ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
--------------------

NGUYỄN QUANG HUY

ỨNG DỤNG CÔNG CỤ LEAN SIX SIGMA ĐỂ CẢI THIỆN
HIỆU QUẢ SẢN XUẤT CHUYỀN MODULE CÔNG TY
FUJIKURA VN
Chuyên ngành: Kỹ Thuật Công Nghiệp
Mã số: 60520117

LUẬN VĂN THẠC SĨ

TP. HỒ CHÍ MINH, tháng 06 năm 2015

i


CƠNG TRÌNH ĐƯỢC HỒN THÀNH TẠI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA –ĐHQG -HCM
Cán bộ hướng dẫn khoa học :
TS. Đỗ Ngọc Hiền

Cán bộ chấm nhận xét 1 : Nguyễn Võ Minh Hùng

Cán bộ chấm nhận xét 2 : Đinh Bá Hùng Anh

Luận văn thạc sĩ được bảo vệ tại Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG Tp.
HCM ngày 02 tháng 08 năm 2015
Thành phần Hội đồng đánh giá luận văn thạc sĩ gồm:

1.
2.
3.

4.
5.

CT: Đỗ Thành Lưu
TK: Lê Ngọc Quỳnh Lam
UV: Nguyễn Võ Minh Hùng
Đinh Bá Hùng Anh
Trần Ngọc Hoàng Sơn
PB1: Nguyễn Võ Minh Hùng
PB2: Đinh Bá Hùng Anh

Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá LV và Trưởng Khoa quản lý
chuyên ngành sau khi luận văn đã được sửa chữa (nếu có).
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG

TRƯỞNG KHOA CƠ KHÍ

ii


TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
PHÒNG ĐÀO TẠO SĐH
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SỸ
Họ và Tên học viên: Nguyễn Quang Huy


MSHV: 12270705

Ngày, tháng, năm sinh: 16/08/1985

Nơi sinh: Tiền Giang

Chuyên ngành: Kỹ thuật công nghiệp

Mã số: 60520117

I. TÊN ĐỀ TÀI:
Ứng dụng công cụ lean six sigma để cải thiện hiệu quả sản xuất chuyền module công ty
Fujikura VN
II. NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG
1. Nhiệm vụ:
 Phân tích được hoạt động sản xuất chuyền module công ty Fujikura
 Xác định các lĩnh vực cải tiến và đánh giá sự phù hợp của công cụ lean six sigma.
 Lập kế hoạch cải tiến sản xuất với các công cụ lean six sigma xác định
 Triển khai thử nghiệm cho chuyền và đánh giá tính hiệu quả.
2. Nội dung:
Bố cục của đề tài (dự kiến) được chia thành 6 Chương với nội dung chính như sau:
Chương 1: Giới thiệu tổng quát về đề tài
Chương 2: Giới thiệu sơ lược các cơ sở lý thuyết sử dụng và phương pháp luận.
Chương 3: Phân tích đối tượng nghiên cứu
Chương 4: Lập kế hoạch cải thiện hiệu quả sản xuất chuyền module với công cụ
lean six sigma
 Chương 5: Triển khai thử nghiệm
 Chương 6: Kết luận và kiến nghị.
III. NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 21/02/2015






IV. NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 15/06/2015.
V. CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: TS. ĐỖ NGỌC HIỀN
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

TS. ĐỖ NGỌC HIỀN

Tp. HCM, ngày ….tháng …. năm 2015
CHỦ NHIỆM BỘ MÔN ĐÀO TẠO

TRƯỞNG KHOA

iii


LỜI CÁM ƠN
Luận văn tốt nghiệp cao học được hoàn thành tại Đại học Bách Khoa TP.HCM. Có
được bản luận văn tốt nghiệp này, tác giả xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành và sâu
sắc tới đến Đại học Bách Khoa TP.HCM, phòng đào tạo sau đại học, đặc biệt là
TS. Đỗ Ngọc Hiền đã trực tiếp hướng dẫn, dìu dắt, giúp đỡ tác giả với những chỉ
dẫn khoa học quý giá trong suốt quá trình triển khai, nghiên cứu và hồn thành đề
tài "Ứng dụng cơng cụ Lean Six Si gma để cải thiện hiệu quả sản xuất chuyền
Module Công ty Fujikura VN"
Xin chân thành cảm ơn các Thầy Cô giáo đã trực tiếp giảng dạy truyền đạt những
kiến thức khoa học chuyên ngành cho bản thân tác giả trong nhưng năm tháng qua.
Xin ghi nhận công sức và nh ững đóng góp q báu và nhiệt tình của các bạn đồng
nghiệp trong Công ty Fujikura VN, đã giúp đỡ tác giã rất nhiều trong việc thu thập

số liệu, triển khai và hồn thành dự án. Có thể khẳng định sự thành công của luận
văn này, trước hết thuộc về công lao củ a tập thể, của nhà trường, cơ quan Công ty.
Đặc biệt là sự quan tâm động viên khuyến khích cũng như sự thơng cảm sâu sắc của
gia đình. Nhân đây tác giả xin được bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc.
Xin chân thành cảm ơn!

