Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
Trường ĐH SPKT TP.HCM
--------------***---------------

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
---------------o0o---------------

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên:
Nguyễn Thanh Minh
MSSV: 11143093
Ngành:
Công nghệ chế tạo máy
Lớp: 111431A
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GIÁ ĐỠ
I. Số liệu cho trước:
- Sản lượng: 80.000 chiếc/năm
- Điều kiện thiết bị: Tự chọn
II. Nội dung thuyết minh và tính toán:
1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu,…
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án
hợp lí.
5. Thiết kế nguyên công:

• Vẽ sơ đồ gá đặt.
• Chọn máy. chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)
• Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước và
tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
• Tra lượng dư gia công cho các nguyên công.
• Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.
6. Thiết kế đồ gá:
- Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.
- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III.Các bản vẽ:
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công (10 bản A3)
- Bản vẽ thiết kế đồ gá (1 bản A1).
1.Ngày giao nhiệm vụ:
2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 27/5/2014
IV.Giáo viên hướng dẫn: ThS. Đặng Minh Phụng
Chủ nhiệm bộ môn
Giáo viên hướng dẫn
(Ký tên)
(Ký tên)

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 1


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng

____________________________________________________________________________________

MỤC LỤC
Trang
Phần 1: GIỚI THIỆU
LỜI NÓI ĐẦU_____________________________________________________ 3
LỜI CẢM ƠN _____________________________________________________ 4
NHẬN XÉT _____________________________________________________ 5
Phần 2: NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT __________________________________ 6
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT ___________________________ 7
CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI_____ 8
CHƯƠNG 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ __________________________ 13
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG______________________ 17
CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 7 ______ 36
CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT________________________________ 38
CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ _______________________40
CHƯƠNG 9: TÀI LIỆU THAM KHẢO__________________________________44

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 2


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

Phần I. GIỚI THIỆU


LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí
và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết
vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất,
sửa chữa và sử dụng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối
với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học
không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng
cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình
công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM,
thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc
thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các
phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm
cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành
cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến
thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề
cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ
thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những
yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng
cao hiệu quả chế tạo chúng.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy ĐẶNG MINH PHỤNG. giúp
em hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn
học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong
bộ môn chế tạo máy!
Em xin chân thành cảm ơn thầy ĐẶNG MINH PHỤNG đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án
này!


Sinh viên: Nguyễn Thanh Minh
MSSV : 11143093

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 3


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

LỜI CẢM ƠN
Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy. Sinh viên thực hiện
đã hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GÍA ĐỠ
Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ của thầy
để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định.
Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy Đặng Minh Phụng,Thầy Hồ Viết Bình
Giảng viên trường: Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoàn
thành đồ án này.

GVHD: ThS. Đặng Minh Phụng
SVTH : Nguyễn Thanh Minh
MSSV : 11143093
LỚP : 111431A

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh


Trang 4


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………

GVHD
(Ký tên)

ThS .Đặng Minh Phụng

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 5


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1.Nhiệm vụ thiết kế:
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Giá đỡ đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cho trên
bản vẽ.
2.Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết:
Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng hộp. Căn
cứ vào chương 3, sách CNCTM: chi tiết này có bề mặt chính 2 nữa mặt trụ trong 900+0.035 ,
bề mặt trên có 4 lỗ: 2 lỗ Ø12 mm, 2 lỗ ren M16 mm. Bề mặt đế có 4 lỗ Ø20 mm, độ chính

