LỜI NĨI ĐẦU
Đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành
chính của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp các kiến
thức cơ bản để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi
thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, sinh viên được làm quen với
cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp so sánh những
kiến thức lý thuyết và thực tế sản xuất, độc lập trong sáng tạo để giải quyết
một vấn đề công nghệ cụ thể.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó em được nhận đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy với việc lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết dạng trục.
Trong phần thuyết minh gồm có: Tính tốn chi tiết gia công, xác định
dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phơi, thiết kế quy trình cơng
nghệ gia cơng chi tiết, tính thời gian gia cơng, tính lương dư, tính tốn thiết kế
đồ gá.
Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Nguyễn Hồi Sơn đến nay cơ
bản em đã hồn thành nhiệm vụ của mình, tuy cịn nhiều thiếu sót trong q
trình làm đồ án, em kính mong sự chỉ bảo tận tình của các thày trong bộ mơn
để em có thể củng cố thêm kiến thức và hồn thành tốt nhiệm vụ của mình.
Em xin chân thành cảm ơn.

1


MỤC LỤC

2


1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH

DẠNG SẢN XUẤT

2

Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

2

Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Trục vít là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế
tạo máy. Trục vít là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động, biến chuyển
động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại. Trục vít có bề mặt cơ
bản cần gia cơng là các bề mặt trụ trịn xoay ngồi và bề mặt răng trục vít.
Các bề mặt trịn xoay thường dùng làm mặt lắp ghép. Do vậy các bề mặt này
thường được gia cơng với các độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề
mặt khơng phải gia cơng tinh.
Với vật liệu làm bằng thép 40X có thành phần như sau:
HB = 127; σb = 1000(N/mm2); σc= 800 (N/mm2).
C = 0,36 ÷ 0,44%
Mn = 0,5 ÷ 0,8% ;
Si = 0,17 ÷ 0,37%
Cr = 0,8 ÷ 1,1%
B = 0,002 ÷ 0,005%

Hình 1: Bản vẽ chi tiết
1.2.3. Yêu cầu kỹ thuật
- Các cổ trục để lắp ổ lăn cần đạt độ chính xác cấp 7, độ nhẵn bề mặt đạt
cấp 7 (Ra = 0,8μm), độ côn và độ ô van 0,25 dung sai đường kính.
3



- Độ không đồng tâm giữa bề mặt cổ trục lắp ghép ổ lăn với các bề mặt
định tâm của then hoa cho phép trong giới hạn 0,04÷0,05mm.
- Độ khơng đồng tâm giữa các cổ trục với đường tâm chung của trục cho
phép trong giới hạn 0,01 ÷ 0,1 mm.
- Bề rộng rãnh then yêu cầu đạt độ chính xác cấp 3, độ nhẵn bề mặt cấp 4
÷ 6.
- Bề mặt ren yêu cầu đạt độ chính xác cấp 7 ÷ 8.
- Độ không song song của các rãnh then với đường tâm trục nhỏ hơn
0,01mm /0,1 mm chiều dài.
- Dung sai chiều dài của các bậc trục trong khoảng 0,05 ÷ 0,2mm.
1.3. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục
- Các bề mặt trục có khả năng gia cơng bằng các dao tiện thơng thường.
- Đường kính các cổ trục giảm dần về hai phía.
- Trong trường hợp này then của trục của trục chúng ta phải giữ ngun
kết cấu.
- Kết cấu của trục khơng đối xứng vì vậy khơng thể gia cơng trên máy
chép hình thuỷ lực.
- Ta có L/D = 321/52 < 10 nên trục đủ đọ cứng vững.
- Trục là trục vít vì vậy bắt buộc phải gia công trước khi mài khả năng bị
biến dạng khi nhiệt luyện là có nhưng vẫn có thể chấp nhận được.
- Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn
định vị.
- Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn được bởi vì đây là trục vít
chúng ta phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác
của máy.
1.4. Xác định dạng sản xuất
2


