Đồ án môn học CNCTM

LỜI NÓI ĐẦU
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các mặt đầu,
độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui
trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh .
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia
công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế , kỹ
thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ
QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh
nghiệm của thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy
trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp
lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu
xã hội.
Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án TKQTCN nên không thể tránh khỏi
những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong
thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn .

Sinh viên thực hiện.

1


Đồ án môn học CNCTM

Mục lục
LỜI NÓI ĐẦU.................................................................................................1
Mục lục.........................................................................................................2
PHẦN 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.....................................................2

PHẦN 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT...........................................................4
PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI...................5
PHẦN 4 : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.........................................................6
1.Xác định trình tự gia công:.....................................................................6
2. Phân tích hai quy trình công nghệ đưa ra để chọn một:.....................13
PHẦN 5 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN........14
1. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (1) ................18
2. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (2) tương tự
mặt (1) ................................................................................................20
3. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (4) & mặt (5) .
.............................................................................................................21
4. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (3-6-7-8) .......23
5. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt cong (8) .......24
6. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (9) ................25
PHẦN 6 TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT................................................................27
A) Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích :..................................27
B) Tính chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng:.....................................32
PHẦN 7 : Lập bảng kết quả........................................................................43
Tài liệu tham khảo :....................................................................................44

PHẦN 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.công dụng của chi tiết :
- Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiêt
gắn vào với nó, nó chuyền động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm viếc chính có
đường kính Φ = 30mm (lỗ 6) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. Nhờ trục
này sẽ điều khiển được các chi tiết khác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng có đường
kính lần lượt là Φ = 16mm và rãnh dàiΦ = 9mm
- Độ vuông góc giữa đường tâm của lỗ và mặt đầu phải bảo đảm.
2



Đồ án môn học CNCTM

2. Các yêu cầu kỹ thuật :
- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ Φ = 30mm là mặt làm việc
chính dựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 1 và lỗ 8)
- Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ làm việc chính so với
hai lỗ ở hai đầu càng là 0.1/100 mm
- Độ nhám bề mặt:
+ Lỗ (6) có Φ = 30mm làm việc chính có độ nhám bề mặt tương đối cao Ra=
1.6µm
+ Lỗ(2) và(8) có Φ = 16mm và Φ = 9mm ở hai đầu hai đầu càng có độ nhám
thấp hơn Ra= 2.5µm
+ Các bề mặt 1-4-7-9-11 và 12 có độ nhám Ra= 3.2µm
+ Các bề mặt còn lại không gia công có Rz= 80µm
+ Các góc lượn R= 3 mm
3.Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.

3


Đồ án môn học CNCTM

PHẦN 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N0 . m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/ năm)
Trong đó:

m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
α = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10%
β= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,chọn β=5%
N0 =10000 số sản lượng trong một năm theo kế họach
Nên N= 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm).
2. Khối lượng chi tiết :
- m = 0.5 (kg)
- Chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.

4


Đồ án môn học CNCTM

PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Dạng phôi :
- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là thep C30, phương pháp chế tạo
phôi là đúc.
2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15- dùng
phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX
II. Loại phôi này có CCX kích thước là IT15 -:- IT16 (theo tài liệu HDTK trang
27).Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 44 (bảng 28 -1). Do kích thước
lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau:
+ Lượng dư cho bề mặt (1-2-4-5): 3 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt (3) :4 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt(6): 3 mm
+ Góc thoát khuôn bằng 30 .
+ Bán kính góc lượn R = 3 mm
3.Bản vẽ phôi:

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :
- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
- Các góc lượn lấy R = 3 mm
- Góc thoát khuôn lấy bằng 30
- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng. Theo bảng phụ lục 17
- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là ± IT
vẽ phôi).

5

15
(ghi trên bản
2


Đồ án môn học CNCTM

PHẦN 4 : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.Xác định trình tự gia công:
1.1 Mục đích :
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc,vị
trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
1.2 Nội dung :
1.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề
mặt sau như : tiện, phay, khoan,khoét, doa…
1.2.2 Chọn chuẩn công nghệ :
- Chọn bề mặt (10) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt (3),(4).
- Chọn bề mặt (3) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (10),(11),(6)
- Chọn bề mặt (4),(6) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt còn lại.

