Đại học Quốc Gia Tp. Hồ Chí Minh
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
------------------

VŨ THANH BÌNH

ÁP DỤNG FMEA ĐỂ ĐÁNH GIÁ MÁY MĨC THIẾT BỊ
NHẰM CẢI THIỆN CƠNG TÁCBẢO TRÌ
TẠI CƠNG TY PINACO

Chuyên ngành: Quản Trị Kinh Doanh

KHÓA LUẬN THẠC SĨ

TP. HỒ CHÍ MINH, tháng 06 năm 2014


CƠNG TRÌNH ĐƯỢC HỒN THÀNH TẠI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH

Cán bộ hướng dẫn khoa học: TS. Nguyễn Thúy Quỳnh Loan
Cán bộ chấm nhận xét 1: PGS. TS. Bùi Nguyên Hùng
Cán bộ chấm nhận xét 2: TS. Nguyễn Thanh Hùng
Luận văn/Khóa luận thạc sĩ được bảo vệ/nhận xét tại HỘI ĐỒNG CHẤM BẢO
VỆ

KHÓA LUẬN

THẠC

SĨ

TRƯỜNG

ĐẠI

HỌC

BÁCH

KHOA,

ngày 28 tháng 5 năm 2014.

Thành phần hội đồng đánh giá luận văn thạc sĩ gồm:
1. Chủ tịch: PGS. TS. Bùi Nguyên Hùng
2. Thư ký: TS. Nguyễn Thanh Hùng
3. Ủy viên: TS. Nguyễn Thúy Quỳnh Loan

CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN


ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HCM

CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHIÃ VIỆT NAM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA


Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc
Tp. HCM, ngày 31 tháng 03 năm 2014

NHIỆM VỤ KHÓA LUẬN THẠC SĨ
Họ và tên học viên: VŨ THANH BÌNH

Giới tính: Nam

Ngày, tháng, năm sinh: 11/04/1985

Nơi sinh: Kiên Giang

Chuyên ngành: Quản trị kinh doanh

MSHV: 12170853

Khoá (Năm trúng tuyển): 2012
1- TÊN ĐỀ TÀI: ÁP DỤNG FMEA ĐỂ ĐÁNH GIÁ MÁY MĨC THIẾT BỊ NHẰM CẢI
THIỆN CƠNG TÁC BẢO TRÌ TẠI CƠNG TY PINACO
2- NHIỆM VỤ KHĨA LUẬN: đề tài được thực hiện tại Công ty PINACO với nhiệm vụ:

-

Đánh giá thực trạng cơng tác bảo trì, bảo dưỡng máy móc thiết bị tại cơng ty.

-

Xây dựng các danh mục lỗi sai hỏng của hệ thống máy móc thiết bị và đánh giá
các rủi ro tiềm ẩn của sai hỏng đó.


-

Đề nghị các giải pháp khắc phục, giảm thiểu các rủi ro tiềm ẩn của các sai hỏng
bằng cách cải thiện cơng tác bảo trì tại cơng ty.

3- NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 25/11/2013
4- NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 31/03/2014
5- HỌ VÀ TÊN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: TS. NGUYỄN THÚY QUỲNH LOAN
Nội dung và đề cương Khóa luận thạc sĩ đã được Hội Đồng Chuyên Ngành thông qua.

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN
(Họ tên và chữ ký)

KHOA QL CHUYÊN NGÀNH
(Họ tên và chữ ký)


i

LỜI CẢM ƠN


Trƣớc hết tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến tồn thể q thầy cơ
Khoa Quản lý Công nghiệp, trƣờng Đại học Bách Khoa Thành phố Hồ Chí
Minh đã truyền đạt kiến thức quý báu trong thời gian theo học.
Đặc biệt, tôi xin chân thành cảm ơn TS. Nguyễn Thúy Quỳnh Loan ngƣời đã
tận tình hƣớng dẫn, hỗ trợ và đƣa ra những góp ý quý báu để hồn thành khóa
luận tốt nghiệp này.
Tơi xin chân thành cảm ơn Ban lãnh đạo công ty PINACO, Giám đốc xí
nghiệp Ắc quy Sài Gịn và các anh chị phòng KT-QA-KCS đã tạo điều kiện

giúp đỡ, tham gia phỏng vấn và thực hiện nhóm và góp ý cho khóa luận thêm
hồn thiện.
Cuối cùng, xin cảm ơn gia đình và bạn bè vì đã ln ở bên động viên trong
suốt q trình học tập.

TP Hồ Chí Minh, 31 tháng 03 năm 2014

Vũ Thanh Bình


ii

LỜI CAM ĐOAN


Tơi xin cam đoan đề tài khóa luận “Áp dụng FMEA để đánh giá máy móc
thiết bị nhằm cải thiện cơng tác bảo trì tại cơng ty PINACO” là cơng trình
hồn tồn do chính bản thân tơi thực hiện.
Các số liệu trong khóa luận đƣợc thu thập, xử lý và sử dụng một cách trung
thực.
Các kết quả đƣợc trình bày trong khóa luận này khơng sao chép từ bất cứ luận
văn hay khóa luận nào, đồng thời cũng chƣa từng đƣợc trình bày hay cơng bố
ở bất kỳ cơng trình nghiên cứu hoặc tài liệu nào trƣớc đây.


iii

TĨM TẮT KHĨA LUẬN



Đề tài khóa luận nhằm đánh giá tình trạng máy móc cho quản lý bảo trì bị tại cơng
ty bằng cách sử dụng phƣơng pháp phân tích lỗi sai hỏng và tác động FMEA. Theo
đó, đề tài đƣa ra một số hành động khắc phục sai hỏng hiện tại và đề nghị phƣơng
pháp lựa chọn kỹ thuật bảo trì phù hợp.
Để đánh giá tình trạng của máy móc, đề tài tổng hợp các danh sách lỗi sai hỏng,
phân tích ảnh hƣởng của chúng tới hoạt động của máy móc và chỉ ra các nguyên
nhân tiềm ẩn. Bên cạnh đó, bằng cách sử dụng phƣơng pháp phỏng vấn chuyên gia
để đánh giá xếp hạng các tiêu chí là mức độ nghiêm trọng S, tần suất xuất hiện O,
khả năng phát hiện D. Dựa vào ba tiêu chí đó tính tốn các chỉ số rủi ro ƣu tiên RPN
để làm cơ sở lựa chọn kỹ thuật bảo trì thích hợp cho từng sai hỏng.
Đề tài cũng sử dụng các công cụ quản lý chất lƣợng nhƣ biểu đồ nhân quả, “5 tại
sao” để tìm kiếm nguyên nhân gốc rễ, đánh giá cơng tác bảo trì hiện tại nhằm đƣa ra
giải pháp hiệu quả cho các hành động khắc phục.
Kết quả cho thấy, từ 68 dạng sai hỏng tiềm ẩn, có 06 sai hỏng có điểm trên 100 cần
ƣu tiên khắc phục bằng cách thực hiện bảo trì bổ sung và nên đƣa vào bảo trì dự
báo để theo dõi. Sau đó, nhóm thảo luận và đề nghị một kế hoạch cụ thể cho từng cá
nhân hoặc phòng ban để thực hiện các hành động khuyến nghị.


