BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY



ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG HÀM DI ĐỘNG
GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN : Th.S ĐẶNG MINH PHỤNG
SINH VIÊN THỰC HIỆN : LƯƠNG XUÂN HUY
TRẦN TRỌNG NHÂN

MSSV: 19344024
MSSV: 19344029

NGÀNH

: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

LỚP

: 19344B

KHÓA

: 2019-2021

TPHCM – THÁNG 12 NĂM 2019

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật
----------***----------

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc Lập – Tự đo – Hạnh Phúc
----------o0o----------

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân
Ngành:
Công nghệ kỹ thuật cơ khí

MSSV: 1 9 3 4 4 0 2 4
MSSV:19344029
Lớp: 19344B

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết HÀM DI ĐỘNG
I.
Số liệu cho trước:
Sản lượng: 8000 chiếc/năm.
Điều kiện thiết bị: Tự chọn.
II. Nội dung thuyết minh và tính toán:
1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu,...
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư cho các bề mặt gia công.

4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn
phương án hợp lý.
5. Thiết kế nguyên công.

Vẽ sơ đồ gá đặt.

Chọn máy, kết cấu dao.

Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt s, v, t; tra lượng
dư cho các bước và tính thời gian từng chiếc cho từng bước công nghệ.

Tính lượng dư gia công cho nguyên công 1: Phay bán tinh mặt K .

Tính chế độ cắt cho nguyên công 7: Khoan, khoét, vát mép lỗ Ø12.
Tính chế độ cắt cho nguyên công 9: Khoan, vát mép, taro lỗ M6, Phay lỗ ∅10.
6. Thiết kế đồ gá:
Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và ghi các yêu cầu kỹ thuật.
Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III. Các bản vẽ:
Bản vẽ lắp cụm: 1 bản (A3).
Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
Bản vẽ chi tiết lòng phôi: 1 bản (A3).
Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3).
Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản (A3).
Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản vẽ (A3).
Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 2 bản (A3).
Bản vẽ thiết kế đồ gá: 2 bản (A1).
IV. Ngày giao nhiệm vụ: …/…/2019.

V. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: …/…/2019.
VI. Giáo viên hướng dẫn: Th.S Đặng Minh Phụng.
Chủ nhiệm bộ môn
Giáo viên hướng dẫn
Ký tên
Ký tên


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................

...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................

...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................


LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy là đồ án chuyên ngành của sinh viên ngành

Cơ khí, là sự tổng hợp kiến thức từ nhiều môn học như Công nghệ chế tạo máy,
Dung sai kĩ thuật đo, … Ngày nay, với sự phát triển công nghệ, khoa học – kỹ thuật,
ngành cơ khí chế tạo máy có vai trò và nhiệm vụ rất quan trọng trong viêc chế tạo ra
máy móc thiết bị để tăng năng suất, chất lượng sản phẩm, góp phần vào sự phát triển
của đất nước.
Việc thiết lập qui trình công nghệ nhằm ứng dụng được những công nghệ gia công
mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kĩ thuật. Ngoài ra, qui
trình công nghệ giúp cho người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng
suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các
phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản

phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói
chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được
đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức
đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng
nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô
sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong
quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Từ sự giúp đỡ của các giao viên, đặc biệt là thầy Đặng Minh Phụng chúng em
đã hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án
môn học nên còn nhiều thiếu sót. Chúng em rất mong được sự chỉ dạy của các thầy
trong bộ môn chế tạo máy.
Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy Đặng Minh Phụng đã tận tình giúp đỡ
em hoàn thành đồ án này!
TPHCM, ngày tháng năm
Sinh viên thực hiện
Lương Xuân Huy & Trần Trọng Nhân


MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI .............................. 1

1.1. Nghiên cứu chi tiết gia công:............................................................................1
1.2. Phân tích chi tiết gia công: ...............................................................................1
1.3. Xác định dạng sản xuất: ...................................................................................1
1.4. Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi : ............................................................3
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC TRÌNH TỰ GIA CÔNG .................................................... 7

2.1.Thiết lập trình tự gia công hợp lý ......................................................................7
2. Trình tự gia công: ................................................................................................ 8
3. Kết luận: ............................................................................................................10

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG ............................................................ 10

3.1. Nguyên công 1: Phay mặt K:..........................................................................10
3.2. Nguyên công 2: Phay mặt M,N ......................................................................12
3.3. Nguyên công 3: Phay mặt E ...........................................................................14
3.4. Nguyên công 4: Phay thô bậc: .......................................................................17
3.5. Nguyên công 5: Phay tinh bậc:......................................................................19
3.6. Nguyên công 6: Phay mặt B ...........................................................................21
3.7. Nguyên công 7: Khoan lỗ 11, khoét lỗ 12, vát mép 1x45°......................24
3.8. Nguyên công 8: Khoan lỗ  5 và taro M6: ....................................................27
3.9. Nguyên công 9: Khoan lỗ 5 và taro M6, phay lỗ 10................................ 29
CHƯƠNG 4: TÍNH LƯỢNG GIA CÔNG ........................................................................ 32