1.2.3 Lập quy trình công nghệ:
 Quy trình công nghệ I :
- Nguyên công 1: Đúc phôi

6


Đồ án mơn học CNCTM

- Ngun cơng 2,3,: phay mặt phẳng
n

38

± 0,0195

5±0.3

S(Phay tinh)

S(Phay thô
)

Bước 1: Định vị mặt (10) bằng mỏ kẹp phay thơ mặt (1), (2)
Bước 2: Định vị mặt (10) bằng mỏ kẹp phay tinh mặt mặt (1), (2)
Bước 3: Định vị mặt (10) bằng mỏ kẹp phay tinh mặt (1), (2)
- Ngun cơng 4: khoan. Doa
n

Yê

u cầ
u kỹthuậ
t : Dung sai
độvuô
ng gó
c giữ
a đườ
ng
tâ
m lỗ(mặ
t  ) đố
ivớ
i mặ
t
B 0,1/100 mm

Bước 1: Định vị mặt (3) bằng mỏ kẹp khoan thơ bề mặt (3).
Bước 2: Định vị mặt (3 bằng mỏ kẹp khoan bán tinh bề mặt (3).

7


Đồ án môn học CNCTM

Bước 3: Định vị mặt (3) bằng mỏ kẹp khoan tinh bề mặt (3).
Bước 4: Định vị mặt (3) bằng mỏ kẹp khoét thô lỗ (6)
Bước 5: Định vị mặt (3) bằng mỏ kẹp khoét tinh lỗ (6)
Bước 6: Định vị mặt (3) bằng mỏ kẹp doa lỗ (6)
- Nguyên công 5,6: phay mặt phẳng
6


n

22±0.0165

S(Phay thoâ
)

S(Phay tinh)

Bước 1: định vị mặt 3 kết hợp kẹp chặt mặt phay thô 2 mặt (4).(5)
Bước 2: Định vị lỗ (3) và mặt (10) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh 2 mặt (4).(5)
Bước 3: Định vị lỗ (3) và mặt (10) kết hợp kẹp chặt phay tinh 2 mặt (mặt (4).(5)

8


Đồ án môn học CNCTM

- Nguyên công 7: khoan, doa 2 lỗ Ø10 và Ø19

+0,052

19

s
n

0,1/100 A


7

n

S
140± 0,05
6

10+0.036

Bước 1: Định vị lỗ (3) và mặt (10) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (6-7)
Bước 2: Định vị lỗ (3) và mặt (10) kết hợp kẹp chặt khoét lo (6-7).
Bước 3: Định vị lỗ (3) và mặt (10) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (6-7).

9


Đồ án môn học CNCTM

- Nguyên công 8: khoan lỗ mở rãnh cong Ø11
s
n

A
188,3

± 0.1

A-A


s

64,3

n

± 0.1

n

A

± 0.1

Ø10

8

Bước 1: Định vị lỗ (3) và mặt (10) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (8)
Bước 2: Định vị lỗ (3) và mặt (10) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh rãnh (8).
Bước 3: Định vị lỗ (3) và mặt (10) kết hợp kẹp chặt phay tinh rãnh (8).

10


Đồ án môn học CNCTM

Nguyên công 9 phay rãnh cong

s

n
25 ± 0.105
l?c m?t góc 80'

11+0.043

8
80°

Nguyên công 10 phay rãnh
n

7 ± 0.075

9

10

S(Phay thoâ
)

S(Phay tinh)

11


Đồ án môn học CNCTM

Nguyên công 11 kiểm tra


Kiểm tra độ song song của bề mặt (1), (2), (4), (5)
Kiểm tra kiểm tra độ đồng trục của các lỗ (3), (6), (7)
Kiểm tra độ nhám của rãnh cong (8)
Ki