iv

ABSTRACT


The thesis aims

to acess

machinery condition for maintenance manager in the


company by using Failure Mode Effect and Criticality Analysis FMEA. Reply on
that, the thesis provides recommended actions to defect current failure modes and
propose the selection of maintenance strategy.

In order to assess the condition of machinery, all failure modes were listed, analyed
their impact on the operation of machine and pointed out the potential cause(s). In
addition, thesis uses expert interviews to assess the ranking criteria of severity S,
estimate the rate of occurrence O, the ability of detection D. Based on calculating
Risk priority Number RPN index from three criteria,

for the as the basis for

choosing the appropriate technical maintenance for each failure mode.

The thesis also uses quality management tools such as flow charts, cause and effect
diagram, 5 whys… to find the root causes of failure. After that, the thesis assesed
current maintenance service in order to give effective solutions for the corrective
action plan.
The results showed that there were 06 failures which had RPNs over 100 so that
they have needed to perform one additional maintenance and should be included in
predictive maintenance. After that, groups discussed and recommend a specific plan
for each individual person or department to carry out the recommended actions.


v

MỤC LỤC

LỜI CẢM ƠN ......................................................................................................................... i
LỜI CAM ĐOAN .................................................................................................................. ii

TÓM TẮT KHĨA LUẬN .....................................................................................................iii
ABSTRACT.......................................................................................................................... iv
MỤC LỤC.............................................................................................................................. v
DANH MỤC HÌNH ẢNH ................................................................................................... viii
DANH MỤC BẢNG BIỂU .................................................................................................. ix
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT................................................................................................. x
CHƢƠNG 1: GIỚI THIỆU.................................................................................................... 1
1.1

GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI ............................................................................................. 1

1.2

MỤC TIÊU ĐỀ TÀI................................................................................................ 2

1.3

Ý NGHĨA ĐỀ TÀI .................................................................................................. 2

1.4

PHẠM VI ĐỀ TÀI .................................................................................................. 2

1.5

QUY TRÌNH NGHIÊN CỨU ................................................................................. 3

1.6

BỐ CỤC KHÓA LUẬN ......................................................................................... 3


CHƢƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƢƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU ........................ 5
2.1

TỔNG QUAN LÝ THUYẾT BẢO TRÌ CƠNG NGHIỆP ..................................... 5

2.1.1

Các dạng bảo trì cơng nghiệp........................................................................... 5

2.1.2

Một số chỉ số đánh giá độ tin cậy của cơng tác bảo trì .................................... 6

2.2

CÁC CƠNG CỤ KIỂM SOÁT BẰNG THỐNG KÊ ............................................. 6

2.2.1

Lƣu đồ (Flow chart) ......................................................................................... 6

2.2.2

Bảng kiểm tra (check sheet)............................................................................. 6

2.2.3

Biểu đồ nhân quả (Cause and Effects diagram) ............................................... 7


2.2.4

Phƣơng pháp 5W2H......................................................................................... 7

2.2.5

Phƣơng pháp “5 tại sao” (5 Whys) .................................................................. 8

2.2.6

Phƣơng pháp tập thể danh nghĩa và kỹ thuật động não ................................... 8

2.3

LÝ THUYẾT FMEA .............................................................................................. 9

2.3.1

Tổng quan về FMEA........................................................................................ 9

2.3.2

Lợi ích của FMEA ......................................................................................... 11

2.3.3

Các loại FMEA .............................................................................................. 12


vi


2.4

LỰA CHỌN CHIẾN LƢỢC BẢO TRÌ SỬ DỤNG FMEA ................................. 13

2.5

PHƢƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU......................................................................... 14

2.6

TÓM TẮT CHƢƠNG 2 ........................................................................................ 16

CHƢƠNG 3: THỰC TRẠNG CƠNG TÁC BẢO TRÌ VÀ ỨNG DỤNG FMEA ĐỂ
ĐÁNH GIÁ RỦI RO TIỀM ẨN CỦA MÁY MÓC THIẾT BỊ .......................................... 17
3.1

GIỚI THIỆU CƠNG TÁC BẢO TRÌ TẠI PINACO............................................ 17

3.1.1

Các dạng bảo trì tại PINACO ........................................................................ 17

3.1.1.1

Vệ sinh bảo dƣỡng ..................................................................................... 17

3.1.1.2

Bảo trì sửa chữa.......................................................................................... 18


3.1.1.3

Bảo trì phịng ngừa ..................................................................................... 18

3.1.1.4

Bảo trì dự báo ............................................................................................. 19

3.1.1.5

Kiểm tra thơng số vận hành........................................................................ 19

3.2

NHẬN DIỆN VẤN ĐỀ Ở CÔNG TÁC BẢO TRÌ PINACO ............................... 20

3.3

XÂY DỰNG VÀ THỰC HIỆN FMEA ................................................................ 21

3.3.1

Sơ đồ quy trình đúc sƣờn cực ........................................................................ 21

3.3.2

Cụm chi tiết chức năng .................................................................................. 21

3.3.3


Nhóm nịng cốt FMEA.................................................................................. 22

3.3.4

Phân tích thực trạng máy móc bằng phƣơng pháp FMEA............................. 23

3.3.5

Xây dựng các thang điểm đánh giá các thông số S, O, D .............................. 24

3.3.5.1

Đánh giá mức độ nghiêm trọng (S) ............................................................ 24