iv


TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ
Hiện nay việc cải tiến quy trình sản xuất được đặt ra như tiêu chí sống còn đối với
tất cả các doanh nghiệp sản xuất trên thế giới cũng như đối với các doanh nghiệp
trong nước Việt Nam. Với việc tiếp cận nguồn kiến mới từ các nền cơng nghiệp
phát triển thì doanh nghiệp Việt Nam cũng đang nổ lực để cải thiện ngày càng tốt
hơn mà nổi bật là Công ty Fujikura VN đi tiên phong trong việc áp dụng những triết
lý mới nhằm cải tiến quy trình sản xuất. Để hổ trợ thêm cho cơng ty Fujikura trong
vấn đề trên thì việc triển khai dự án Lean Six sigma là quyết định phù hợp với tiêu
chí đặt ra. Đối tượng nghiên cứu được áp dụng là chuyền sản xuất Module với dòng
sản phẩm mới phát triển từ năm 2013 và đang có đơn hang tương đối ổn định.
Việc kết hợp giữ triết lý Lean và Six sigma dựa trên cơ sở cải tiến liên tục và đảm
bảo chất lượng toàn diện đưa đến một hiệu quả tối ưu cho quy trình sản xuất. Để
đảm bảo đề tài nghiên cứu đưa ra kết quả đúng đắn thì cần thực hiện phân tích kết
quả thống kê, đánh giá hệ thống đo lường, thu thập số liệu chính xác và cải tiến hệ
thống hiệu quả.
Kết quả nghiên cứu thu được là giảm thiểu công đoạn kiểm tra từ 7 cơng đoạn cịn 5
cơng đoạn, giảm tổng thời gian gia công một sản phẩm từ 2433 giây cịn 1831 giây,
giảm số cơng nhân trên chuyền từ 13.25 người còn 9.5 người, năng suất tăng lên
39%. Chất lượng sản phẩm cũng được cải thiện đáng kể với việc loại bỏ lỗi vỡ bề
mặt kết nối tương đương với việc giảm 21% tổng số lỗi xảy ra trên chuyền.


v


ABSTRACT
Currently improvement of manufacturing process was requested as vital criteria for
all manufacturing companies in the world as well as companies in Vietnam.
Vietnam companies was being approached new knowledge from the development
industry and they also effort to improve themselves and specificaly the Fujikura VN
company is pioneer company in adopting the new philosophy that is able to help to
improve manufacturing processes. In order to support Fujikura Company to solve
all problems in deploying Lean Six Sigma projects are decided as optimized
method. Module assembly line was chosen as a research subject with a new product
which developed from 2013 and there are stable forcase in the future.
The combination of Lean and Six keeping sigma philosophy based on continuous
improvement and comprehensive quality assurance leads to an optimize efficiency
for production processes. In order to ensure the research subjects reach proper
result, should perform statistical analysis of the results, evaluate measurement
systems, accuracy data collection and improve system efficiency.
To Obtain result of the research are minimized inspection processes from 7 to 5
processes, reduce total processing time a product from 2433 seconds to 1831
seconds, reducing the number of workers from 13.25 to 9.5 worker, productivity
increased 39%. Product quality has also improved significantly with the removal of
endface defect as well as reduction of 21% errors that occur on process.

vi


LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan: Luận văn này là cơng trình nghiên cứu thực sự của cá

nhân, được thực hiện dưới sự hướng dẫn khoa học của Tiến sĩ Đỗ Ngọc Hiền.
Các số liệu, những kết luận nghiên cứu được trình bày trong luận văn này
trung thực và chưa từng được cơng bố dưới bất cứ hình thức nào.
Tơi xin chịu trách nhiệm về nghiên cứu của mình.
Học viên

Nguyễn Quang Huy

vii


MỤC LỤC
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SỸ ............................................................................................. iii
Chương 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN ............................................................................................ 1
1.1.

ĐẶT VẤN ĐỀ: .................................................................................................................. 1

1.2 Tính cấp thiết của đề tài: .......................................................................................................... 2
1.3 PHẠM VI – ĐỐI TƯỢNG VÀ MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU: ................................................. 6
1.3.1 Phạm vi và đối tượng nghiên cứu: .................................................................................... 6
1.3.2 Mục tiêu và nội dung đề tài: .............................................................................................. 6
1.3.3 Kết cấu luận văn:............................................................................................................... 7
Chương 2: PHƯƠNG PHÁP LUẬN VÀ CƠ SỞ LÝ THUYẾT ....................................................... 8
2.1 Cơ sở lý thuyết: ........................................................................................................................ 8
2.1.1 Giới thiệu về Lean Six-sigma ............................................................................................ 8
2.1.2 Hệ thống sản xuất Lean Production System...................................................................... 8
2.1.3 Hệ thống six-sigma: ........................................................................................................ 14
2.2 Phương pháp luận: ................................................................................................................. 22
2.2.1 Nghiên cứu về Lean Manufacturing: .............................................................................. 23