4.1 Tính lượng dư gia công cho nguyên công 1: ...................................................32
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT ....................................................................... 35

5.1. Nguyên công 7: Khoan, khoét, vát mép lỗ Ø12: ............................................35
5.2. Nguyên công 9: Khoan lỗ Ø6, phay lỗ bậc Ø10 và taro lỗ M6:.....................37
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ............................................................... 40

6.1. Nguyên công 7: Khoan, khoét, vát mép lỗ Ø12 .............................................40
6.2. Nguyên công 9: Khoan lỗ Ø5, taro lỗ M6 và phay bậc Ø10: .........................44
TÀI LIỆU THAM KHẢO .................................................................................................. 50


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ

TẠO PHÔI
1.1. Nghiên cứu chi tiết gia công:

1.2. Phân tích chi tiết gia công:
1.2.1- Công dụng:
- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy hàm di động là chi tiết dạng hộp.
- Hàm di động là loại chi tiết sử dụng rộng rãi trong ngành cơ khí, đặc biệt trong
các chi tiết kẹp chặt như: Eto, kẹp trên máy phay, … Đây là chi tiết chịu tải làm việc
trong môi trường rung động.
1.2.2.Yêu cầu kỹ thuật:
- Độ không vuông góc giữa má kẹp và mặt bậc trượt < 0,02
- Độ không song song giữa 2 mặt bên bậc trượt < 0,02.
1.2.3.Vật liệu chế tạo:
- Vật liệu Thép C45

1.3. Xác định dạng sản xuất:
- Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng sản xuất:
 Sản xuất đơn chiếc
 Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )
 Sản xuất hàng khối
SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 1


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng


- Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau.
Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính:
a. Sản lượng hàng năm của chi tiết: đây là số chi tiết đựơc sản xuất trong một năm,
được tính bởi công thức:

N  N1.(1 

 +
100

)

Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
 : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn ( = 3% - 6%)
 : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( = 5% - 7%)
Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu:
Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N0 =8000 chiếc/năm
Ta chọn:
Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là  = 3%
Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ là  = 5%
Vậy :
N=8000.1(1+(3+5)/100)=8640 (chi tiết/năm)
b. Trọng lượng của chi tiết:
Được xác định theo công thức:
Q1 = V. (kG )
Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg ).
V : thể tích của chi tiết (dm3).

 : khối lượng riêng của vật liệu.
Với chi tiết hàm di động là chi tiết dạng hộp, vật liệu là Thép C45, nên:
- Trọng lượng riêng của Thép C45 là: 7,85 (kg/dm3 )
Sử dụng phần mềm Creo Parametric để tính thể tích chi tiết:

Ta có: Vchitiet = 57738,3 mm3 = 0,058dm3
 Khối lượng của chi tiết là:

SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 2


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Q1 = V x 

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

= 8,75 x 0,058 = 0,5 ( kg )

* Cách xác định dạng sản xuất:
Q1 – Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất

4 – 200 kg

> 200 kg

< 4kg


Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )
Đơn chiếc
<5
< 10
< 100
Hàng loạt nhỏ
10 – 55
10 – 200
100 – 500
Hàng loạt vừa
100 – 300
200 – 500
500 – 5000
Hàng loạt lớn
300 – 1000
500 – 1000
5000 – 50.000
Hàng khối
> 1000
> 5000
> 50.000
( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 )
Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng
sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt lớn.

1.4. Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi :
1.4.1 Vật liệu:
Với chi tiết hàm di động này, ta chọn vật liệu chế tạo là thép C45.
Với vật liệu C45 có thành phần hóa học như sau :

Độ bền
Mác thép

C45

Kéo

Uốn

610

360

Thành phần hoá học ( % )
Độ cứng
HRC

58

C

Si

Mn

0,45

0,25

0,6


P
S
Không quá
0,025%

1.4.2 Phương pháp chế tạo phôi:
Phương pháp chê tạo phôi phụ thuộc vào dạng sản xuất, vật liệu, chức năng, yêu
cầu kỹ thuật, hình dáng bê mặt... của chi tiết.
Chọn phôi là chọn vật liệu chế tạo, chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định
lượng dư gia công các bê mặt, kích thước, dung sai cho quá trình chê tạo phôi.
Các dạng phôi thường dùng trong ngành chế tạo máy:
1.Phôi thép thanh:
Để chế tạo các loại chỉ tiết như: con lăn, các loại trục, xi lanh, pittong, bánh răng
có đường kính nhỏ, bạc...
2.Phôi dập:
Dùng cho các chỉ tiết như: trục răng côn, trục răng thăng, các loại bánh răng khác,
các chi tiết dạng càng,..các chỉ tiết này được dập trên máy búa nắm ngang hoặc máy dập
đứng. chi tiết đơn giản thì dập không có bavia, chỉ tiết phức tạp sẽ có bavia.
3.Phôi rèn tự do:
Dùng trong sản xuất đơn chiếc và hang loạt nhỏ, ưu điểm của loại phôi này là giá
thành thấp

SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 3


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy


GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

4.Phôi đúc:
Phôi đúc được dùng trong các loại chị tiết như: gối đỡ, các chì tiết dạng hộp, các
loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập... Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép,
đông, nhôm và các loại hợp kim khác.
Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các
phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy. Tùy theo dạng sản xuất, dạng
vật liệu, hình đáng và khôi lượng chi tiệt mà chọn phương pháp đúc hợp ly.Các phương
pháp đúc:
4.1 Đúc trong khuôn cát:
+ Mẫu gỗ:
Chất lượng bề mặt không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho
dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 + IT17. Độ
nhám bê mặt:
Rz=l60um
+ Mẫu kim loại:
Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao
hơn so với đúc trong khuôn mâu băng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuât hàng loạt
vừa và lớn. Loại phôi này có câp chính xác: IT15 + IT16. Độ nhám bê mặt: Rz=80um.
4.2 Đúc trong khuôn kim loại:
Độ chính xác cao nhưng giá thành và thiết bị đầu tư lớn, phôi có hình đáng gân
giống với chỉ tiết, giá thành sản phầm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuât hang
loạt lớn và hang khôi. Loại phôi này có câp chính xác:T14 - T15. Độ nhám bê mặt:
Rz=40um.
4.3 Đúc li tâm:
Loại này chỉ phù hợp với chỉ tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến
4.4 Đúc áp lực:
Dùng áp lực để điền đây kim loại trong long khuôn. Phương pháp này thích hợp

với chỉ tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao, trang thiết bị đắt nên giá thành sản
phẩm cao.
4.5 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng
loạt lớn và hàng khối.
KẾT LUẬN:
Sau khi so sánh các phương pháp tạo phôi ta chọn phôi đúc vì:
- Phù hợp sản xuất hàng khối, hàng loạt.
- Giá thành chế tạo vật đúc thấp
- Độ nhám bề mặt và cấp chính xác kích thước phù hợp đề thực hiện nguyên công
tiếp theo
Chọn phương pháp đúc:
- Với yêu cầu kĩ thuật chỉ tiết, tính kinh tế, đạng sản xuất hàng khối ta chọn đúc
trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn băng máy
- Phôi đạt cấp chính xác II
- Cấp chính xác kích thước: IT15 - IT16
- Độ nhám bề mặt Rz80

SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 4


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

1.4.3 Lượng dư đúc:


- Chi tiết càng gạt được chế tạo bằng C45, được đúc trong khuôn cát mẫu kim
loại, làm khuôn bằng máy.
- Kích thước lớn nhất của chi tiết là 64 mm.
Tra bảng (2.6) và (2.7) sách HDTK ĐACNCTM, ta được như sau:
+ Kích thước 64±0,06 :
Lượng dư: Bên cạnh 4mm
Dung sai đúc: ±0,8.
 Kích thước phôi đúc: 64+4+4 = 72±0,8 (mm).
+ Kích thước 45±0,12:
Lượng dư: Trên, dưới: 4 mm
Dung sai đúc: ±0,5.
 Kích thước phôi đúc: 45+4+4 = 53 ±0,5 (mm).
+ Kích thước 32±0,05:
Lượng dư: bên cạnh : 4 mm
Dung sai đúc: ±0,5.
 Kích thước phôi đúc: 32+4+4 = 40 ±0,5 (mm).
+ Lượng dư phía trên: 4mm
+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 4mm
+ Góc nghiêng thoát khuôn: 30
+ Bán kính góc lượn: 3mm
* Lỗ cần gia công cắt gọt Ø12. Vì dạng sản xuất hàng khối và các lỗ có đường kính <=
20mm nên có thể đúc liền, việc tạo lỗ do gia công cắt gọt đảm nhiệm.
Sai lệch cho phép về kích thước chi tiết đúc:(3-109, tr256– ST CTM 1)
Kích thước 72
± 0,8mm
24; 53; 40 ± 0,5mm
Lỗ nhỏ hơn 30mm đúc đặc
Sai lệch cho phép về kích thước mẫu: ± 0,4 (mm) (trang 207 – Thiết kế đúc)
Sai lệch cho phép về trọng lượng: 7% (3-101, tr255 – ST CTM 1)
Lượng co theo chiều dài của vật đúc: 1% (B23-T90-TK Đúc)

SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 5


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

1.4.4 Thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khuôn đúc:
 Bản vẽ mẫu đúc:

 Bản vẽ lắp khuôn đúc:

Các lưu ý khi đúc chi tiết:
Do C45 dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc
các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:
Do C45 dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng
Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều
nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc
Tránh bị biến trắng cục bộ. Khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột vì
có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh.
SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 6


