MỤC LỤC
Lời nói đầu
Chương 1: Phân tích chi tiết gia công..................................................................
1.1. Công dụng ........................................................................................
1.2. Điều kiện làm việc ...........................................................................
1.3. Yêu cấu kỹ thuật ..............................................................................
1.4. Xác định khối lượng chi tiết .............................................................
1.5. Sản lượng chi tiết ..............................................................................
1.6. Vật liệu .............................................................................................
Chương 2: Chọn dạng phôi và phương pháp cấu tạo phôi ................................
2.1. Chọn phôi .........................................................................................
2.1.1. Chọn dạng phôi ...................................................................
2.1.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi .........................................
2.1.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt phôi ...................
2.2. Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi .................................
Chương 3: Thiết kế qui trình công nghệ ...........................................................
3.1. Nguyên công 1 .................................................................................
3.2. Nguyên công 2 .................................................................................
3.3. Nguyên công 3 .................................................................................
3.4. Nguyên công 4 ...................................................................................
3.5.Nguyên công 5 ....................................................................................
Trang 1


3.6.Nguyên công 6 ....................................................................................
Chương 4: Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian .....................
4.1. Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích ...............
4.2. Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp tra bảng ................
Chương 5: Xác định chế độ cắt ...........................................................................
5.1. Xác định bằng phương pháp phân tích ...............................................
5.2. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng ...............................

Chương 6: Thiết kế đồ gá khoan .........................................................................
6.1. Nhiệm vụ của đồ gá ...........................................................................
6.2. Kết cấu và nguyên lý làm việc ..........................................................
6.3. Xác định phương pháp định vị ............................................................
6.4. Xc định kích thước và yêu cầu kỹ thuật ...........................................
6.5. Tính lực cắt và moment cắt khi khoan ...............................................
6.6. Tính sai số gá đặt ...............................................................................
6.7.Chọn đường kính bulông và kiểm tra bền. ..........................................
6.8. Quy tắc sử dụng và bảo quản .............................................................
Kết luận................................................................................................................
Tài liệu tham khảo

LỜI NÓI ĐẦU
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết phiến cơ sở cần đạt yêu
cầu về độ bóng bề mặt , khoảng cách giữa các lỗ với nhau. Từ
các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý
từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh .
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác
định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách
hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế , kỹ thuật cao nhất.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào
các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác
nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc
ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu
về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án TKQTCN nên
không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng
như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để
kiến thức của em được vững vàng hơn .


Trang 2


Em xin chân thành cám ơn thầy …………. đã tận tình hướng
dẫn em hoàn thành đồ án này.
SVTH:
GVHD:

Chương 1:

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 CÔNG DỤNG:
Sử dụng để đở cho những chi tiết hình trụ có đường kính sắp xỉ hoặc
bằng lỗ của gối đỡ.
1.2 ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC:
- Vật liệu chế tạo là: Gang Xám 18 – 36
- Chi tiết có dạng giống dạng hộp, nó là một chi tiết cơ sở quan trọng trong một
sản phẩm, nó thường làm nhiệm vụ của một chi tiếc để lắp các trục của những
chi tiếc khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ
động học nào đó của toàn máy.
1.3 YÊU CẦU KỸ THUẬT:
Độ chính xác kích thướclỗ: 25+0.02
Độ chính xác kích thướclỗ: 50+0.02
Lỗ 25 có Ra = 0.63
Lỗ 50 có Ra =2.5
Trang 3



Các mặt phẳng có RZ =20
1.4 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯNG CHI TIẾT:

1.5 SẢN LƯNG CHI TIẾT:
Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm được tính theo công thức:
 

N = N o .m1 +

 100 

Trong đó
No = số sản phẩm được sản xuất trong năm
m = 1: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.
= 7%: Số phần trăm dự trữ cho chi tiết để làm phụ tùng thay thế.
-Theo đề số chi tiết được sản xuất trong một năm là
100000ct/năm .Theo (bảng 2) sách TKĐACNCTM => sản xuất hàng khối.
1.6 VẬT LIỆU:
Vật liệu là gang xám GX18-36 có cơ tính như sau:
- Độ cứng HB: 182…199
- Giới hạn kéo:  k = 18  kg


mm 2 

- Giới hạn uốn:  u = 36  kg


mm 2 






Gang xám GX18-36 có cơ tính trung bình, để làm các các
chi tiết chịu tải trung bình và chịu mài mòn ít
Chương 2:

CHỌN DẠNG PHÔI
VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1 CHỌN PHÔI:
2.1.1. Chọn dạng phôi:
Vật liệu chi tiết là gang xám, đặc trưng cơ học của nó là dòn, chịu được lực
nén tốt nhưng dễ bị mỏi do kéo. Mặt khác gang có tính đúc cao và lượng dư
chế tạo phôi có thể lớn, thích hợp với phương pháp chế tạo phôi là đúc cho
nên ta chọn phôi đúc.

Trang 4


2.1.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Vì dạng phôi là đúc, dạng sản xuất là hàng loạt khối nên chọn phương
pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn các, mẫu kim loại,cơ khí hoá việc chế
tạo khuôn,sấy khô và rót kim loại , độ chính xác và năng xuất cao lượng dư cắt
gọt nhỏ. Phôi này có cấp chính xác cấp I ứng với cấp chính xác kích thước
IT14, có độ nhám bề mặt RZ = 40 m.Sai lệch cho phép 5%
2.1.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi:
-Tra( bảng 3-94 tập 1 sổ tay công nghệ chế tạo máy)ta có lượng
dư gia công của vật chinh xác xác cấp I là:

Mặt trên: 2.5 mm
Mặt dưới : 2 mm.
Tra bảng 3-11 tập 1 sổ tay công nghệ chế tạo máy, tra theo cấp chính
xác 14 cho từng kích thước của phôi. Ta được :
Kích thước (mm)
36
14

Dung sai (mm)
0.620
0.430

Phôi có:
+ Góc nghiêng thoát khuôn: 10
Ta có được dung sai của phôi như “hình 2.1”.

Trang 5


Hình 2.1: Hình vẽ phôi
2.2 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI:

Hình 2.2: Hình đánh số bề mặt của chi tiết.
Trang 6


*Phương án 1:
- Nguyên công 1:
+ Phay thô mặt 1 và mặt 2


-Nguyên công 2

-Nguyên công 3

Trang 7


- Nguyên công 4

- Nguyên công 5

Trang 8


- Nguyên công 6

*Phương án 2:

Trang 9


-

Nguyên công 1

-Nguyên công 2

-

Nguyên công 3


Trang 10


-

Nuyên công 4

-

Nguyên công 5

Trang 11


-

Nguyên công 6

Chương 3:

THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

Trang 12


3.1. NGUYÊN CÔNG 1:

*Bề mặt gia công:
- Phay thô và phay tinh bề mặt 1 và 2

*Máy:
Máy phay 6H10 có các thông số sau:
Khoảng cách từ trục đầu dao tới bàn máy: 50-350mm
Kích thước bàn máy :200  800
Giới hạn vòng quay n: 50-2240
Công suất động cơ = 3Kw
*Dao:
Dao phay mặt đầu BK8 , đường kính dao 75mm
*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.
3.2. NGUYÊN CÔNG 2:

Trang 13


*Bề mặt gia công:
- Phay thô và phay tinh bề mặt 3 và 4
*Máy:
Máy phay 6H10 có các thông số sau:
Khoảng cách từ trục đầu dao tới bàn máy: 50-350mm
Kích thước bàn máy :200  800
Giới hạn vòng quay n: 50-2240
Công suất động cơ = 3Kw
*Dao:
Dao phay mặt đầu BK8 , đường kính dao 75mm
*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.
3.3.