2.2.2 Nghiên cứu về 6 sigma:................................................................................................... 24
2.2.2.1 Xác định cơ hội (Define):............................................................................................. 24
2.2.2.2 Xác định đo lường (Measure): ..................................................................................... 24
2.2.2.3 Phân tích cơ hội (Analyze): .......................................................................................... 25
2.2.2.4 Cải tiến hoạt động (Improve): ...................................................................................... 26
2.4.2.4 Kiểm soát hoạt động (Control):.................................................................................... 27
Chương 3: PHÂN TÍCH HIỆN TRẠNG, HỆ THỐNG ĐO LƯỜNG VÀ THU THẬP SỐ LIỆU . 29
3.1 Phân tích hiện trạng: .............................................................................................................. 29
3.1.1 Phân tích cơng đoạn S-I-P-O-C:...................................................................................... 30
3.1.2 Hiện trạng Năng suất chuyền: ......................................................................................... 35
3.1.3 Hiện trạng chất lượng ...................................................................................................... 36
3.2 Phân tích nguyên nhân chất lượng kém: ................................................................................ 39
3.2.1 Phân tích FMEA:............................................................................................................. 39
3.2.2: Phân tích lỗi vỡ bề mặt kết nối: ..................................................................................... 45
3.3 Phân tích hệ thống đo lường (MSA): ..................................................................................... 48
3.3.1 MAS định lượng: ............................................................................................................ 48
3.3.2 MAS định tính:................................................................................................................ 53
3.4 Đánh giá kết quả phân tích:.................................................................................................... 55

viii


Chương 4: PHÂN TÍCH VÀ HOẠT ĐỘNG CẢI TIẾN ................................................................. 56
4.1 Họat động cải tiến .............................................................................................................. 56
4.2 Đánh giá hiệu quả cân bằng chuyền sau cải tiến:............................................................... 63
4.3 Đánh giá kết quả cải tiến chất lượng: ................................................................................. 64
Chương 5: KIỂM SOÁT HỆ THỐNG CHẤT LƯỢNG .................................................................. 65
5.1 Kế hoạch kiểm soát chất lượng (Control Plan): ................................................................. 65
5.2 Biểu đồ kiểm soát chất lượng:............................................................................................ 74
Chương 6: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ........................................................................................ 76

6.1 Kết luận: ............................................................................................................................. 76
6.2 Kiến nghị: ........................................................................................................................... 78
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................................................ 79

ix


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

Chương 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN
1.1. ĐẶT VẤN ĐỀ:
Tình hình kinh tế hiện nay vơ cùng khó khăn cho các xí nghiệp sản xuất khi
mà sự cạnh tranh ngày càng gây gắt và khách hàng ngày càng trở nên khắc khe hơn.
Đặc biệt đối với các công ty trong ĩnh
l v ực sản xuất thì đ ể thỏa mãn những khách
hàng khó tính này thì phải thỏa 2 điều kiện là chất lượng tốt và giá thành cạnh tranh.
Để đạt được giá thành cạnh tranh nhất thì doanh nghiệp phải đưa ra một chi phí sản
xuất thật tối ưu nhưng không được bỏ qua yêu cầu chất lượng vì trong nền kinh tế
phát triển thì chất lượng luôn là yếu tố ưu tiên hang đầu. Hai vấn đề quan trọng này
trong thời đại hiện tại khơng cịn tách bạch ra nữa mà là một cặp vấn đề luôn được
giải quyết song song để nhằm thỏa mãn khách hàng.
Sản xuất tinh gọn (lean manufacturing): như mọi người vẫn biết triết lý sản
xuất tinh gọn bắt nguồn tập đoàn Toyota, nhưng đến thời điểm hiện tại thì triết lý
này đã đi kh ắp thế giới và là nguồn lực thúc đẩy nền kinh tế thế giới không ngừng
cải tiến và phát triển. Triết lý nàyđã không ng ừng được bổ sung và phát triển đề
phù hợp với chuyên ngành sản xuất và thực trạng cạnh tranh. Một phát triển điển
hình là triết lý hệ thống sản xuất tinh gọn 6-sigma, triết lý này ngoài việc truyền tải
những phương pháp giảm thiểu chi phí sản xuất cịn đi sâu vào c ải tiến chất lượng
toàn diện, trên tinh thần thỏa mãn tuyệt đối với khách hàng.
Công ty TNHH FUJIKURA VIET NAM đã và đang áp d ụng hệ thống sản

xuất tinh gọn và đến thời điểm hiện tại công ty này đã thu một số kết quả tích cực.
Nhưng vấn đề bất thiết đặt ra là những hạng mục cải tiến ngày một ít đi và bắt đầu
thiếu tính hiệu quả cho nên cơng ty cần có chọn một hướng cải tiến mới phù hợp
hơn và mơ hình c ải tiến Lean - Six Sigma sẽ là lựa chọn nên được xem sét áp dụng
để giải quyết khó khăn trên.