Xác định khối lượng của chi tiết
Khối lượng của chi tiết được xác định theo cơng thức:
Q = V.γ (kg)
Trong đó:

Q: là khối lượng chi tiết (kg)
V: Thể tích của chi tiết (dm3)
γ: Khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)
4


(γthép = 7,852 (kg/dm3)
Do chi tiết có dạng trịn xoay nên để xác định được thể tích của chi tiết ta
tiến hành chia ra thành các hình trụ.
Ta chia thể tích từ trái qua phải:

Tổng thể tích của chi tiết là:
V = V 1 + V2 + V 3 + V4 + V 5 + V6 + V 7 + V8 + V 9
V = 18162,33 + 36329,28 + 19242,26 + 15079,64 + 41054,33 +
138041,58 + 41054,33 + 15079, 64 + 19242,26
V = 343285,65 (mm3) = 0,34328565 (dm3)
Vậy khối lượng của chi tiết là:
Q = V.γ = 0,34328565. 7,852 = 2,695 (kg)
1.4.2. Xác định dạng sản xuất
Với khối lượng chi tiết Q = 2,695 (kg) và sản lượng hàng năm N = 4800
(chi tiết)
Dựa vào bảng 2.2 – Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy ta
chọn dạng sản xuất: Hàng loạt vừa


5


CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI
2

Xác định phương pháp chế tạo phơi

- Chi tiết là trục vít được làm từ vật liệu thép 45, việc chọn phơi chế tạo
trục vít phụ thuộc vào hình dáng kết cấu và sản lượng chi tiết.
- Trong sản xuất đơn chiếc phôi của trục được chế tạo từ rèn tự do hoặc
rèn trong khuôn đơn giản, đơi khi có thể dùng phơi cán nóng. Phơi của trục
lớn được chế tạo bằng rèn tự do hoặc hàn ghép.
- Trong sản xuất hàng loạt vừa hàng khối phơi được chế tạo bằng dập
nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép với trục vít có thể được chế tạo trên
máy rèn ngang hoặc đúc.
Đối với chi tiết trục vít khơng nên chọn phương pháp đúc vì đúc có chất
lượng khơng tốt, cơ tính khơng cao, ta nên chọn nên chọn phơi dập với độ
chính xác có thể chấp nhận được.
2.2. Xác định lượng dư gia công
Lượng dư gia công được xác định để tạo điều kiện thuận lợi trong việc
tính tốn thiết kế ở mỗi ngun cơng tiếp theo.
Lượng dư được xác định hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm
thời gian gia công và có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất.
Xác định lượng dư gia cơng có thể bằng kinh nghiệm, tra bảng hay tính
tốn chính xác. Vì kinh nghiệm sản xuất còn hạn chế nên em chọn phương
pháp tra lượng dư cho các bề mặt.
Lượng dư khi gia công mặt phẳng được xác định theo công thức:
Zmin = RZi - 1 + Ti -1 + ρi -1 + εi (Theo bảng 4.4, công thức xác định lượng

dư gia cơng, sách thiết kế ĐACNCTM )
Trong đó: RZi - 1: Độ cao nhấp nhô bề mặt ở bước gia công trước.
Ti -1 : Độ sâu lớp bề mặt khiếm khuyết do bước gia công trước để lại.
ρi -1: Tổng sai số không gian của bề mặt tương quan do bước gia công
trước để lại.
6


Theo bảng 4.5 (Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có
Rzi-1 = 250 µm
Ti-1 = 350 µm
Sai lệch khơng gian được tính theo cơng thức:

Trong đó: ρc = Δ.k.l
Với Δk = 2 (Bảng 3-67 Sổ tay CNCTM tập 1)
l = 321 (l là chiều dài gia công)
=> ρc = 2.321 = 642 (mm)

