Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khoa kỹ thuật đang phát triển mạnh mang lại những lợi
ích to lớn cho con người về các lónh vực tinh thần và vật chất ,xã hội đang
hướng tới những mục tiêu công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước “nhằm
phục vụ cho sự phát triển nền công hiện nay ’’ nghành kinh tế đóng vài
trò quan trọngtrong việc sản xuất ra các thiết bò ,công cụ cho nghành kinh
tế ,để phục vụ cho nghành cơ khí hiện nay chúng cần đẩy mạnh đào tạo
cán đội ngủ khoa học kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lónh
vực công nghệ đồng thời phải đáp ứng những công nghệ tiên tiến , công
nghệ tự động trong sản xuất cơ khí
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là đồ án chuyên nghành
của sinh viên nghành cơ khí chế tạo máy, đồng thời đồ án này cũng là đồ
án của sinh viên nghànhh cơ khí nói chung . . . . . là tiền đề hướng dẫn
sinh viên giải quyết một số vần đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy
Sau thới gian được trang bò các môn lý thiết về công nghệ chế tạo
máy và được tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề
tài :
Thiết kế qui trình công nghệ gia công “CHẠC ĐIỀU CHỈNH”
Do thời gian có hạn và chưa có kinh nghiệm thực tế nhiều nên
không tránh khỏi thiếu xót ,kính mong quý thầy cô và các bạn đóng góp ý
kiến để đạt kết quả tốt
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của PGS-TS,
Thầy Phùng Rân, và cacù thầy cô trong khoa cơ khí chế tạo máy trường
cao đẳng sư phạm kỹ thuật Vónh Long
Vónh Long, ngày 18 tháng 11 năm 2006
Người thực hiện
Sinh viên

Lê Đăng Khoa

SVTH: Lê Đăng Khoa

1


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

NỘI DUNG
Lời nói đầu
Nội dung
Phiếu nhiệm vụ
Ý kiến của Giáo viên hướng dẫn
Phần 1: Xác đònh dạng sản xuất
I. Phân tích chi tiết gia công
II. Xác đònh dạng sản xuất
Phần 2: Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi
I. Vật liệu
II. Phương pháp chế tạo phôi
Phần 3: Qui trình công nghệ
I. Các qui trình công nghệ
II. Phân tích qui trình công nghệ – Chọn qui trình
Phần 4: Thiết kế nguyên công
Nguyên công 3: Khoét – doa lỗ đạt KT 38±0.03
Nguyên công 4: Khoan 2 lỗ 12
Nguyên công 5: Phay rãnh 12 x 140

Nguyên công 6: Khoan lỗ
Nguyên công 7: Khoét lỗ
Nguyên công 8: Tarô M12x1.75
Nguyên công 9: Phay rãnh
Phần 5: Tính toán lượng dư cho nguyên công 1&2
Phần 6: Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 1&2
Phần 7: Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công
1&2
Kết luận
Tài liệu tham khảo

SVTH: Lê Đăng Khoa

1
2

2


Đồ án CNCTM

SVTH: Lê Đăng Khoa

GVHD: Phùng Rân

3


Đồ án CNCTM


GVHD: Phùng Rân

Ý KIẾN CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Vónh Long, ngày……… tháng ……… năm 200……
Giáo viên hướng dẫn

SVTH: Lê Đăng Khoa

4


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

Chương 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Phân tích chi tiết gia công:
1./ Công dụng:
Chạc điều chỉnh là chi tiết dạng càng, được sử dụng rộng rãi
trong nghành cơ khí như : Chạc điều chỉnh máy dệt, máy tiện,…. Đây
là chi tiết chòu tải, làm việc trong môi trường rung động. Chi tiết được
phân làm 2 phần:
Phần đầu: Gồm lỗ 38±0.03 dùng để lắp trục và được kẹp chặt
trục bằng bulông M12 x 1.75 thông qua rãnh 3mm. đường
kính ngòai phần đuôi là 70. Bề rộng của chi tiết là 20±0.05
Phần thân: Là một khối liền, có rảnh 12, chiềi dài là
152mm. Bề rộng của chi tiết là 20±0.05
2./ Yêu cầu kỹ thụât:
- Độ song song giữa 2 mặt đầu là 0.05 mm.

