SVTH: Huỳnh Hữu Đô
Phạm Minh Hiếu

GVHD: Đặng Minh Phụng

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường ĐH SPKT TP.HCM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
--------------***-----------------------------o0o--------------KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên:
Ngành:

HUỲNH HỮU ĐÔ
PHẠM MINH HIẾU
Công nghệ chế tạo máy

MSSV: 19344001
MSSV: 19344038
Lớp: 19344

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết tay biên
I.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
II.
III.

IV.
V.

Nội dung thuyết minh và tính toán:
Nội dung và trình tự thiết kế đồ án
Nghiên cứu chi tiết gia công và tạo phôi.
Thiết kế trình tự gia công
Thiết kế nguyên công
Tính lượng dư gia công
Thiết kế đồ gá
Các bản vẽ:
Bản vẽ chi tiết: 2 bản (A3).
Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3).
Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3).
Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản (A3).
Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: bản (A3).
Bản vẽ thiết kế đồ gá: 2 bản (A1).
Bản vẽ kết cấu nguyên công: 4 bản (A3)
Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3).
Ngày giao nhiệm vụ:
Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
Giáo viên hướng dẫn: ĐẶNG MINH PHỤNG
Chủ nhiệm bộ môn
(Ký tên)

Giáo viên hướng dẫn
(Ký tên)


GVHD: Đặng Minh Phụng


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NỘI DUNG

Lời nói đầu ......................................................................................................................... 5
Chương 1: Nghiên cứu chi tiết gia công .......................................................................... 6
1.1.

Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công .............................................. 6

1.2.

Phân tích vật liệu chế tạo của chi tiết gia công ......................................................................... 6

1.3.

Phân tích kết cấu, hình dạng chi tiết: ........................................................................................ 6

1.4.

Phân tích độ chính xác gia công: ............................................................................................... 7

1.5 Xác định dạng sản xuất: .............................................................................................................. 9
1.6 Phương pháp chế tạo phôi: ......................................................................................................... 9
1.7 Bản vẽ lồng phôi:........................................................................................................................ 11
1.8 Tính hệ số dịch chuyển vật liệu................................................................................................ 13
1.9 Bản vẽ mẫu đúc:......................................................................................................................... 15

Chương 2: LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ ............................................................. 16

Chương 3: Thiết kế nguyên công ................................................................................... 27
3.1 Nguyên công I: phay thô mặt B , mặt A , phay tinh mặt A , phay tinh mặt B. ............................. 27
3.2 Nguyên công II: phay thô mặt C , mặt D, Phay tinh mặt C, mặt D. ............................................. 34
3.3 Nguyên công III: khoan , khoét , doa đồng thời 2 lỗ ∅𝟐𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟐𝟏....................................... 43
3.4 Nguyên công IV cắt đức chi tiết đạt kích thước 150,5±𝟎. 𝟐 cấp chính xác 14 , độ nhám
𝑹𝒛=40 cấp 3. ........................................................................................................................................ 49
3.5 Nguyên công V cắt đức chi tiết đạt kích thước 39,5±𝟎. 𝟑 cấp chính xác 14 , độ nhám 𝑹𝒛=40
cấp 3. .................................................................................................................................................... 52
3.6 Nguyên công VI Phay tinh mặt H đạt kích thước 39±𝟎. 𝟑 cấp chính xác 14 , độ nhám
𝑹𝒂=2.5 cấp 5. ...................................................................................................................................... 54
3.7 Nguyên công VII khoan 2 lỗ đạt kích thước ∅𝟖. 𝟐 ± 𝟎. 𝟏𝟔 cấp chính xác 13 , độ nhám
𝑹𝒛=40 cấp 3. ........................................................................................................................................ 56