HVTH: Nguyễn Quang Huy

Trang 1


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

1.2 Tính cấp thiết của đề tài:
Thơng qua việc phân tích hiện trạng năng suất và chất lượng của chuyền lắp
ráp Module và tham khảo ý kiến của các cấp quản lý thì nhận thấy là cơng ty vẫn
cịn áp dụng q nhiều cơng đoạn kiểm tra trong khi đó vẫn cịn nhiều trường hợp
lỗi nghiêm trọng xảy ra và tỷ lệ lỗi vẫn không được cải thiện nhiều trong một khoản
thời gian dài.
Tiến hành bấm thời gian và thu được kết quả như bảng bên dưới:
Bảng 1.1: Thời gian gia công và kiểm tra chi tiết cho tất cả các cơng đoạn:
Flow chart

Chuẩn
vật tư

bị

Flow chart


Tính chất

Tổng

cơng việc

thời gian gian

Thời

Kiểm tra Lot

Kiểm

5

Kiểm số lượng: cân hoặc đếm

Kiểm

7

Kiểm mẫu (sample): so sánh với
mẫu chuẩn

Kiểm

44

12


Kiểm ngoại quan: kiểm AQL fiber
ko bị ngấn, biến dạng, cong, tróc vỏ, Kiểm
dộp…
1. Kiểm đúng loại ribbon so với lệnh
cắt
2. Làm dấu mark và kiểm tra chéo
dấu mark

Cắt fiber

3. Tiến hành cắt mẫu

20
Kiểm

Làm
Làm

4. Kiem tra chieu dai, Ngoai quang
soi sợi fiber sau khi cat: fiber không
dộp, dập... ( tro lai buoc 3 neu phat

0

0
11

Kiểm


hien hư hỏng)
5. Cat hang loat
Tách

võ 1. Kiểm đúng loại fiber so với tài

fiber ribbon liệu hướng dẫn
HVTH: Nguyễn Quang Huy

0

1
Làm
Kiểm

10
211

0
Trang 2


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

2. Chuẩn bị đúng dấu mark

Làm

7


3. tiến hành tách võ

Làm

195

4. Ki
ểm tra chiều dài sau khi
branching

Xỏ

Mài bề mặt
ferrule (b
ề
mặt

kết

nối)

Gắn

hộp

nhựa

Đo

ất th


thoát
truyền dẫn

9

1. Trộn và hút keo vào ferrule

Làm

162

2. Strip, vệ sinh, khảy và cắt fiber

Làm

186

fiber 3. Xỏ fiber vào ferrule

vào ferrule

Kiểm

Làm

523

97


4. Đưa vào máy heat cho keo khô

Làm

5. Cắt fiber

Làm

26

6. kiểm ring gause

kiểm

30

1. Gá ferrule lên jig mài

Làm

73

2. Sét máy và gắn đĩa mài, giấy mài

Làm

17

3. Mài


Làm

4. Vệ sinh và kiểm endface

Kiểm

49

5. Kiểm inter và đậy nắp cáp

Kiểm

42

1. Kiểm tra đúng loại vật tư

Kiểm

12

2. Gắn case nhỏ vào case lớn

Làm

29

3. Quấn fiber vào case

Làm


4. kiểm tra fiber nằm trong gờ

Kiểm

22

5. Đậy nắp case

Làm

14

Cài đặt máy

Kiểm

0

Chuẩn bị Mastercord

Kiểm

12

Nhập mã nhân viên

Kiểm

0


Chọn chương trình đo

Kiểm

Đo P0

Kiểm

Kết nối sản phẩm

Kiểm

48

Đo IL, RL

Kiểm

193

Gở kết nối sản phảm ra khỏi thiết bị

Kiểm

7

Kiểm Ident Cài đặt máy
HVTH: Nguyễn Quang Huy

Kiểm


271

175

274

75

22

90

98

0
14

0
Trang 3


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

(chéo fiber) Chuẩn bị Mastercord, dụng cụ định
vị fiber

Sản

Kiểm


24

Kiểm tra thơng tín hiệu quang

Kiểm

15

Gở kết nối sản phảm ra khỏi thiết bị

Kiểm

24

xuất Kiểm tra tài liệu App của sản phẩm

Kiểm

0

quan fiber theo yêu cầu của tài liệu

quan

ất th

thoát
truyền dẫn


Kiểm

93
93

Cài đặt máy máy

Kiểm

0

Chuẩn bị Mastercord

Kiểm

12

Nhập mã nhân viên

Kiểm

0

Chọn chương trình đo

Kiểm

Kết nối sản phẩm

Kiểm


Đo P0

Kiểm

48

Đo IL, RL

Kiểm

193

Gở kết nối sản phảm ra khỏi thiết bị

Kiểm

7

Cài đặt máy máy

Kiểm

`

Chuẩn bị Mastercord, dụng cụ định
Kiểm Ident vị fiber
(chéo fiber) Kết nối Mastercord và sản phẩm

274


Kiểm
Kiểm

75

0
14

12
24

Kiểm tra thơng tín hiệu quang

Kiểm

15

Gở kết nối sản phảm ra khỏi thiết bị

Kiểm

24

1. chuẩn bị máy

Kiểm

0


2. Chuẩn bị Mastercord

Kiểm

6

3. Kết nối SC Master cord vào ừt ng
Reflect

12

Kết nối Mastercord và sản phẩm

kiểm ngoại kiểm tra ngoại quan case, ngoại

Đo

Kiểm

connector
4. Kiểm tra tín hiệu xung
5. Gở kết nối sản phẩm ra khỏi thiết
bị

HVTH: Nguyễn Quang Huy

Kiểm
Kiểm
Kiểm


69

24
35

4
Trang 4


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

Kiểm ngoại quan module case:
không trầy xước, mẻ, gãy, tạp chất

Kiểm

70

Kiểm tra fiber: tháo module case, gỡ
QC

fiber ra khỏi case lid trên, kiểm tra

ểm
ki

ngoại quan

fiber ko bong tróc, dínhực,
m dơ,


Kiểm

293

ngấn, dộp.
Quấn fiber vào lại case và đậy nắp
case.