- Độ nhám bề mặt gia công hai mặt đầu là Rz = 20
- Độ nhám bề mặt của lỗ 38±0.03 là Rz = 6.3
3./ Vật liệu chế tạo:
Do đây là chi tiết chòu lực và chòu rung động khi làm việc, nên
thường được chế tạo bằng vật liệu là thép hợp kim, gang xám,… Ở đây chi
tiết được chọn để chế tạo bằng vật liệu là thép 45.
II. Xác đònh dạng sản xuất:
- Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng sản xuất:
❖ Sản xuất đơn chiếc
❖ Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )
❖ Sản xuất hàng khối
- Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều
yếu tố khác nhau. Để xác đònh được dạng sản xuất, ta cần phải tính:
1./ Sản lượng hàng năm của chi tiết: đây là số chi tiết được sản
xuất trong một năm được tính bởi công thức:
α +β
N = N .m.(1 +
)
0
100
Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm
SVTH: Lê Đăng Khoa

5


Đồ án CNCTM


GVHD: Phùng Rân

 : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn
( = 3% - 6%)
 : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: (  = 5% - 7% )
Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu:
Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N0 = 17.800
chiếc/năm
Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1
Ta chọn:
Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là  = 3%
Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ là  = 5%
Vậy :

N = 17800 x 1 (1 +

3+5
) = 19224 chiếc/năm
100

b. Trọng lượng của chi tiết: được xác đònh theo công thức:
Q1 = V. (kg )
Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết
( dm3 )
 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với chi tiết giá đỡ kẹp là chi tiết dạng càng, vật liệu là thép 45, nên :
- Trọng lượng riêng của thép là: 7,85 (kg/dm3 )

Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi
tiết:
Vtròn= 54259.2 (mm3)
VCN= 7931.35 (mm3)
Vtròn đuôi= 17584 (mm3)
V1/2tròn= 50240 (mm3)
Vgờ= Vcnrảnh lớn- Vcnrảnh nhỏ (1)
Vcnrảnh lớn = 39200 (mm3)
Vcnrảnh nhỏ= 33600 (mm3)
Thế vào (1) ta được : Vgờ= 5600 (mm3)
Vthang= 126330 (mm3)
Vậy: VtổngCT= Vtròn + VCN + Vtròn đuôi + V1/2tròn + Vgơ + Vthang
VtổngCT= 261944.55 (mm3) = 0.26194455 (dm3)
p dụng công thức tính trọng lượng chi tiết:
Q =  .V = 7.85 x 0.26194455 = 2(kg) (Klượng chi tiết đã gia công)

SVTH: Lê Đăng Khoa

6


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

2./ Cách xác đònh dạng sản xuất:
Q1 – Trọng lượng của chi tiết
> 200 kg
4 – 200 kg
< 4kg

Dạng sản xuất
Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )
Đơn chiếc
<5
< 10
< 100
Hàng loạt nhỏ
10 – 55
10 – 200
100 – 500
Hàng loạt vừa
100 – 300
200 – 500
500 – 5000
Hàng loạt lớn
5000 –
300 – 1000
500 – 1000
50.000
Hàng khối
> 1000
> 5000
> 50.000
( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 )
Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng
xác đònh dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản
xuất hàng lọat lớn.

SVTH: Lê Đăng Khoa


7


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

VẬT LIỆU VÀ
PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Chương 2:

I. Vật liệu:
Với chi tiết Chạc điều chỉnh nầy, ta chọn vật liệu chế tạo là thép
45. Thành phần hoá học của thép như sau:
C = (0.4÷0.5%)
Si = (0.7÷0.37%)
 b=75
 = 40%
% = 16
HB = 229
ak=500 kJ/m2
II. Phương pháp chế tạo phôi:
Do vật liệu chế tạo chi tiết là thép 45, cùng với việc chi tiết được
sản xuất hàng lọat lớn nên chi tiết đựơc dập cấp chính xác I. Chi tiết đựơc
dập tạo hình trước, sau đó dập chính xác trong điều kiện chi tiết được
nung nóng lên tới nhiệt độ khỏang 1150oc đến 1200oc trong lògiữ ổn đònh
nhiệt độ. Lúc này  b còn khỏang 5.1 KG/mm2 (Bảng 2-122 CNCTM). Ở
trạng thái này thép đã chuyển từ tổ chức Pherit, Peclit sang tổ chức
Auxtenit có tính dẻo cao, cho nên khi dập phôi dập sẽ điền đầy vào
khuôn dập.