Với δb và δc: dung sai kích thước, chiều dài và đường kính của bề mặt gia
công.
Tra bảng 3-106 (Sổ tay CNCTM tập 1)
Ta có: δb = 0,8 mm = 800 cm
δc = 1,0 mm = 1000 cm

Vậy suy ra:

Vậy lượng dư gia công nhỏ nhất khi gia công mặt trụ là:
Zmin = 250 + 350 + 1431 = 2031 cm = 2,031 mm
Chọn lượng dư gia công là 2,5 mm.
Theo bảng 3.18 Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy tập 1

Chọn lượng dư theo đường kính là: 5 mm, dung sai ± 0,5 mm.
Lượng dư theo chiều dài tổng là: 4 mm, dung sai ± 0,5 mm.

7


2.3. Bản vẽ lồng phơi

Hình 1: Bản vẽ lồng phơi

8


CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA
CƠNG CHI TIẾT
2

Tra lượng dư cho từng bước công nghệ

2

Lượng dư của phơi dập nóng

Đối với kích thước l = 321 mm và các kích thước đường kính ta chọn
lượng dư cho phôi như sau:
Tổng lượng dư theo chiều dài là a = 4mm
Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a = 5 mm
3.2.2. Lượng dư cho từng nguyên công
Dựa vào bảng 3-120 đến 3-125 Sách CNCTM 1 ta có các thông số sau:
Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu

Khi gia cơng mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a =
4 mm
Đối với ∅25 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phơi, về một phía a =
2,3 mm
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a = 0,5 mm
Đối với ∅28 ta chọn lượng dư cho ngun cơng tiện thơ về một phía là a
= 2,3mm, Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a = 0,5 mm
Đối với ∅35 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi mài ta chọn lượng dư về một phía a = 0,15mm
+ Lượng dư khi mài: 2a = 0,3mm
+ Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía bằng lượng dư của phôi a =
2,1 mm
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a = 0,25 mm
Đối với ∅40 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía a = 2,3 mm
9


Lượng dư cho gia công răng
Dựa vào bảng 3-144, 3-150 STCNCTM tập 1 ta có các thơng số sau:
+ Khi mài răng ta chọn lượng dư a = 0,15 mm
+ Lượng dư khi gia cơng tinh răng trục vít : 0,2 mm
+ Lượng dư khi gia công thô là : 2,3 mm
3.3. Lập tiến trình cơng nghệ
2

Ngun cơng I: Chế tạo phôi
Yêu cầu kỹ thuật khi chế tạo phôi.
- Phôi dập ra không nứt, mẻ, cong và bị vênh, không có rỗ khí.

- Phơi khơng bị sai lệch về hình dáng quá vi phạm cho phép.
- Đảm bảo kích thước đúng yêu cầu của bản vẽ phôi.

3.3.2. Nguyên công II: Phay mặt đầu và khoan tâm

Hình 1: Phay mặt đầu và khoan tâm
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do.

10


1

Chọn máy

Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu là MP-71M
có các thơng số:
- Đường kính gia cơng là 25 – 125 mm
- Chiều dài chi tiết gia công là 200-500mm
- Giới hạn chạy dao của dao phay là 6
- Giới hạn số vòng quay của dao phay là 125- 712 (vòng/phút)
- Số cấp tốc độ của dao khoan là 6
- Giới hạn số vịng quay của dao khoan là 20-300 (vịng/phút)
- Cơng suất động cơ phay - khoan là 7.5 – 2.2 KW
1

Chọn dao

Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6, với các thông số sau:
D = 40 mm, Z = 5 răng

Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6 có
các kích thước như sau: d = 5mm, L = 132mm, l = 87 mm.
3.3.2.2. Trang bị công nghệ
Chi tiết được định vị trên 2 khối V ngắn định vị 4 bậc tự do và một chốt
tì điều chỉnh định vị một bậc tự do.
3.3.2.3. Dụng cụ đo
Dùng thước cặp, giới hạn đo: l = 150mm
3.3.2.4. Dung dịch bôi trơi, làm nguội
Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia
chống rỉ.
3.3.2.5. Các bước cơng nghệ
Bước 1: Phay mặt đầu
Kích thước cần đạt được 321 mm
Bước 2: Khoan tâm
Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6 có
các kích thước như sau : d = 5mm , L = 132mm , l = 87 mm.