12


Đồ án môn học CNCTM

2. Phân tích hai quy trình công nghệ đưa ra để chọn một:
- Theo em quy trình công nghệ I là tốt hơn là vì chi tiết gia công đòi hỏi phải có
độ song song giữa bề mặt làm việc chính lỗ Φ30 với hai lỗ còn lại ở hai đầu
càng là 0.1/100 mm chính vì lẽ đó cho nên theo quy trình công nghệ I
- Ưu điểm của quy trình công nghệ I là: khi ta khoan các bề mặt (3-6-7-8) thì dễ
đạt được độ chính xác. Trong khi đó đối với quy trình công nghệ II khi tiện các
bề mặt (3-6-7-8) thì chi tiết khi quay bị đảo dẫn đến sự rung động của máy dẫn
đến gia công chi tiết không được chính xác. Lý do là khi tiện ở hai đầu càng có
những khoảng thời gian ăn dao và những khoảng thời gian chạy dao không cho
nên chi tiết bi đảo. Chính vì những ý nêu trên, nên em chọn quy trình công nghệ
I để thực hiện cho việc tính toán gia công.

13


Đồ án môn học CNCTM

PHẦN 5 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

8


4

6

7

5

9

1

3

2

1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích :
- Lượng dư nhỏ nhất một phía Zimin=RZi-1 + Ti-1 + Pi-1 + εi
- Lượng dư nhỏ nhất hai phía 2Zimin=2(RZi-1 + Ti-1 +

Pi2−1 + ε 2i )

Trong đó :
Zimin: lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i
RZi-1: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại µm
Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công trước để lại µm
Pi-1: sai số không gian của bề mặt gia công bước gia công sát trước để lại µm
- Sai lệch không gian :


ρ = ρ 2cv + ρ 2vt
Trong đó :
ρcv :sai số do cong vênh của bề mặt gia công µm
ρvt : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị µm
εi =

ε 2c + ε 2k + ε 2gñ

εi sai số gá đặt phôi
εk sai số do kẹp chặt
εc sai số chuẩn
14


Đồ án môn học CNCTM

εgđ sai số đồ gá
- Thực hiện bằng phương pháp phân tích cho bề mặt (6) có Ra=1.6 µm
- Theo phụ lục 11a và11 / trang 148 và trang 145/ HDĐA-TP ta được trình tự các
bước công nghệ đạt được độ nhám , cấp chính xác như sau:
Phôi

Rz0 = 80µm và T0=350m

Rz0 + Tz0 = 430µm
- Do chi tiết gia công có vật liệu là gang nên các bước gia công kế tiếp T = 0
1- Khoét thô

Rz1= 60µm


T1= 0
2- Khoét tinh

Rz2= 25µm

T2= 0
3- Doa

Rz3= 12.5µm

T3= 0
- Sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại.

ρ 0 = ρ 2cv + ρ 2vt
Trong đó:
ρcv = ∆ K ×l :sai số do cong vênh của bề mặt gia công µm
Với ∆ K=1µm/mm (Bảng 15 trang 43 HDĐA - HN )
ρvt : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị µm
ρcv =1 ×60 = 60 µm
- Theo công thức19 / trang 49 / HDĐA – HN
2

2

2

2

ρ
ρ

ρlk=  b  +  c  =  1200 +  1200 = 849m
 2   2 
 2  2
Vậy sai số không gian của phôi là:
ρ 0 = 602 + 8492 = 851 µm
- Các sai số không gian còn lại

15


Đồ án môn học CNCTM

ρi= ki ×ρ0 Với ki :hệ số in dập ss không gian bảng 2.12 / trang 64 / HDĐA -TP
+ Sai số không gian còn lại các bước khoét thô
ρ1 = 0,05

= 42.55 µm

×ρ0=0.05 ×851

+ Sai số không gian còn lại sau bước khoét tinh
ρ2 = 0,04

= 34 µm

×ρ0=0.04 ×851

+ Sai số không gian còn lại sau bước doa
ρ3 = 0,02


×ρ0=0.03 ×851

+ Sai số gá đặt εi =

= 17 µm

ε 2c + ε 2k + ε 2gñ (theo trang 38 / HDĐA-TP)