148
Kiểm

68

Dán nhãn sản phẩm

Làm

7

Quét nhãn sản phẩm

Kiểm

10

Quét nhãn thùng nhỏ

Kiểm


14

Quét nhãn thùng lớn

Kiểm

Đóng sản phẩm vào thùng nhỏ

Làm

Đóng thùng Đóng thùng nhỏ vào thùng lớn

Làm

Quét nhãn

31

7
5

14

9

Từ bảng phân tích thời gian gia công chi tiết cho thấy:
-

Tổng thời gian tham gia tạo ra giá trị sản phẩm là: 1047 giây


-

Tổng thời gian không tạo ra giá trị sản phẩm (kiểm) là: 1386 giây

Quy trình hiện tại bỏ ra 57% tổng thời gian gia công để kiểm tra nhưng theo thống
kê chất lượng thì tỷ lệ hư hỏng vẫn cịn xảy với tỷ lệ khá cao với DPMO là 7422.
Do đó, để giải quyết được vấn đề trên thì đ ề tài sẽ tập trung cải tiến hệ thống kiểm
tra, nâng cao khả năng phát hiện sai lỗi và giảm thiểu tỉ lệ sai lỗi.

HVTH: Nguyễn Quang Huy

Trang 5


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

1.3 PHẠM VI – ĐỐI TƯỢNG VÀ MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU:
1.3.1 Phạm vi và đối tượng nghiên cứu:
Phạm vi nghiên cứu và triển khai trong luận văn là chuyền sản xuất sản phẩm
Module của công ty TNHH Fujikura Việt Nam.
Hình 1.1: Sản phẩm E-Seitan Module

1.3.2 Mục tiêu và nội dung đề tài:
Bảng 1.1: Mục tiêu và nội dung tương ứng của đề tài nghiên cứu:
Mục tiêu
Nội dung

Giảm tỷ lệ lỗi
phát sinh


Phân tích đối tượng nghiên cứu

X

Phân tích và cải tiến hệ thống đo
lường

X

Hoạt động cải tiến chất lượng

X

Hoạt động cải tiến năng suất
Triển khai thực nghiệm cải tiến và
kiểm soát hoạt động

HVTH: Nguyễn Quang Huy

X

Giảm tổng thời
gian gia công

Tăng hiệu quả của
dây chuyền sản xuất

X

X


X
X

X

X

X

X

X

Trang 6


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

1.3.3 Kết cấu luận văn:
Bố cục của đề tài được bao gồm 6 chương như sau:
Chương 1: Giới thiệu tổng quan.
Chương 2: Phương pháp luận và cơ sở lý thuyết.
Chương 3: Phân tích hiện trạng, hệ thống đo lường và thu thập dữ liệu.
Chương 4: Phân tích và hoạt động cải tiến.
Chương 5: Kiểm soát hệ thống chất lượng và tái cân bằng chuyền.
Chương 6: Kết luận và kiến nghị.

HVTH: Nguyễn Quang Huy


Trang 7


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

Chương 2: PHƯƠNG PHÁP LUẬN VÀ CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1 Cơ sở lý thuyết:
2.1.1 Giới thiệu về Lean Six-sigma
Lean Six Sigma tập trung vào những nỗ lực cải tiến để cải thiện đáng kể về
tốc độ, chất lượng và lợi nhuận. Phương pháp và công cụ của Lean sẽ cải tiến đáng
kể về tốc độ và năng suất. Trong khi đó phương pháp và cơng cụ của Six sigma sẽ
giúp giảm thiểu một cách triệt để những khuyết tật và sự biến động xấu, thơng qua
đó sẽ cải thiện năng suất và lợi nhuận.
Mục tiêu của Lean Six sigma là: tập trung giảm sự biến động thông qua các
đo lường cho phân tích, cải tiến; và tập trung vào giải quyết vấn đề đầu vào cần
quan tâm. Kết quả là đầu ra của quá trình được tin là sẽ cải thiện tích cực.
2.1.2 Hệ thống sản xuất Lean Production System
2.1.2.1 Định nghĩa
Hệ thống sản xuất tinh gọn là một hệ thống các công cụ và phương pháp
nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong q trình sản xuất. Lợi ích chính
của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng cường sản lượng và rút ngắn thời
gian sản xuất và dẫn đề xây dựng hệ thống sản xuất khơng có dư thừa.
2.1.2.2 Mục tiêu chính của hệ thống
Phế phẩm và sự lãng phí: giảm phế phẩm và các lãng phí hữu hình khơng cần
thiết bao gồm sử dụng vượt định mức nguyên vật liệu đầu vào, phế phẩm có thể
ngăn ngừa, chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm và các tính năng trên sản phẩm
vốn không được khách hàng yêu cầu.
Chu kỳ sản xuất: giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm
thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như th ời gian chuẩn bị cho quy
trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm.