3.3.5.2

Đánh giá tần suất phát sinh (O) .................................................................. 26

3.3.5.3

Đánh giá khả năng phát hiện (D): .............................................................. 27

3.3.6

Tính tốn chỉ số RPN của bảng FMEA ......................................................... 29

3.4

TÌNH TRẠNG MÁY ĐÚC SƢỜN VÀ LỰA CHỌN SAI HỎNG ƢU TIÊN ..... 34


3.5

TÓM TẮT CHƢƠNG 3 ........................................................................................ 35

CHƢƠNG 4: NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ CỦA SAI HỎNG VÀ CÁC GIẢI PHÁP BẢO
TRÌ ....................................................................................................................................... 36
4.1

PHƢƠNG PHÁP PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ .............................. 36

4.2 NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ CỦA LỖI “MỊN TIẾT DIỆN ĐĨNG/MỞ CỦA
VAN DƢỚI” VÀ BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC................................................................ 36
4.3 NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ CỦA LỖI “BỂ ỐNG NƢỚC CAO SU” VÀ BIỆN
PHÁP KHẮC PHỤC ....................................................................................................... 38


vii

4.4

NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ LỖI “NỨT BI SỨ” VÀ BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC .
............................................................................................................................... 39

4.5 XÁC ĐỊNH NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ CỦA LỖI “ĐỨT ĐIỆN TRỞ NHIỆT”
VÀ BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC ...................................................................................... 40
4.6 NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ CỦA LỖI “NGHẸT ỐNG DẪN” VÀ BIỆN PHÁP
KHẮC PHỤC................................................................................................................... 41
4.7 NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ CỦA LỖI “LỆCH BÁNH CAM NHỎ” VÀ BIỆN
PHÁP KHẮC PHỤC ....................................................................................................... 42

4.8

ĐÁNH GIÁ CƠNG TÁC BẢO TRÌ CHO MÁY ĐÚC SƢỜN............................ 44

4.9

ĐỀ XUẤT CÁC KẾ HOẠCH CHO CÔNG TÁC BẢO TRÌ ............................... 44

4.9.1

Đề xuất giải pháp bảo trì cho lỗi sai hỏng ..................................................... 44

4.9.2

Biểu mẫu tính tốn chỉ số RPN mới .............................................................. 45

4.9.3

Kế hoạch thực hiện hành động khắc phục ..................................................... 46

4.10 TÓM TẮT CHƢƠNG 4 ........................................................................................ 48
CHƢƠNG 5: KẾT LUẬN ................................................................................................... 49
5.1

TĨM TẮT CÁC KẾT QUẢ CHÍNH CỦA ĐỀ TÀI ............................................ 49

5.2

CÁC HẠN CHẾ CỦA ĐỀ TÀI............................................................................. 49


5.3

HƢỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO ................................................................. 50

5.4

MỘT SỐ BÀI HỌC KINH NGHIỆM................................................................... 50

TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................... 51
PHỤ LỤC............................................................................................................................. 53
PHỤ LỤC 1: SƠ LƢỢC VỀ CÔNG TY PINACO ........................................................ 53
PHỤ LỤC 2: SỐ LẦN SAI HỎNG VÀ THỜI GIAN DỪNG MÁY 2011-2013 ........... 54
PHỤ LỤC 3: CÁC QUY TRÌNH BẢO TRÌ TẠI CÔNG TY PINACO ......................... 56
PHỤ LỤC 4: CÂU HỎI PHỎNG VẤN DÀNH CHUN GIA .................................... 58
PHỤ LỤC 5: TÍNH TỐN SỐ LẦN XUẤT HIỆN VÀ THỜI GIAN DỪNG MÁY
TRUNG BÌNH CỦA SAI HỎNG.................................................................................... 63


viii

DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1 Quy trình nghiên cứu khóa luận ........................................................................ 3
Hình 2.1 Biểu đồ nhân quả kết hợp với 5M1E ................................................................ 7
Hình 2.2 Quy trình thực hiện FMEA của đề tài. .......................................................... 16
Hình 3.1 Các dạng bảo trì tại PINACO ..........................................................................17
Hình 3.2 Số lần sai hỏng và thời gian dừng máy từ 2011 đến 2013 ...........................20
Hình 3.3 Sơ đồ quy trình đúc sƣờn cực ..........................................................................21
Hình 3.4 Các c ụm chi tiết chức năng ..............................................................................22
Hình 3.5 Các bƣớc thực hiện FMEA .............................................................................23
Hình 4.1 Hình mặt cắt bộ van đóng mở chì ...................................................................36

Hình 4.2 Biểu đồ nhân quả của lỗi “Mịn tiết diện đóng/mở của van dƣới” ............37
Hình 4.3 Biểu đồ nhân quả của lỗi “Bể ống nƣớc cao su” ..........................................38
Hình 4.4 Biểu đồ nhân quả của lỗi “Nứt bi sứ” .............................................................40
Hình 4.5 Biểu đồ nhân quả của lỗi “Đứt điện trở nhiệt” ..............................................40
Hình 4.6 Các nguyên nhân của lỗi “Nghẹt ống dẫn” ....................................................41
Hình 4.7 Biểu đồ nhân quả của lỗi “Lệch bánh cam nhỏ” ...........................................43


ix

DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 2.1: Bảng xếp hạng mức độ tác động ..................................................................... 9
Bảng 2.2: Bảng xếp hạng tần suất xảy ra ......................................................................10
Bảng 2.3: Bảng xếp hạng khả năng phát hiện ...............................................................10
Bảng 2.4: Lựa chọn kỹ thuật bảo trì ................................................................................14
Bảng 3.1: Lựa chọn tần suất bảo trì phịng ngừa ...........................................................19
Bảng 3.2: Bảng xếp hạng mức độ nghiệm trọng S........................................................25
Bảng 3.3: Bảng xếp hạng tần suất xảy ra O ...................................................................26
Bảng 3.4: Bảng xếp hạng khả năng phát hiện D............................................................28
Bảng 3.5: Bảng FMEA cho máy Đúc sƣờn Wirtz.........................................................29
Bảng 3.6: Danh sách các sai hỏng ƣu tiên ......................................................................34
Bảng 4.1: Phân tích “5 tại sao” của lỗi “Mịn tiết diện đóng/mở của van dƣới”.....37
Bảng 4.2: Phân tích “5 tại sao” của lỗi “Bể ống nƣớc cao su” ...................................39
Bảng 4.3: Phân tích “5 tại sao” của lỗi “Đứt điện trở nhiệt” ......................................40
Bảng 4.4: Phân tích “5 tại sao” của lỗi “Nghẹt ống dẫn”............................................42
Bảng 4.5: Phân tích “5 tại sao” của lỗi “Lệch bánh cam nhỏ” ...................................43
Bảng 4.6: Giải pháp bảo trì cho máy Đúc sƣờn qua chỉ số RPN ................................45
Bảng 4.7: Bảng FMEA cho các hành động khắc phục năm 2014 ..............................46