Việc tạo phôi theo phương pháp dập khuôn hở sẽ tạo ra 1 lượng
bavia nhất đònh cho chi tiết, cho nên khi vừa dập tạo hình xong, thì phôi
sẽ được đưa qua giai đọan cắt mép bavia và đột lỗ 35 khi nhiệt độ phôi
dập còn nằm trong giới hạn cho phép.
Các bề mặt gia công
Lượng dư cho phép ( mm )
1
2.3
2
2.3
3 (lỗ)
3
Vậy lúc này khối lượng của phôi sau khi được dập là khỏang 2.4Kg,
phôi dập có Rz 40÷Rz10, độ chính xác đạt ± (0.1÷0.05) (Tra
sáchCNCTM/161).
SVTH: Lê Đăng Khoa

8


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

Lượng dư mỗi bên hai bề mặt là 2.3mm (Bảng 15 – Cẩm nang kó
thuật), lượng dư chiều dài là 1.4mm ( Bảng 12 – Cẩm nang kó thuật)
1. Bản vẽ khuôn dập:

2. Các lưu ý khi dập chi tiết:
Do chi tiết là thép 45nên trong quá trình dập cần lưu ý một số việc sau:

- Do chi tiết cần phải được nung trong lò có nhiệt độ ổn đònh.
- Sau khi dập xong chi tiết phải được làm nguội hợp lí để tránh tình
trạng bò biến cứng bề mặt, cong vênh, nứt,…

SVTH: Lê Đăng Khoa

9


Đồ án CNCTM
Chương 3:

GVHD: Phùng Rân

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

I. Các qui trình công nghệ:
Ta có hình vẽ chi tiết lồng phôi và các bề mặt cần gia công:

Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những qui trình công nghệ
như sau:
1. Qui trình công nghệ 1:
STT
TÊN NGUYÊN CÔNG
1 Phay 2 mặt đầu ( đủ kích thứơc 20±0.05 )
- Bước 1: Phay mặt trên
- Bước 2: Phay mặt dưới
2 -Bước 1:Khoan lỗ 12
-Bước 2:Khoan lỗ 12
3 Phay rãnh  12 x 140

4 - Bước 1: Khóet thôlỗ  38
- Bước 2: Khoan tinh lỗ i  38
- Bước 3: Doa tinh lỗ  38±0.03
5 - Bước 1:Khoan lỗ  10.5
- Bước 2: Khóet lỗ 14±0.05 x 8.5
SVTH: Lê Đăng Khoa

BỀ MẶT

ĐỊNH VỊ

10


Đồ án CNCTM
6
7

GVHD: Phùng Rân

Tarô M12 x 1.75
Phay rãnh 3 x 46
2. Qui trình công nghệ 2:

STT
TÊN NGUYÊN CÔNG
1 Phay mặt đầu ( kích thứơc 20±0.05 )
Phay mặt trên
2 Phay mặt đầu ( đạt kích thứơc 20±0.05 )
Phay mặt còn lại

3 - Bước 1: Khóet thôlỗ  38
- Bước 2: Khoan tinh lỗ i  38
- Bước 3: Doa tinh lỗ  38±0.03
4 - Bước 1:Khoan lỗ 12 (lỗ thứ 1)
- Bước 2:Khoan lỗ 12 (lỗ thứ 2 cách
lỗ1 140mm tính từ tâm lỗ
5 -Phay rãnh  12 x 140±0.05
6 - Khoan lỗ  10.5
7 - Khóet lỗ 14±0.05 x 8.5
8 - Tarô M12 x 1.75
9 - Phay rãnh 3 x 46

BỀ MẶT

ĐỊNH VỊ

Trên đây là 2 phương án dùng để gia công chi tiết Chạc Điều
Chỉnh, trong mỗi phương án sẽ có những đặc điểm riêng. Sau khi phân
tích và lựa chọn, em nhậnthấy phương án 2 là khả thi hơn nên quyết đònh
chọn phương án 2 để gia công chi tiết.