xác các bề mặt, vị trí tương quan giữa các bề mặt này khá cao. Do không rõ chi tiết này
nằm ở bộ phận nào của máy nên dựa vào yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ đã cho ta có thể phân
tích như sau:
• 2 lỗ ren Ø16 mm: sẽ được lắp với 2 bu lông để gắn chặt nắp trên với giá đỡ.
• 2 Lỗ Ø12 mm: ở mặt trên sẽ được lắp 2 chốt định vị với một nắp đậy vào thân giá đỡ.
• 4 lỗ Ø20 mm: Lắp giá đỡ với bàn máy làm việc
- Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ H9.
- Cấp chính xác cấp 9: gia công khoét, doa
- Độ nhám bề mặt Rz 25
Dung sai kích thước : Miền dung sai H9 chọn 120+0.043 , 200+0.052
(Theo bảng 6 trang 275 Dung sai - kỹthuật đo (Th.Trần Quốc Hùng))
• Nữa mặt trụ trong Ø90: bề mặt này có thể lắp với 2 ổ lăn đặt về phía hai đầu sát hai
mặt bích bán nguyệt để đỡ trục hoặc đỡ trực tiếp 1 trục nào đó.
- Cấp chính xác cấp 7: gia công khoét,doa.
- Độ nhám bề mặt Ra 16
- Dung sai kích thước : theo đề (do lắp với ổ lăn) chọn miền dung sai H7: 900+0.035
mm. (Theo bảng 4.2/Tr 101 và bảng 6/Tr 273 Dung sai-kỹthuật đo (Trần Quốc Hùng))
• Bề mặt đế: bề mặt này có thể được 1 mặt nào đó của chi tiết khác áp vào.
- Cấp chính xác cấp 9: gia công phay thô + phay bán tinh.
- Độ nhám bề mặt R z 25
- Dung sai kích thước :29  0.035 mm
(Theo bảng 1 trang 267 Dung sai-kỹ thuật đo (Trần Quốc Hùng))
3.Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 18-32, theo có các thông số sau:
- Giới hạn bền kéo 180 N/mm2
- Giới hạn bền uốn 320 N/mm2
- Gới hạn bền nén 600 N/mm2
- Độ dẻo dai (dãn dài tương đối)   0,5%
- Độ cứng 170 - 229 HB, chọn HB = 200
- Dạng grafit: tấm nhỏ.

- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo.
- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 18-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.
4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 6


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết
cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.
- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương
pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét,doa… Vì những phương pháp này cho năng
suất cao.
-Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng. Bề mặt
lỗ 90 có thể gia công để đạt được độ chính xác bằng phương pháp: khoét,doa.
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:
N = N1 .(1 +

+

100

) (chiếc/năm)


Trong đó:
N1 = 80.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.
m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.
 : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)
: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)
Ta chọn =3%, chọn  = 5%
 N= 80000.(1 +

3+5
100

) = 86400 (chiếc/năm).

2.Khối lượng chi tiết:
- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V .γ
Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg).
V : thể tích của chi tiết.
γ : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3).
- Thể tích của chi tiết được tính gần là : 4 (dm3).
- Khối lượng riêng của gang xám: (6,8÷7,4) (kg/dm3).
Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14
 Khối lượng chi tiết Q = 7 * 4 = 28 (kg).
3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó:
-Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết

Dạng
xuất


sản

Đơn chiết
Hàng loạt
nhỏ
Hàng loạt
vừa
Hoàng loạt

Q - trọng lượng chi tiết
> 200 kg
4÷200 kg

< 4 kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
<5
< 10
< 100
55 - 10
10 – 200
100 - 500
100 - 300

200 – 500

500 - 7500

300 - 1000


500 – 1000

5000 - 50000

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 7


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

lớn
Hàng khối

> 1000

> 5000

> 50000

 Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.
CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1.Dạng phôi :
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ
thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế
tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.

- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc
điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật
liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…).
- Sản lương lượng hàng năm của chi tiết.
- Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị,
trình độ chế tạo phôi,…).
- Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính
của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc tính quan trọng
của các loại phôi thường dùng:
* Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các
chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo
mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại
cho độ chính xác của phôi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ
công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phí
tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao. Phương pháp đúc trong khuôn kim
loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo
khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.
* Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi
rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở
phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng
phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp. Rèn khuôn có độ
chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn
khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao. Phương pháp
này khó đạt các kích thước với độ chính xác cấp 7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp.
* Phôi cán:
Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục
bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi cán định
hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết

cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy
kéo, máy nâng,… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường
là cấp 9-12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia
____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 8


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia
công, đắt tiền.
 Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7 ta
không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.
Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn.
2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
❖ Chọn phôi:
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp.
+ Phù hợp với sản xuất hàng khối.
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp.
❖ Phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản
xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160 m.
 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn
cho những bề mặt không gia công cơ.
2.Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành
cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.  chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với
mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng
loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư
nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40 m.
 Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên không
phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
4. Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng,... đặc biệt là các chi tiết
hình ống.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại rót
vào khuôn chính xác.
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.
5. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là:
Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.
- Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.
____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh


Trang 9


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa.
6. Đúc trong khuôn mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm.
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg.
- Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
7. Đúc liên tục:
- Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong
có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết
tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn.
- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,...
❖ Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn
phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế ĐACNCTM(H.V.Bình –
P.M.Thanh))
- Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.
3.Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II:
- Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy, mặt phân khuôn nằm ngang.
- Lượng dư phía trên: 4.5 mm
- Lượng dư phía dưới: 4.5 mm

- Lượng dư thành bên: 4.5 mm
- Lượng dư của lỗ: 4.5 mm
- Góc nghiêng thoát khuôn: 2o
- Bán kính góc lượn: 5 mm.
Tra bảng (3 – 94) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1]
- Kích thước chiều dài của chi tiết: L = 336 + 4.6=340.5 mm.
- Kích thước bề dày của mặt đế: L = 29 + 3 + 4.5 = 36.5 mm.
- Kích thước bề cao chi tiết: L = 147 + 3 + 4.5 = 154.5 mm.
- Kích thước lỗ Ø90 = 90 - 4 = 86mm
- Các kích thước còn lại đều có dung sai T = 0,4 mm
Kích thước của phôi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:
Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư.

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 10


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

+ Bản vẽ lồng phôi:

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 11



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

+ Bản vẽ khuôn đúc:

s

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 12


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

CHƯƠNG IV: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Đánh số bề mặt gia công

2. Chọn phương pháp gia công:
Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay, bào,
khoan, khoét, doa,…
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể
đạt được vị trí, độ chính xác,… và ta thấy những phương pháp gia công này đạt yêu cầu về
đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công,…
Các mặt 1,2,4,6 dùng phương pháp phay

Các mặt 3,5,7 dùng phương pháp khoét, doa
Các mặt còn lại không yêu cầu gia công
3. Các phương án gia công:
Có 2 phương án gia công:
____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 13


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

• Phương án 1:
NC1: Phay mặt phẳng đáy

NC3: Khoan - Khoét – Doa 4 lỗ Ø20

NC2: Phay 2 mặt bậc đáy

NC4: Phay 2 mặt bậc trên

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 14


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

NC5: Khoan - Doa –Taro 2lỗ M16

NC6: Phay 2 mặt bên

NC7: Khoét – Doa Ø 90:

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 15


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

Phương án 2:
NC1: Phay mặt đáy

NC3: Phay mặt bên 2

NC2: Phay 2 mặt bên đáy

NC4: Phay 2 mặt bậc đáy

NC5: Khoan – Khoét – Doa 4lỗ Ø20


____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 16


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

NC6: Phay 2 mặt bậc trên

NC7: Khoan – Doa – Taro 2lỗ M16

C8: Phay 2 mặt bên

NC9: Khoét - Doa Ø90

Từ 2 phương án ta ta nhận thấy, phương án thứ 1 thì ít nguyên công hơn nên thời gian ít hơn.
Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và 2 lỗ. Từ đó lượng dư gia công sẽ đều
hơn.Ở phương án 2 thì nhiều nguyên công hơn, chuẩn tinh thống nhất là 2 bề mặt bên và
mặt đáy. Thời gian gia công sẽ cao dẫn đến năng suất sẽ ít hơn, chi phí cao hơn phương án 1
Vậy nên chọn phương án 1 để gia công hàng loạt sản phẩm.