HVTH: Nguyễn Quang Huy

Trang 8


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

Mức tồn kho: giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả công đoạn sản xuất, nhất
là sản phẩm dở dang giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu
cầu vốn lưu động ít hơn.
Năng suất lao động: cải thiện năng suất lao động bằng cách vừa giảm thời
gian nhàn rỗi của công nhân, đồng tời phải đảm bảo công nhân đạt năng suất cao
nhất trong thời gian làm việc (không thực hiện những công việc hay thao tác không
cần thiết).
Tận dụng thiết bị và mặt bằng: sử dụng thiết bị và mặt bằng hiện có, đồng
thời giảm thiểu thời gian đứng máy.
Tính linh động: có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một
cách linh động hơn với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất.
Sản lượng: nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm
thiểu ùn tắc và thời gian dừng máy, công ty có thể gia tăng sản lượng một cách đáng
kể từ cơ sở vật chất hiện có.
2.1.2.3 Các mục tiêu chính của Lean
Gia tăng lợi nhuận đạt được thơng qua việc giảm chi phí
Chi phí được tính đến khơng chỉ là chi phí trong sản xuất mà cịn xét
cả chi phí trong quản lý, chi phí bán hàng, thậm chí là chi phí đầu tư.
Loại bỏ việc sản xuất khơng cần thiết.
Vấn đề này liên quan đến: sử dụng quá mức nguồn tài nguyên sản
xuất, sản xuất quá mức cần thiết, tồn kho quá nhiều và đầu tư lãng phí.
Tài nguyên sản xuất bao gồm: công nhân, thiết bị, nguyên vật liệu.

Bất kỳ yếu tố nào dư cũng sẽ gây lãng phí.
Sử dụng tài nguyên quá mức sẽ dẫn đến sản xuất ra nhiều sản phẩm
hơn cần thiết (sản xuất quá mức cần thiết), điều này sẽ dẫn đến tồn kho

HVTH: Nguyễn Quang Huy

Trang 9


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

nhiều. Do tồn kho nhiều nên dẫn tới đầu tư thêm chi phí cho nhà kho, nhân
cơng và thiết bị.
Kiểm soát năng lực, đảm bảo chất lượng, tập trung vào con người.
Cả 3 mục tiêu này không thể đạt được 1 cách rời rạc được. Chúng ảnh
hưởng đến thực hiện được mục tiêu này sẽ ảnh hưởng đến mục tiêu khác.
Just-in-time và Autonomation.
Sản xuất trơn tru, mạch lạc, nhanh chóng phát hiện và khắc phục lỗi,
đảm bảo chất lượng.
Cơng nhân tay nghề cao, có tổ chức và sáng tạo.
2.1.2.4 Các loại lãng phí
Sản xuất dư thừa
Tức là sản xuất nhiều hơn hay quá sớm những gì đư ợc yêu cầu một
cách không cần thiết. Việc này làm gia tăng rủi ro sự lỗi thời của sản
phẩm,tăng rủi ro về sản xuất sai chủng lọai sản phẩm và có nhiều khả năng
phải bán đi các sản phẩm này với giá chiết khầu hay bỏ đi dưới dạng phế
liệu.
Khuyết tật
Bên cạnh các khuyết tật về mặt vật lý làm tăng chi phí cịn bao g ồm
các sai sót về giấy tờ cung cấp thông tin sai lệch về sản phẩm, giao hàng trễ,

sản xuất sai qui cách v.v…
Tồn kho
Lãng phí về tồn kho nghĩa là d ự trữ quá mức cần thiết về nguyên vật
liệu, bán thành phẩm, thành phẩm. Lượng tồn kho phụ trội dẫn đến chi phí
tài chính cao hơn về tồn kho,chi phí bảo quản cao hơn và tỷ lệ khuyết tật cao
hơn
Di chuyển
Di chuyển ở đây nói đến bất kì sự di chuyển ngun vật liệu nào
không tạo ra giá trị tăng thêm cho sản phẩm. Việc di chuyển nguyên vật liệu
HVTH: Nguyễn Quang Huy

Trang 10


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

giữa các công đọan sản xuất nên nhắm tới mơ hình lý tư ởng là sản phẩm đầu
ra của một công đọan được sử dụng tức thời bởi công đọan kế tiếp. Việc di
chuyển giữa các công đọan xử lý làm kéo dài thêm thời gian chu kì sản xuất
dẫn đến việc sử dụng lao động và mặt bằng kém hiệu quả và có thể gây nên
những đình trệ trong sản xuất.
Chờ đợi
Chờ đợi là thời gian cơng nhân hay máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc
nghẽn hay luồng sản xuất trong xưởng thiếu hiệu qủa. Thời gian trì hõan
giữa mỗi đợt gia cơng chế biến sản phẩm cũng được tính đến. Việc chờ đợi
làm tăng thêm chi phí đáng kể do chi phí nhân cơng và khấu hao trên từng
đơn vị sản lựơng bị tăng lên
Sửa sai
Sửa sai hay gia công lại, khi một việc phải được làm lại bởi vì nó
khơng được làm đúng trong lần đầu tiên. Q trình này khơng chỉ gây nên