SVTH: Lê Đăng Khoa

11


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân


Chương 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
I./ Nguyên công 3: Gia Công Lỗ  380.03
Bước 1: Khoét thô
1./ Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

2./ Đònh vò: Hạn chế bậc tự do
3./ Chọn máy: Máy khoan cần 2A55
4./ Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
z = 4 ; D= 37
5./ Lượng dư gia công: 2 (mm)
6./ Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 1 (mm)
- Lượng chạy dao: Sz= 1.2(mm/răng) (tra bảng 5-107 trang 98
STCNCTM t2)
- Lượng chạy dao vòng: S= Sz x Z= 1.2 x 4 = 4.8 (mm/v)
- Tốc độ cắt: v = 89 (m/ph) (tra bảng 31-3 trang 101
CĐCKGCCK)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
- ntt=

1000.v 1000x89
=
= 766 (v/ph)
 .D
3.14 x 37

- Ta chọn số vòng quay theo máy n= 600 (v/ph)
- Tốc độ cắt thựctế là: vtt=
SVTH: Lê Đăng Khoa


 . D .n
1000

= 69,708 (v/ph)
12


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

- Công suất cắt : N= 3.5 (kw) (Tra bảng 5-110/102 STCNCTM
tập 2)
7./ Thời gian thực hiện nguyên công:
Ta có công thức: To=

L + L1 + L2
.i (TK ĐACNCTM trang 58)
S .n

Với L= 20(mm); i= 1
Vậy L1 =

D−d
. cot g + (2) = 3 (mm) (TK ĐACNCTM trang 58)
2

- Chiều dài thoát dao: L2 = 3
- Lượng chạy dao vòng: S = 4.8 (mm/v)
- Số vòng quay: n = 600 (v/ph)

- Thời gian giacông cơ bản: To=

L + L1 + L2
.i = 0.009 (phút)
S .n

Bước 2: Khoét tinh
1./ Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
z = 4 ; D= 37.8
2./ Lượng dư gia công: 0.8 (mm)
3./ Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 0.4 (mm)
- Lượng chạy dao: Sz= 1.2(mm/răng) (tra bảng 5-107 trang 98
STCNCTM t2)
- Lượng chạy dao vòng: S= Sz x Z= 1.2 x 4 = 4.8 (v/ph)
- Tốc độ cắt: v = 89 (m/ph) (tra bảng 31-3 trang 101
CĐCKGCCK)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
- ntt=

1000.v
1000x89
=
= 749.8 (v/ph)
 .D
3.14 x 37.8

- Ta chọn số vòng quay theo máy n= 600 (v/ph)
- Tốc độ cắt thựctế là: vtt=


 . D .n
1000

= 71.2 (v/ph)

- Công suất cắt : N= 4.1 (kw) (Tra bảng 5-110/102 STCNCTM
tập 2)
4./ Thời gian thực hiện nguyên công:
Ta có công thức: To=

L + L1 + L2
.i (TK ĐACNCTM trang 58)
S .n

Với L= 20 (mm); i= 1

SVTH: Lê Đăng Khoa

13


Đồ án CNCTM
Vậy L1 =

GVHD: Phùng Rân
D−d
. cot g + (2) = 3 (mm) (TK ĐACNCTM trang 58)
2

- Chiều dài thoát dao: L2 = 3

- Lượng chạy dao vòng: S = 4.8 (mm/v)
- Số vòng quay: n = 600 (v/ph)
- Thời gian giacông cơ bản: To=

L + L1 + L2
.i = 0.009 (phút)
S .n

Bước 3: Doa tinh
1./ Dụng cụ cắt: Mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 z = 4 ;
D=38
2./ Lượng dư gia công: 0.2 (mm)
3./ Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 0.1 (mm)
- Lượng chạy dao: Sz= 1.5(mm/răng) (B 5-116 tr 107 ST-t2)
- Lượng chạy dao vòng: S= Sz x Z= 1.5 x 4 = 6 (mm/v)
- Tốc độ cắt: v = 60 (m/ph)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
- ntt=