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy


GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC TRÌNH TỰ GIA CÔNG
2.1.Thiết lập trình tự gia công hợp lý
2.1.1. Lựa chọn mức độ phân tán nguyên công
- Chi tiết này có dạng sản xuất hàng khối, dùng máy vạn năng và đồ gá
chuyên dùng nên cần phân tán nguyên công.
2.1.2. Chọn những bề mặt làm chuẩn tinh
- Ta chọn mặt đáy, bậc chữ T và mặt hông để làm chuẩn tinh thống nhất.
2.1.3. Chọn những bề mặt làm chuẩn thô
- Chuẩn thô ta chọn ở nguyên công đầu tiên là đáy.
- Việc chọn chuẩn thô thế này vẫn đảm bảo được việc phân phối đủ lượng
dư cho các bề mặt gia công và đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan
giữa các bề mặt không gia công với bề mặt gia công.
2.1.4. Trình tự gia công các bề mặt
- Đầu tiên phải gia công bề mặt làm chuẩn định vị là mặt phẳng đáy rồi.
Sau đó dùng chúng làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các bề mặt
còn lại và các lỗ.
- Ta ưu tiên gia công các bề mặt có độ chính xác cao trước vì những bề
mặt này dễ bị phế phẩm, lúc đó ta chưa gia công bề mặt có độ chính xác
thấp.
2.1.5. Chọn phương án gá đặt cho từng nguyên công
- Quá trình gá đặt gồm định vị và kẹp chặt.
- Phần định vị thì dùng kí hiệu định vị ghi vào sơ đồ gá đặt. Và sử dụng
chuẩn tinh thống nhất để định vị. Ở nguyên công đầu tiên thì sử dụng
chuẩn thô để gia công các bề mặt làm chuẩn tinh.
- Phần kẹp chặt: Cần chú ý phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp. Lực kẹp
nên hướng vào mặt định vị nhiều bậc tự do nhất.
2.1.6. Chọn phương pháp gia công

- Ở chi tiết hàm di động, với các nguyên công gia công bề mặt ta chọn
phương pháp phay gồm có phay thô và phay tinh để đạt độ nhám yêu
cầu. Với những bể mặt không cần độ nhám cao hay không tham gia vào
việc lắp ghép hay làm việc của chi tiết thì chỉ cần phay 1 lần hoặc không
cần gia công.
- Với các lỗ đặc thì cần khoan, khoét, doa

SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 7


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

2. Trình tự gia công:
PHƯƠNG ÁN 1

PHƯƠNG ÁN 2

Nguyên công 1: Phay mặt K

Nguyên công 1: Phay mặt K

Nguyên công 2: Phay mặt M, N

Nguyên công 2: Phay mặt M, N


Nguyên công 3: Phay mặt E

Nguyên công 4: Phay thô bậc

SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Nguyên công 3: Phay mặt E

Nguyên công 4: Phay thô mặt H,I

Trang 8


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Nguyên công 5: Phay tinh bậc

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
Nguyên công 5: Phay tinh mặt H,I

Nguyên công 6: Phay mặt B

Nguyên công 6: Phay mặt L

Nguyên công7:Khoan, khoét, vát mép
Ø12

Nguyên công 7: Phay mặt B

Nguyên công 8: Khoan,vát mép, taro

M6 x2

Nguyên công 8: Khoan, khoét, vát mép
Ø12

SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 9


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Nguyên công 9: Khoan, vát mép, taro
M6, Phay Ø10

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
Nguyên công 9: Khoan,vát mép, taro
M6 x2

Nguyên công 10: Khoan, vát mép, taro
M6, Phay Ø10

3. Kết luận:
- Từ hai phương án trên thì phương án 1 là hợp lý nhất.
- Phương án 2 có số nguyên công nhiều hơn phương án 1 một nguyên công.
- Phương án 1 bảo đảm độ song song vuông góc hơn so với phương án 2.
- Thứ tự gia công ở phương án 1 hợp lý hơn so với phương án 2, đảm bảo yêu
cầu kỹ thuật của chi tiết.Ngoài ra, thời gian gia công của nguyên công 1 ngắn hơn của
nguyên công 2. Đạt hiệu quả kinh tế hơn trong sản xuất hàng loạt.


SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 10


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG
3.1. Nguyên công 1: Phay mặt K:
3.2.1 Sơ đồ gá đặt:

3.2.2 Định vị
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do
3.2.3 Kẹp chặt
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động.
3.2.4 Chọn máy
Máy phay đứng 6H12, công suất động cơ của máy 7kW, n=30÷1500 vòng/ph,
số cấp tốc độ trục chính 18 (Bảng 4.5, tr 49, tài liệu [1])
3.2.5 Chọn dao
Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao (tra bảng 5127, tài liệu [2]):
+ Đường kính dao : D = 80mm
+ Số răng : Z = 5
+ Vật liệu T15K6
+ Tuổi bền dao : T = 180 phút
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
3.2.6 Chia bước
Nguyên công này chia thành 2 bước ( theo bảng 3.1 tài liệu [1])

phay thô Z= 3,5mm, phay bán tinh Z= 0,5mm
3.2.7 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
*Phay thô:
Chiều sâu cắt t = Z = 3,5mm
Lượng chạy dao thô Sz = 0,11 mm/răng (bảng 5-126, tài liệu [2])
Tốc độ cắt Vb = 352mm/vòng (bảng 5-126 tài liệu [2]). Trị số này tương ứng với
chiều sâu cắt t = 3,5mm
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép C45 K1=1, vì độ cứng của vật liệu
gia công là thép C45 có HB=216 (bảng 5-126 tài liệu [2])

SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 10


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2= 0,66 vì muốn tuổi bền thực
tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công (thép đúc có vỏ cứng)
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 vì B/D = 0,57.
Trong đó bề rộng phay B = 52mm, đường kính dao phay D = 90mm.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb. K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 185,9 m/phút
1000.Vt
Số vòng quay tính toán : nt =

= 739,7 vg/phút
π.D
Máy 6H12 có nmin= 30, nmax=1500, số cấp tốc độ 18, tìm công bội  như sau:
nmax 1500
m-1 = 18-1 = 17=
=
= 50
nmin 30
Ứng với giá trị 17 có giá trị 50,65, gần với 50 tương ứng  =1,26
( bảng 4.7, tài liệu [1]).
nt 739,7
Mặt khác : x =
=
= 24,7
nmin
30
Theo bảng 4.7, tài liệu [1]), ứng với  =1,26 ta có giá trị 14 = 25,28 gần với 24,7
Vậy số vòng quay theo máy là : nm= 30. 25,28= 758,4 vòng/phút.
π.D.nm
Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt =
= 190,6 m/phút.
1000
Lượng chạy dao phút: Sph= Sz .Z.nm = 0,11. 5. 744= 409,2 mm/phút.
Chọn Sph = 375 mm/phút
Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là Thép C45 có độ cứng 216HB, dùng dao
phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, theo bảng 5-129 tài liệu [2], ta có công suất
cắt là Nc = 4,6 kW.
So sánh Nc = 4,6 kW < Nm = 7kW
Tính thời gian gia công khi phay thô:
𝑇0 =


𝐿+𝐿1 +𝐿2
𝑆𝑝ℎ

=

64  43  5
=0,41 phút
270

L=64
𝐿1 =0,5D+3=43
Chọn 𝐿2 =5mm
𝑇𝑡𝑐 = T0  26%T0 =0,41+0,26.0,41=0,51 phút
Chế độ cắt khi phay thô: t=3,5mm; 𝑺𝒑𝒉 =375mm/ph
𝑛𝑚 =758,4 vòng/ph; N=4,6kW
*Phay Tinh:
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
Lượng chạy dao vòng So = 0,45 mm/vòng (bảng 5-125 tài liệu [2])
Tốc độ cắt Vb = 352 m/phút (bảng 5-126 tài liệu [2]). Trị số này tương ứng với chiều
sâu cắt t = 0,5mm
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép C45 K1=1, vì độ cứng của vật liệu
gia công là thép C45 có HB=216 (bảng 5-126 tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2= 0,66 vì muốn tuổi bền thực
tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 11



Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công (thép đúc có vỏ cứng)
K4 = 0,8.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 vì B/D = 0,57.
Trong đó bề rộng phay B = 52mm, đường kính dao phay D = 90mm.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb. K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 185,9 m/phút
1000.Vt
Số vòng quay tính toán : nt =
= 739,7 vg/phút
π.D
nt
Tính theo máy: x =
= 24,7
nmin
Theo bảng 4.7, tài liệu tài liệu [1], ứng với  =1,26 ta có giá trị 14 = 25,28 gần với
24,7
Vậy số vòng quay theo máy là : nm= 30.25,28 = 758,4 vòng/phút.
π.D.nm
Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt =
= 190,6 m/phút
1000
Lượng chạy dao phút: Sph= So .nm = 0,45.758,4 = 341,28 mm/phút.
Lượng chạy dao theo máy chọn thấp : Sph = 300 mm/phút
Tính thời gian gia công khi phay:

𝑇0 =

𝐿+𝐿1 +𝐿2
𝑆𝑝ℎ

=

64  43  5
=0,59 phút
188

L=64
𝐿1 =0,5D+3=43
Chọn 𝐿2 =5mm
𝑇𝑡𝑐 = T0  26%T0 =0,59+0,26.0,59=0,74 phút
Chế độ cắt khi phay tinh: t=0,5mm; 𝑺𝒑𝒉 =300mm/ph
𝒏𝒎 =758,4 vòng/ph