x

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT

D

Detection

FMEA

Failure Mode Effect and Criticality Analysis

KT-QA-KCS

Kỹ thuật – Đảm bảo chất lƣợng – Kiểm tra chất lƣợng
sản phẩm

O

Occurrence

OEE

Overall Equipment Effectiveness

RPN

Risk Priority Numbers

S


Severity

TPM

Total Productive Maintenance

RCM

Reliability Centred Maintenance


1

CHƢƠNG 1: GIỚI THIỆU
1.1 GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI
Ngày nay, trong sản xuất cơng nghiệp hiện đại, máy móc thiết bị đóng vai trị quan
trọng quyết định năng suất, chất lƣợng, chi phí và khả năng cạnh tranh của doanh
nghiệp (Phạm Ngọc Tuấn, 2010). Cùng với mức độ cơ khí hóa, tự động hóa ngày
càng cao trong các dây chuyền sản xuất, con ngƣời dần dần nhận thức sâu sắc
những tổn thất chi phí to lớn do ngừng sản xuất vì máy móc hƣ hỏng. Ngồi ra, độ
tin cậy và khả năng bảo trì cịn ảnh hƣởng tới sự an tồn của ngƣời vận hành. Do
đó, duy trì máy móc thiết bị trong tình trạng sẵn sàng sử dụng để đạt năng suất và
chất lƣợng, lập đƣợc kế hoạch và tổ chức thực hiện bảo trì và sửa chữa máy móc
thiết bị trong nhà máy là điều thiết yếu.
Công tác quản lý bảo trì hiệu quả nhằm đảm bảo hoạt động của các máy móc thiết
bị với một độ tin cậy định trƣớc, sắp xếp sử dụng nguồn lực cho mục đích phát
hiện, kiểm tra, bảo dƣỡng, sửa chữa, hiệu chỉnh, thay thế, đại tu, đƣa hệ thống thiết
bị về trạng thái sẵn sàng hoạt động với chi phí thấp nhất và trong khoảng thời gian
ngắn nhất. Bảo trì tốt phải làm giảm tần suất bảo trì, giảm mức độ phức tạp trong

cơng tác bảo trì, thiết lập tần suất bảo trì tối ƣu, nâng cao hiệu quả sử dụng các
phƣơng tiện bảo trì, cải tiến cơ cấu tổ chức của bộ phận phụ trách bảo trì nhà máy.
Dù quản lý bảo trì ln đƣợc cơng ty PINACO quan tâm thực hiện nhƣng hiện tại
cơng việc bảo trì vẫn cịn chƣa tốt. Tình trạng máy móc thiết bị tần suất một số sai
hỏng vẫn còn cao, thời gian dừng máy lớn (từ 6 – 10% thời gian sản xuất), ảnh
hƣởng trực tiếp năng suất và chất lƣợng của sản phẩm. Các sai hỏng chƣa đƣợc sắp
xếp, đánh giá và phân tích ngun nhân gốc rễ cho cơng tác bảo trì.
Chính vì vậy, đề tài “Áp dụng FMEA đánh giá máy móc thiết bị nhằm cải thiện
cơng tác bảo trì tại Cơng ty PINACO” trình bày kỹ thuật FMEA cùng các cơng cụ
hỗ trợ để tìm ra nguyên nhân, sự ảnh hƣởng của các sai hỏng, đánh giá đƣợc tình
trạng máy móc và đƣa ra các giải pháp nhằm nâng cao khả năng của cơng tác bảo
trì.


2

1.2 MỤC TIÊU ĐỀ TÀI
-

Đánh giá thực trạng công tác bảo trì, bảo dƣỡng máy móc thiết bị tại cơng ty.

-

Xây dựng các danh mục lỗi sai hỏng của hệ thống máy móc thiết bị và đánh
giá các rủi ro tiềm ẩn của sai hỏng đó.

-

Đề nghị các giải pháp khắc phục, giảm thiểu các rủi ro tiềm ẩn của các sai
hỏng bằng cách cải thiện cơng tác bảo trì tại công ty.


1.3 Ý NGHĨA ĐỀ TÀI
-

Đề tài mang ý nghĩa giúp cơng ty PINACO có cái nhìn trực quan hơn về mức
độ tiềm ẩn của các dạng sai hỏng của hệ thống máy móc để từ đó, quản lý
bảo trì cơng ty có thể ra quyết định, đƣa ra các giải pháp bảo trì phù hợp.

-

Giúp tăng sự ổn định và độ tin cậy của hệ thống máy móc, nâng cao chất
lƣợng sản phẩm và giảm chi phí.

-

Nhà quản lý của công ty hiểu phƣơng pháp FMEA để cải tiến bảo trì nói
riêng và có thể áp dụng vào sản phẩm/ quy trình khác.

-

Các nhà quản trị khác: Hiểu đƣợc điểm mạnh và yếu của phƣơng pháp
FMEA, các yếu tố ảnh hƣởng và phƣơng pháp xây dựng nó. Từ đó có thể
xem xét cách để ứng dụng phƣơng pháp này cho các q trình của cơng ty
mình.

-

Các nhà nghiên cứu: Nhà nghiên cứu ứng dụng có thể nghiên cứu sâu hơn
trong tình trạng thực tế cụ thể cho doanh nghiệp, đặc biệt là hiểu nhiều hơn
về công cụ FMEA góp phần cải thiện cơng tác bảo trì.