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
1


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

3.8 Nguyên công VIII Phay tinh mặt G đạt kích thước 166±𝟎. 𝟓 cấp chính xác 14 , độ nhám
𝑹𝒂=2.5 cấp 5. ...................................................................................................................................... 59
3.9 Nguyên công IX khoan 2 lỗ đạt kích thước ∅𝟖. 𝟐 ± 𝟎. 𝟏𝟔 cấp chính xác 13 , độ nhám
𝑹𝒛=40 cấp 3. ........................................................................................................................................ 61
3.10 Nguyên công X: khoét thô đồng thời 2 lỗ ∅𝟏𝟒 ± 𝟎. 𝟎𝟗 ........................................................ 64
3.11 Nguyên công XI: Lắp ghép...................................................................................................... 67
3.12 Nguyên công XII: khoét , doa vát mép lỗ ∅𝟓𝟎 + 𝟎. 𝟎𝟐𝟓...................................................... 68
3.13 Nguyên công XIII: phay thô mặt E , F ......................................................................................... 75
3.14 Nguyên công XIV khoan lỗ dầu đạt kích thước ∅𝟐 ± 𝟎. 𝟎𝟕 cấp chính xác 13 , độ nhám

𝑹𝒛=40 cấp 3. ........................................................................................................................................ 77

Chương 4 : Tính lượng dư gia công nguyên công ........................................................ 81
4.1 Lượng dư gia công nguyên công VII ............................................................................................ 81
4.1.1 Nguyên công VII ......................................................................................................................... 81
4.1.2. Công thức tính lượng dư: ...................................................................................................... 82
4.1.3. Xác định Rzi-1 và Ti-1: ............................................................................................................. 82
4.1.4. Xác định tổng sai lệch vị trí không gian ρi-1: ........................................................................ 82
4.1.5. Xác định sai số gá đặt: ............................................................................................................ 83
4.1.6. Xác định lượng dư: ................................................................................................................. 84
4.1.7. Tính kích thước tính toán: ..................................................................................................... 84
4.1.8. Dung sai: .................................................................................................................................. 84
4.1.9. Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất:....................................................................................... 84
4.1.10. Tính lượng dư giới hạn: ....................................................................................................... 85
4.1.11. Xác định lượng dư tổng cộng:.............................................................................................. 85
4.2 Lượng dư gia công nguyên công IV .............................................................................................. 86

CHƯƠNG 5: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG IV VÀ XII ............................ 89
5.1 NC II: Khoan khoét doa đạt kích thước ∅𝟐𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟐𝟏 .......................................................... 89

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
2


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

5.2. Chiều sâu cắt: .............................................................................................................................. 89
5.3 Lượng chạy dao: .......................................................................................................................... 89

5.4. Tốc độ cắt: .................................................................................................................................. 89
5.4.1. Khoan: ..................................................................................................................................... 89
5.4.2. Khoét:....................................................................................................................................... 90
5.4.3. Doa:........................................................................................................................................... 91
5.1.4. Momen xoắn – Lực chiều trục khi khoan, khoét: .................................................................... 91
5.1.5. Công suất cắt:........................................................................................................................... 94
5.2

Sơ đồ gá đặt: .......................................................................................................................... 94

5.2.1 Định vị : .................................................................................................................................... 95
5.2.2 Kẹp chặt:................................................................................................................................... 95
5.2.3 Chọn máy: ................................................................................................................................ 96
5.2.4

Chế độ cắt: ......................................................................................................................... 96

5.2.5

Momen xoắn và lực chiều trục:........................................................................................ 98

5.2.6

Công suất cắt: .................................................................................................................... 99

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ................................................................................ 101
6.1 Đồ gá mô phỏng ( khoan khoét doa ∅𝟐𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟐𝟏): ................................................................ 101
6.1.1Nguyên công đang thực hiện: ................................................................................................... 101
6.1.2 Các chi tiết định vị và kẹp chặt: ............................................................................................... 103
6.1.3 Tính sai số chuẩn:..................................................................................................................... 107

6.1.4 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá khoan khoét doa ....................................................... 107
6.1.5 Tính lực 𝑷𝟎 và M: .................................................................................................................... 108
6.1.6 Tính lực kẹp, lực siết đai ốc : ................................................................................................... 110
6.1.7 Ưu điểm, hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá: .................................................................. 112
6.2 Đồ gá mô hình ( khoét , doa ∅𝟓𝟎): ............................................................................................ 113
6.2.1 Nguyên công đang thực hiện: .................................................................................................. 113
SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
3


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

6.1.2 Vẽ sơ bộ đồ gá: ....................................................................................................................... 114
6.1.3 Các chi tiết định vị và kẹp chặt: ............................................................................................... 115
6.1.4 Tính sai số chuẩn:..................................................................................................................... 119
6.2.5 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá: .................................................................................. 119
6.2.6 Tính lực Pz và M: ...................................................................................................................... 120
6.2.7 Tính lực kẹp, lực siết đai ốc : ................................................................................................... 121
6.2.8 Bản vẽ tinh đồ gá ..................................................................................................................... 123
6.2.9 Ưu điểm, hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá: .................................................................. 123