11


3.3.3. Nguyên công III: Tiện thô, tiện rãnh, tiện tinh nửa trục

Hình 1: Tiện thơ, tiện rãnh, tiện tinh nửa trục
Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm ở hai đầu định vị 5 bậc tự
do, để truyền moomen xoắn ta dùng thêm tốc cặp và mâm quay.
1

Các bước nguyên công
Bước 1: Tiện thô các mặt ∅25, ∅28, ∅35, ∅40, ∅33, ∅53.
Bước 2: Tiện rãnh.


3.3.3.2. Chọn máy
Các thông số của máy tiện T620.
- Đường kính gia cơng lớn nhất Dmax = 400 mm.
- Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400 mm.
- Số cấp tốc độ trục chính là 23.
- Giới hạn vịng quay trúc chính là 25-2000.
- Công suất động cơ là 10KW.
3.3.3.3. Các bước công nghệ và chọn dao
Bước 1: Gia công thô các bề mặt trục có đường kính ∅25, ∅28, ∅35,
∅40, ∅33, ∅53.
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6 , theo
bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :
H =16; B =10; L = 100; m = 8, a = 8; r = 0,5.
3.3.3.4. Dụng cụ đo
Dùng thước cặp có chiều dài l = 150 mm.
12


3.3.3.5. Dung dịch bôi trơn
Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia
chống rỉ.
3.3.3.6. Trang bị công nghệ
Chi tiết được định vị bởi 2 đầu chống tâm kết hợp với tốc kẹp để quay
chi tiết.
3.3.4. Ngun cơng IV: Tiện tinh nửa trục cịn lại

Hình 1: Tiện thơ, tiện tinh nửa trục cịn lại
Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm ở hai đầu định vị 5 bậc tự
do, để truyền moomen xoắn ta dung thêm tốc cặp và mâm quay.

1

Chọn máy
Các thông số của máy tiện T620
- Đường kính gia cơng lớn nhất Dmax= 400 mm
- Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm
- Số cấp tốc độ trục chính là 23
- Giới hạn vịng quay trúc chính là 25-2000
- Cơng suất động cơ là 10KW

3.3.4.2. Chọn dao
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6,
theo bảng 4-4 STCNCTM1, ta chọn kích thước của dao như sau:
H = 25; B =16, L = 140; a = 14; m = 8; r = 1.

13


3.3.4.3. Dụng cụ đo
Dùng thước cặp có chiều dài l = 150 mm.
3.3.4.4. Dung dịch bôi trơn
Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia
chống rỉ.
3.3.4.5. Trang bị công nghệ
Chi tiết được định vị bởi 2 đầu chống tâm kết hợp với tốc kẹp để quay
chi tiết.
3.3.5. Ngun cơng V: Tiện ren trục vít

Hình 1: Tiện ren trục vít
Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm, được truyền moomen

xoắn bằng tốc kẹp.
1

Các bước ngun cơng
Bước 1: Tiện thơ ren trục vít
Bước 2: Tiện tinh ren trục vít

3.3.5.2. Chọn máy
Các thơng số của máy tiện T620.
- Đường kính gia cơng lớn nhất Dmax= 400 mm.
- Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm.
- Số cấp tốc độ trục chính là 23.
- Giới hạn vịng quay trúc chính là 25-2000.
- Cơng suất động cơ là 10KW.
14


