Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

Lời nói đầu
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng đế cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ
song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công
nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia
công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật
cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI ĐẾ.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và
kinh nghiệm của thầy hướng dẫn .Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ
khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một
phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời
gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, do còn yếu kém về kinh nghiệm thực tế nên không thể tránh khỏi
những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô
góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn .

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Phạm Kháng

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 1

MSSV:12343034

Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

NỘI DUNG
Lời nói đầu
Nội dung
Phiếu nhiệm vụ
Ý kiến của Giáo viên hướng dẫn
Phần 1: Nguyên cứu phân tích chi tiết gia công
Phần 2: Xác định dạng sản xuất
Phần 3: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
I.
Chọn phôi
II.
Phương pháp chế tạo phôi
Phần 4: Qui trình công nghệ
I. Quy trình công nghệ 1
II. Quy trình công nghệ 2
Phần 5: Thiết kế nguyên công
Nguyên công 1:Phay mặt phẳng 1
Nguyên công 2: Phay mặt phẳng 2 (15 ± 0,055)
Nguyên công 3: Khoét, doa 40+0,025
Nguyên công 5: Phay mặt phẳng 3 (45 ± 0,08)
Nguyên công 6: Phay mặt phẳng bậc 4 (15 ± 0,055)
Nguyên công 7: Phay rãnh Φ30 ± 0,08mm
Nguyên công 8: Khoét, doa lổ Φ20+0,021mm
Nguyên công 9: Phay rãnh 10 ± 0,055mm
Nguyên công 10: Phay rãnh thứ 2

Phần 6: Tính toán lượng dư cho nguyên công 2
Phần 7: Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 4
Phần 8: Tính toán và thiết kế đồ gá(NC 3)
Kết luận
Tài liệu tham khảo

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 2

1
2
3
4
5
6
7
8
8
10
11
12
13
13
17
21
25
29
31
34

38
41
44
34
40
57
58

MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật
--------------------

GVHD: Trần Thanh Lam
CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHŨ NGHĨA VIỆT NAM
Độc Lập- Tự Do-Hạnh Phúc
--------------------

KHOA CƠ KHÍ MÁY- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: NGUYỄN PHẠM KHÁNG
MSSV: 12343034
Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy
Lớp :123431B
Tên đề tài: thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Đế
I- Số liệu cho trước:

- Sản lượng : 80000 chiếc/năm
- Điều kiện thiết bị: tự chọn.
II- Nội dung thiết kế:
1- Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu…
2- Xác định dạng sản xuất.
3- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
4- Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án
hợp lý.
5-Thiết kế nguyên công:
- Vẽ sơ đồ gá đặt.
- Chọn máy, chọn dao(loại dao,kết cấu dao và vật liệu làm dao)
- Trình bày các bước gia công: Tra các chế độ cắt: n, s, t; tra lượng dư cho các bước và tính
thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
- Tính lượng dư gia công cho nguyên công: Gia công mặt phẳng 15±0,055
- Tính chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá gia công lỗ 21+0,021.
6-Thiết kế đồ gá:
- Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.

- Tính sai so gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.
- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III- Các bản vẽ:
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 8 bản (A3).

- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1).
(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)
IV- Ngày giao nhiệm vụ……03/06/2013………………………………………
V- Ngày hoàn thành nhiệm vụ …10/08/2013…………………………...
VI- Giáo viên hướng dẫn: TRẦN THANH LAM


Chủ nhiệm bộ môn
Ký tên

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Giáo viên hướng dẫn
Ký tên

Trang 3

MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

Ý kiến của Giáo viên hướng dẫn

Tp.HCM, ngày……… tháng ……… năm 200……
Giáo viên hướng dẫn

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 4

MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy


GVHD: Trần Thanh Lam

Phần 1: NGHIÊN CỨU PHÂN TÍCH
CHI TIẾT GIA CÔNG
-

I.

Mục đích phần này là xem kết cấu và điều kiện kỹ thuật cho trong bản
vẽ chi tiết có phu hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng
chế tạo.

Phân tích chi tiết gia công:
-

Chi tiết này là một chi tiết đế.
Chi tiết đế thường có chức năng đở các chi tiết khác trong cụm máy.
Thông thường ta gặp chi tiết này trong các máy công cụ, chi tiết có thể
được dùng định vị, kết nối
Chi tiết đế thường làm tăng độ cứng vững các bộ phận lắp trên nó.