1.4 PHẠM VI ĐỀ TÀI
Phạm vi đề tài: Hiện tại, công ty PINACO có bốn xí nghiệp sản xuất pin và ắc quy,
trong phạm vi đề tài này đƣợc tập trung thực hiện tại xí nghiệp Ắc quy Sài Gịn.
Đối tượng: Vì xí nghiệp có nhiều hệ thống máy móc lớn, nên trong phạm vi đề tại
sẽ trình bày về tình trạng cho loại máy Đúc sƣờn cực Wirtz, là máy có thống kê có
thời gian dừng máy và số hỏng hóc cao nhất.
Thời điểm thực hiện đề tài: 25/11/2013
Thời điểm hoàn thành đề tài: 31/03/2014.


3

1.5 QUY TRÌNH NGHIÊN CỨU
Quy trình nghiên cứu đƣợc trình bày nhƣ hình 1.1

Xác định vấn đề và mục tiêu nghiên cứu
Tổng quan cơ sở lí thuyết liên quan
Đánh giá thực trạng cơng tác bảo trì tại PINACO
Xây dựng phƣơng pháp nghiên cứu theo FMEA
Thu thập dữ liệu

Phân tích và tổng hợp dữ liệu
Đánh giá kết quả
Phân tích nguyên nhân

Đề xuất giải pháp

Hình 1.1 Quy trình nghiên cứu khóa luận
1.6 BỐ CỤC KHĨA LUẬN

Khóa luận đƣợc trình bày trong 5 chƣơng với nội dung nhƣ sau:
Chƣơng 1: Giới thiệu. Chƣơng này giới thiệu tổng quan về đề tài gồm bối cảnh, các
vấn đề cần giải quyết, lý do hình thành đề tài, mục tiêu, ý nghĩa, phạm vi nghiên
cứu, quy trình nghiên cứu của khóa luận.
Chƣơng 2: Cơ sở lý thuyết và phƣơng pháp nghiên cứu. Chƣơng này giới thiệu các
lý thuyết của khóa luận gồm các khái niệm và lý thuyết liên quan tới nội dung đề tài
nhƣ: tổng quan về bảo trì, các cơng cụ thống kế và phƣơng pháp FMEA…Cuối
chƣơng nêu khung nghiên cứu đề tài.
Chƣơng 3: Thực trạng cơng tác bảo trì và ứng dụng FMEA để đánh giá rủi ro tiềm
ẩn của máy móc thiết bị. Chƣơng này giới thiệu về quy trình bảo trì tại Ắc quy Sài
Gòn, đồng thời đánh giá nhận diện các vấn đề cơng tác bảo trì tại thời điểm hiện tại.


4

Chƣơng 3 cũng nêu cách thức thu thập dữ liệu, phân tích nguyên nhân sai hỏng và
sử dụng FMEA để xây dựng những rủi ro tiềm ẩn cho các sai hỏng của máy đúc
sƣờn cực Wirtz. Kết quả lựa chọn các sai hỏng ƣu tiên để đƣa ra hành động khắc
phục.
Chƣơng 4: Nguyên nhân gốc rễ của sai hỏng và các giải pháp bảo trì. Từ kết quả
chƣơng trƣớc, các sai hỏng ƣu tiên đƣợc phân tích nguyên nhân gốc rễ và đƣa ra các
đề xuất giải pháp quyết vấn đề đƣợc tìm thấy trong q trình phân tích. Mặt khác,
chƣơng cũng nêu ra cách thức lựa chọn giải pháp bảo trì dựa trên FMEA.
Chƣơng 5: Kết luận. Chƣơng này nhấn mạnh kết quả của đề tài, những hạn chế của
khóa luận và đồng thời kiến nghị hƣớng nghiên cứu phát triển tiếp theo để đề tài có
thể khắc phục những hạn chế của khóa luận hiện tại.


5


CHƢƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƢƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
2.1 TỔNG QUAN LÝ THUYẾT BẢO TRÌ CƠNG NGHIỆP
Bảo trì là tập hợp tất cả các hành động kỹ thuật và quản trị nhằm giữ cho thiết bị
luôn ở (hoặc phục hồi nó về) một tình trạng, mà trong đó nó có thể thực hiện đƣợc
các chức năng yêu cầu. (BSI Knowledge Centre, 1984).
2.1.1 Các dạng bảo trì cơng nghiệp
Có thể phân ra hai dạng bảo trì: bảo trì khơng có kế hoạch và bảo trì có kế hoạch
(Heizer và Render, 2011)
Bảo trì khơng có kế hoạch: chiến lƣợc bảo trì này đƣợc xem nhƣ “vận hành cho
đến khi hƣ hỏng”. Nghĩa là khơng hề có bất kỳ một kế hoạch hay hoạt động bảo trì
nào trong khi thiết bị đang hoạt động cho đến khi hƣ hỏng, thƣờng thực hiện khi
xảy ra một hƣ hỏng đột xuất nào đó.
Bảo trì có kế hoạch:
-

Bảo trì phịng ngừa: bảo trì phịng ngừa là hoạt động bảo trì đƣợc lập kế hoạch
trƣớc và thực hiện theo một trình tự nhất định để ngăn ngừa các sai hỏng xảy ra
hoặc phát hiện các sai hỏng trƣớc khi chúng phát triển làm ngừng máy và gián
đoạn sản xuất.

-

Bảo trì cải tiến: bảo trì cải tiến đƣợc tiến hành khi cần thay đổi thiết bị nhƣ cải
tiến trình trạng bảo trì. Mục tiêu của bảo trì cải tiến là thiết kế lại một số chi tiết,
bộ phận khắc phục sai hỏng hoặc để kéo dài thời gian sử dụng của các chi tiết,
bộ phận và tồn bộ thiết bị.

-

Bảo trì chính xác (dự đốn): bằng cách thu thập các dữ liệu của bảo trì dự đốn

để hiệu chỉnh mơi trƣờng và các thơng số vận hành của máy, từ đó đạt cực đại
hóa năng suất, hiệu suất và tuổi thọ máy.

-

Bảo trì dự phịng: bảo trì dự phịng đƣợc thực hiện bằng cách bố trí máy hoặc
chi tiết, phụ tùng thay thế song song với cái hiện có. Điều này nghĩa là máy hoặc
chi tiết, phụ tùng thay thế có thể đƣợc khởi động và liên kết với dây chuyền sản
xuất nếu cái đang đƣợc sử dụng bị ngừng bất ngờ.