việc sử dụng lao động và thiết bị kém hiệu quả
Gia công thừa
Gia công thừa tức là tiến hành nhiều công việc gia cơng hơn mức
khách hàng u cầu dưới hình thức chất lượng hay công năng của sản phẩm .
Kiến thức rời rạc
Đây là trường hợp khi thông tin và kiến thức khơng có sẵn tại nơi hay
vào lúc được cần đến. Ở đây cũng bao g ồm thông tin về các thủ tục quy
trình,thơng số kĩ thuật và cách thức giải quyết vấn đề v.v… Thiếu những
thơng tin chính xác thường gây ra phế phẩm và tắc nghẽn luồng sản xuất.
2.1.2.5 Các công cụ và phương pháp trong hệ thống sản xuất Lean
Các công cụ trực quan
Các hệ thống quản lý bằng công cụ trực quan cho phép các công nhân
của xưởng được thông tin đầy đủ về các quy trình sản xuất, tiến độ và các
thơng tin quan trọng khác giúp họ làm việc có hiệu quả nhất. Các cơng cụ
trực quan thường ở dưới các hình thức được trình bày trong phần sau đây.
HVTH: Nguyễn Quang Huy

Trang 11


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

Các bảng hiện thị trực quan: các biểu đồ, bảng đo lường hiệu quả,các
thủ tục và tài liệu quy trỉnh làm nguồn thông tin tham khảo cho cơng nhân
Các bảng kiểm sóat bằng trực quan : các chỉ số dùng để kiểm sóat hay
báo hiệu điều chỉnh cho thành viên nhóm. Các bảng biểu có thể bao gồm cả
thông tin về tiến độ sản xuất, thông tin theo dõi chất lượng v.v…
Các chỉ dẫn bằng hình ảnh: cơng cụ này giúp truyền đạt các quy trình
sản xuất hay luồng vật tư được quy định.
Sơ đồ dòng giá trị

Đây là công cụ giúp ta xác định các loại chi phí được cộng vào trong
sản phẩm, từ đó ta sẽ loại bỏ dần những chi phí nào khơng làm tăng giá trị
của sản phẩm.
-

Giảm thời gian sản xuất.

-

Cải tiến chất lượng, tận dụng không gian sản xuất.

-

Giảm việc làm lại và cấp độ tồn kho.

-

Giảm chi phí cho nhân công không trực tiếp.

Quality Function Deployment
Đây là công cụ giúp ta xác định những nhu cầu của khách hàng và khả
năng cơng nghệ hiện tại có thể sử dụng.
5S
Bao gồm: sort, shine, set in order, standardize and sustain: đây là cơng
cụ hỗ trợ cho vị trí làm việc “tinh gọn”. Ngồi ra nó cịn giúp xây dựng tinh
thần làm việc cho người công nhân trong môi trường lean <= lúc nào cũng
phải chú ý đến công việc, dụng cụ, môi trường xung quanh, tuy hơi mệt óc
nhưng mà giúp cơng nhân trở thành 1 bộ phận của nhà máy, giúp công nhân
bị dị ứng với mấy cái không tốt .
Lợi ích:

- Cải thiện mức độ an toàn.
HVTH: Nguyễn Quang Huy

Trang 12


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

- Cải thiện tinh thần.
- Quyền sờ hữu nơi làm việc.
- Cải thiện khả năng sản xuất.
- Cải thiện khả năng duy trì.
Kaizen
Kaizen là thuật ngữ tiếng Nhật có nghĩa là cải tiến liên tục. Chủ đề
chính của Kaizen là tạo một văn hóa cải tiến liên tục, phần nhiều bằng việc
phân công trách nhiệm cho công nhân và khuyến khích họ có cơ hội cải tiến.
Pre-production planning (3P)
Total Productive maintenance (TPM)
TPM là triết lý và thực tiễn để ngăn ngừa việc mất thời gian duy trì sản xuất do:
-

Hư hỏng.

-

Ngừng hoạt động.

-

Rỗi.


-

Vận hành ít có kết quả trong chu kì thời gian.

-

Thay đổi/ Chuẩn bị.

-

Chất lượng khơng đạt.

TPM địi hỏi mọi người kiểm tra sửa chữa các nguồn gốc, nguyên nhân gây
lãng phí trong từng bộ phận.
Poka yoke (fool proofing, mistake proofing)
Poka yoke là việc thiết kế quá trình để tránh tạo ra sản phẩm lỗi. Các kỹ thuật
được sử dụng cho poka yoke:
- Bảng checklists.
- Hệ thống kiểm tra liên tục.
- Tích hợp các cổng máy.
Thiết kế các đặc tính và các bộ phận kiểm tra lỗi.
Các thiết bị thường được sử dụng:
- Thiết bị công tắc.
HVTH: Nguyễn Quang Huy