II. Phân tích kỹ thuật
-

Vật liệu chế tạo chi tiết đế: Gang xám 15 – 32
Một số thông số liên quan về thành phần và độ cứng của vật liệu gang
xám 15 - 32
Độ bền
Mác gang

GX 15 – 32

Kéo

Uốn

15

32

Độ cứng
HB
190

Thành phần hoá học ( % )
C

Si

Mn

P
S
Không quá

3,6

2,2

0,6


0,3

0,15

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần

làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy.
- Trong quá trình làm việc chi tiết chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được
làm bằng gang xám là phù hợp.
❖ Yêu cầu kỹ thuật:
- độ không phẳng, không song song của các bề mặt chính trong khoảng
0,05mm trên 100mm chiều dài.
- Dung sai khoảng cách giửa các lổ phụ thuộc vào chức năng làm việc
của nó.
- Độ không đồng tâm giửa các lổ tâm không quá 0,01mm.
- Độ không vuông góc giữa các mặt đầu và tâm lổ không quá 0,01mm
Trên 100mm chiều dài.

III. Tính công nghệ chi tiết đế:
-

Chú ý độ cứng vững của đế.
Những bề mặt lắp ráp, đở chi tiết khác nên quan tâm đến độ bóng,
độnhấp nhô
Hình dáng đế phải thuận lợi cho việc chuẩn thô, chuẩn tinh thông nhất.

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 5


MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
-

GVHD: Trần Thanh Lam

Các kết cấu chi tiết không gây khó khăn trong qúa trình gia công.
Trong quá trình gia công ta sử dụng các phương pháp: Phay, khoét, doa
hợp lý cho những bề mặt để đạt được những yêu cầu đặt ra.

Phần 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Xác định dạng sản xuất:
- Mục đích của chương này xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc, hàng
loạt, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của
chi tiết, chọn phương chế tạo phôi thích hơp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi
tiết.
- Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố
khác nhau. Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính:
a. Sản lượng hàng năm của chi tiết:
Đây là số chi tiết đựơc sản xuất trong một năm, được tính bởi công thức:

I.

N = N .m.(1 +
0


α +β
)
100

Trong đó:
- N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
- N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
- m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm
-  : % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc - rèn ( = 3% - 6%)
-  : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: (  = 5% - 7% )
Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu:
- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N0 = 80.000
chiếc/năm
- Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1
Ta chọn:
- Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là  = 5%
- Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ là  = 5%
5+5
N = 80.000 x 1 (1 +
) = 88.000 chiếc/năm
Vậy :
100
b. Trọng lượng của chi tiết: được xác định theo công thức:
Q1 = V. (kg )
Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết
( dm3 )
 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với chi tiết giá đỡ kẹp là chi tiết dạng càng, vật liệu là gang xám, nên :

Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm3 )

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 6

MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết, phân tích
chi tiết gia công thành từng vùng, ta tính thể tích từng vùng, sau đó tổng hợp các thể
tích đó lại, ta có thể tích của chi tiết là:
 Thể tích vùng 1:
V1 = 70 x 140 x 15 = 147000 (mm3)
 Theå tích vùng 2:
V2 = 40 x 40 x 31 + 2 x π x 202 x 31 = 127472 (mm3)
 Thể tích vùng 3:
V3 = 2 x ( 2 x π x 102 x 15 + π x 52 x 15 + 10 x 10x15) (mm3)
 Thể tích vùng 4:
V4= 2. π.152.15 + 15.40.15 + 2. π.102.16 + π.12,52.16 = 48093(mm3)
 Thể tích vùng 5:
V5 = 2. π. 202.10 + 2. π.102.4 + π.12.52.14 = 34500,75 (mm3)
Vậy: Thể tích của chi tiết là:
V = V1 –(V3 + V5 )+ V2 –V4
 V = 167683,25(mm3)
 V = 0,16768325 (dm3)


V=

167683,25

1000000

= 0,16768325 (dm3)

Ta có:
Trọng lượng của chi tiết là:
Q1 = 0,16768325 x 7,2  1,2 ( kg )
* Cách xác định dạng sản xuất:
Q1 – Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất

> 200 kg

4 – 200 kg

< 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )
Đơn chiếc
<5
< 10
< 100
Hàng loạt nhỏ
10 – 55
10 – 200

100 – 500
Hàng loạt vừa
100 – 300
200 – 500
500 – 5000
Hàng loạt lớn
300 – 1000
500 – 1000
5000 – 50.000
Hàng khối
> 1000
> 5000
> 50.000
( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 )
Kết luận: Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định
dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng khối, vì là dạng
là dạng sản xuát hàng khối nên khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải phân tích thật
kỹ, để gia công đạt năng suất cao ta phải chọn máy chuyên dùng hoặc đồ giá chuyên
dùng trên máy vạn năng.

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 7

MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam


Phần 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

I. Chọn dạng phôi
-

-

II.
-

Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi ren dập, nhưng việc chế tạo khuôn
đúc có những chi tiết khá phức tạp vẫn dể dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng
thời rất phù hợp cho những chi tiết có vật liệu là gang vì có những dặc điểm
sau:
o Lượng dư phân bố điều
o Tiết kiện được vật liệu
o Giá thành rẻ, được dùng phổ biến
o Độ đồng điều của phôi cao, do đó việc chỉnh sửa máy gia công giảm
o Tuy nhiên phôi khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả
Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.

Phương pháp chế tạo phôi

Do vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, cùng với việc chi tiết được sản xuất
hàng loạt lớn nên chi tiết đựơc đúc cấp chính xác 2, cấp chính xác kích thước


IT14

thuộc nhóm phức tạp II. Chi tiết đựơc đúc trong khuôn cát và lỏi kim
2

loại, với mặt phân khuôn nằm ngang. Đúc dưới áp lực thấp.
- Sai lệch cho phép về kích thước chi tiết đúc: ± 0,5 ( mm )(B 3-3 tr 174 – ST1 )
- Lượng dư gia công phía trên: 4.5mm
- Lượng dư gia công ;phía dưới và bên cạnh: 3mm
- Góc nghiêng thoát khuôn: 30
- Bán kính Góc lượn: 3mm ( Bảng 3-95 – trang 252– sổ tay T1 CNCTM )
Bản vẽ lông phôi:

Bản vẽ lông phôi

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 8

MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
-

GVHD: Trần Thanh Lam

Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
Các góc lượn lấy R = 3 mm
Góc thoát khuôn lấy bằng 30
Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng.

Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là IT 15-IT16
Độ nhám Rz = 80 m
Bản vẽ khuôn đúc:
PHIỂU RÓT

ĐẬU NGÓT

LỔ XIÊN HƠI

Các lưu ý khi đúc chi tiết:
Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng
rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc
sau:
Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng
Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng
đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc.
Tránh bị biến trắng cục bộ. Khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa
ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 9

MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam


Phần 4: QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Các qui trình công nghệ:
Ta có hình vẽ chi tiết với các bề mặt cần gia công

1. Mục đích:
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích
thước, vị trí tương quan,hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề
mặt theo yêu cầu của chi tiết cần chế tạo.
Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những qui trình công nghệ như sau:

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 10

MSSV:12343034


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

2. Quy trình công nghệ 1
PHUONG ÁN 1

NC 1

n

n


NC 3

n
s

W

s
15 -0,055

+0,055

s

n

NC 2

+0,025

40 0

W

W

NC 4
n

NC 5


s

NC 6

s

n

s

n

W

15 -0,055

+0,055

W
W

+0,13

Ø20 0

PHUONG ÁN 1

NC 7


n

n

NC 8

s

n

s

W

W

+0.021

30 -0,08

+0,08

Ø20 0

NC 9

NC 10
n

W


s

n

W

s

+0,055

10 -0,055

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

+0,055

10 -0,055

Trang 11

MSSV:12343034


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

3. Quy trình công nghệ 2:


NC 1
B1

NC 1
B2

PHUONG ÁN 2

s

n

n

NC 2
B1

n
s

n

s
W

+0,025

40 0

+0,13


Ø20 0

W
W

NC 2
B2
n

n

NC 3

n

NC 4

s

s
W

s

W
W

+0.021


Ø20 0

+0,055

10 -0,055

NC 5
B1

PHUONG ÁN 2

n

n

NC 5
B2

s

15 -0,055

+0,055

s

W

30 -0,08


+0,08

W

NC 6
n

W

15 -0,055

+0,055

s

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 12

MSSV:12343034

n


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

II. Phân tích các quy trình công nghệ – Chọn quy trình:
Qua các quy trình đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng ở từng quy trình đều có