3.2. Nguyên công 2: Phay mặt M,N
3.2.1 Sơ đồ gá đặt:

SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 12


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng


3.2.2 Định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ, 2 bậc tự
do ở mặt bên bằng chốt đỡ đầu phẳng
3.2.3 Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên hợp.
3.2.4 Chọn máy:
Tra bảng 4.5,trang 49, tài liệu [1] , chọn máy phay ngang 6H82 có công suất
7kW, n=30÷1500, 18 cấp tốc độ.
3.2.5 Chọn dao:
Chọn dao phay dĩa răng chắp mảnh hợp kim cứng T15K6.
Tra bảng 4-84 trang 369 tài liệu [2] có các thông số dao như sau:
Đường kính dao:D = 250 mm. Số răng: z = 18
3.2.6 Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05mm
3.2.7 Chia bước:
Nguyên công này được gia công 1 bước ( theo bảng 3.1 tài liệu [1]):
Phay thô: Z=4mm
3.2.8 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
*Phay thô
Chiều sâu cắt t=Z = 4mm
Lượng chạy dao thô 𝑆𝑧 =0,11 mm/răng (bảng 5-125 trang 112tài liệu [2])
Tốc độ cắt 𝑉𝑏 =298 m/phút (bảng 5-12, trang 113, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép 𝐾1 =0,89, vì độ cứng vật liệu
gia công là thép có HB= 228.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao 𝐾2 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng 𝐾3 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (vỏ cứng) 𝐾4 =0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay 𝐾5 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính 𝐾6 =1
Vậy tốc độ tính toán: 𝑉𝑡 =𝑉𝑏 *𝐾1 *𝐾2 *𝐾3 *𝐾4 *𝐾5 *𝐾6 =212 (m/ph)

Số vòng quay tính toán
Nt =

1000𝑉
𝜋𝐷

=

1000* 212
=270(vòng/phút).
3,14 * 250

Máy phay 6H82 có nmin=30, nmax=1500, số cấp tốc độ m=18. Tìm công bội 𝜑 như
sau:
𝜑𝑚−1 =𝜑18−1 =𝜑17 =

𝑛𝑚𝑎𝑥
𝑛𝑚𝑖𝑛

=50.

Ứng với 𝜑17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng với 𝜑=1,26(Bảng 4.7, tr 58,
tài liệu [1]).
Mặt khác 𝜑 𝑥 =

𝑛𝑡
𝑛𝑚𝑖𝑛

=


270
=9
30

Theo bảng 4.7 ứng với 𝜑=1,26 ta có giá trị  9 =8 có giá trị gần với 9
. Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛𝑚 =30*8=240(vòng/ph).
Tốc độ cắt thực tế
𝑉𝑡𝑡 =
SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

𝜋𝐷𝑛𝑚
1000

=

3,14.250.240
=188,4(m/ph)
1000
Trang 13


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

Lượng chạy dao phút: 𝑆𝑝ℎ =𝑆𝑧 *Z*n=0,11*18*240=475,2 mm/ph
Lượng chạy dao của máy là 𝑆𝑚 =23,5÷1180 mm/ph,
Ta chọn 𝑆𝑝ℎ =270 mm/ph. (Bảng 5-167, tr 149, tài liệu [2])
Công suất cắt khi phay thô:

Theo bảng 5-167, tài liệu [2], ta có công suất cắt là: 𝑁𝑐 =3,8kW
So sánh 𝑁𝑐 =3,8W<𝑁𝑚 =7 kW
Tính thời gian gia công khi phay thô:
𝑇0 =

𝐿+𝐿1 +𝐿2
𝑆𝑝ℎ

=

36  128  5
=0,99 phút
270

L=36
𝐿1 =0,5D+3=128
Chọn 𝐿2 =5mm
𝑻𝒕𝒄 = T0  26%T0 =0,41+0,26.0,41=1,24 phút
Chế độ cắt khi phay thô: t=4mm; 𝑺𝒑𝒉 =270mm/ph
𝒏𝒎 =240 vòng/ph; N=3,8kW

3.3. Nguyên công 3: Phay mặt E
3.3.1 Sơ đồ gá đặt:

3.3.2 Định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do
3.3.3 Kẹp chặt:
Chi tiết được kệp chặt bằng cơ cấu kẹp ren, lực kẹp hướng vào mặt bên
3.3.4 Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất động cơ của máy 7kW, n=30÷1500 vòng/ph,

số cấp tốc độ trục chính 18 (Bảng 4.5, tr 49, tài liệu [1])
3.3.5 Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim T15K6 ( bảng 5-126, tr 148 tài liệu
[2]), có các thông số sau:
Đường kính dao: D=80mm
Số răng : Z=5
Vật liệu: HSS Tuổi bên: T=180 phút
3.3.6 Chia bước:
SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 14