6

-

Bảo trì năng suất tồn bộ (Total Productive Maintenance – TPM): Bảo trì năng
suất tồn bộ đƣợc thực hiện bởi tất cả các nhân viên thơng qua các nhóm hoạt
động nhỏ nhằm đạt đƣợc tối đa hiệu suất sử dụng máy móc, thiết bị. TPM tạo ra
những hệ thống ngăn ngừa tổn thất xảy ra trong quá trình sản xuất nhằm đạt
đƣợc mục tiêu “không tai nạn, không khuyết tật, khơng hƣ hỏng”. TPM đƣợc áp
dụng trong tồn bộ phịng, ban và toàn bộ các thành viên từ ngƣời lãnh đạo cao
nhất đến nhân viên sản xuất trực tiếp.

-

Bảo trì tập trung theo độ tin cậy (Reliability Centred Maintenance– RCM): Bảo
trì tập trung vào độ tin cậy là một quá trình mang tính hệ thống đƣợc áp dụng để
đạt đƣợc các yêu cầu về bảo trì và khả năng sẵn sàng của máy móc, thiết bị
nhằm đánh giá một cách định lƣợng nhu cầu thực hiện hoặc xem xét lại các cơng
việc và kế hoạch bảo trì phịng ngừa.


2.1.2 Một số chỉ số đánh giá độ tin cậy của công tác bảo trì
-

Tuổi thọ: Tuổi thọ của máy móc khơng thể đƣợc xác định ngoại trừ bằng
cách chạy hoặc vận hành trong thời gian mong muốn hoặc đến khi hƣ hỏng.

-

Khả năng hoạt động hồn hảo của máy móc trong một thời gian xác định.

-

Thời gian hoạt động trung bình giữa các lần sai hỏng.

-

Thời gian ngừng máy trung bình.

2.2 CÁC CƠNG CỤ KIỂM SỐT BẰNG THỐNG KÊ
Đề tài sử dụng các cơng cụ sau để hỗ trợ phân tích, bao gồm: lƣu đồ, bảng kiểm tra,
biểu đồ nhân quả (Bùi Nguyên Hùng, Nguyễn Thúy Quỳnh Loan, 2004) và công cụ
phân tích nguyên nhân gốc rễ 5 Whys (Manktelow & Carlson, 2011), 5W2H…
2.2.1 Lƣu đồ (Flow chart)
Lƣu đồ là một cơng cụ thể hiện bằng hình vẽ hiệu quả về cách thức tiến hành các
hoạt động của một quá trình. Lƣu đồ sử dụng trong nhiều lĩnh vực kể cả trong quản
lý sản xuất nhƣ lập quy trình sản xuất sơ đồ kiềm soát chất lƣợng, sơ đồ tổ chức, lập
lƣu đồ hóa nhiệm vụ của nhân viên…
2.2.2 Bảng kiểm tra (check sheet)
Bảng kiểm tra đƣợc xem nhƣ một công cụ chính để thu thập dữ liệu nhằm thực hiện



7

kiểm sốt và phân tích vấn đề.
Bảng kiểm tra đƣợc sử dụng khi thực hiện các vấn đề sau: Quy trình thao tác máy,
những chỉ dẫn, bảo trì, chẩn đốn và sửa chữa, thử nghiệm quá trình…
2.2.3 Biểu đồ nhân quả (Cause and Effects diagram)
Biểu đồ nhân quả là công cụ giải quyết để tìm hiểu nguyên nhân tiềm ẩn gây ra vấn
đề cụ thể trƣớc khi tìm ra hƣớng giải quyết (Kaoru Ishikawa, 1943). Lợi ích của
biểu đồ nhân quả:
- Biểu đồ nhân quả giúp hiểu vấn đề một cách rõ ràng.
- Biểu đồ nhân quả giúp biết đƣợc các nguyên nhân chính một cách hệ thống và
mối quan hệ giữa chúng với các cấp nguyên nhân nhỏ hơn ảnh hƣởng tới quá
trình sản xuất.
- Biểu đồ nhân quả để thực hiện những cải tiến cần thiết.
- Sử dụng biểu đồ nhân quả nhƣ một danh sách kiểm tra nhằm nghiên cứu
nguyên nhân và các mối quan hệ tác động.
Một dạng biểu đồ nhân quả phổ biến để xem xét các yếu tố chính của q trình là
5M1E. Q trình đƣợc định nghĩa và xem xét nguyên nhân qua 6 yếu tố nhƣ sau:
Men (Con ngƣời), Machines (Máy móc thiết bị), Materials (Vật tƣ, nguyên vật
liệu), Methods (Phƣơng pháp hoặc quy trình), Measurements (Đo lƣờng) và
Enviroment (Mơi trƣờng làm việc).
Công nhân

Máy móc thiết
bị

Đo lường
Vấn đề


Môi trường
làm việc

Nguyên vật
liệu

Phương pháp

Hình 2.1 Biểu đồ nhân quả kết hợp với 5M1E
2.2.4 Phƣơng pháp 5W2H
5W2H là một cơng cụ để phân tích ngun nhân gốc rễ, phƣơng pháp đƣợc thực
hiện bằng cách nhắc đi nhắc lại những câu hỏi bắt đầu bằng những từ nhƣ: ai (who),


8

cái gì (what), ở đâu (where), khi nào (when), tại sao (why), như thế nào (how), bao
nhiêu (how many). Song song với phƣơng pháp có thể dùng thêm phƣơng pháp
Kepper – Tregoe nếu cần, với nguyên tắc là sau khi đặt một câu hỏi thuận thì tiếp
tục một câu hỏi nghịch. Các phƣơng pháp này cũng đƣợc sử dụng để phân nhánh
chi tiết cho biểu đồ nhân quả.
2.2.5 Phƣơng pháp “5 tại sao” (5 Whys)
Mơ hình 5 Whys là một kỹ thuật truy tìm nguyên nhân gốc rễ đơn giản, dễ áp dụng
và không cần số liệu thống kê hỗ trợ. Phƣơng pháp truy tìm nguồn gốc của vấn đề
bằng cách hỏi “tại sao” và tìm trả lời, câu trả lời trƣớc thông thƣờng sẽ là gợi ý cho
câu hỏi tại sao thứ hai. Cứ nhƣ thế, quá trình hỏi –trả lời nhƣ vậy đƣợc lặp lại cho
đến khi thấy đƣợc rõ ràng nguyên nhân gốc rễ của vấn đề.
Phƣơng pháp tập thể danh nghĩa và kỹ thuật động não