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 17



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
I.THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
A.NGUYÊN CÔNG 1: Phay mặt phẳng đáy
1. Sơ đồ gá đặt

2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do,mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến
tỳ,mặt bên 2 bậc thông qua khối V ngắn cố định,và 1 khối V di động 1 bậc tự do
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt thông qua khối V di động,nó vừa kẹp chặt và vừa tham
gia định vị,lực kẹp hướng từ phải qua trái
4. Chọn máy: Máy phay 6H82 có n = (30 -1500) vòng/phút. P=7kw .
Số cấp tốc độ: 18
5.Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng có D=200mm, z=20 răng,
B=46, Vật liệu dao là BK6, tuổi bền dao là 180 phút
Dụng cụ đo là thước kẹp, độ chính xác: 0,05mm
6. Chia bước: Nguyên công chia làm 2 bước: là Phay Thô với t = 4 mm
và Phay Tinh t = 0,5 mm. Phôi có độ cứng HB = 200
7. Tra chế độ cắt và thời gian nguyên công:
• Bước 1: Phay thô
- t = 4mm, Sz = 0,15 mm/răng (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)
- Vb = 180m/phút (bảng 5.127 Sổ tay CNCTM2)
Ta có Vttoán=Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của Gang, K1 = 0.89
K2: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K2 = 0.8
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim, K3 = 1
K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, gang đúc có vỏ cứng K4 = 0.8
K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay, K5 = 1

K6: hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, K6 = 1
- Vậy suy ra Vttoán = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 180.0,89.0,82 = 102,53 m/phút
1000𝑉𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
1000.102,53
Suy ra ntt =
=
= 163 vòng/phút
𝜋𝐷

3,14.200

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 18


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

Máy 6H82 có m=18 cấp tốc độ và n = (30-1500)vòng/phút
𝑛𝑚𝑎𝑥
1500
𝜑
= 𝜑18−1 = 𝜑17 =
=
= 50
𝑛𝑚𝑖𝑛
30

Tra bảng 4.7 (Hướng dẫn ĐACNCTM) ta có 𝜑17 =50,65 ở cột 1,26
𝑛𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
Mặt khác 𝜑 𝑥 =
= 163/30 = 5,4
𝑛𝑚𝑖𝑛
Tra bảng 4.7 ta có 𝜑7 =5,04 gần bằng 5,4
Suy ra nmáy = nmin.5,04 = 30.5,04 = 151vòng/phút
𝑛𝑚á𝑦.𝜋𝐷
151.3,14.200
Suy ra Vmáy =
=
= 95 m/phút
1000
1000
Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 0,15.20.151 = 453mm/phút
Do n = (30-1500) vòng/phút Chọn Sph = 230 mm/phút (phù hợp với P)(bảng 5.130 T2)
Công suất cắt gọt khi phay thô
Tra Bảng 5.130 (STCNCTM T2) Nmáy = 6,6kw < 7kw
Tính thời gian phay thô Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = 1,26To
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑚−1

𝑆𝑝ℎ

Với L là chiều dài hành trình cắt L = 337mm
L1 là khoản tiến vào của dao L1 = 0.5D + 3 = 103 mm
L2 là khoảng ra dao L2 = 5mm
337+103+5
Suy ra To =

= 1,93 phút
230
Suy ra Ttc = 1,26To = 2,43 phút
Vậy chế độ cắt khi phay thô t = 4mm, Sph = 230mm/phút, N = 6,6 kw. nmáy = 210vòng/phút
Vmáy= 95m/phút.
• Bước 2: Phay tinh
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm, Sv = 0,5mm/vòng (bảng 5.125 STCNCTM T2)
Vb = 112m/phút (5.127 T2)
Ta có Vttoán = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với K1 ệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dộ cứng của Gang, K1=0.89
K2 hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2=0.8
K3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim K3=1
K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công,gang đúc có vỏ cứng K4=0.8
K5 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1
K6 hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K6=1
Vậy suy ra Vttoán = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 112.0,89.0,82 = 64 m/phút
1000𝑉𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
1000.64.
Suy ra ntt =
=
= 102 vòng/phút
𝜋𝐷

3,14.200

Máy 6H82 có m = 18 cấp tốc độ và n = (30-1500) vòng/phút
𝑛𝑚𝑎𝑥 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 =
=
= 50

𝑛𝑚𝑖𝑛
30
Tra bảng 4.7 (HDĐACNCTM) ta có 𝜑17 =50,65 ở cột 1,26
𝑛𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
Mặt khác 𝜑 𝑥 =
= 102/30 = 3,4
𝑛𝑚𝑖𝑛
5
Tra bảng 4.7 ta có 𝜑 =3,16gần bằng 3,4
Suy ra n máy = nmin.3,16 = 30.3,16 = 95vòng/phút
𝑛𝑚á𝑦.𝜋𝐷
90.3,14.200
Suy ra Vmáy =
=
= 60m/phút
1000