NGUYÊN CÔNG 3:

Trang 14



*Bề mặt gia công 5:
- Khoan - khoét - doa 2 lỗ 10+0.04
*Máy:
Máy khoan đứng 2H118 có các thông số sau:
Đường kính lớn nhất khoan được: 18mm
Công suất động cơ = 1,5 Kw
Giới hạn số vòng quay n :180 – 2800
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 20 – 400
Kích thước máy : 550  910
*Dao: (HSS)
Mũi khoan ruột gà phi tiêu chuẩn
Mũi khoét phi tiêu chuẩn
Mũi doa phi tiêu chuẩn
*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.
*Dụng cụ kiểm tra: pamme
3.4. NGUYÊN CÔNG 4:

Trang 15


*Bề mặt gia công 6:
- Khoan - khoét - doa 1 lỗ  20+0.02
*Máy:
Máy khoan đứng 2H125 có các thông số sau:
Đường kính lớn nhất khoan được: 25mm
Công suất động cơ: N = 2,2 Kw
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy:
Kích thước máy: 805 – 1130

Gới hạn số vòng quay: 45 - 2000
*Dao: (HSS)
Mũi khoan ruột gà phi tiêu chuẩn
Mũi khoét phi tiêu chuẩn
Mũi doa phi tiêu chuẩn
*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.
*Dụng cụ kiểm tra: pamme
3.5. NGUYÊN CÔNG 5:

Trang 16

690 – 1060


*Bề mặt gia công 7:
- Khoan - khoét - doa 1 lỗ  20+0.02
*Máy:
Máy khoan đứng có các thông số sau:
Đường kính lớn nhất khoan được: 35mm
Công suất động cơ: N = 4Kw
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy:
Kích thước máy: 810-1240
Gới hạn số vòng quay: 31,5-1400
*Dao: (HSS)
Mũi khoan ruột gà phi tiêu chuẩn
Mũi khoét phi tiêu chuẩn
Mũi doa phi tiêu chuẩn
*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.
*Dụng cụ kiểm tra: pamme


3.6. NGUYÊN CÔNG 6:
Trang 17

700-1120


*Bề mặt gia công 8:
- Vát mép: 2  45 
*Máy:
Máy khoan đứng 2H125 có các thông số sau:
Đường kính lớn nhất khoan được: 25mm
Công suất động cơ: N = 2,2 Kw
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy:
Kích thước máy: 805 – 1130
Gới hạn số vòng quay: 45 - 2000
*Dao: (HSS)
Mũi khoét tiêu chuẩn
*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.

Trang 18

690 – 1060


Chương 4:
XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ TRUNG GIAN
VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
4.1. XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH:

- Tính lượng dư gia công lỗ  20+0.02 ,bao gồm 4 bước thực hiện : khoan –

khoét thô – khoét tinh - doa thô – doa tinh. Chi tiết được định vị trên mặt
phẳng,một chốt trụ ngắn và một chốt trám ,các mặt định vị đã được gia công
tinh .
Lượng dư nhỏ nhất hai phía được xác định bởi công thức :
2Zimin = 2(RZi–1 + Ti–1 +  i2−1 −  i2 ) .
Trong đó
Zimin: : lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i.
RZi–1 : Chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do bước gia công sát trước
để lại,  m.
Ti–1 : chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát
trước để lại,  m.
i–1 : sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước
để lại,  m.
=

2
 c2 +  cm
với:

+ c : sai số do cong vênh bề mặt gia công.
+ cm : sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn
định vị,  m.
 i : sai số gá đặt phôi,  m.
 i =  c2 +  k2

với:

+  c : sai số chuẩn,  m.
+  k : sai số do kẹp chặt,  m.
Tra bảng 3-1 sách cơ sở công nghệ chế tạo máy ta có:

+ Sau khi khoan, cấp chính xác12:
RZ=40  m, o = 210  m.
+ Sau bước khoét thô, cấp chính xác 12: RZ =40  m, o = 210  m.
Trang 19


+ Sau bước khoét tinh, cấp chính xác 10: RZ =20  m, o = 84  m.
+Sau bước doa thô ,cấp chính xác 8: RZ =10  m, o = 33  m.
+Sau bước doa tinh ,cấp chính xác 7: RZ =1.25  m, o = 21  m.
Sai số cong vênh của phôi sau khi khoan là:
pc =

( k .d )2 + ( k .l )2 = (1,3.20)2 + (1,3.36)2 =53.5m.(  k tra bảng 15

sách thiết kế đồ án CNCTM)
Gía trị pcm được xác định theo công thức:
   