1000.v 1000x60
=
= 502.9 (v/ph)
 .D
3.14 x 38

- Ta chọn số vòng quay theo máy n= 475 (v/ph)
- Tốc độ cắt thựctế là: vtt=

 . D .n

1000

= 56.67 (v/ph)

- Công suất cắt : N= 3.5 (kw) (Tra bảng 5-110/102 STCNCTM
tập 2)
4./ Thời gian thực hiện nguyên công:
Ta có công thức: To=

L + L1 + L2
.i (TK ĐACNCTM trang 58)
S .n

Với L= 20(mm); i= 1
Vậy L1 =

D−d
. cot g + (2) = 3 (mm) (TK ĐACNCTM trang 58)
2

- Chiều dài thoát dao: L2 = 3
- Lượng chạy dao vòng: S = 6 (mm/v)
- Số vòng quay: n = 475(v/ph)
- Thời gian giacông cơ bản: To=

L + L1 + L2
.i = 0.009 (phút)
S .n

- Vậy thời gian thực hiện nguyên công này là:

- TTC= (0.009+0.009+0.009).1.26= 0.034 (phút)
SVTH: Lê Đăng Khoa

14


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

II./ Nguyên Công 4 : Gia công rãnh R6
Bước 1: Khoan 2 lỗ 12
1./ Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

2./ Đònh vò: Hạn chế bậc tự do
3./ Chọn máy: Máy khoan 2A125
4./ Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà đuôi trụ kiểu II ( Bảng 4-41/292
STCNCTM tập 2)
d x L x l= 12x 102 x 21
5./ Lượng dư gia công: 12 (mm)
6./ Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 6 (mm)
- Lượng chạy dao vòng: S= 0.22 ( Tra bảng 5-87/84STCNCTM
T2)
- Tốc độ cắt: v = 43 (m/ph) (Tra bảng 5-86trang
83STCNCTMT2)
- N= 1.7kw (Bảng 5-88/85 STCNCTM T2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
- ntt=


1000.v 1000x 43
=
= 1141
 .D
3.14 x12

(v/ph)

- Ta chọn số vòng quay theo máy n= 960 (v/ph)
- Tốc độ cắt thựctế là: vtt=

 . D .n
1000

= 36.17 (v/ph)

7./ Thời gian thực hiện nguyên công:
Ta có công thức: To=

L + L1 + L2
.i (TK ĐACNCTM trang 58)
S .n

Với L= 20(mm); i= 1
SVTH: Lê Đăng Khoa

15


Đồ án CNCTM

Vậy L1 =

GVHD: Phùng Rân
d
. cot g + (2) = 5.46(m) (TK ĐACNCTM trang 58)
2

- Chiều dài thoát dao: L2 = 3
- Lượng chạy dao vòng: S = 0.22(mm/v)
- Số vòng quay: n = 960 (v/ph)
- Thời gian gia công cơ bản: To=

L + L1 + L2
.i = 0.13 (phút)
S .n

- TTC = 1.26x0.13=0.16 (phút)

III./ Nguyên công 5: Phay rãnh R6
1.

Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2.
3.

Đònh vò: hạn chế tự do
Chọn máy: Máy phay 6H10

Đặc tính kỹ thuật

Thông số
Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy
50 – 380 ( mm)
Kích thước bàn máy
250 x 800 (mm)
Số cấp chạy dao
12
Giới hạn chạy dao ( mm/phút )
- Chạy dao dọc
25 – 1125
- Chạy dao ngang
18 – 800
- Chạy dao đứng
9 – 400
Số cấp tốc độ
12
Giới hạn vòng quay ( vòng/phút )
50 – 2240
Công suất động cơ ( kW )
3
( thiếtke áĐA CNCTM – trang 117)
SVTH: Lê Đăng Khoa