Tài liệu tham khảo ......................................................................................................... 124

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
4


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY


GVHD: Đặng Minh Phụng

Lời nói đầu
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và
cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng
những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và
sử dụng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với
một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không
những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ
án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế
tạo một chi tiết cụ thể.
Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì
việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc thiết bị
cụ thể chính là công việc của kỹ sư.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương
pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ
thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng
đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng
thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong
sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong
điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công
nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy ĐẶNG MINH PHỤNG giúp em
hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn học nên
chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế
tạo máy!
Em xin chân thành cảm ơn thầy ĐẶNG MINH PHỤNG đã giúp đỡ 2 em hoàn thành đồ án
này!

Sv thực hiện: Huỳnh Hữu Đô
Phạm Minh Hiếu
MSSV: 19344001
19344038

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
5


GVHD: Đặng Minh Phụng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Chương 1: Nghiên cứu chi tiết gia công
1.1.

Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
-Chi tiết này là một chi tiết càng gạt.
- Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến đổi chuyển động của chi tiết này (pittông động
cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác .

1.2.

Phân tích vật liệu chế tạo của chi tiết gia công

Với điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy vật liệu gang xám là phù hợp, với các tính chất của vật
liệu như sau:
-

Thành phần cấu tạo:

Tổ chức tế vi: gang xám 15-32 thuộc nhóm gang graphit, dạng graphit trong gang xám là

dạng tấm ( dạng tự nhiên của gang). Do tổ chức chứa nhiều graphit nên mặt gang có màu xám, tối
nên có tên là gang xám.
Thành phần hóa học: thành phần các nguyên tố trong gang xám phải bảo đảm mức độ tạo
thành graphit và cơ tính theo yêu cầu.
Nguyên tố C
Si
Tỷ lệ (%)
2.8 – 3.5
1.5 - 3
Công dụng, tính công nghệ:

Mn
0.5 - 1

P
0.1 – 0.2

S
0.08 – 0.12

GX 15-32 có độ bền trung bình và có tính gia công tốt nên được sử dụng để chế tạo các chi
tiết như bệ của máy công cụ, thân của các loại van và các chi tiết khác có hình dạng phức tạp khi
không cho phép độ cong vênh lớn và không có khả năng thực hiện được sự hóa giá. Do chịu ma
sát tốt nên được dung làm ổ trượt và bánh răng, đặt biệt là giá dẫn hướng.
Tính chất cơ lý:
Theo bảng 2.53 [10] tính chất cơ lý của GX 15-32 như sau:

Mác gang

GX 15-32

Giới hạn
Giới hạn
bền kéo
bền uốn
2
KG/mm
KG/mm2
Không nhỏ hơn
15
32

Độ võng (mm) khi
khoảng cách gối tựa
600
300

Độ cứng
HB

8

163 - 229

2.5

Tuy nhiên graphit có ưu điểm làm tang độ chịu mòn của gang, có tác dụng như chất bôi
trơn, làm cho phoi gang dễ bị vụn khi cắt gọt, khử rung động, làm giảm độ co ngót khi đúc.
1.3.


Phân tích kết cấu, hình dạng chi tiết:

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
6


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

- Chi tiết thuộc dạng càng.
- Chi tiết gia công có kết cấu tương đối đơn giản, hợp lý. Bề mặt làm việc chủ yếu là
ϕ50+0,025 .
- Bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công là mặt A, B, C, D với Ra = 2,5.
1.4.

Phân tích độ chính xác gia công:

1.4.1. Độ chính xác của kích thước:
Kích thước có chỉ dẫn dung sai:
- Kích thước 27±0,032:
Kích thước danh nghĩa: DN= 27.
Sai lệch trên : +0,016
Sai lệch dưới : -0,016
Dung sai kích thước : ITD = 0,016 – (- 0,016) = 0,032mm.
( tra bảng 1.4 trang 4 sách BT DSLG)
Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 8.
- Kích thước ϕ21+0,021:
Kích thước danh nghĩa: DN= 21.