2.2.6

Phƣơng pháp tập thể danh nghĩa là phƣơng pháp ra quyết định thơng qua nhóm thảo
luận khi đạt đƣợc sự đồng thuận cao nhất sau khi thu thập ý kiến của các thành viên.
Kỹ thuật động não (Brain storming) là kỹ thuật tập thể trong đó năng lực sáng tạo
của mỗi ngƣời đƣợc tăng cƣờng nhờ vào sự phản ảnh ý kiến của ngƣời khác trong
nhóm (Alex F. Osborn, 1941).
Q trình này gồm các giai đoạn sau đây:
Giai đoạn 1: Mở đầu cuộc họp, thành viên phản ánh vấn đề cho trƣởng nhóm.
Giai đoạn 2: Trƣởng nhóm đặt câu hỏi và bàn luận cùng thành viên trong nhóm tìm
ra các yếu tố ảnh hƣởng của vấn đề. Sau đó, các thành viên tự viết ý kiến của mình
ra giấy.
- Ghi nhận ý kiến: Trƣởng nhóm sẽ trình bày các ý kiến của các thành viên lên
bảng lớn cho mọi ngƣời thấy.
- Thảo luận ý kiến: Từng ý kiến đƣợc thảo luận, đảm bảo mọi thành viên đều
hiểu rõ mọi ý kiến đƣợc đƣa ra.
Giai đoạn 3: Các cá nhân lần lƣợt xếp hạng các ý kiến. Kết quá cuối cùng là chọn ý
kiến đƣợc nhiều ngƣời đồng thuận nhất.


9

2.3 LÝ THUYẾT FMEA
2.3.1 Tổng quan về FMEA
Phân tích lỗi sai hỏng và tác động (FMEA - Failure Mode and Effects Analysis) là
mơ hình phân tích các lỗi sai hỏng tiềm ẩn trong một hệ thống, đƣợc áp dụng trong
các lĩnh vực phát triển sản phẩm và quản lý vận hành. Trong đó, các hỏng hóc đƣợc
phân thành các mức độ nghiêm trọng và xác suất mà chúng có xảy ra (Haapanen
Pentti & Helminen Atte, 2002).
Các thuật ngữ về FMEA

- Các dạng sai hỏng (Failure Mode): có thể hiểu là cách mà sản phẩm hay q
trình khơng đáp ứng đƣợc các yêu cầu, thƣờng đƣợc hiểu nhƣ các khuyết tật.
- Tác động (Effective): Sự mô tả tầm quan trọng hoặc của một hệ thống hoặc bộ
phận sai hỏng. Một dạng sai hỏng có thể do nhiều tác động.
- Nguyên nhân (Cause): Mơ tả sự thiếu sót của việc thiết kế hoặc qui trình
(ngun nhân tồn cục hoặc ngun nhân gốc rễ) dẫn đến các dạng sai hỏng,
kể cả nguyên nhân tiềm ẩn gây nên sai hỏng. Hầu hết các dạng sai hỏng đều có
nhiều hơn một “nguyên nhân”.
- Mức độ tác động (Severity-S): Tính nghiêm trọng của tác động vào đối
tƣợng/khách hàng. Theo Ford Motor Company (2004), mức độ nghiêm trọng
đƣợc xếp hạng ở bảng 2.1.
Bảng 2.1: Bảng xếp hạng mức độ tác động
Tác động

Mức độ nghiêm trọng của tác động

Nguy hiểm
khơng cảnh báo
Nguy hiểm có
cảnh báo
Rất cao

Lỗi sai hỏng có thể gây nguy hiểm đến ngƣời vận hành (máy
móc hay dây chuyền) mà khơng có dấu hiệu, cảnh báo.
Lỗi sai hỏng có thể gây nguy hiểm đến ngƣời vận hành (máy
móc hay dây chuyền) có dấu hiệu, cảnh báo.
100% sản phẩm bị loại bỏ, hoặc thiết bị/chi tiết đƣợc sửa
chữa tại phịng bảo trì có thời gian lớn hơn một giờ.
Sản phẩm bị phân loại và bỏ một phần (nhỏ hơn 100%), hoặc
thiết bị/chi tiết đƣợc sửa chữa tại phịng bảo trì có thời gian từ

nửa giờ tới một giờ.

Cao

Xếp
hạng
10
9
8
7


10

Trung bình

Thấp
Rất thấp
Nhỏ
Rất nhỏ
Khơng đáng kể

Một phần sản phẩm (nhỏ hơn 100%) loại bỏ mà không cần
phân loại, hoặc thiết bị/chi tiết đƣợc sửa chữa tại phịng bảo trì
có thời gian nhỏ hơn nửa giờ.

6

100% sản phẩm có thể làm lại đƣợc, hoặc thiết bị/chi tiết đƣợc
sửa chữa ngoại tuyến hoặc khơng cần đến phịng bảo trì.

Sản phẩm có thể đƣợc phân loại, không tạo phế liệu và chỉ
một phần đƣợc làm lại (nhỏ hơn 100%) .
Một phần sản phẩm (dƣới 100%) có thể đƣợc làm lại, khơng
tạo phế liệu, trực tuyến, nhƣng ở bên ngoài nhà máy.
Một phần sản phẩm (dƣới 100%) có thể đƣợc làm lại, khơng
tạo phế liệu, trực tuyến, nhƣng ở bên trong nhà máy.
Gây bất tiện nhỏ tới hoạt động của máy hoặc ngƣời vận hành,
hoặc khơng có tác động rõ rệt.