Trang 13


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền


- Thiết bị cảm ứng.
- Thiết bị báo động.
2.1.3 Hệ thống six-sigma:
2.1.3.1 Định nghĩa Six-sigma:
Six-sigma là một phương pháp khoa học tập trung vào việc thực hiện một cách
phù hợp và có hiệu quả các kỹ thuật và các nguyên tắc quản lý chất lượng đã được
thừa nhận. Tổng hợp các yếu tố có ảnh hưởng đến kết quả công việc, six sigma tập
trung vào việc làm thế nào để thực hiện cơng việc mà khơng có sai lỗi hay khuyết
tật.
Ký tự sigma là một ký tự cổ trong bảng chữ cái Hy Lạp. Nghĩa là phân tích hay
đo lường sự thay đổi của một q trình. Được dùng trong kỹ thuật thống kê để đánh
giá độ lệch chuẩn trong một quá trình.
Thang đo six sigma liên quan đến các yếu tố: tỷ lệ hư hỏng/một đơn vị, tỷ lệ
1:106 sai hỏng và xác suất thất bại.
Six (số 6) là số lượng Sigma được đo lường trong một quá trình khi sự thay đổi
xung quanh mục tiêu là 3.4:106 sai hỏng với giả thiết là mức trung bình của quy
trình dao động trong khoản +/- 1.5 độ lệch chuẩn.
Tóm lại Six sigma là một hệ phương pháp cải tiến quy trình dựa trên thống kê
nhằm giảm thiểu tỷ lệ sai sót (khuyết tật) đến mức 3.4 lỗi trên một triệu khả năng
gây lỗi bằng cách xác định và loại trừ các nguồn tạo nên dao động (bất ổn) trong
các quy trình kinh doanh.
2.1.3.2 Biến động q trình:
Có thể phân các nguồn gây biến động thành 2 loại:
a. Nguyên nhân thông thường:
o Tồn tại cố hữu trong quá trình, phản ánh dao động do sự khác biệt về
nguyên liệu, nhân công, phương pháp thực hiện, môi trường …

HVTH: Nguyễn Quang Huy


Trang 14


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

o Được cho là những “nguyên nhân chung” có nguồn gốc từ một nhân
tố trong hệ thống mà chỉ có quản lý mới có thể điều chỉnh được.
b. Nguyên nhân đặc biệt:
o Dao động bất thường, không cố định theo thời gian.
o Được cho là “nguyên nhân chỉ định”, không định trước
o Biểu hiện bằng một điểm ngồi đường kiểm sốt hoặc các xu hướng
đặc biệt trên biểu đồ kiểm soát.
2.1.3.3 Những khái niệm trong đo lường 6 sigma:
o Chi phí kém chất lượng – Cost of poor Quality (CPQ)
o Phần triệu – Parts per million (PPM)
o Tỷ lệ lỗi trên 1 sản phẩm – Defects Per Unit (DPU)
o Tỷ lện lỗi trên số cơ hội lỗi – Defects Per Opportunity (DPO)
o Tỷ lệ lỗi trên một triệu cơ hội – Defects Per Million Opportunities
(DPOP)
o Các chỉ số đo năng lực: C p , C pk , σ
o DPU = Số lỗi / số sản phẩm được sản xuất
o DPO = Số lỗi / Số cơ hội
o DPMO = Số lỗi / Số cơ hội x 1.000.000
Bảng 2.1: Bảng chuyển đổi DPMO và mức sigma
Tỷ lệ không lỗi %

Mức Sigma

DPMO


99.99966
99.98
99.4
93.3
84.1
69.1
50.0
46.0
…

±6
±5
±4
±3
± 2.5
±2
± 1.5
± 1.4
…

3.4
233
6.21
66.807
158.655
308.538
500.000
539.828
…


HVTH: Nguyễn Quang Huy

Trang 15


GVHD: Đỗ Ngọc Hiền

2.1.3.4 Biểu đồ kiểm sốt X-R:
Mục đích: nhằm giúp cho chúng ta phát hiện xu hướng sai lỗi sớm hơn và kịp thời
có biện pháp khắc phục
Lưu ý: trư ớc khi áp dụng SPC để kiểm soát cơng đoạn thì ta phải đảm bảo
dữ liệu quy trình hiện tại của chúng ta phải đạt được mức năng lực CP k ≥ 1.3
a. Các bước vẽ biểu đồ kiểm soát:
Cở mẫu được chọn là n
𝑋𝑋
𝑋𝑋�𝑖𝑖 = ∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝑖𝑖
𝑛𝑛

Với i = 1, …, n

𝑅𝑅𝑖𝑖 = 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀{𝑋𝑋𝑖𝑖 } − 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀{𝑋𝑋𝑖𝑖 }
�

𝑋𝑋
𝑋𝑋� = ∑𝑘𝑘𝑗𝑗=1 𝑖𝑖
𝑘𝑘

𝑅𝑅
𝑅𝑅� = ∑𝑘𝑘𝑗𝑗=1 𝑖𝑖
𝑘𝑘


Với i = 1, …, n

Với j = 1, …, k
Với j = 1, …, k

Biểu đồ kiểm soát X:

-

Đường trung tâm: 𝑋𝑋�

-

Đường giới hạn kiểm soát dưới:

-

Đường giới hạn kiểm soát trên:

Biểu đồ kiểm soát R:
-

𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝑋𝑋 = 𝑋𝑋� + 𝐴𝐴2𝑅𝑅�

𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝑋𝑋 = 𝑋𝑋� − 𝐴𝐴2𝑅𝑅�

Đường trung tâm: 𝑅𝑅�

Đường giới hạn kiểm soát trên: 𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝑅𝑅 = 𝐷𝐷4 𝑅𝑅�


Đường giới hạn kiểm soát dưới: 𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝑅𝑅 = 𝐷𝐷3 𝑅𝑅�

b. Đánh giá giá trị nằm ngồi kiểm sốt dựa trên biểu đồ:
-

Định nghĩa vùng kiểm soát:

HVTH: Nguyễn Quang Huy

Trang 16