3.3.5.3. Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-12 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau:
H = 32; B = 20; L = 170; n = 5 ; l =10
3.3.5.4. Trang bị công nghệ
Chi tiết được định vị bởi 2 đầu chống tâm kết hợp với tốc kẹp để quay
chi tiết
3.3.5.5. Dụng cụ đo
Dùng thước cặp có chiều dài l = 150 mm
3.3.5.6. Dung dịch bôi trơn
Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống
rỉ.
3.3.6. Ngun cơng VI: Phay rãnh then


Hình 1: Phay rãnh then
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do,
ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt định vị
bậc tự do thứ 5.
1

Chọn máy
Chọn máy 6H82 có các thơng số sau:
Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 30 – 350 (mm).
Khoảng cách từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy: 220 - 480(mm).
Khoảng cách lớn nhất từ mặt mút trục chính tới ổ đỡ trục dao: 700 (mm).
Bước tiến bàn máy thẳng đứng 8 – 390 (mm/ph).
15


Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao:
Dọc:1500 (kG).
Ngang: 1200(kG).
Đứng: 500(kG).
Đường kính lỗ trục chính: 29 (mm).
Độ cơn trục chính: N03
Đường kính trục gá dao: 32 (mm)
3.3.6.2. Chọn dụng cụ cắt
Dựa vào bảng 4-65 – Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy tập 1 – ta chọn dao
phay ngón thép gió các kích thước như sau:
D = 8 mm
L = 43
l = 11
Số răng z = 4

3.3.6.3. Trang bị công nghệ
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do,
ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt định vị
bậc tự do thứ 5.
3.3.6.4. Chọn dụng cụ đo
Ta chọn thước cặp có chiều dài l = 150 mm
3.3.6.5. Dung dịch bôi trơn
Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia
chống rỉ.

16


3.3.7. Ngun cơng VII: Khoan lỗ ∅5

Hình 1: Khoan lỗ ∅5
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do,
để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt định vị bậc tự
do thứ 5, và dùng một chốt định vị để hạn chế bậc tự do thứ 6.
1

Chọn máy

Theo bảng 9-21 Sổ tay Công nghệ chế tạo máy Tập 3. Chọn máy khoan
đứng 2H125 có các thơng số sau.
- Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm.
- Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ: 250 mm.
- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn: 700 mm.
- Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400x450 mm.
- Độ cơn trục chính: Nº3.

- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính : 170 mm.
- Số cấp tốc độ của trục chính : 12
- Phạm vi tốc độ trục chính: 45-2000 ( vịng/phút)
- Số cấp bước tiến: 9
- Phạm vi bước tiến: 0,1 – 1,6
- Lực tiến dao: 900 kG
- Momen xoắn: 2500 (kG.cm)
- Công suất động cơ chính: 2,2 (KW)
- Khối lượng máy: 1000 kg.

17


3.3.7.2. Chọn dụng cụ cắt
Mũi khoan ruột gà ∅5
3.3.7.3. Trang bị công nghệ
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do,
ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt định vị
bậc tự do thứ 5.
3.3.8. Ngun cơng VIII: Mài

Hình 1: Mài
1

Chọn máy
Ta chọn máy gia cơng là máy mài trịn ngồi kí hiệu 3B12 , có các thơng

số:
Đường kính gia cơng lớn nhất: 200 (mm)
Chiều dài gia cơng lớn nhất: 450(mm)

Cơn móc ụ trước: No3
Đường kính đá mài: 250(mm)
Tốc độ của bàn máy: 2250 (vg /phút)
Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 110 mm
Dịch chuyển ngang của ụ đá sau 1 độ chia của đỉa chia: 0,002 mm
Số cấp tốc độ của đầu mài: Vơ cấp
Giới hạn số vịng quay: 78-780(vịng/phút)
Góc quay của bàn máy: +6 độ, -7 độ
Công suất động cơ: 5,5 (KW)
18