những ưu và nhược điểm. Riêng với quy trình công nghệ 1, ta thấy rằng đây là
qui trình gia công hợp lý hơn so với các quy trình kia, với các ưu điểm sau:
- Trình tự gia công hợp lý
- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được
chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn
- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các quy
trình công nghệ còn lại
- Phân tán nguyên công cho sản xuất hàng loạt lớn, vì chi tiết có lổ bậc
có độ bóng cao, ta phaior dùng dao khoét, doa có phần trụ nên phải gia
công lổ trước để làm chuẩn.
Với những phân tích trên ta chọn quy trình công nghệ 1 là phương án gia công
hợp lý.

Phần 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
I.

Nguyên công 1: Phay mặt phẳng 1

n

s
RZ25

W

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 6 bậc tự do (phiến tỳ 3 bậc, khối V 2 bậc , khối V di
động 1 bậc.
3. Kẹp chặt : dùng khối V kẹp chặt khối V này tham gia định vị 1 bậc
4. Chọn máy: máy phay 6H13

- Bề mặt làm việc (mm2): 400x1600
- Công suất động cơ: 10kW
- Hiệu suất máy ŋ: 0,75
- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 5-4, 75-60-75-95-118-150-190235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 13

MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

-

Bước tiến của bàn (mm/ph): 23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240300-370-470-600-750-1200
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy, (KG): 2000
(chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)
5. Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8
( D = 125; B = 55 ; Z = 8 ) ( Bảng 4-95, sổ tay công nghệ chế tạo
máy, tập I, trang 376 )
6. Lượng dư gia công: phay 2 lần, phay thô Zb = 4 ( mm ), phay tinh
Zb = 0.5 (mm)
7. Chế độ cắt:
I. Bước 1: phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 4 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 ( mm/răng )

( bảng 5-125 trang 113,sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập II )
Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,2 x 8 = 1,6(mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 158( m/ph ) ( bảng 5-127 trang 115,sổ tay công nghệ
chế tạo máy, tập II )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x158
n tt =
=
= 402( vòn g / phút )
D
3,14x125
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14x125x235
v tt =
=
= 92,24 ( m/ph )
1000
1000
Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,2 x 8 x 235 = 376 (mm / phút)
Theo thuyết minh máy, ta chọn: SM = 300 (mm/phút )
Công suất cắt: N = 6,6( kW ) ( Bảng 5-130-trang 118 – Sổ tay công
nghệ chế tạo máy Tập 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 6,6 (kW) < Nđc = 7,5( kW )
Vậy máy hoạt động tốt
8. Thời gian thực hiện nguyên công:
Do cắt một lần với lượng dư gia công là 4 mm, nên thời gian thực
hiện nguyên công là :


TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với :
TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp
hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo
chi tiết… Giá trị gần ñuùng TP = 10%T0
SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 14

MSSV:12343034


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ
thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )
Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T0 =
( phút )
S.n
Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )

S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công : L = 140(mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
( TKÑACNCTM – bảng 31-trang 67)
 L1 = 4(125 − 4) + 3 = 25 (mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 2.4 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 235( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 140 + 25 + 5
T01 =
=
= 0,5 ( phút )
S.n
1,6 x235
Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,63 ( phút )
II. Bước 2 phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0.5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 ( mm/răng )
( bảng 5-125 trang 113,sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập II )
Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,2 x 8 = 1,6(mm/voøng)
- Tốc độ cắt: v = 180( m/ph ) ( bảng 5-127 trang 115,sổ tay công nghệ
chế tạo máy, tập II )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x180
n tt =

=
= 458,6( vòn g / phút )
D
3,14x125
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 375 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14x125x375
v tt =
=
= 147.2 ( m/ph )
1000
1000
Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,2 x 8 x 375 = 600 (mm / phuùt)
SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 15

MSSV:12343034


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

Theo thuyết minh máy, ta chọn: SM = 600 (mm/phút )
9. Thời gian thực hiện nguyên công:
Do cắt một lần với lượng dư gia công là 0,5 mm, nên thời gian thực
hiện nguyên công là :


TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với :
TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp
hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo
chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ
thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )
Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T0 =
( phút )
S.n
Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công : L = 140 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
( TKÑACNCTM – bảng 31-trang 67)
 L1 = 0,5(125− 0.5) + 3 = 11 (mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,6( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 375( v/ph )

Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 140 + 11 + 5
T02 =
=
= 0,26 ( phút )
S.n
1,6 x375
Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,32 ( phuùt )

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 16

MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
- Bảng tổng kết nguyên công 1
Bước
S(mm/vg)
Bước 1: Phay thô mặt
1,6
phẳng 1
Bước 2: phay tinh mặt
1,6
phẳng 1
II.

GVHD: Trần Thanh Lam


V(m/ph)
92,2

t(mm)
4

n(vg/ph)
235

T(ph)
0,63

147,2

0.5

375

0,32

Nguyên công 2: Phay mặt phẳng 2

s

n

W

15 -0,055


+0,055

RZ 25

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 6 bậc tự do (phiến tỳ 3 bậc, khối V 2 bậc , khối V di
động 1 bậc.
3. Kẹp chặt : dùng cơ kẹp liên động theo phương vuông góc với mặt định
vị 3 bậc
4. Chọn máy: máy phay 6H13
- Bề mặt làm việc (mm2): 400x1600
- Công suất động cơ: 10kW
- Hiệu suất máy ŋ: 0,75
- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 5-4, 75-60-75-95-118-150-190235-300-375-475-600-753-950-1180-1500
- Bước tiến của bàn (mm/ph): 23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240300-370-470-600-750-1200
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy, (KG): 2000
(chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)
5. Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim cứng
( D = 125; B = 55 ; Z = 8 ) ( Bảng 4-95, sổ tay công nghệ chế tạo
máy, tập I, trang 376 )
6. Lượng dư gia công: phay 2 lần, phay thô Zb = 1,27 ( mm ), phay tinh
Zb = 0.3 (mm)

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 17

MSSV:12343034



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

7. Chế độ cắt:
a) Bước 1: phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2( mm/răng )
( bảng 5-125 trang 113,sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập II )
- Lượng chạy dao voøng : S = SZ x Z = 0,2 x 8 = 1,6(mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 180( m/ph ) ( bảng 5-127 trang 115,sổ tay công nghệ
chế tạo máy, tập II )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x180
n tt =
=
= 458,6( vòn g / phút )
D
3,14x125
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 375( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14x125x375
=
= 147,2( m/ph )
- v tt =
1000
1000
- Lượng chạy dao maùy:

- SM = SZ x Z x n = 0,2 x 8 x 375 = 600 (mm / phuùt)
- Theo thuyết minh máy, ta chọn: SM = 600 (mm/phút )
- Công suất cắt: N = 5,5( kW ) ( Bảng 5-130-trang 118 – Sổ tay công nghệ chế
tạo máy Tập 2 )
- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 5,5 (kW) < Nđc.0,75 = 7,5( kW )
Vậy máy hoạt động tốt
b)
Thời gian thực hiện nguyên công:
Do cắt một lần với lượng dư gia công là 3 mm, nên thời gian thực hiện
nguyên công là :

TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với :
-

TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
- TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo
chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
- TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ
thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
- TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )
Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T0 =
( phút )
S.n
Với:


L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 18

MSSV:12343034


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Ta có:
- Chiều dài bề mặt gia công : L = 70 (mm)
- Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài aên dao laø:
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
- ( TKÑACNCTM – bảng 31-trang 67)
 L1 = 1(125 − 1) + 3 = 14,2 (mm)
- Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
- Lượng chạy dao vòng: S = 1,6 ( mm / vòng )
- Số vòng quay: n = 375( v/ph )
- Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 70 + 14,2 + 5
T01 =
=

= 0,15 ( phút )
S.n
1,6 x375
Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,19( phút )
c)
Bước 2 phay tinh đạt kích thước 15±0,055
- Chiều sâu cắt: t = 0.6 ( mm ) đạt độ bóng cấp 5
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,13 ( mm/răng )
( bảng 5-125 trang 113,sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập II )
Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,13 x 8 = 1,04(mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 180( m/ph ) ( bảng 5-127 trang 115,sổ tay công nghệ
chế tạo máy, tập II )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x203
n tt =
=
= 517,2( vòn g / phút )
D
3,14x125
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 475 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14x125x475
v tt =
=
= 186,4 ( m/ph )
1000
1000
Lượng chạy dao máy:

SM = SZ x Z x n = 0,2 x 8 x 475 = 760(mm / phuùt)
Theo thuyết minh máy, ta chọn: SM = 760(mm/phút )
d)
Thời gian thực hiện nguyên công:
Do cắt một lần với lượng dư gia công là 0,6mm, nên thời gian thực
hiện nguyên công là :

TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với :
TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp
hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 19

MSSV:12343034


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo
chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ
thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )
Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L + L1 + L2

T0 =
( phút )
S.n
Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công : L = 70 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
( TKÑACNCTM – bảng 31-trang 67)
 L1 = 0,6(125− 0.6) + 3 = 11,7(mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,6( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 375( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản laø:
L + L1 + L 2 70 + 11,7 + 5
T02 =
=
= 0,18 ( phút )
S.n
1,04 x475
Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,23( phút )
- Bảng tổng kết nguyên công 1
Bước
S(mm/vg) V(m/ph)
t(mm)

n(vg/ph)
T(ph)
Bước 1: Phay thô mặt
1,6
147,2
1
375
0,19
phẳng 1
Bước 2: phay tinh mặt
1,04
186,4
0.6
475
0,23
phẳng 1

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 20

MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
III.

GVHD: Trần Thanh Lam

Nguyên công 3: khoét, doa lỗ  40+0,025

n
n
s

+0,025

1,6

40 0

W

1. Sơ đồ gá đặt: như hinh vẽ
2. Định vị: định vị 6 bậc tự do (phiến tỳ 3 bậc, khối V cố định 2 bậc, khối
V di đông 1 bậc
3. Kẹp chặt: : dùng khối V kẹp chặt khối V này tham gia định vị 1 bậc
4. chọn máy: máy khoan cần 2A55
- Đường kính lớn nhất khoan thép (бb =60 kG/mm2): 50mm
- Côn mooc trục chính số 5
- Công suất đầu khoan 4,5
- Công suất nâng xà ngang 1,7kw
- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 5-47,5-60-75-95-118-150190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700
- Bước tiến vòng quay trục chính(mm/v): 0,05-0,07-0,1-0,14-0,20,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2
- Moment xoắn lớn nhất 75kGm lực dọc trục lớn nhất 2000kG
5. Dụng cụ cắt :
- Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 dạng chuôi lắp D = 40
mm
(  = 50 ;  = 80 ;  = 0; 1 = 300 ; w = 10 ; f = 1 ;  = 0 )
( Soå tay công nghệ chế tạo máy tập 1-bảng 4-46-trang332; bảng 4-48-trang 335)
- Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng BK8, chuôi lắp,

d = 16-22 mm, D=40 mm. Tùy theo mức độ gia công thô hoặc tinh ta
chọn đường kính dao có độ chính xác thích hợp.
(  = 0 ;  = 100 ; 1 =20, c = 2,  = 0 ; w = 10 ; f = 0,2 ;  = 15)
(sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 1-bảng 4-49-trang 336; bảng 4-52,
4-53- trang 340)

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 21

MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
6.

GVHD: Trần Thanh Lam

Chế độ cắt:
a. Bước 1: khoét 39,5
- Chiều sâu cắt :
t=

-

-

D − d 39.5 − 34
=
= 2.75 ( mm )

2
2

Lượng chạy dao : S = 1,4( mm/vòng )
( bảng 5-107 trang 98 – ST2 )
Tốc độ cắt: v = 77( m/ph ) ( bảng 5-109 trang 101 – ST2 )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x77
n tt =
=
= 620,82( vòn g / phút )
D
3,14x39.5
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 475 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
 .D.n 3,14x39,5 475
v tt =
=
= 58,914( vòng / phút )
1000
1000
Công suất cắt: N = 3 ( kW ) ( Bảng 5-111-trang 103 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 4,3 (kW) < Nđc = 4,5 (kW)
Vậy máy hoạt động tốt
Thời gian gia công bước 1:
o Do cắt một lần với lượng dư là 2,75 ( mm ), nên thời gian thực
hiện bước là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với :
TB2 : thời gian từng bước