 620   100 
=  b  + c  = 
 +
 = 314 m
 2   2 
 2  2
2

pcm

2

2


2

Ở đây  b ,  c là dung sai của kích thước d và c
Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là
pcm =

pc + pcm =
2

2

(53,5)2 + 3142

= 318.5 m

Sai số gá đặt khi khoan lỗ được xác định như sau:
 gd =  2 c +  2 k
Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện do chi tiết bị trượt dọc khi
định vị vào hai chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ định vị.
 m ax =  A +  B +  m in =  c
Ở đây:  A, là dung sai của lỗ định vị  A = 40 m
 B là dung sai đường kính chốt  B = 15 m

 m in khe hỏ nhỏ nhất giữa lỗ và choát  min = 13 m

  min = 0.04 + 0.015 + 0.013 = 0.068 mm

Sai số kẹp chặt  k được tra trong sổ tay CNCTM tập 1  k = 120 m .Vậy
sai số gá đặt là  gd = 0.122 + 0.0682 = 0.138mm

Bây giờ ta xác định nhỏ nhất khi khoét thô theo công thức:
2
)
2Zimin = 2(RZi–1 + Ti–1 +  i2−1 −  igd
sau nguyên công thứ nhất đối với gang thì Ti–1 = 0
 2Zimin = 2(RZi–1 +  i2−1 −  i2 )
=2(0.04 + 0.3182 + 0.1382 ) = 0.77mm
Lượng dư khi khoét tinhâ là: Khi khoét thô thì nó đã khắc
phục được sai số không gian nên không còn  i trong công thức
nữa.
 2Zimin = 2(RZi–1 +  gd2 ) = 2(0.04 +

Trang 20

(0.138 )2 ) = 0.237 mm


Lượng dư khi doa thô là: khi doa thì nó không khắc phục
được sai số không gian và sai số gá đặc nên không tính  a ,  gd
trong công thức nữa.
 2Zimin = 2(RZ) = 2(0.02) = 0.04mm
Lượng dư khi doa tinh là:
 2Zimin = 2(RZ) = 2(0.01) = 0.02mm
Cột kích thước tinh toán được xác định như sau:
Trước khi doa tinh:d = 20.02 – 0.02 = 20 mm
Trước khi doa thô:d = 20 – 0.04 = 19.96mm
Trước khi khoét tinh: d = 19.96 – 0.237 = 19.72mm
Trước khi khoét thô : d = 19.72 – 0.77 = 18.95mm
Cột kích thước giới hạn được xác định như sau:
Sau khi doa tinh :dmax = 20.02mm ; dmin = 20.02 – 0.021 = 19.999mm

Sau khi doa thoâ:dmax = 20mm ; dmin = 20 – 0.033 = 19.967mm
Sau khi khoeùt tinh:dmax = 19.99mm ; dmin = 19.99 – 0.084 = 19.906mm
Sau khi khoét thô:dmax = 19.74mm ; dmin = 19.74 – 0.21 = 19.53mm
Kích thước của phôi: dmax = 18.96mm ; dmin = 18.96 – 0.21 = 18.75mm
Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:
Khi khoét thô:
2Zmin = 19.74 -18.96 = 0.78mm
2Zmax = 19.53 – 18.75 = 0.78mm
Khi khoeùt tinh:
2Zmin = 19.99 – 19.74 = 0.25mm
2Zmax = 19.906 – 19.53 = 0.376mm
Khi doa thoâ:
2Zmin = 20 -19.99 = 0.01mm
2Zmax = 19.967 – 19.906 = 0.061mm
Khi doa tinh:
2Zmin = 20.02 – 20 = 0.02mm
2Zmax = 19.999 – 19.967 = 0.032mm
Thử lại kết quả tinh toán:
Sau khoét tinh:
2Zmax - 2Zmin = 0.376mm - 0.25mm = 0.126mm
1 −  2 = 0.21 − 0.084 = 0.126 mm
Sau doa thoâ:
2Zmax - 2Zmin = 0.061 =0.01 = 0.051mm
1 −  2 = 0.084 − 0.033 = 0.051 mm

