GVHD: Trần Quốc Hùng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Phần 1:

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I.

Phân tích chi tiết gia công:
1. Công dụng:
Chi tiết có dạng hộp, dùng để kẹp chặt một trục bằng 66, hai mặt bên
có tác dụng giữ – đỡ – chặn một chi tiết khác có thể là bàn máy hoặc
dùng làm cữ nâng hạ…vv
2. Yêu cầu kỹ thuật:
- Vò trí tương quan giữa các bề mặt:
+ Độ không vuông góc giữa lỗ 66mm và hai mặt bên của lỗ
không quá 0,03
- Độ nhám bề mặt:
+ Lỗ 66 có độ nhám bề mặt tương đối cao Ra=1,6m.
+ Hai lỗ 21 có độ nhám bề mặt Rz=25m.
+ Các bề mặt còn lại gia công có Rz= 25m.
+ Các góc lượn R= 3mm.
+ Bề mặt bao sai lệch H14, bề mặt bò bao sai lệch h14, còn lại là
IT14
3. Vật liệu chế tạo:
Hàm kẹp là chi tiết dạng hộp, làm việc có biến dạng nên
vật liệu dùng để chế tạo là thép cacbon C38.
II.
Xác đònh dạng sản xuất:
Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng sản xuất:

❖ Sản xuất đơn chiếc
❖
Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )
❖
Sản xuất hàng khối
- Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào
nhiều yếu tố khác nhau. Để xác đònh được dạng sản xuất, ta cần
phải tính:
a. Sản lượng hàng năm của chi tiết:
Đây là số chi tiết đựơc sản xuất trong một năm, được tính bởi công thức:

N = N .m.(1 +
1

α +β
)
100

Trong đó:
- N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
- N1 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
- m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm
-  : % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc - rèn ( = 3% ÷ 6%)
-  : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: (  = 5% - 7% )
SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

4



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Trần Quốc Hùng
Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu:
Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N1 = 80.000 chiếc/năm
Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1
Ta chọn:
Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là  = 5%
Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ là  = 7%
5+ 7
N = 80.000 x 1 (1 +
) = 89.600 chiếc/năm
Vậy :
100
b. Trọng lượng của chi tiết: được xác đònh theo công thức:
Q1 = V. (kg )
Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết
( dm3 )
 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với chi tiết hàm kẹp là chi tiết dạng hộp, vật liệu là thép kết cấu c38, nên :
Trọng lượng riêng của thép là: 7,852 (kg/dm3 )
Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết, phân tích
chi tiết gia công thành từng vùng, ta tính thể tích từng vùng, sau đó tổng hợp các thể
tích đó lại, ta có thể tích của chi tiết là:
Q1 = 0,463 x 7,852  3,64 ( kg )
* Cách xác đònh dạng sản xuất:
Q1 – Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất


> 200 kg

4 – 200 kg

< 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )
Đơn chiếc
<5
< 10
< 100
Hàng loạt nhỏ
10 – 55
10 – 200
100 – 500
Hàng loạt vừa
100 – 300
200 – 500
500 – 5000
Hàng loạt lớn
300 – 1000
500 – 1000
5000 – 50.000
Hàng khối
> 1000
> 5000
> 50.000
( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 )
Từ những kết quả có được kết hợp với việc tra bảng xác đònh dạng sản xuất, ta

kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt lớn.

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

5


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

GVHD: Trần Quốc Hùng

MSSV: 09703047

6


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Phần 2:

GVHD: Trần Quốc Hùng

VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I. Vật liệu:
Với chi tiết hàm kẹp, ta chọn vật liệu chế tạo là thép kết cấu C38.
Là loại thép chất lượng tốt, lượng tạp chất S, P rất nhỏ (<0,04%), hàm lượng C

chính xác. Có cơ tính tổng hợp cao.
Độ cứng < 250HB, = 500÷640
Thường dùng chế tạo chi tiết máy chịu tải cao..
II. Phương pháp chế tạo phôi:
Do vật liệu chế tạo chi tiết là C38, cùng với việc chi tiết được sản xuất hàng
loạt lớn nên được đúc cấp chính xác 2, cấp chính xác kích thước 

IT14
thuộc
2

nhóm phức tạp II. Chi tiết được đúc trong khuôn cát lõi kim loại, áp lực thấp.
Sai lệch cho phép về kích thước chi tiết đúc: ± 0,5 ( mm )(B 3-3 tr 174 –
ST1 )
Lượng dư gia công của chi tiết:

III.