Sai lệch trên : ES = +0,021
Sai lệch dưới : EI = 0
Dung sai kích thước : ITD = 0,021 – 0 = 0,021mm.
( tra bảng 1.4 trang 4 sách BT DSLG)
Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7.
- Kích thước ϕ50+0,025
Kích thước danh nghĩa: DN= 50
Sai lệch trên : +0,025
Sai lệch dưới : 0
Dung sai kích thước : ITD = 0,025 – 0 = 0,025mm.
( tra bảng 1.4 trang 4 sách BT DSLG)
Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7.
- Kích thước 150±0.04:
Kích thước danh nghĩa: DN= 150.
Sai lệch trên : +0,02
Sai lệch dưới : -0,02
Dung sai kích thước : ITD = 0,02 – (- 0,02) = 0,04mm.
( tra bảng 1.4 trang 4 sách BT DSLG)
Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7.
Kích thước không chỉ dẫn dung sai:
❖ Kích thước khoảng cách giữa 2 bề mặt gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính
xác 12.
- Kích thước ϕ14 cấp chính xác 12. ( tra bảng 1.4 trang 4 sách BT DSLG ) ta được IT = 0,18
mm. Kích thước đầy đủ ϕ14 ±0.09.
- Kích thước ϕ8.2 cấp chính xác 14. ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG ) ta được IT = 0.36
mm. Kích thước đầy đủ ϕ8.2 ± 0,18 .

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
7



ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

❖ Kích thước khoảng cách giữa 2 bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp
chính xác 16.
- Kích thước 204 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 2,9 mm.
Kích thước đầy đủ 204 ± 1.45 .
- Kích thước ϕ 32 cấp chính xác 16. ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 1,6 mm.
Kích thước đầy đủ ϕ32 ± 0,8.
- Kích thước 20 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 1,3mm.
Kích thước đầy đủ 20± 0,65 .
- Kích thước 18 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 1,3 mm.
Kích thước đầy đủ 18± 0,65.
- Kích thước 11 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 1,1 mm.
Kích thước đầy đủ 11± 0,55.
- Kích thước 12.5 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 1,1 mm.
Kích thước đầy đủ 12.5± 0,55.
- Kích thước 62 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 1,9 mm.
Kích thước đầy đủ 62± 0,95.
- Kích thước 9 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 0.9 mm. Kích
thước đầy đủ 9± 0,45.
- Kích thước R8 => ø16 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 1,1
mm. Kích thước đầy đủ ø16 ± 0,55.
- Kích thước R34 => ø68 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT =
1,9 mm. Kích thước đầy đủ ø68 ± 0,95.
- Kích thước R38 => ø76 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT =
1,9 mm. Kích thước đầy đủ ø76 ± 0,95.
- Kích thước R5 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 0.9 mm.

Kích thước đầy đủ R5 ± 0,45.
- Kích thước R45 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 2.2 mm.
Kích thước đầy đủ R45 ± 1.1 .
- Kích thước R27 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 1,9 mm.
Kích thước đầy đủ R27 ± 0,95.
- Kích thước 22 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 1,3 mm.
Kích thước đầy đủ 22 ± 0,65.
- Kích thước 13 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 1,1 mm.
Kích thước đầy đủ 13 ± 0,65.
- Kích thước 15 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 1,1 mm.
Kích thước đầy đủ 15 ± 0,5 .
- Kích thước R4 cấp chính xác 16 . ( tra bảng 1.4 trang 4 BT DSLG) ta được IT = 0.75 mm.
Kích thước đầy đủ R4 ± 0,35.
1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học:
- Dung sai độ tròn và độ trụ của ø50 và ø21 = 0.012.
1.4.3. Độ chính xác vị trí tương quan:
- Dung sai độ vuông góc giữa tâm lỗ M và tâm lỗ N đối với mặt A là 0,04 mm.
- Dung sai độ song song của tâm lỗ M so với tâm lỗ N là 0,03 mm.
- Dung sai độ song song của mặt A so với mặt B là 0,02 mm.
1.4.4. Chất lượng bề mặt:
SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
8


GVHD: Đặng Minh Phụng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Tra bảng 2.32 trang 103 BT DSLG:
Các bề mặt A, B có độ nhám Ra = 2,5 đạt cấp 6.