16


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân


4. Dụng cụ cắt: Dao phay ngón răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng
BK8 ( DxBxdxZ = 12x60x25x5 ( tra bảng 4-71 trang 326 ST1)
5. Lượng dư gia công: 3 ( mm )
6. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 3 ( mm )
- Lượng chạy dao: SZ = 0,03 ( mm/răng ) ( bảng 5-160 trang 143 –
ST2 )
 Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,03 x 12 = 2,8 ( mm /
vòng )
- Tốc độ cắt: v = 98 ( m/ph ), với

D 12
=
Z 5

( bảng 5-161 trang 144 –

ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n tt =

1000v 1000x98
=
= 2600 ( vòn g / phút )
D
3,14x12

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 2000( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
v tt =


.D.n
3,14x12x2000
=
= 75.36 ( v/ph )
1000
1000

- Công suất cắt: N = 1.1 ( kW )
- Thời gian thực hiện nguyên công:
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 140 (mm)
Do đây là nguyên công phay rãnh nên chiều dài ăn dao là:
( TK ĐACNCTM – trang
L1 = t(D − t) + (0,5 + 3) ( mm)
63 )
 L1 = 8.19 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0.15 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 2000( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T0 =

L + L1 + L2
S.n

= 0.51 ( phút )

Vậy:

Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:
SVTH: Lê Đăng Khoa

17


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

TTC = T0 + 10%T0 + 8%T0 + 3%T0 +5%T0 = 0.64 ( phút )
Do bước1thực hiện 6 lần, mỗi lần cắt là 3mm nên tổng thời gian của 6
lần cắt là:
TTC6= 0.64 x 6 = 3.84 (phút)
Cắt lần 7 với lượng dư gia công là 2mm
7. Lượng dư gia công: 2 ( mm )
8. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 2 ( mm )
- Lượng chạy dao: SZ = 0,025( mm/răng ) ( bảng 5-160 trang 143 –
ST2 )
 Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,025x 5 = 0.125( mm /
vòng )
- Tốc độ cắt: v = 98 ( m/ph ), với

D 12
=
Z 5

( bảng 5-161 trang 144 –


ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n tt =

1000v 1000x98
=
= 2600 ( vòn g / phút )
D
3,14x12

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 2000( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
v tt =

.D.n
3,14x12x2000
=
= 75.36 ( v/ph )
1000
1000

- Công suất cắt: N = 1.1 ( kW )
- Thời gian thực hiện nguyên công:
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 140 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng bước 1 nên chiều dài ăn
dao là:
( TK ĐACNCTM – trang
L1 = t(D − t) + (0,5 + 3) ( mm)

63 )
 L1 = 7.47 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0.15 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 2000( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
SVTH: Lê Đăng Khoa

18


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân
T0 =

L + L1 + L2
S.n

= 0.61 ( phút )

Vậy:
Thời gian thực hiện là:
TTC = T0 + 10%T0 + 8%T0 + 3%T0 +5%T0 = 0.76 (phút)
Vậy thời gian thực hiện nguyên công này là: TTctông = 3.84 +0.76 =
4.6 (phút)

IV./ Nguyên công 6: Khoan lỗ  10.2x 20
1./ Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ


2./ Đònh vò: Hạn chế bậc tự do
3./ Chọn máy: Máy khoan 2A125
4./ Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà đuôi trụ kiểu II ( Bảng 4-41/292
STCNCTM tập 2)
d x L x l= 12x 102 x 21
5./ Lượng dư gia công: 10.2(mm)
6./ Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 5.1mm)
- Lượng chạy dao vòng: S= 0.22 (Tra bảng 5-87/84STCNCTM
T2)

SVTH: Lê Đăng Khoa

19


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

- Tốc độ cắt: v = 43(m/ph) (Tra bảng 5-86 trang
83STCNCTMT2)
- Công suất: N= 1.7kw
(Bảng 5-88/85 STCNCTM T2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
- ntt=

1000.v
1000x 43
=

= 1342(v/ph)
 .D
3.14 x10.2

- Ta chọn số vòng quay theo máy n= 960 (v/ph)
- Tốc độ cắt thựctế là: vtt=

 . D .n
1000

= 33.3 (v/ph)