Các bề mặt gia công
Lượng dư cho phép (mm )
1,6
3.5
3,8
3
2
1.7
7
2
( Bảng 3-110 – trang 259 – sổ tay CNCTM )
Bản vẽ khuôn đúc:


Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :
- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
- Các góc lượn lấy R = 3 mm
- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng.
- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là  IT

14
2

(ghi trên bản vẽ phôi).

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

7


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Quốc Hùng

IV Xác đònh lượng dư và bản vẽ lồng phôi :
1. Xác đònh lượng dư gia công :
- Xác đònh lượng dư gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc, kích thước lớn nhất
của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phương pháp làm khuôn,
vò trí bề mặt rót khi kim loại và cấp chính xác của vật đúc.
- Với vật đúc trong khuôn cát ta có cấp chính xác II.
SVTH: Nguyễn Thanh Phong


MSSV: 09703047

8


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Trần Quốc Hùng
Tra bảng 3-103 trang 256 tài liệu (ST 1) ta được lượng dư gia công cơ là :
- Mặt trên :
4 mm.
- Mặt dưới : 4 mm.
- Mặt bên : 4 mm.
2. Bản vẽ lồng phôi :

Phần 3:

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

I. Các qui trình công nghệ:
Ta có hình vẽ chi tiết lồng phôi và các bề mặt cần gia công:

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

9


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy


GVHD: Trần Quốc Hùng

Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những qui trình công nghệ như sau:
1. Qui trình công nghệ 1:

STT
1

TÊN NGUYÊNCÔNG
Phay mặt phẳng

2
3
4
5
6

Phay mặt phẳng
Phay mặt phẳng
Phay định hình
Khoan lỗ 21
Khoét, doa lỗ  66
- Bước 1 : Khoét thô lỗ 65
- Bước 2 : Khoét tinh lỗ  65.5
- Bước 3 : Doa thô lỗ 65.9
- Bước 4 : Doa tinh lỗ 66
7
Phay rãnh
2. Qui trình công nghệ 2:

STT
1
2
3
4

TÊN NGUYÊN CÔNG
Phay mặt phẳng
Phay mặt phẳng
Phay mặt phẳng
Phay định hình

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

BỀ MẶT

ĐỊNH VỊ

13 – 14 – 16 – 17
11-2
3 – 10
4 – 5 –6 –7–8
2–11
15

5
6
6
6
6

6

9

4

BỀ MẶT

ĐỊNH VỊ

1 - 12
13 – 14 – 16 – 17
3-10
4 – 5 –6 –7–8

6
5
6
6

MSSV: 09703047

10


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
5
6

7


Khoan lỗ 21
Khoét, doa lỗ  66
- Bước 1 : Khoét thô lỗ 65
- Bước 2 : Khoét tinh lỗ  65.5
- Bước 3 : Doa thô lỗ 65.9
- Bước 4 : Doa tinh lỗ 66
Phay rãnh

GVHD: Trần Quốc Hùng
2–11
15

6
6

9

4

II. Phân tích các quy trình công nghệ – Chọn quy trình:
Với quy trình công nghệ 2, ta thấy rằng đây là qui trình gia công hợp lý hơn so
với các quy trình kia, với các ưu điểm sau:
Trình tự gia công hợp lý
Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được
chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn
Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các quy
trình công nghệ còn lại.
Phù hợp với trình tự gia công chi tiết dạng hộp.


SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

11


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Phần 4:
I.

GVHD: Trần Quốc Hùng

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Nguyên công 1: Phay mặt phẳng ( bề mặt 1 - 12 )

1.
2.
3.
4.

Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
Đònh vò: hạn chế 6 bậc tự do
Chọn máy: máy phay 6H13
Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim T15K6.
( D = 160 ; B = 46 ; Z = 16 ) ( Bảng 4-94, sổ tay công nghệ chế
tạo máy, tập I, trang 366 )
5. Lượng dư gia công:


- Phay thô Zb = 3 mm
- Phay bán tinh Zb = 1 mm, dung sai +0.3 ( [1] , bảng 3 – 142 , trang 282 )
6. Chế độ cắt: ( v , s , t )
.
BƯỚC 1. phay thô mặt phẳng
 Chiều sâu cắt: t = Zb = 3 mm
 Lượng chạy dao răng: Sz = 0.11 ( [2] , bảng 5 – 125 , trang 113 )
+ Hệ số phụ thuộc vào cách gá dao: k1 = 1
+ Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính ( = 900 ): k2 = 0,7
SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

12


GVHD: Trần Quốc Hùng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Sz = 0,11. k1 . k2 = 0,11 . 1 . 0,7 = 0.077 mm/răng.
 Vận tốc cắt:
- Vân tốc cắt tra bảng: Vb
Vb = 352 m/ph ( [2] , bảng 5 – 127 , trang 114 )
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của thép: k1 = 1.26
+ Hế số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: Thực tế khi gia công, dao cắt được
tưới dung dòch trơn nguội rất tốt nên xem chu kỳ bền thực tế gấp 2 lần so với
chu kỳ bền danh nghóa.  k2 = 0.87
+ Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng ( T15K6 ): k3 = 1
+ Hệ số phụ thuộc vào mặt gia công ( thp đúc có vỏ cứng) : k4 = 0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D=108/160=0.68): k5 = 1
+ Hệ số phụ thuộc vào góc nghiệng chính: k6 = 1
- Vận tốc cắt tính toán:
Vt =Vb.k1 k2 k3 k4 k5 k6 = 352.1,26.0,87.1.0,8.1.1 = 308,7 m/ph
- Số vòng quay tính toán
nt =

1000  Vt 1000  308,7
=
= 614,5 (v/ph)
 D
3,14  160

- Chọn số vòng quay theo máy: n = 600 ( v/ph )
- Vậân tốc cắt thực tế: Vth
Vth =

  D  nm
1000

=

3,14  160  600
= 301,44 m/ph
1000

 Lượng chạy dao: s
- Lượng chạy dao phút tính toán: sph
sph = sz . z . n = 0,11 . 16 . 600 = 1056 mm/ph
- Lượng chạy dao phút chọn theo máy: sm

 sm = 960 mm/ph (221-chế độ cắt gia công cơ khí)
-

Công suất cắt: N = 7,4 ( kW )
( Bảng 5-129-trang 117 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 7,4 (kW) < Nđc = 10 (kW)
Vậy máy hoạt động tốt

BƯỚC 2. Phay tinh mặt phẳng với Rz=25
 Chiều sâu cắt t = 1mm
 Lượng chạy dao vòng: sv=0.8 mm/vòng
( lấy gần đúng theo [2] , bảng 5 – 125 , trang 113 )
+ Hệ số phụ thuộc vào cách gá dao: k1 = 1
+ Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính ( = 900 ): k2 = 0,7
 Sz = 0,8. k1 . k2 = 0,11 . 1 . 0,7 = 0.56 mm/vòng
 Vận tốc cắt:
SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

13


GVHD: Trần Quốc Hùng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

- Vân tốc cắt tra bảng: Vb
Vb = 196 m/ph ( [2] , bảng 5 – 127 , trang 114 )
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của thép: k1 = 1.26

+ Hế số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: Thực tế khi gia công, dao cắt được
tưới dung dòch trơn nguội rất tốt nên xem chu kỳ bền thực tế gấp 2 lần so với
chu kỳ bền danh nghóa.  k2 = 0.87
+ Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng ( T15K6 ): k3 = 1
+ Hệ số phụ thuộc vào mặt gia công ( thp đúc có vỏ cứng) : k4 = 0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D=108/160=0.68): k5 = 1
+ Hệ số phụ thuộc vào góc nghiệng chính: k6 = 1
- Vận tốc cắt tính toán:
Vt =Vb.k1 k2 k3 k4 k5 k6 = 196.1,26.0,87.1.0,8.1.1 = 171,9 m/ph
- Số vòng quay tính toán
nt =