ε c = 0 sai số chuẩn (vì chuẩn công nghệ trùng với chuẩn thiết kế và chi tiết trên
mâm cặp ba vấu trang 57 / HDĐA - TP.
Rk = 0 vì chuẩn kích thước vuông góc với chuẩn gia công
Sđg= 0 Sai số đồ gá (rất nhỏ nên bỏ qua).
- Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước nguyên công
+ Lượng dư cho bước gia công Khoét thô
2Z1min=2(RZ0 + T0 + ρ 20 + ε 20 ) = 2(500+ 8512 + 0 )= 2562m
+ Lượng dư cho bước gia công Khoét tinh
2Z2min=2(RZ1 + T1 + ρ12 + ε12 ) = 2(80+0+ 42.552 + 0 )= 205m
+ Lượng dư cho bước gia công Doa
2Z3min=2(RZ2 + T2 + ρ 22 + ε 22 ) = 2(25+0+ 342 + 0 )= 118m
+ Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết
Dmax3= 30+0.033 = 30.033mm
+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công Doa
Dmax2= Dmax3 - 2Zmin3=30.033 - 0.118 = 29.92mm
+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công tinh (Khoét tinh)
Dmax1= Dmax2 - 2Zmin2= 29.92 - 0.205 = 29.71mm
+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công thô (Khoét thô)
Dmax0= Dmax1 - 2Zmin1= 29.71 - 2.562 = 27.15 mm

16



Đồ án môn học CNCTM

- Tra bảng 7-1 /trang 8 ta có các thứ tự sau
δ0 = 1.6 mm

=>

CCX 15

δ1 = 0.33mm

=>

CCX 13

δ2 = 0.084 mm

=>

CCX 10

δ3 = 0.033mm

=>

CCX 8

+ Đường kính trung gian nhỏ nhất của phôi
D0max = 27.15mm => D0min = D0max - δ0 = 27.15 - 1.6 = 25.55mm

+ Đường kính trung gian sau khi gia công khoét thô
D1max = 29.71mm => D1min = D1max - δ1 = 29.71 - 0.33 = 29.38mm
+ Đường kính trung gian sau khi gia công khoét tinh
D2max = 29.92mm => D2min = D2max - δ2 = 29.92 - 0.084 = 29.84mm
+ Đường kính trung gian sau khi gia công Doa
D3max = 30.033mm => D3min = D3max - δ3 = 30.033 - 0.033 = 30mm
- Tính lượng dư lớn nhất và bé nhất của lỗ
+ Khoét thô
2Z1min = D1min - D0min = 29.38 - 25.55 = 3.83mm
2Z1max = D1max - D0max = 29.71 - 27.15 = 2.56m
+ Khoét tinh
2Z2min = D2min - D1min = 29.84 - 29.38 = 0.46mm
2Z2max = D2max - D1max = 29.92 - 29.71 = 0.21mm
+ Doa
2Z3min = D3min - D2min = 30 - 29.84 = 0.16mm
2Z3max = D3max - D2max = 30.033 - 29.92 = 0.11mm
 Vậy lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất
3

Z0min = 2 ∑ Zi min = 3.83 + 0.46 + 0.16 = 4.45mm
i =1
3

Z0max = 2 ∑ Zi max= 2.56 + 0.21 + 0.11 = 2.88mm
i =1

 Thử lại kết quả :
17



Đồ án môn học CNCTM

2Z0min – 2Z0max = 4.45 - 2.88 = 1.57mm (1)
δph - δct = 1.6 – 0.021 = 1.579mm

(2)

Vậy so sánh (1) và (2) ta thấy tương đương nhau.
 Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

Trình tự

Các yếu tố tạo

Lượn Kích

Dun Kích thước

Lượng giư

các bước

thành lượng dư

g dư

thướ

g


giới hạn

giới hạn

công nghệ

µm

tính

c tính sai

Mm

mm

toán

toán

Rzi

Ti

ρi

εi

Mm


2Zmi µm

Dmi

Dma

2Z

2Z

n

n

x

min max

µm

0. Phôi
1. Khoét
thô
2.Khoét
tinh
3.Doa

80

35


851

60

0
0
0

25

12.5 0

-

25.55 1.6

42.5 0

2562

29.38 0.33

5
34

205

29.84 0.08


118

4
0.03

17

0

0
0

30

3

25.55 27.15 -

29.38 29.71 3.83 2.56
29.84 29.92 0.46 0.21
30

 Xác định lượng dư bằng phương pháp Tra bảng.
1. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (1) .
(Có kích thước 40mm,chiều dài L= 60mm)