7./ Thời gian thực hiện nguyên công:
Ta có công thức: To=

L + L1 + L2
.i (TK ĐACNCTM trang 58)
S .n

Với L= 20(mm); i= 1
Vậy L1 =

d
. cot g + (2) = 7.67(mm) (TK ĐACNCTM trang 58)
2

- Chiều dài thoát dao: L2 = 3
- Lượng chạy dao vòng: S = 0.22(mm/v)
- Số vòng quay: n = 960 (v/ph)
- Thời gian gia công cơ bản: To=


L + L1 + L2
.i = 0.145 (phút)
S .n

- TTC = 1.26x0.145=0.18 (phút)

V./ Nguyên công 7: Khoét lỗ 140.05 x 8.5
1./ Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

SVTH: Lê Đăng Khoa

20


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

2./ Đònh vò: Hạn chế bậc tự do
3./ Chọn máy: Máy khoan 2A125
4./ Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn HK cứng T15K6;
z= 4
5./ Lượng dư gia công: 3.8 (mm)
6./ Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 1.9 (mm)
- Lượng chạy dao: S= 0.5 ( Tra bảng 5-107/98STCNCTM T2)
- Lượng chạy dao vòng:S= Sz x Z = 0.5 x 4 = 2 (v/ph)
- Tốc độ cắt: v = 44(m/ph) (tra bảng 31-3 trang
101CĐCKGCCK)

- N= 1.7kw(Bảng 5-88/85 STCNCTM T2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
- ntt=

1000.v 1000x 44
=
= 1000(ph)
 .D
3.14 x14

- Ta chọn số vòng quay theo máy n= 960 (v/ph)
- Lượng chạy dao: SM= Sz x Z x Z = 0.5 x 4 x 960 = 1920 (mm/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là: vtt=

 . D .n
1000

= 42.20 (v/ph)

- Công suất cắt: N= 3.5 (kw) (tra bảng 5-110/102 STCNCTM t2)
7./ Thời gian thực hiện nguyên công:
Ta có công thức: To=

L + L1
.i (TK ĐACNCTM)
S .n

Với L= 8.5 (mm); i= 1
Vậy L1 = 2 (mm) (TK ĐACNCTM)
- Chiều dài thoát dao: L2 = 3

- Lượng chạy dao vòng: S = 2 (mm/v)
- Số vòng quay: n = 960 (v/ph)
- Thời gian gia công cơ bản: To= 0.005 (phút)
- TTC = 1.26x0.13=0.16 (phút)
Vậy tổng thời gian thực hiện nguyên công là:
TTC = 0.005 x 1.26 = 0.0068 (phút)

SVTH: Lê Đăng Khoa

21


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

VI./ Nguyên công 8: Tarô M12 x 1.75
1./ Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

2./ Đònh vò: Hạn chế bậc tự do
3./ Chọn máy: 2A55
4./ Dụng cụ cắt: Tarô L= 89; l = 89; Kiểu 17; R= 4.5 mm(Bảng 4136/388 ST CNCTM T1)
5./ Lượng dư gia công: 1.75
6./ Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 0.875 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 1.75 (mm/răng)
- Tốc độ cắt: v= 11(m/ph) (Tra bảng 5-188/171 STCNCTM T2)
- Số vòng quay trục chính theo tính toán là:
- ntt =


1000.v 11000
=
= 291.9 (v/ph)
 .D
37.68

Ta chọn số vòng quay theo máy: n = 190 (v/ph) (tra sách
CĐCKGCCK/220)
Tốc độ cắt thực tế:
vtt =

 .D.n
1000

=

3.14 x12 x190
= 7.15 (v/ph)
1000

- Công suất cắt: N= 4.5(kw) (tra bảng CĐCKGCCK/220)
7./ Thời gian thực hiện nguyên công:
Ta có công thức: To =
SVTH: Lê Đăng Khoa

L + L1 + L2
S .n

22



Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

L= 8.5 (mm)
L1 = 3 (mm) (Tra sách CĐCKGCCK/61)
L2=3 (mm)
S= 1.75(mm/v)
n = 190 (v/ph)
Vậy thời gia gia công cơ bản là: To = 0.04 (phút)
Thời gian thực hiện nguyên công là: TTC = 0.04 x 1.26 = 0.05 (phút)