Trang 21


Trình tự các Các thành phần lượng lượng kích dung sai
kích thước

 I giới hạn (mm)
dư (  m)
bước gia
dư tính thước
công lỗ
toán tính toán (mm)
+0.02
20
2Zmin (mm)
m
Rzi

Ti

i



Dmin

I

1. Phôi

40

318.5 138

2.Khoét thô


40

0

0

138

3.Khoét tinh

20

0

0

4.Doa thô

10

0

5.Doa tinh

1.25

0

Dmax


lượng dư
giới hạn
(mm)
2Zmin 2Zmax

18.95

0.21

18.75 18.96

770

19.72

0.21

19.53 19.74 0.78

138

237

19.96

0.084 19.906 19.99 0.25 0.376

0

0


40

20

0

0

20

20.02

0.033 19.967

20

2Zomin =4,039
2Zomax = 6

Lượng dư nhỏ nhất bước 1: 2Zmin1 = 3,24
Lượng dư lớn nhất bước 2: 2Zmax2 = 2,76
Lượng dư nhỏ nhất bước 2: 2Zmin2 = 1,41
Lượng dư lớn nhất bước 3: 2Zmax3 = 1,27
Lượng dư nhỏ nhất bước 3: 2Zmin3 = 1,059

Đường kính phôi đúc Do =Dphôi =33,331 ±1
Dung sai đường kính phôi o = 2 mm

Đường kính sau bước 1: D1 = 35,567+1,6

Dung sai phôi sau khi tiện thô 1 = 1,6 mm

Đường kính sau bước 2: D2 = 36,974+0,25
Dung sai phôi sau khi tiện bán tinh 2 = 0,25 mm

Trang 22

+0,039

Đường kính chi tieát: D3 = 38
Dung sai chi tieát 3 = 0,039 mm

0.01 0.061

0.021 19.999 20.02 0.02 0.032

• Sơ đồ phân bố lượng dư trung gian:

Lượng dư lớn nhất bước 1: 2Zmax1 = 3,64

0.78


Chương V : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT
I/ Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích khi : khoan – khoét – doa
(lỗ  20+0.02 )
- Tất cả các bảng tra điều được tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2.
a- Chế độ cắt khi khoan:
- Chiều sâu cắt khi khoan t = 0.5D (với D là đường kính mũi khoan )
=> t = 0,5.18.95 = 9.475mm

- Lượng chạy dao S (mm/vòng):ta lấy lượng chạy dao lớn nhất có thể
.Tra bảng (5-25 )ta có S = 0.41  0.47(mm)
- Tốc độ cắt V(m/phút):
V=

C V .D q
.K V
T m .S y

KV = KMV.KLV.KUV (hệ số phụ thuộc vật liệu gia công)
Tra bảng (5-28 )ta có GX HB = 190 vật liệu lưỡi cắt BK8;CV = 34,2; q
nv
= 0,45; y = 0,3; m = 0,2.Tra( baûng 5-1 tập 1) ta có:KMV = (190
.Tra bảng 5-2 tập 1
HB )
1, 3

 190 
ta coù nv = 1.3 =>KMV = 
 = 1 .Tra bảng 5-6 ta có:KUV = 0,83(hệ số phụ
 190 
thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt).Tra bảng 5-3 ta có Klv = 1

=> KV = 1.1.0,83 = 0,83

34,2.(18,95) .
=> V =
0,83 = 34(m/phuùt)
(60)0, 2 .(0,45)0,3
0, 45


- Mômen xoắn Mx(N.m):Mx = 10 C M .D q S Y K P
Tra bảng 5-32 tập 1 ta có : C M = 0,021; q = 2; y = 0,8
Tra bảng 5-9 tập 1 ta có:KP = KMP =

( )

 B 0, 6

190

 180 
=

 190 

=> Mx = 10.0,021.(18,95)2.(0,450)0,8.0,97 = 40(N.m)
- Lực hướng trục: P0 = 10CPDqSykp
Tra bảng 5-32 tập 1 ta có CP = 42,7; q = 1;y = 0,8