1000  Vt 1000  171,9
=
= 342,2 (v/ph)
 D
3,14  160

- Chọn số vòng quay theo máy: n = 300 ( v/ph )
- Vậân tốc cắt thực tế: Vth
Vth =

  D  nm
1000

=

3,14  160  300
= 150,7
1000


m/ph

 Lượng chạy dao: s
- Lượng chạy dao phút tính toán: sph
sph = sz . z . n = 0,8. 300= 240 mm/ph
- Lượng chạy dao phút chọn theo máy: sm
 sm = 235 mm/ph (221-chế độ cắt gia công cơ khí)
-

Công suất cắt: N = 1,9 ( kW )
( Bảng 5-129-trang 117 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 1,9 (kW) < Nđc = 10 (kW)
Vậy máy hoạt động tốt
7. Thời gian thực hiện nguyên công:
Thời gian thực hiện nguyên công phay thô là :

TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với :
TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp
hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo
chi tiết… Giá trò gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm:
thời gian phục vụ kỹ thuật
( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân
SVTH: Nguyễn Thanh Phong


MSSV: 09703047

14


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Trần Quốc Hùng
( TTN = 5%T0 )
Với: thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T0 =
( phút )
S.n
Với:

L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công : L = 105 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
( TKĐACNCTM – trang 63)
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 2(160 − 2) + 3 = 20,8 (mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1.76 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 600 ( v/ph )

Thời gian gia công cơ bản thô là:
L + L1 + L 2 105 + 20,8 + 5
T01 =
=
= 0,12 ( phút )
S.n
1,76 x600
Vậy: Thời gian thực hiện bước phay thô là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,15 ( phút )
Thời gian thực hiện nguyên công phay tinhâ là :
L = 105 (mm)
( TKĐACNCTM – trang 63)
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 1(160 − 1) + 3 = 15,6 (mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,8 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 300 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản thô là:
L + L1 + L 2 105 + 15,6 + 5
T01 =
=
= 0,52 ( phút )
S.n
0,8 x300
Thời gian thực hiện bước phay tinhâ là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,66 ( phút )

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047


15


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Trần Quốc Hùng
 Thời gian gia công cơ bản phay mặt đầu là:
0,15 + 0,66= 0,81(phút)
- Bảng tổng kết nguyên công 1
Bước
S(mm/vg) V(m/ph)
t(mm)
n(vg/ph)
T(ph)
Bước 1: Phay thô mặt
1,76
301,44
3
600
0,15
phẳng ( bề mặt 1-12)
Bước 1: Phay bán tinh
0,8
150,7
1
300
0,66
mặt phẳng ( bề mặt 112)
II.


1.
2.
3.
4.

Nguyên công 2: Phay mặt phẳng ( bề mặt 13 – 14 – 16 - 17 )

Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
Chọn máy: máy phay 6H12.
Dụng cụ cắt: Dao phay dóa 3 mặt gắn mảnh hợp kim T15K6

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

16


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Trần Quốc Hùng
( D = 160 ; B = 22; Z = 12 ) ( bảng 4-85 sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 1, trang 369)
5. Lượng dư gia công: 4 ( mm )
6. Phay mặt phẳng :
1)phay thô:
- Chiều sâu cắt: t = 3 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0.15 ( mm/răng )
( bảng 5-177 trang 160 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,15 x 12 = 1,8 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: v = 388 ( m/ph ) ( bảng 5-178 trang 161 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x388
n tt =
=
= 772,3 ( vòn g / phút )
D
3,14x160
- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 753 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14 x160 x753
v tt =
=
= 378( m/ph )
1000
1000
Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,15 x 12 x 750 = 1350 (mm / phút)
Ta chọn: SM = 1500 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết minh máy )
Công suất cắt: N = 5 ( kW )
( Bảng 5-180-trang 163 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 5 (kW) < Nđc = 7 (kW)
Vậy máy hoạt động tốt
2) Phay tinh:
- Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0.1 ( mm/răng )
( bảng 5-177 trang 160 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,1 x 12 = 1,2 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 217 ( m/ph ) ( bảng 5-178 trang 161 – ST2 )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x217
n tt =
=
= 432 ( vòn g / phút )
D
3,14x160
- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 475 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14 x160 x475
v tt =
=
= 238 .6 ( m/ph )
1000
1000
Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,1 x 12 x 475 = 570 (mm / phút)
Ta chọn: SM = 600 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết minh máy )
Công suất cắt: N = 3,2 ( kW )
( Bảng 5-180-trang 163 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 2,2 (kW) < Nđc = 7 (kW)
SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