Kích thước máy: 2650x1750x1750 (mm)
3.3.8.2. Các bước cơng nghệ
Bước 1: Mài các bậc trục ∅35
Độ bóng cần đạt được Ra = 0,63
Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbơ có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thước như
sau:
D = 250mm; H=50mm; d=50mm;
Chất kết dính K;Độ hạt Π20-ΠM5;Độ cứng CM2-CT2
Bước 2: Mài răng
Độ bóng cần đạt được Ra = 0,63
Ta chọn đá mài en bơ có kí hiệu là 1D1 có các kích thước như sau:
D = 60mm;

H = 10mm; d = 15 mm

Chất kết dính K; độ hạt Π12-Π6; độ cứng CM1-CM2
3.3.8.3. Dung dịch bôi trơn làm nguội

Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống
rỉ.
3.3.9. Nguyên công IX: Kiểm tra độ ô van của trục

Hình 1: Kiểm tra độ ô van của trục
Kiểm tra vị trí tương quan giữa các bề mặt:

19


+ Kiểm tra độ không đồng tâm của các mặt A, B so với đường tâm chuẩn
không quá 0,03mm: Để đo được sai số của các mặt của bậc trục so với đường
tâm chuẩn không vượt quá 0,03mm ta làm như sau: Ta vẩn đặt chi tiết lên 2
đầu chống tâm, đặt đồng hồ lên bàn máp, sau đó ta di chuyển kim đồng hồ
vào bề mặt cần đo. Ta tiến hành xuay chi tiết một vịng, khi đó sai số của bề
mặt đó so với tâm trục vít chính là giá trị của đồng hồ so.
Chú ý khi đặt kim đồng hồ lên bề mặt chi tiết rồi ta phải chỉnh giá trị của
động hồ về 0.

20


CHƯƠNG 4. CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG
2

Nguyên công II: Phay mặt đầu và khoan tâm

2

Chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho phay mặt đầu


a

Chế độ cắt
Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t = 4mm

Bảng 5-125 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2, ta chọn bước tiến
dao Sz = 0,13 (mm/răng)
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,13.5 = 0,65(mm/vịng)
Bảng 5-126 – Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy – Tập 2. Ta chọn tốc độ cắt
Vb = 300 (m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k 1= 0,9 (Theo bảng
5.3 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k 2= 0,8 (Theo bảng 5.5 – Sổ tay
công nghệ chế tạo máy – Tập 2)
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k 3 = 1 (Theo bảng 5.7 – Sổ tay
công nghệ chế tạo máy – Tập 2)
Như vậy tốc độ tính tốn là
Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.300 = 216 (m/phút)
Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:

Theo máy ta chọn được nm= 850(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Lượng chạy dao Sp= S0.nm = 0,65.850 = 552 (mm/phút)
Theo máy ta chọn Sp = 550 (mm/phút)

21



Dựa vào bảng 5-129 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2, ta chọn
công suất cắt N = 5,5 KW.
a. Tính thời gian gia cơng cơ bản
Xác định thời gian nguyên công.
Ttc = T0 + Tp+ Tpv + Ttn
Trong đó: Ttc: Thời gian tổng cộng
T0: Thời gian gia công cơ bản là thời gian cần thiết để biến đổi
trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
Tp: Thời gian phụ
Tpv: Thời gian phục vụ cho làm việc.
Ttn: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của cơng nhân

Có: Tp = 10%. T0
Tp = 10%.T0 = 10%.0,09 = 9.10-3 (phút)
Tpv = Tprkt + Tpvtc = 3%.T0 + 8%.T0 = 3%.0,09 + 8%.0,09
=> Tpv = 9,9.10-3 (phút)
Ttn = 5%.T0 = 5%.0,09 = 4,5.10-3 (phút)
Vậy thời gian nguyên công là:
Ttc = 0,09 + 9.10-3 + 9,9.10-3 + 4,5.10-3 = 0,11 (phút)
4.2.3. Chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bước khoan lỗ tâm
a. Tra chế độ cắt
Chọn chiều sâu cắt t = 2,5mm
Bảng 5-87 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2, ta chọn bước tiến
dao S = 0,2 (mm/vòng)
Bảng 5-86 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2, ta chọn tốc độ cắt là:
Vb = 32 (m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
22



- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k 1 = 1 (Theo bảng
5.3 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k 2 = 0,85 (Theo bảng 5.5 – Sổ
tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2)
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (Theo bảng 5.7 – Sổ tay
công nghệ chế tạo máy – Tập 2)
Như vậy tốc độ tính tốn là:
Vt = Vb.k1.k2.k3 =32.1.0,85.1= 27,2 (m/phút)
Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:

Theo máy ta chọn được nm = 1500 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Dựa vào bảng 5-88 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2, ta chọn
được cơng suất cắt: N = 0,8 KW
b. Tính thời gian gia công cơ bản
Xác định thời gian nguyên cơng.
Ttc = T0 + Tp+ Tpv + Ttn
Trong đó: Ttc: Thời gian tổng cộng
T0: Thời gian gia công cơ bản là thời gian cần thiết để biến đổi
trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
Tp: Thời gian phụ
Tpv: Thời gian phục vụ cho làm việc.
Ttn: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của cơng nhân

Có: Tp = 10%. T0
23



Tp = 10%.T0 = 10%.0,04 = 4.10-3 (phút)
Tpv = Tprkt +Tpvtc = 3%.T0 + 8%.T0 = 3%.0,04+8%.0,04
=> Tpv= 4,4.10-3 (phút)
Ttn = 5%.T0 = 5%.0,04 = 2.10-3 (phút)
Vậy thời gian nguyên công là:
Ttc = 0,04 + 4.10-3 + 4,4.10-3 + 2.10-3 = 0,05 (phút)
4.3. Nguyên công III: Tiện thô, tiện rãnh, tiện tinh nửa trục
2

Bậc trục ∅35

4.3.2.1. Tiện thô
a. Tra chế độ cắt
Khi gia công thô ∅35 ta chọn chiều sâu cắt là t = 2 mm
Bảng 5-60 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2, ta chọn bước tiến
dao S = 0,35 mm/vòng;
Bảng 5-64 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2, ta chọn tốc độ cắt là:
Vb = 75 (m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k 1 = 0.9 (Theo bảng
5.3 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0.8 (Theo bảng 5.5 – Sổ tay
công nghệ chế tạo máy – Tập 2)
- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt k 3 = 1 (Theo bảng 5.6 –
Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2)
Như vậy tốc độ tính tốn là:
Vt = Vb.k1.k2.k3 = 75. 0,9. 0,8. 1 = 54,00 (m/phút)
Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:

Theo máy ta chọn được nm = 500 (v/ph)

24


Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Theo bảng 5-68 ta chọn cơng suất cho máy N = 1,4Kw
b. Tính thời gian gia công cơ bản
Xác định thời gian nguyên cơng.
Ttc = T0 + Tp+ Tpv + Ttn
Trong đó: Ttc: Thời gian tổng cộng
T0: Thời gian gia công cơ bản là thời gian cần thiết để biến đổi
trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
Tp: Thời gian phụ
Tpv: Thời gian phục vụ cho làm việc.
Ttn: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân

Với:

L = 20 mm

i: là số lớp cắt, i = 2.

Tp = 10%.T0 = 10%.0,3 = 0,03 (phút)
Tpv = Tprkt +Tpvtc = 3%.T0 + 8%.T0
=> Tpv = 3%.0,3 + 8%.0,3 = 0,03 (phút)
Ttn = 5%.T0 = 5%.0,3 = 0,02 (phút)
Vậy thời gian nguyên công là:
Ttc = 0,3 + 0,03 + 0,03 + 0,02 = 0,38 (phút)
4.3.2.2. Tiện tinh
a. Chế độ cắt

Khi gia công thô ∅35 ta chọn chiều sâu cắt là t = 0,25 mm
25