5
4
3
2
1

- Tần suất xảy ra sự cố (Occurrence - O): là một số ƣớc lƣợng về tần số hoặc số
sai hỏng tích lũy (dựa trên kinh nghiệm) sẽ xảy ra cho một nguyên nhân. Theo
Ford Motor Company (2004), khả năng xảy ra đƣợc xếp hạng ở bảng 2.2 nhƣ
sau:
Bảng 2.2: Bảng xếp hạng tần suất xảy ra
Mức độ
Khả năng xảy ra
 100 trên 1000 chi tiết
Rất cao
50 trên 1000 chi tiết
20 trên 1000 chi tiết
Cao
10 trên 1000 chi tiết
5 trên 1000 chi tiết
Trung

2 trên 1000 chi tiết
bình
1 trên 1000 chi tiết
0.5 trên 1000 chi tiết
Thấp
0.1 trên 1000 chi tiết
Rất thấp
 0.01 trên 1000 chi tiết
-

Xếp hạng
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Mức độ phát hiện (Detection - D): là xác suất phát hiện ra một nguyên nhân
cụ thể của dạng sai hỏng nếu nó xảy ra. Theo Ford Motor Company (2004),
khả năng phát hiện đƣợc xếp hạng trong bảng 2.3. Với các kiểu kiểm tra
đƣợc kí hiệu nhƣ sau:A- Ngăn chặn đƣợc lỗi xảy ra (Error Proofed), B- Đo
đạc bằng dụng cụ (Gaging);, C- Kiểm tra thủ công (Manual Inspection).


11


Bảng 2.3: Bảng xếp hạng khả năng phát hiện
Phát hiện

Khả năng phát hiện

Không thể phát hiện đƣợc nguyên nhân/cơ chế và
dạng lỗi tiềm ẩn.
Rất khó
Rất khó phát hiện đƣợc nguyên nhân/cơ chế có khả
phát hiện năng xảy ra và dạng lỗi tiềm ẩn.
Khó phát Khó có khả năng phát hiện được nguyên nhân/cơ
hiện
chế có khả năng xảy ra vàdạng lỗi tiềm ẩn.
Phát hiện ở Khả năng phát hiện được nguyên nhân/cơ chế có
mức rất
khả năng xảy ra và dạng lỗi tiềm theo rất thấp.
thấp
Phát hiện ở Khả năng phát hiện được nguyên nhân/cơ chế có
mức thấp khả năng xảy ra và dạng lỗi tiềm theo thấp.
Trung bình Khả năng phát hiện đƣợc nguyên nhân/cơ chế có khả
năng xảy ra và dạng lỗi tiềm theo trung bình.
Khả năng Khả năng phát hiện đƣợc nguyên nhân/cơ chế có khả
phát hiện năng xảy ra và dạng lỗi tiềm ẩn khá cao.
khá cao
Khả năng Khả năng phát hiện đƣợc nguyên nhân/cơ chế có khả
phát hiện năng xảy ra và dạng lỗi tiềm theo cao.
cao
Khả năng Khả năng phát hiện đƣợc nguyên nhân/cơ chế có khả
phát hiện năng xảy ra và dạng lỗi tiềm rất cao.

rất cao
Phát hiện Hoàn toàn phát hiện đƣợc nguyên nhân/cơ chế có khả
hồn tồn năng xảy ra và lỗi tiềm ẩn.

Kiểu kiểm tra
A

B

Không thể





C

Xếp
hạng



10



9




8



7



6



5



4



3



2



1


- Hệ số rủi ro ƣu tiên (RPN - Risk Priority Numbers): là tích của mức độ tác
động, tần suất xảy ra, và mức độ phát hiện, RPN = SxOxD. Thông thƣờng
RPN đƣợc phân loại từ cao đến thấp để xem xét kế hoạch hành động.
2.3.2 Lợi ích của FMEA
FMEA là một kỹ thuật độ tin cậy nhằm giảm những rủi ro mà tập trung vào:
- Giúp định nghĩa, xác định, dành ƣu tiên, và loại bỏ những sai hỏng tiềm năng

của hệ thống, thiết kế, hoặc lập qui trình sản xuất trƣớc khi đến tay khách
hàng. Mục tiêu là loại bỏ các dạng sai hỏng và giảm thiểu những rủi ro.
- Đƣa ra cấu trúc cho tiêu chuẩn chức năng chéo của một thiết kế hoặc qui trình.
- Là một cơng cụ giúp ngăn ngừa một cách cơ bản và phòng tránh tác động của


12

sai hỏng. Nhận định những đặc tính có thể sinh ra sai sót tiềm tàng để khử hay
giảm thiểu hậu quả của chúng
- Giảm mức độ tác động, giảm tần suất xảy ra, giảm tần suất phát hiện.
- Giúp cho việc đối thoại, giao dịch giữa các phòng ban đƣợc dễ dàng.
- Quy định những đặc tính kỹ thuật cho sản phẩm hay q trình để giảm thiểu

những sai sót tiềm tàng và độ nguy kịch của những sai sót tiềm tàng,
- Đƣa ra những đòi hỏi của ngƣời sử dụng và tất cả những ngƣời tham gia dự án

để biết chắc rằng những địi hỏi đó sẽ khơng sinh thêm sai sót tiềm tàng khác.
- Khai triển những phƣơng pháp và trình tự thử nghiệm sản phẩm để biết chắc

những sai sót tiềm tàng đã đƣợc khử đi.
- Biết chắc rằng những sai sót có thể phát sinh sẽ khơng có hậu quả nghiêm


trọng khơng q đáng.
Ngồi ra, FMEA cũng là một cơng cụ giúp xí nghiệp cải thiện chất lƣợng và gia
tăng độ khả tín của cơng tác nhờ:
- Nhân viên nhận biết sớm, loại bỏ sớm nguyên nhân gây ra sai hỏng tiềm ẩn.
- Nhân viên quen xếp loại thứ tự ƣu tiên giải quyết mọi vấn đề của xí nghiệp.
- Nhân viên quen suy nghĩ và hoạt động tập thể.
- Giảm thiểu những thay đổi về thiết kế và chi phí sinh ra từ những thay đổi đó,
gia tăng kinh nghiệm của xí nghiệp về rủi ro và những tác động giảm rủi ro.
- Tích lũy thơng tin để gia tăng những kiến thức của tồn thể nhân viên về thiết
kế công nghiệp và tổ chức xí nghiệp.
- Tăng cƣờng quan tâm của nhân viên về những cơng tác phịng ngừa.
- Tăng cƣờng quan tâm của nhân viên về sự cần thiết phải thử nghiệm và khai
triển kỹ hệ thống trƣớc khi thực hiện và đƣa ra thị trƣờng.
2.3.3 Các loại FMEA
- FMEA hệ thống – tập trung vào toàn bộ những chức năng hệ thống.
- FMEA thiết kế – tập trung vào công việc thiết kế.
- FMEA qui trình – tập trung vào qui trình chế tạo và lắp ráp.
- FMEA dịch vụ – tập trung vào chức năng dịch vụ.