17


GVHD: Trần Quốc Hùng


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Vậy máy hoạt động tốt
7.

Thời gian thực hiện nguyên công:
Thời gian thực hiện phay thô là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 80 (mm)
Chiều dài ăn dao là:
( TKĐACNCTM – trang 63 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 3(160− 3) + 3 = 24,1 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,8 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 750 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 80 + 24,1 + 5
T01 =
=
= 0,07 ( phút )
S.n

1,8x753
Vậy: Thời gian thực hiện phay thô là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.09 ( phút )
Thời gian thực hiện phay tinhâ là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 80 (mm)
Chiều dài ăn dao là:
( TKĐACNCTM – trang 63 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 1(160 −1) + 3 = 15,6 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,8 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 475 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L2 80 + 12,6 + 5
T01 =
=
= 0,18 ( phút )
S.n
1,2x475
Vậy: Thời gian thực hiện phay tinh là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.23 ( phút )


SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

18


GVHD: Trần Quốc Hùng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Ta có bảng tổng kết nguyên công 2:

Bước
Bước 1: Phay thô mặt
phẳng ( bề mặt 13 –

S(mm/vg)
1,8

V(m/ph)
378

t(mm)
3

n(vg/ph)
753

T(ph)

0,09

1,2

238,6

1

475

0,23

14 – 16 - 17)

Bước 1: Phay bán tinh
mặt phẳng ( bề mặt
13 – 14 – 16 - 17 )

III.

Nguyên công 3: Phay mặt bên ( bề mặt 3 – 10)

1.
2.
3.
4.

Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
Chọn máy: máy phay 6H12.

Dụng cụ cắt: Dao phay dóa 2 phía gắn mảnh hợp kim T15K6

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

19


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Trần Quốc Hùng
( D = 100 ; B = 18; Z = 8 ) ( bảng 4-91 sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 1, trang 375)
IV.
Lượng dư gia công: 4 ( mm )
V.
Phay mặt phẳng :
1)phay thô:
- Chiều sâu cắt: t = 3 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0.2 ( mm/răng )
( bảng 5-177 trang 160 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,2 x 8 = 1,6 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 245 ( m/ph ) ( bảng 5-178 trang 161 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x245
n tt =
=
= 780 ( vòn g / phút )
D
3,14x100

- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 753 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14 x160 x753
v tt =
=
= 236,5( m/ph )
1000
1000
Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,1 x 8 x 753 = 1200 (mm / phút)
Ta chọn: SM = 1500 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết minh máy )
Công suất cắt: N = 3,8 ( kW )
( Bảng 5-180-trang 163 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 3,8 (kW) < Nđc = 7 (kW)
Vậy máy hoạt động tốt
2) Phay bán tinh:
- Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0.15 ( mm/răng )
( bảng 5-177 trang 160 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,15 x 8 = 1,2 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 264 ( m/ph ) ( bảng 5-178 trang 161 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x264
n tt =
=
= 840 ( vòn g / phút )
D
3,14x100
- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 753 ( v/ph )

Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14 x100 x753
v tt =
=
= 236,4 ( m/ph )
1000
1000
Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,1 x 8 x 753 = 602 (mm / phút)
Ta chọn: SM = 600 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết minh máy )
Công suất cắt: N = 3,2 ( kW )
( Bảng 5-180-trang 163 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 2,2 (kW) < Nđc = 7 (kW)
SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

20


GVHD: Trần Quốc Hùng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Vậy máy hoạt động tốt
VI.