1000

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 19


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 0,5.95 = 48 mm/phút

Do n = (30-1500) vòng/phút Chọn Sph = 160 mm/phút (phù hợp với P bảng 5.130 t2)
Tính thời gian phay thô Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = 1,26To
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ

Với L là chiều dài hành trình cắt L = 337 mm
L1 là khoản tiến vào của dao L1 = 0.5D+3 = 103 mm
L2 là khoảng ra dao L2 = 5mm
337+103+5
Suy ra To =
= 2,8 phút
160
Suy ra Ttc = 1,26To = 3,53 phút
Vậy chế độ cắt khi phay thô t=0,5mm, Sph=160 mm/phút, nmáy=95 vòng/phút
Vmáy=95m/phút.
B. NGUYÊN CÔNG 2: Phay 2 mặt bậc đáy
1. Sơ đồ gá đặt:

2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do,mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến
tỳ,mặt bên 2 bậc thông qua khối V ngắn cố định,và 1 khối V di động 1 bậc tự do
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, lực kẹp hướng từ trên xuống
4. Chọn máy: Máy phay 6H82 có n = (30 -1500) vòng/phút. P = 7 kw .
Số cấp tốc độ: 18
5. Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng có D = 100mm
z=10 răng, B= 39, Vật liệu dao là BK6, tuổi bền dao là 180 phút
Dụng cụ đo là thước kẹp, độ chính xác 0,05 mm
6. Chia bước: Nguyên công chia làm 2 bước là Phay thô với t = 2,5 mm
và Phay tinh t = 0,5mm. Phôi có độ cứng HB = 200
7. Tra chế độ cắt và thời gian nguyên công:

• Bước 1: Phay thô: t = 4 mm, Sz = 0,15mm/răng (bảng 5.125 STCNCTM T2)
Vb = 204m/phút (ứng với D/Z=90/10) (bảng 5.127 STCNCTM)
____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 20


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

Ta có: Vttoán = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với K1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dộ cứng của Gang, K1 = 0.89
K2 hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2 = 0.8
K3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim K3 = 1
K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, gang đúc có vỏ
cứng K4 = 0.8
K5 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1
K6 hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K6 = 1
Vậy suy ra Vttoán = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 204.0,89.0,82 = 116 m/phút
1000𝑉𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
1000.204
Suy ra ntt =
=
= 370 vòng/phút
𝜋𝐷

3,14.100


Máy 6H82 có m = 18 cấp tốc độ và n = (30-1500) vòng/phút
𝑛𝑚𝑎𝑥 1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 =
=
= 50
𝑛𝑚𝑖𝑛
30
Tra bảng 4.7 (HDĐACNCTM) ta có 𝜑17 = 50,65 ở cột 1,26
𝑛𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
Mặt khác 𝜑 𝑥 =
= 370/30 = 12,3
𝑛𝑚𝑖𝑛
Tra bảng 4.7 ta có 𝜑11 = 12,64 gần bằng 12,3
Suy ra nmáy = nmin.12,64=30.12,64=379vòng/phút
𝑛𝑚á𝑦.𝜋𝐷
379.3,14.100
Suy ra Vmáy =
=
= 119 m/phút
1000
1000
Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 0,15.10.379 = 568 mm/phút
Do n = (30-1500) vòng/phút. Chọn Sph = 325 mm/phút (phù hợp với P)(bảng 5.130 T2)
Công suất cắt gọt khi phay thô
Tra Bảng 5.130 (STCNCTM T2) Nmáy = 6,6kw < 7kw
Tính thời gian phay thô Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = 1,26To
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ


Với L là chiều dài hành trình cắt L = 163 mm
L1 là khoản tiến vào của dao L1 = 0.5D+3 = 53 mm
L2 là khoảng ra dao L2 = 5mm
163+53+5
Suy ra To =
= 0,68phút
325
Suy ra Ttc = 1,26To = 0,86phút
Vậy chế độ cắt khi phay thô t = 2,5mm,Sph = 325mm/phút,N = 6,6kw .nmáy = 379/phút
Vmáy = 119m/phút
Bước 2 Phay tinh
Chiều sâu cắt t = 0,5mm ,Sv = 0,5mm/vòng (bảng 5.125 STCNCTM T2)
Vb = 260m/phút(5.127 T2)
Ta có Vttoán = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với K1 ệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dộ cứng của Gang,K1 = 0.89
K2 hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2 = 0.8
K3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kimK3 = 1
K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công,gang đúc có vỏ cứng K4 = 0.8
K5 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1
K6 hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K6 = 1
Vậy suy ra Vttoán = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 260.0,89.0,82 = 132m/phút
____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 21


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________


Suy ra ntt =

1000𝑉𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
𝜋𝐷

=

1000.132
3,14.100

= 423vòng/phút

Máy 6H82 có m = 18 cấp tốc độ và n = (30-1500)vòng/phút
𝑛𝑚𝑎𝑥
1500
𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 =
=
= 50
𝑛𝑚𝑖𝑛
30
Tra bảng 4.7 (HDĐACNCTM) ta có 𝜑17 = 50,65 ở cột 1,26
𝑛𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
Mặt khác 𝜑 𝑥 =
= 423/30 = 14,1
𝑛𝑚𝑖𝑛
12
Tra bảng 4.7 ta có 𝜑 = 16,64 gần bằng 14,1
Suy ra nmáy = nmin.16,64 = 30.16,64 = 499 vòng/phút
𝑛𝑚á𝑦.𝜋𝐷

499.3,14.100
Suy ra Vmáy =
=
= 157 m/phút
1000
1000
Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 0,5.499 = 250 mm/phút
Do n = (30-1500)vòng/phút Chọn Sph = 160mm/phút(phù hợp với P bảng 5.130 t2)
Tính thời gian phay thô
Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = 1,26To
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ

Với L là chiều dài hành trình cắt L = 163mm
L1 là khoản tiến vào của dao L1 = 0.5D+3 = 53mm
L2 là khoảng ra dao L2 = 5mm
163+53+5
Suy ra To =
= 1,38 phút
160
Suy ra Ttc = 1,26To = 1,75 phút
Vậy chế độ cắt khi phay tinh
t = 0,5mm, Sph = 160 mm/phút, nmáy = 499 vòng/phút, Vmáy = 157 m/phút
C. NGUYÊN CÔNG 3: Khoan 4 lỗ ∅𝟏𝟖 ; khoét 4 lỗ ∅𝟏𝟗, 𝟖 ;Doa 4 lỗ ∅20
1. Sơ đồ gá đặt:

____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh


Trang 22


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

2 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do,mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến
tỳ,mặt bên 2 bậc thông qua khối V ngắn cố định,và 1 khối V di động 1 bậc tự do
3 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh,lực kẹp hướng từ trên xuống
4.Chọn máy: Máy khoan đứng đồng trục 2I175M có n = (22-1000)vòng/phút.P = 11kw .
Số cấp tốc độ 12(9.23 trang 48 T3)
5. Dụng cụ đo: là thước kẹp ,độ chính xác 0,05mm
6. Chia bước: Nguyên công chia làm 3 bước Bước1 Khoan 4 lỗ ∅18 ,Bước 2 Khoét 4 lỗ
∅19,8,Bước 3 Doa 4 lỗ ∅20
Bước 1: Khoan 4 lỗ ∅18 :
Chọn dao: Dùng mũi khoan đầu mũi gắn mảnh hợp kim cứng có D = 18mm
Chiều dài L = 140mm. chiều dài phần làm việc l = 70mm, z = 2 răng, vật liệu dao là BK8,
chiều sâu cắt t = 9mm, Sv = 0,4 mm/v (thuộc nhóm I, khoan chi tiết cứng vững bảng 5.94
STCNCTM T2)
Vb = 72m/phút (bảng 5.95 trang 89 STCNCTM T2)
Ta có Vttoán = Vb.K1.K2.K3.
Với K1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền dao(chọn bằng tuổi bền danh nghĩa), K1= 1
K2 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, gang đúc có vỏ cứng K2 = 0.87
K3 hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim K3 = 1 (BK8)
Vậy suy ra Vttoán = Vb.K1.K2.K3. = 72.0,87.1 = 62,6 m/phút
1000𝑉𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
1000.62,6
Suy ra ntt =
=