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

Nguyên công này chia thành 2 bước ( theo bảng 3.1 tài liệu [1]) phay thô Z=
3,5mm, phay bán tinh Z= 0,5mm
3.3.7 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:
*Phay thô
Chiều sâu cắt t=Z=3,5mm
Lượng chạy dao thô 𝑆𝑧 =0,11mm/răng (bảng 5-125trang 112tài liệu [2])
Tốc độ cắt 𝑉𝑏 =316 m/phút (bảng 5-12, trang 113, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép 𝐾1 =0,89, vì độ cứng vật liệu
gia công là thép có HB= 228.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao 𝐾2 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng 𝐾3 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (vỏ cứng) 𝐾4 =0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay 𝐾5 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính 𝐾6 =1
Vậy tốc độ tính toán: 𝑉𝑡 =𝑉𝑏 *𝐾1 *𝐾2 *𝐾3 *𝐾4 *𝐾5 *𝐾6 =225 (m/ph)
Số vòng quay tính toán:
Nt =

1000𝑉
𝜋𝐷

=

1000* 225
=895(vòng/phút).
3,14 * 80

Máy phay 6H12 có nmin=30, nmax=1500, số cấp tốc độ m=18. Tìm công bội 𝜑 như
sau:
𝜑𝑚−1 =𝜑18−1 =𝜑17 =

𝑛𝑚𝑎𝑥
𝑛𝑚𝑖𝑛

=50.

Ứng với 𝜑17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng với 𝜑=1,26(Bảng 4.7, tr 58,
tài liệu [1]).
Mặt khác 𝜑 𝑥 =

𝑛𝑡
𝑛𝑚𝑖𝑛


=

895
=29,8
30

Theo bảng 4.7 ứng với 𝜑=1,26 ta có giá trị  15 =32 có giá trị gần với 29,8
. Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛𝑚 =30*32=960(vòng/ph).
Tốc độ cắt thực tế:
𝑉𝑡𝑡 =

𝜋𝐷𝑛𝑚
1000

=

3,14.80.960
=241(m/ph)
1000

Lượng chạy dao phút: 𝑆𝑝ℎ =𝑆𝑧 *Z*n=0,14*5*960=672 mm/ph
Lượng chạy dao của máy là 𝑆𝑚 =23,5÷1180 mm/ph,
Ta chọn 𝑆𝑝ℎ =270 mm/ph. (Bảng 5-167, tr 149, tài liệu [2])
Công suất cắt khi phay thô:
Theo bảng 5-167, tài liệu [2], ta có công suất cắt là: 𝑁𝑐 =3,8kW
So sánh 𝑁𝑐 =3,8kW<𝑁𝑚 =7kW
Tính thời gian gia công khi phay thô
𝑇0 =


𝐿+𝐿1 +𝐿2
𝑆𝑝ℎ

=

64  43  5
=0,41 phút
270

L=64
𝐿1 =0,5D+3=43
Chọn 𝐿2 =5mm
𝑻𝒕𝒄 = T0  26%T0 =0,41+0,26.0,41=0,51 phút
SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 15


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

Chế độ cắt khi phay thô: t=3,5mm; 𝑺𝒑𝒉 =270mm/ph
𝒏𝒎 =960 vòng/ph; N=3,8kW
Phay Tinh:
Chiều sâu cắt t=Z=0,5mm
Lượng chạy dao thô 𝑆𝑧 =0,5 mm/răng (bảng 5-125trang 112 tài liệu [2])
Tốc độ cắt 𝑉𝑏 =352 m/phút (bảng 5-126, trang 113, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép 𝐾1 =0,89, vì độ cứng vật liệu

gia công là thép có HB= 228.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao 𝐾2 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng 𝐾3 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (vỏ cứng) 𝐾4 =0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay 𝐾5 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính 𝐾6 =1
Vậy tốc độ tính toán: 𝑉𝑡 =𝑉𝑏 *𝐾1 *𝐾2 *𝐾3 *𝐾4 *𝐾5 *𝐾6 =250 (m/ph)
Số vòng quay tính toán:
Nt =
sau:

1000𝑉
𝜋𝐷

=

1000* 250
=995(vòng/phút).
3,14 * 80

Máy phay 6H12 có nmin=30, nmax=1500, số cấp tốc độ m=18. Tìm công bội 𝜑 như
𝑛
𝜑𝑚−1 =𝜑18−1 =𝜑17 = 𝑚𝑎𝑥=50.

Ứng với 𝜑
tài liệu [1]).

17

𝑛𝑚𝑖𝑛


có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng với 𝜑=1,26(Bảng 4.7, tr 58,

Mặt khác 𝜑 𝑥 =

𝑛𝑡
𝑛𝑚𝑖𝑛

=

995
=33,1
30

Theo bảng 4.7 ứng với 𝜑=1,26 ta có giá trị  15 =32 có giá trị gần với 33,1
. Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛𝑚 =30*32=960(vòng/ph).
Tốc độ cắt thực tế:
𝑉𝑡𝑡 =

𝜋𝐷𝑛𝑚
1000

=

3,14.80.960
=241(m/ph)
1000

Lượng chạy dao phút: 𝑆𝑝ℎ =𝑆𝑧 *Z*n=0,09*5*960=432 mm/ph
Lượng chạy dao của máy là 𝑆𝑚 =23,5÷1180 mm/ph,