Thời gian thực hiện nguyên công:
Thời gian thực hiện phay thô là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN

Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 45 (mm)
Chiều dài ăn dao là:
( TKĐACNCTM – trang 63 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 3(100 − 3) + 3 = 20,1 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,6 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 753 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 45 + 20,1+ 5
T01 =
=
= 0,06 ( phút )
S.n
1,6x753
Vậy: Thời gian thực hiện phay thô là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.08 ( phút )
Thời gian thực hiện phay tinhâ ø:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =

( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 45 (mm)
Chiều dài ăn dao là:
( TKĐACNCTM – trang 63 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 1(100−1) + 3 = 13 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,2 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 753 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 45 + 13 + 5
T01 =
=
= 0,07 ( phút )
S.n
1,2x753
Vậy: Thời gian thực hiện phay tinh là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.09 ( phút )

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

21



GVHD: Trần Quốc Hùng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ta có bảng tổng kết nguyên công 3:
Bước
S(mm/vg)
Bước 1: Phay thô mặt
1,6
phẳng ( bề mặt 3 –

V(m/ph)
236,5

t(mm)
3

n(vg/ph)
753

T(ph)
0,08

236,4

1

753

0,09


10)

Bước 1: Phay bán tinh
mặt phẳng ( bề mặt 3
– 10 )

1,2

Nguyên công 4: Phay định hình ( bề mặt 4 – 5 – 6 – 7 - 8)

1.
2.
3.
4.

Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
Đònh vò: hạn chế 6 bậc tự do
Chọn máy: máy phay 6H13.
Dụng cụ cắt: Dao phay dóa 3 mặt định hình thép gió
( D = 100 ; B = 48; Z = 12 ) ( phi tiêu chuẩn)

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

22


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

VII.
VIII.

-

-

GVHD: Trần Quốc Hùng

Lượng dư gia công: 4 ( mm )
Phay mặt phẳng :
1) Phay thô:
- Chiều sâu cắt: t = 3 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0.15 ( mm/răng )
( bảng 5-177 trang 160 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,15 x 12 = 1,8 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 39,5 ( m/ph ) ( bảng 5-171 trang 154 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x39,5
n tt =
=
= 125 ( vòn g / phút )
D
3,14x100
- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 150 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14 x100 x150
v tt =
=

= 47 ( m/ph )
1000
1000
Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,15 x 12 x 150= 270 (mm / phút)
Ta chọn: SM = 300 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết minh máy )
Công suất cắt: N = 6,1 ( kW )
( Bảng 5-174-trang 157 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 6,1 (kW) < Nđc = 10(kW)
Vậy máy hoạt động tốt
2) Phay bán tinh:
Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0.08 ( mm/răng )
( bảng 5-170 trang 153 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,08 x 12 = 0,96 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 42 ( m/ph ) ( bảng 5-171 trang 154 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x42
n tt =
=
= 133,76 ( vòn g / phút )
D
3,14x100
- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 118 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14 x100 x150
v tt =
=
= 47,1( m/ph )

1000
1000
Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,08 x 12 x 118 = 113 (mm / phút)
Ta chọn: SM = 120 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết minh máy )
Công suất cắt: N = 6,8 ( kW )
( Bảng 5-174-trang 157 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 6,8 (kW) < Nđc = 10 (kW)
Vậy máy hoạt động tốt

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

23


GVHD: Trần Quốc Hùng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
IX.

Thời gian thực hiện nguyên công:
Thời gian thực hiện phay thô là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =
( phút )
S.n

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 105 (mm)
Chiều dài ăn dao là:
( TKĐACNCTM – trang 63 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 3(100 − 3) + 3 = 20,1 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,8 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 150 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 80 + 20,1 + 5
T01 =
=
= 0,39 ( phút )
S.n
1,8x150
Vậy: Thời gian thực hiện phay thô là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.49 ( phút )
Thời gian thực hiện phay tinhâ ø:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 80 (mm)