T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp
hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo
chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ
thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L + L1 + L 2
T01 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
D−d
L1 =
cotg + 2
2
39,5 − 34
cot g 60 0 + 2 = 3,59(mm )
 L1 =
2
L1 = 3,59 (mm)

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 22


MSSV:12343034


Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 10 + 3.59 + 3
T01 =
=
= 0,025( phuùt )
S.n
1,4  475
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,04 ( phuùt )
b) Bước 2: Doa thô 39.9 (mm)
- Dụng cụ cắt: D = 39,9 (mm)
- Chiều sâu cắt :
t=

-

D − d 39,9 − 39,5
=
= 0.2 ( mm )
2
2


Lượng chạy dao : S = 3,4( mm/vòng )
( bảng 5-112 trang 104 – ST2 )
Tốc độ cắt: v = 5,1( m/ph ) ( bảng 5-114 trang 106 – ST2 )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000  5,1
n tt =
=
= 40,7( vòng / phút )
D
3,14x39.9
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 37( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
 .D.n 3,14x39,9 37
v tt =
=
= 4,65( vòng / phút )
1000
1000
Thời gian gia công bước 2:
o Do cắt một lần với lượng dư là 0,2( mm ), nên thời gian thực hiện
bước là:
TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với :
TB2 : thời gian từng bước
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp
hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo
chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ
thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)

TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L + L1 + L 2
T02 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 23

MSSV:12343034


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

D−d
cotg + 2
2
39,9 − 34
 L2 =
cot g 60 0 + 2 = 2,12(mm )
2
L2 = 2,12(mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Thời gian gia công cơ bản laø:
L + L1 + L 2 10 + 2,12 + 3
T02 =
=
= 0,12( phút )
S.n
3,4  37
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.16( phuùt )
c) Bước 3: doa tinh lổ  40+0,025
- Dụng cụ cắt: D = 40 (mm)
- Chiều sâu cắt :
L2 =

t=

-

D − d 40 − 39,9
=
= 0,05 ( mm )
2
2

Lượng chạy dao : S = 2,2( mm/vòng )
( bảng 5-112 trang 104 – ST2 )
Tốc độ cắt: v = 6,5( m/ph ) ( bảng 5-114 trang 106 – ST2 )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000 6,5

n tt =
=
= 51,75( vòng / phút )
D
3,14x40
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 47( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
 .D.n 3,14x40 47
v tt =
=
= 5,9( vòng / phút )
1000
1000
Thời gian gia công bước 3:
Do cắt một lần với lượng dư là 0,05( mm ), nên thời gian thực hiện
bước là:
TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với :
TB2 : thời gian từng bước
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp
hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo
chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ
thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L + L1 + L 2
T03 =
( phuùt )

S.n

SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 24

MSSV:12343034


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Thanh Lam

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao laø:
D−d
L3 =
cotg + 2
2
40 − 39.9
 L3 =
cot g 60 0 + 2 = 2(mm )
2
L3 = 2(mm)
Chiều dài thoát dao: L3 = 3 ( mm )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 10 + 2 + 3
T03 =

=
= 0,15( phút )
S.n
2,2  47
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB3 = T03 + 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0.16( phút )
Bước
Bước 1: khoét lổ 39,5

S(mm/vg)
1,4

V(m/ph)
77

t(mm)
2,75

n(vg/ph)
475

T(ph)
0,04

Bước 2: doa thô 39,9

3,4

5,1


0.2

37

0.16

2,2

6,5

0,05

47

0,16

+0,025

Bước 3: doa tinh 40

Gia công lổ thứ 2: bằng cách quay bàn máy bằng đúng khoảng cách giữa 2
lổ, chế độ cắt tương tự như lổ thứ nhất.
IV. Nguyên công 5: Phay mặt phẳng 3
-

s

n

W


45 ± 0,08

RZ 25

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 6 bậc tự do (phiến tỳ 3 bậc, chốt trụ ngắn 2 bậc , chốt
trám 1 bậc).
3. Kẹp chặt : dùng cơ kẹp liên động theo phương vuông góc với mặt định
vị 3 bậc
4. Chọn máy: máy phay 6H13
- Bề mặt làm việc (mm2): 400x1600
SVTH : Nguyễn Phạm Kháng

Trang 25

MSSV:12343034