Các bề mặt lỗ M và N có độ nhám Ra=0.63 đạt cấp 7.
Các bề mặt còn lại không gia công có độ nhám Rz80 ,đạt cấp 2.
1.4.5. Yêu cầu về cơ lý tính:
- độ cứng vững của càng : càng có khả năng chịu uốn khi cắt.
1.4.6. Kết luận:
Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau của chi tiết gia công:
- Bán kính góc lượn R5, R3 và R2
- Dung sai độ vuông góc giữa tâm lỗ M và N đối với mặt A là 0,04 mm.
- Dung sai độ song song của tâm lỗ M so với tâm lỗ N là 0,03 mm.
- Dung sai độ song song của mặt A so với mặt B là 0,02 mm.
1.5 Xác định dạng sản xuất:
Số chi tiết sản xuất trong 1 năm: 𝑁 = 𝑁1 . 𝑚. (1 +

𝛼+𝛽
100

)

Trong đó:
𝑁1 = 6000 là sản phẩm/năm.
𝑚 = 1 chi tiết trong 1 sản phẩm
𝛼 = (3% ÷ 6%) = 3% là % số phế phẩm
𝛽 = (5% ÷ 7%) là % số chi tiết chế tạo thêm dự trữ
𝑁 = 6000.1. (1 +

3%+5%
100

) = 6004,8 ( chi tiết )


𝑄1 = 1.1𝑘𝑔
Ta tra bảng 2 trang 14 ( sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)
⟹ đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn.
1.6 Phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
a) Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản
xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160 m.
 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn
cho những bề mặt không gia công cơ.
b) Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành
cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.
SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
9


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.  chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với
mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng loạt
vừa và lớn.
c) Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư nhỏ,
tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40 m.
 Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên không phù
hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
d) Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng,... đặc biệt là các chi tiết hình
ống.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại rót vào
khuôn chính xác.
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.
e) Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là: Thiếc,
chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.
- Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa.
f) Đúc trong khuôn mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm.
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg.
- Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
g) Đúc liên tục:
- Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong có
nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh
ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn.
- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,...
❖ Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương
pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế ĐACNCTM)
- Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.


SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
10


GVHD: Đặng Minh Phụng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

.

1.7 Bản vẽ lồng phôi:
Dựa vào bảng tra 2.4 trang 24 sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy lượng gia
công cơ và dung sai KTDN của vật đúc gang CCXII (mm).
Bề mặt

KT lớn

lượng dư

nhất của

KTDN

Vị trí mặt

Lương dư

Dung sai


phôi

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
11


GVHD: Đặng Minh Phụng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

phôi
A

204

34

Dưới

3

±0,5

B

204

34

trên


4

±0,5

M

204

44

Bên

3

±0,6

C

82

32

Dưới

2.5

±0,5

D


82

32

Trên

3

±0,5

K

82

44

Bên

2.5

±0,6

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
12


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng


1.8 Tính hệ số dịch chuyển vật liệu.
Khối lượng CTGC Mct :
Dùng phần mềm creo 4.0 tính toán ta được khối lượng của CTGC như sau:

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
13


GVHD: Đặng Minh Phụng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

-

Vậy khối lượng CTGC là:
Mct = 0.98 x 2=1.96 Kg

Khối lượng CTGC Mph :
Dùng phần mềm creo 4.0 tính toán ta được khối lượng của CTGC như sau:

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
14


GVHD: Đặng Minh Phụng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

-


Khối lượng phôi 1 là:
Mph1 = 1.7 Kg

-

Khối lượng phôi 2 là:
-Mph2 = 0.52 Kg
Hệ số sử dụng vật liệu:
𝑀𝑐𝑡
K=

𝑀𝑝ℎ1 +𝑀𝑝ℎ2

=

1.96
2.22

= 0.88 > 0,7

 Chấp nhận phương pháp đúc.
1.9 Bản vẽ mẫu đúc:

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
15


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY


GVHD: Đặng Minh Phụng

Chương 2: LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ
Phương án 1

Phương án 2

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
16


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
17


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
18


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng


SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
19


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
20


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
21


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
22


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY


GVHD: Đặng Minh Phụng

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
23


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Đặng Minh Phụng

SVTH: Huỳnh Hữu Đô – Phạm Minh Hiếu
24