Ta chọn 𝑆𝑝ℎ =188 mm/ph. (Bảng 5-167, tr 149, tài liệu [2])
Tính thời gian gia công khi phay:
𝑇0 =

𝐿+𝐿1 +𝐿2
𝑆𝑝ℎ

=

64  43  5
=0,59 phút
188

L=64
𝐿1 =0,5D+3=43
Chọn 𝐿2 =5mm
𝑻𝒕𝒄 = T0  26%T0 =0,59+0,26.0,59=0,74 phút
Chế độ cắt khi phay tinh: t=0,5mm; 𝑺𝒑𝒉 =188mm/ph
𝒏𝒎 =960 vòng/ph

SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 16


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng


3.4. Nguyên công 4: Phay thô bậc:
3.4.1 Sơ đồ gá đặt:

3.4.2 Định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt bên bằng phiến tỳ, 2 bậc tự
do ở mặt dưới bằng chốt đỡ đầu phẳng, 1 bậc tự do mặt bên bằng chốt tỳ đầu phẳng.
3.4.3 Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên hợp.
3.4.4 Chọn máy:
Tra bảng 4.5,trang 49, tài liệu [1] , chọn máy phay ngang 6H82 có công suất
7kW, n=30÷1500, 18 cấp tốc độ.
3.4.5 Chọn dao:
Chọn dao phay dĩa răng chắp mảnh hợp kim cứng T15K6.
Tra bảng 4-84 trang 369 tài liệu [2] có các thông số dao như sau:
Đường kính dao:D = 250 mm. Số răng: z = 18
3.4.6 Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05mm
3.4.7 Chia bước:
Nguyên công này được gia công 1 bước ( theo bảng 3.1 tài liệu [1]):
Phay thô: Z=3,5mm
3.4.8 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
*Phay thô:
Chiều sâu cắt t=Z = 3,5mm
Lượng chạy dao thô 𝑆𝑧 =0,11 mm/răng (bảng 5-125 trang 112 tài liệu [2])
Tốc độ cắt 𝑉𝑏 =298 m/phút (bảng 5-12, trang 113,tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép 𝐾1 =0,89, vì độ cứng vật liệu
gia công là thép có HB= 228.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao 𝐾2 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng 𝐾3 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (vỏ cứng) 𝐾4 =0,8
SVTH:Lương Xuân Huy

Trần Trọng Nhân

Trang 17


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay 𝐾5 =1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính 𝐾6 =1
Vậy tốc độ tính toán: 𝑉𝑡 =𝑉𝑏 *𝐾1 *𝐾2 *𝐾3 *𝐾4 *𝐾5 *𝐾6 =212 (m/ph)
Số vòng quay tính toán:
Nt =

1000𝑉
𝜋𝐷

=

1000* 212
=270(vòng/phút).
3,14 * 250

Máy phay 6H82 có nmin=30, nmax=1500, số cấp tốc độ m=18. Tìm công bội 𝜑 như
sau:
𝜑𝑚−1 =𝜑18−1 =𝜑17 =

𝑛𝑚𝑎𝑥
𝑛𝑚𝑖𝑛


=50.

Ứng với 𝜑17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng với 𝜑=1,26(Bảng 4.7, tr 58,
tài liệu [1]).
Mặt khác 𝜑 𝑥 =

𝑛𝑡
𝑛𝑚𝑖𝑛

=

270
=9
30

Theo bảng 4.7 ứng với 𝜑=1,26 ta có giá trị  9 =8 có giá trị gần với 9
. Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛𝑚 =30*8=240(vòng/ph).
Tốc độ cắt thực tế:
𝑉𝑡𝑡 =

𝜋𝐷𝑛𝑚
1000

=

3,14.250.240
=188,4(m/ph)
1000


Lượng chạy dao phút: 𝑆𝑝ℎ =𝑆𝑧 *Z*n=0,11*18*240=475,2 mm/ph
Lượng chạy dao của máy là 𝑆𝑚 =23,5÷1180 mm/ph,
Ta chọn 𝑆𝑝ℎ =270 mm/ph. (Bảng 5-167, tr 149,tài liệu [2])
Công suất cắt khi phay thô:
Theo bảng 5-167, tài liệu [2], ta có công suất cắt là: 𝑁𝑐 =3,8kW
So sánh 𝑁𝑐 =3,8W<𝑁𝑚 =7kW
Tính thời gian gia công khi phay thô:
𝑇0 =

𝐿+𝐿1 +𝐿2
𝑆𝑝ℎ

=

36  128  5
=0,99 phút
270

L=36
𝐿1 =0,5D+3=128
Chọn 𝐿2 =5mm
𝑇𝑡𝑐 = T0  26%T0 =0,41+0,26.0,41=1,24 phút
Chế độ cắt khi phay thô: t=3,5mm; 𝑆𝑝ℎ =270mm/ph
𝑛𝑚 =240 vòng/ph; N=3,8kW

SVTH:Lương Xuân Huy
Trần Trọng Nhân

Trang 18