VII./ Nguyên công 9: Phay rãnh 3 x 46
1./ Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

2./ Đònh vò: Hạn chế bậc tự do
3./ Chọn máy: 6H12
4./ Dụng cụ cắt: Dao phay đóa gắn hợp kim cứng
B = 3 (mm); z = 14 răng; D = 110 (mm)
5./ Lượng dư gia công: 3(mm)
6./ Chế độ cắt:
- Bề rộng phay: 3(mm)
- Lượng chạy dao: Sz = 0.08(mm/răng) (tra bảng 5-177/160 ST
CNCTM T2)
- Lượng chạy dao vòng: S = Sz x Z = 0.08 x 14 = 1.12
- Tốc độ cắt: v = 295 (tra bảng 5-179/162 ST CNCTM T2)
SVTH: Lê Đăng Khoa

23



Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

- Số vòng quay : ntt =

1000.v
= 854 (v/ph)
 .D

Ta chọn số vòng quay theo máy :n = 753 (v/ph) (Tra sách
CĐCKGCCK/221)
Lượng chạy dao SM = Sz x Z x n = 0.08 x 14 x 753 = 843.3 (mm/ph)
Tra bảng tachọn SM = 940 (mm/ph) (tra bảng 5-180/163 ST
CNCTM T2)
- Tốc độ cắt thực tế: vtt =

 . D .n
1000

= 260 (v/ph)

- Công suất : N= 1.9 (kw) (tra bảng 5-180/163 ST CNCTM T2)
7./ Thời gian thực hiện nguyên công:
Ta có công thức: To =

L + L1 + L2
(phút)

S .n

Với : L là chiều dài bề mặt gia công; L = 46 (mm)
L1 = t ( D − t ) +(0.53) = 45.4 (mm) (Tra sách TK ĐACNCTM/63)
Chiều dài thoát dao: L2 = 5 (mm) (Tra sách TK ĐACNCTM/63)
Lượng chạy dao vòng: S= 1.12 (mm/v)
Số vòng quay: n= 753(v/ph)
Thời gian gia công cơ bản: To= 0.11 (phút)
Thời gian thực hiện nguyên công là: TTC = 1.26 x 0.11 = 0.14(phút)

SVTH: Lê Đăng Khoa

24


Đồ án CNCTM

GVHD: Phùng Rân

Chương 5:
TÍNH LƯNG DƯ GIA CÔNG
HAI MẶT ĐẦU ĐẠT KÍCH THƯỚC 20

 0.05

Chạc điều chỉnh là chi tiết dạng càng, khi làm việc chi tiết sẽ làm
việc trên lỗ 38  0.03 và rãnh R6. Đồng thời hai bề mặt của chi tiết cũng
phải song song nhau .
Do chi tiết cần độ song song giữa hai mặt đầu là 0.05 đồng thời
kích thước của hai mặt đầu là 20  0.05 .

Vì vậy để có lượng dư cần thiết cho việc gia công hai mặt đầu thì
lượng dư đo ùsẽ là:
Chi tiết được chế tạo bằng thép 45, sử dụng phương pháp dập để
tạo phôi.
Mà phôi dập có cấp chính xác là I nên:
Rzo = 160 m
To = 200
( Tra sách HDTK ĐA trang 148)
o = 2.4 ( Tra sách HDTK ĐA trang 30)
k = 1 ( Bảng 15/ 43 Tk ĐACTM)
vt = k .L = 1 x 294 = 294
L : Chiều dài phần chi tiết cần gia công.
t = 1.5
c = 1
cm = 0.8
(Tra bảng 17/43 TK ĐACTM)
 fphôi =  0 = 12 + 2942 + 1.52 + 12 + 0.82 = 294
1 = 0.06 x 294 = 17.64
 2 = 0.04 x 294 = 11.76
• Phay thô : Cc xác 14 : Rz = 50 ; T = 50
• Phay tinh : Cc xác 10 ; Rz = 25 , T = 25
( Tra bảng 3-84/242 )
 1 = 0.74
 2 = 0.1

SVTH: Lê Đăng Khoa

25