Trang 23

0.6

= 0,97


=> P0 = 10.42,7.(18,95)1.(0,45)0,8.1 = 4272(N)
- Công suất : N e =
mà n =


M xn
9750

1000 .V
1000 .34
=
= 572 ( vòng/phút)
 .D
3,14 .18 ,95

=> N e=

40.572
= 2,3( KW )
9750

b – Cheá độ cắt khi khoét:
- Khi khoét thô:
Chiều sâu cắt :t = 0,5.(D – d) = O.77mm
Lượng chạy dao S(mm/vòng).Tra bảng 5-26 ta có: S = 1 (mm/vòng)
Vận tốc cắt V(m/phút)
C V .D q
V = m y x .K V
T .S t

Tra bảng 2-29 ta có :CV = 105; q = 0,4; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,4
=> V =

105.(19,7 ) .

0,83 = 47(m/phút)
(60)0,4 .(0,77)0,15 .(1)0,4
0, 4

Số vòng quay n: n =

1000 V 1000 .47
=
= 759 (vòng/phút)
D
3,14 .19 ,7

-Khi khoét tinh:
Chiều sâu cắt t : t = 0,5(D – d) = 0,237mm
Lượng chạy daoS(mm/vòng):Tra bảng 5-26 ta có :S = 1(mm/vòng)
Tốc độ cắt V(m/phút)
=> V =

105.(19,95) .
0,83 = 49(m/phút)
(60)0,4 .(0,237)0,15 .(1)0,4
0, 4

Số vòng quay n: n =

1000 V
1000 .49
=
= 780 (vòng/phút)
D

3,14 .19 ,95

- Mômen xoắn Mx(N.m):Mx = 10 C M .D q t x S y K P
Tra bảng 5-32 tập 1 ta có : CM = 0,085 ; q = 0; y = 0,8; x = 0,75
Tra bảng 5-9 tập 1 ta có:KP = KMP =

( )

 B 0, 6

190

 180 
=

 190 

=> Mx = 10.0,085.(19,95)0.(0,77)0,75.1.0,97 = 0,7(N.m)
- Lực hướng trục: P0 = 10CPtx DqSykp

Trang 24

0.6

= 0,97


Tra bảng 5-32 tập 1 ta có CP = 23,5; q = 0;y = 0,4;x = 1,2
=> P0 = 10.23,5.(19,95)1.(0,77)01,2.1.0,97 = 75(N)
- Công suất : N e =

=> N =

M xn
9750

40.780
= 0,05( KW )
9750

c – Chế độ cắt khi doa:
- Khi doa thô:
Chiều sâu cắt t: t = 0,04mm
Lượng chạy dao S(mm/vòng)Tra bảng 5-27 ta có: S =
2,6.0,8 = 2,08(mm/vòng)
Tốc độ cắt V: V =

C V .D q
.K V
T m .S y t x

Tra bảng 5-29 ta có:CV = 0,9: q = 0,2; x = 0; y = 0,5: m
= 0,45
109.(19,99) .
=> V =
. 0,83 = 18(m/voøng)
0 , 45
(60) .(0,04)0 .(2,08)0,5
0, 2

Số vòng quay n: n =


1000 V
1000 .18
=
= 286 (vòng/phút)
D
3,14 .19 ,99

Khi dao tinh:
Chiều sâu cắt t: t = 0.02mm
Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-27 ta có: S = 2(mm/vòng)
Vận tốc cắt V: V =

109.(20,02) .
. 0,83 = 20(m/phút)
(60)0,45 .(0,02)0 .(2)0,5

Số vòng quay n: n =

0, 2

1000 V
1000 .20
=
= 318 (vòng/phút)
D
3,14 .20 ,02
y

- Mômen xoắn Mx(N.m):Mx =


C p .D t x S z Z
2.100

Tra bảng 5-23 tập 1 ta coù : C P = 92; ; y = 0,75; x = 1
Ta có:SZ =
=> M x =

2,08
= 0,13 (mm/răng)
16

92.(0,02) .(0,13) .20,02.16
= 0,6 N .m
10.100
1

0, 75

Trang 25