học viên thực hiện bằng panme hệ mét.

4. Đọc các panme hƯ mÐt trong h×nh 1:

Hình 1
5. Đọc các panme hệ mét trong h×nh 2:

</div>
(86)<div class='page_container' data-page=86>

CHƯƠNG 9: SỬ DỤNG đồng hồ so

Giới thiệu: Trình bày cấu tạo và các phương pháp hướng dẫn sử dụng đồng

hồ so.

Mục tiêu:

+Phân tíchcấu tạo và chức năng các bộ phận cấu tạo nên dụng cụ đo
+Phương pháp đo và đọc, ghi kết quả đo

+Các phương pháp và cách thức bảo quản dụng cụ
Nội dung:

9.1. CÊu t¹o

Kiểm tra sai lệch hình dáng hình học của chi tiết gia cơng nh-: độ cơn, độ ơ
van, độ trịn, độ trụ...

Kiểm tra vị trí t-ơng đối giữa các bề mặt chi tiết nh-: độ song song, độ
vng góc, độ đảo...

Kiểm tra vị trí t-ơng đối giữa các chi tiết lắp ghép với nhau.
Kiểm tra kích th-ớc chi tiết bằng ph-ơng pháp so sỏnh.

Hình 7.17

3. MỈt sè lín 6. Mặt số nhỏ 9. Nắp

H×nh 7.18

</div>
(87)<div class='page_container' data-page=87>

Hệ thống truyền động của đồng hồ so đ-ợc đặt trong thân 8, nắp 9 có thể
quay cùng với mặt số lớn để điều chỉnh vị trí mặt số khi cần thiết.

Mặt số đồng hồ chia ra 100 khấc. Với các đồng hồ đo th-ờng giá trị mỗi
khác bằng 0,01mm nghĩa là khi thanh đo di chuyển một đoạn bằng 0,01  100 =
1mm, Lúc đó kim nhỏ trên mặt số nhỏ quay đi một khấc. Vậy giá trị mỗi khấc
trên mặt số nhỏ là 1mm.

9.2. Phương pháp đọc kết quả

Khi sử dụng tr-ớc hết gá đồng hồ lên giá đỡ vạn năng hoặc phụ tùng riêng,
sau đó tuỳ theo từng tr-ờng hợp sử dụng mà điều chỉnh cho đầu đo tiếp xúc với
vật cần kiểm tra. Điều chỉnh mặt số lớn cho kim trở về vạch số “0”, di chuyển
đồng hồ so cho đầu đo của đồng hồ tiếp xúc suốt trên bề mặt vật cần kiểm tra,
vừa di chuyển đồng hồ, vừa theo dõi chuyển động của kim. Kim đồng hồ quay
bao nhiêu vạch tức là thanh đo đã di chuyển bấy nhiêu phần trăm mm. Từ đó suy
ra độ sai ca vt cn kim tra.

9.3. Cách bảo quản

Đồng hồ so là loại dụng cụ đo có độ chính xác cao vì vậy trong q trình sử
dụng cần hết sức nhẹ nhàng, tránh va đập, giữ không x-c, v mt ng h.

Không nên ấn tay vào đầu đo làm thanh đo di chuyển mạnh

ng hồ so phải luôn gá trên giá, khi sử dụng song phải đặt đồng hồ đúng
vị trí trong hộp.

Khơng để đồng hồ so ở chỗ ẩm, khơng có nhiệm vụ tuyệt đối không tháo
lắp đồng hồ ra.

Hình 7.19: Đồng hồ so hiện số