Chiều dài ăn dao là:
( TKĐACNCTM – trang 63 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 3(100 − 3) + 3 = 20,1 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,2 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 118 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 80 + 20,1 + 5
T01 =
=
= 0,92 ( phút )
S.n
0,96x118
Vậy: Thời gian thực hiện phay tinh là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 1.15 ( phút )

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

24


GVHD: Trần Quốc Hùng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ta có bảng tổng kết nguyên công 2:

Bước
S(mm/vg)
Bước 1: Phay thô mặt
1,8
phẳng ( bề mặt 3 –

V(m/ph)
47

t(mm)
3

n(vg/ph)
150

T(ph)
0,49

47,1

1

118

1 ,15

10)

Bước 1: Phay bán tinh
mặt phẳng ( bề mặt 3

– 10 )

0,96

IV.Nguyên công 5:Khoan lỗ 21

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

25


GVHD: Trần Quốc Hùng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

1. Sơ đồ gá đặt: như hình ve.õ
2. Đònh vò: 6 bậc tự do
3. Chọn máy: máy khoan đứng 2A135
4. Dụng cụ cắt : Mũi khoan ruột gà thép gió d=21.
5. Chế độ cắt :
Lượng chạy dao : S = 0,32 ( mm/vòng )
( bảng 5-87 trang 84 – ST2 )
Tốc độ cắt: v = 36( m/ph ) ( bảng 5-86 trang 83 – ST2 )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x32
n tt =
=
= 485,3 ( vòn g / phút )

D
3,14x21
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 530 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
 .D.n 3.14x21x530
v tt =
=
= 35( m / phút )
1000
1000
- Công suất cắt: N = 1,3 ( kW ) ( Bảng 5-88-trang 85 – ST 2 )
- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 1,3 (kW) < Nđc = 6 (kW)
Vậy máy hoạt động tốt
Thời gian thực hiện
TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L 2
T02 =
.i ( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 28,5 (mm)
d
L1 = cotg + 2
2
21
 L1 = cot g 60 0 + 2
2
L1 = 8.6 mm

Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2
28,5 + 8,6 + 3
T02 =
.i =
.2 = 0.48 ( phút )
S.n
0.32  530
Bước
Bước 1: Khoan lỗ
21

S(mm/vg)
0,36

SVTH: Nguyễn Thanh Phong

V(m/ph)
35

t(mm)
10,5

n(vg/ph)
530

MSSV: 09703047

T(ph)

0,48

26


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Trần Quốc Hùng

1. Nguyên công 7: phay rãnh 5mm ( bề mặt 9)

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Đònh vò: 4 bậc tự do
3. Chọn máy: Máy phay 6H12
4. Dụng cụ cắt: dao phay đóa 3 mặt thép gió
(D=100, B=5 , số răng 20)
5. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 15 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0.08 ( mm/răng )
( bảng 5-170 trang 153 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,08 x 20 = 1,6 (mm/vòng)
SVTH: Nguyễn Thanh Phong

MSSV: 09703047

27


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Trần Quốc Hùng

- Tốc độ cắt: v = 42 ( m/ph ) ( bảng 5-171 trang 154 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x42
n tt =
=
= 133 ( vòn g / phút )
D
3,14x100
- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 118 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14 x100 x118
v tt =
=
= 37 ( m/ph )
1000
1000
Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,08 x 20 x 118= 188,8 (mm / phút)
Ta chọn: SM = 190 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết minh máy )
Công suất cắt: N = 1,5 ( kW )
( Bảng 5-174-trang 157 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 1,5 (kW) < Nđc = 7 (kW)
Vậy máy hoạt động tốt

 Thời gian thực hiện nguyên công
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =

( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 42 (mm)
Chiều dài ăn dao là:
( TKĐACNCTM – trang 63 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 15(100−15) + 3 = 38,7 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,6 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 118 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 42 + 38,7 + 5
T01 =
=
= 0,45 ( phút )
S.n
1,6 x 118
Thời gian thực hiện phay là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,56 ( phút )

Bước
Phay rãnh

S(mm/vg)
1,6

SVTH: Nguyễn Thanh Phong


V(m/ph)
37

t(mm)
15

n(vg/ph)
118

MSSV: 09703047

T(ph)
0,56

28