= 1108 vòng/phút
𝜋𝐷

3,14.18

Máy 2I175M có n = (22-1000) vòng/phút. P = 11kw. Số cấp tốc độ 12.
Số cấp tốc độ 12
𝑛𝑚𝑎𝑥
1000
𝜑𝑚−1 = 𝜑12−1 = 𝜑11 =
=
= 45,5
𝑛𝑚𝑖𝑛
22
Tra bảng 4.7 (HDĐACNCTM) ta có 𝜑11 = 45,22 ở cột 1,41
𝑛𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
Mặt khác 𝜑 𝑥 =
= 1108/22 = 50,36
𝑛𝑚𝑖𝑛
Tra bảng 4.7 ta có 𝜑11 = 45,22 gần bằng 50,36nhất
Suy ra nmáy = nmin.45,22 = 22,45.22 = 995vòng/phút
𝑛𝑚á𝑦.𝜋𝐷
995.3,14.18
Suy ra Vmáy =
=
= 56m/phút
1000
1000
Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 0,4.995 = 398mm/phút
Công suất cắt gọt khi khoan N = 2,3.4 = 9,2kw <11kw(bảng 5.96trang89 STCNCTM T2)

Tính thời gian khoan Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = 1,26To
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ

Với L là chiều dài hành trình cắt L = 29mm
𝐷−𝑑
L1 là khoản tiến vào của dao L1 =
. 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝜑 + 1 = 9. 𝑐𝑜𝑡𝑔 45 + 1 = 10𝑚𝑚
2
L2 là khoảng ra dao L2 = 3mm
29+10+3
Suy ra To =
= 0,106phút
398
Suy ra Ttc = 1,26To = 0,133phút
Vậy chế độ cắt khi Khoan
t = 9mm,Sph = 398mm/phút,Ncắt = 9,2kw .nmáy = 995mm/vòng Vmáy = 56m/phút
____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 23


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________

Bước 2: Khoét 4 lỗ ∅𝟏𝟗, 𝟖 : dùng mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng có chiều sâu cắt
t=0,9 mm, Sv = 0,7 mm/v (5.107 trang 98 STCNCTMT2,thuộc nhóm II >>sau đó Doa)

Vb = 109 m/phút (bảng 5.109 trang 101 STCNCTM T2)
Ta có Vttoán = Vb.K1.K2.K3.
Với K1 ệ số điều chỉnh phụ thưộc vàotuổi bền dao(chọn bằng tuổi bền danh nghĩa), K1=1
K2 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công,gang đúc có vỏ
cứng K2 = 0.8
K3 hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim K3 = 1,2 (BK6)
Vậy suy ra Vttoán = Vb.K1.K2.K3. = 109.0,8.1,2 = 105 m/phút
1000𝑉𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
1000.105
Suy ra ntt =
=
= 1689vòng/phút
𝜋𝐷

3,14.19,8

Máy khoan đứng 2I175M có n = (22-1000 )vòng/phút. P = 11kw. Số cấp tốc độ 12.
𝑛𝑚𝑎𝑥 1000
𝜑𝑚−1 = 𝜑12−1 = 𝜑11 =
=
= 45,5
𝑛𝑚𝑖𝑛
22
Tra bảng 4.7 (HDĐACNCTM) ta có 𝜑11 =45,22 ở cột 1,41
𝑛𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
Mặt khác 𝜑 𝑥 =
= 1689/22 = 76,8
𝑛𝑚𝑖𝑛
11
Tra bảng 4.7 ta có 𝜑 = 45,22 gần bằng 76,8 nhất

Suy ra nmáy = nmin.45,22 = 22.45,22 = 995 vòng/phút
𝑛𝑚á𝑦.𝜋𝐷
995.3,14.19,8
Suy ra Vmáy =
=
= 62 m/phút
1000
1000
Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 0,7.995 = 696,5 mm/phút
Công suất cắt gọt khi Khoét N = 1,8 .4 = 7,2kw < 11kw(bảng 5.111 trang103 ST T2)
Tính thời gian khoét Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = 1,26To
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ

Với L là chiều dài hành trình cắt L = 29mm
𝐷−𝑑
L1 là khoản tiến vào của dao L1 =
. 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝜑 + 1 = 0,9. 𝑐𝑜𝑡𝑔 30 + 1 = 2,5𝑚
2
L2 là khoảng ra dao L2 = 3mm
29+2,55+3
Suy ra To =
= 0,05 phút
696,5

Suy ra Ttc = 1,26To = 0,063 phút
Vậy chế độ cắt khi Khoét
t = 0,9mm, Sph = 696,5 mm/phút, Ncắt = 1,8kw .nmáy = 995mm/vòng, Vmáy = 62 m/phút
Bước 3 Doa 4 lỗ ∅𝟐𝟎: dùng mũi doa thép gió chiều sâu cắt t = 0,1 mm, Sv = 2 mm/v(5.112

trang 104 STCNCTMT2,thuộc nhóm II >>sau đó Doa đạt Rz = 20)
Vb = 6,5m/phút (bảng 5.114 trang 106 STCNCTM T2)
1000𝑉𝑏
1000.6,5
Suy ra ntt =
=
= 104vòng/phút
𝜋𝐷

3,14.20

Máy khoan đứng 2I175M có n = (22-1000) vòng/phút. P = 11kw. Số cấp tốc độ 12.
𝑛𝑚𝑎𝑥 1000
𝜑𝑚−1 = 𝜑12−1 = 𝜑11 =
=
= 45,5
𝑛𝑚𝑖𝑛
22
Tra bảng 4.7 (HDĐACNCTM) ta có 𝜑11 = 45,22 ở cột 1,41
𝑛𝑡𝑡𝑜𝑎𝑛
Mặt khác 𝜑 𝑥 =
= 104/22 = 4,73
𝑛𝑚𝑖𝑛
Tra bảng 4.7 ta có 𝜑4 = 4 gần bằng 4,73 nhất
Suy ra nmáy = nmin.4 = 22.4 = 88vòng/phút
____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 24



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
GVHD: ThS.Đặng Minh Phụng
____________________________________________________________________________________
𝑛𝑚á𝑦.𝜋𝐷

88.3,14.20

Suy ra Vmáy =
=
= 5,5m/phút
1000
1000
Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 2.88 = 176mm/phút
Tính thời gian khoét Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = 1,26To
𝐿+𝐿1+𝐿2
To =
𝑆𝑝ℎ

Với L là chiều dài hành trình cắt L = 29mm
L1 là khoản tiến vào của dao
𝐷−𝑑
L1 =
. 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝜑 + 1 = 0,9. 𝑐𝑜𝑡𝑔 30 + 1 = 2,5𝑚m
2
L2 là khoảng ra dao L2 = 3mm
29+2,55+3
Suy ra To =
= 0,196 phút Suy ra Ttc = 1,26To = 0,247 phút
176

Vậy chế độ cắt khi doa t = 0,1mm, Sph = 176 mm/phút, Ncắt = 7,2kw. nmáy = 88
vòng/phút. Vmáy = 5,5m/phút
NGUYÊN CÔNG 4: Phay mặt 2 mặt bậc trên
1. Sơ đồ gá đặt:

2. Định vị : Chi tiết được định vị 6 bậc tự do,mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến
tỳ, 2 lỗ D20 khống chế 3 bậc tự do thông qua 1 chốt trụ và 1 chốt trám.
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh,lực kẹp hướng từ trên
xuống,bên mặt phẳng 2
4. Chọn máy: Máy phay 6H82 có n = (30 -1500)vòng/phút.P = 7kw .
Số cấp tốc độ 18
5. Chọn dao: Dùng dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng có B1 = 32, D1 =
315, d = 60, z = 18 răng, B2 = 16, D2 = 200, d = 60, z = 14 răng,vật liệu BK6
Dụng cụ đo là thước kẹp ,độ chính xác 0,05mm
Bước 1: Phay thô t = 3mm, Sz = 0,1 mm/răng (bảng 5.177 STCNCTM T2)
Vb = 216 m/phút(bảng 5.178 STCNCTM)
Ta có Vttoán = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với K1hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dộ cứng của Gang, K1 = 0.89
K2 hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2 = 0.8
____________________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Thanh Minh

Trang 25