18

-


30.03
3

0.16 0.11


Đồ án môn học CNCTM
n

38

± 0,0195

5±0.3

S(Phay tinh)

S(Phay thoâ
)

- Theo bảng 28.1/T44 có lượng dư tổng cộng:
Z0 = 4mm (ứng với kích thước lớn nhất của chi tiết là 121mm,kích thước danh
nghĩa là 60mm).Ta có lượng dư bên dưới là 3mm.
=> Kích thước của phôi là : 60 + 3 + 4 = 67 mm
Dung sai phôi d0= 0.6mm (Ứng với kích thước là 60mm - cấp chính xác 15 tra ở
bảng phụ lục 17/ trang159 / HDĐACN1-TP)
=> Kích thước max của phôi là: D0max 67 + 0.6 = 67.6mm
- Các bước công nghệ khi gia công mặt 4
+ Tiện thô cấp chính xác 14


=> T1= 0.74

+ Tiện bán tinh cấp chính xác 12 => T2= 0.3
+ Tiện tinh cấp chính xác 8

=> T3= 0.046

- Tra bảng lượng dư trung gian của bước tiện tinh (theo bảng 52-1/trang 76 sổ
tay CN1-TP) ứng với chiều dài là 40 ∈ (30,50),và chiều dài toàn bộ của chi tiết
121mm∈ (50,120)).ta được Z3 = 0.4mm
- Lượng dư còn lại cho bước tiện thô & tiện bán tinh: Z0max = (4 + 0.6) - 0.4 =
4.2mm
Ta chia lượng dư làm 2 phần
+ Tiện bán tinh Z2= 1.3 mm (30 00 của 4.2 mm)
+ Tiện thô
19

Z1= 2.9 mm (70 00 của 4.2 mm)


Đồ án môn học CNCTM

Vậy ta có:
+ Tiện thô

Z1= 2.9 mm

+ Tiện bán tinh Z2= 1.3 mm
+ Tiện tinh


Z3= 0.4mm

- Kích thước của phôi sau khi tiện thô
D1max= D0max – Z1 = 67.6 – 2.9 = 64.7mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 64.7±0.37 mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện bán tinh
D2max= D1max – Z2 = 64.7 – 1.3 = 63.4mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 63.4±0.15 mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện tinh
D3max= D2max – Z3 = 63.4 – 0.4 = 63mmTrên bản vẽ sẽ ghi là
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 63±0.23 mm
2. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (2) tương tự mặt
(1) .
n

38

± 0,0195

5±0.3

S(Phay tinh)

S(Phay thoâ
)

- Lượng dư tổng cộng Z0 = 3mm (tra bảng 28.1/trang 44),ứng với lượng dư bên
dưới và tương tự mặt (1)
D0max = 60 + 3 + 0.6 = 63.6mm


20


Đồ án môn học CNCTM

- Lượng dư trung gian của bước tiện tinh là Z3= 0.4mm
- Lượng dư trung gian của bước tiện thô & bán tinh là (3 + 0.6) – 0.4 =
3.2mm
Ta chia lượng dư thành 2 phần :
+ Tiện bán tinh Z2= 1 mm (30 00 của 3.2 mm)
Z1= 2.2mm (70 00 của 3.2 mm)

+ Tiện thô

- Kích thước của phôi sau khi tiện thô
D1max = D0max – Z1 = 63.6 – 2.24 = 61.4 mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 61.4±0.37 mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện bán tinh
D2max = D1max – Z2 = 61.4 – 1 = 60.4mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 60.4±0.15 mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện tinh
D3max = D2max – Z3 = 60.4 – 0.4 = 60mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 60±0.23 mm

3. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (4) & mặt (5) .
4

5

21



Đồ án môn học CNCTM
n

19 ± 0,0165

4

5

S(Phay thoâ
)

S(Phay tinh)

- Lượng dư tổng cộng Z0= 3mm (tra bảng 28.1/trang 44,ứng với lượng dư
bên dưới và tương tự mặt (4)
D0max = 40 + 3 + 3 = 46mm
Dung sai phôi ±0.5m ứng với kích thước là 40mm,CCX 15 phụ lục 17 / trang
159 HDĐA-TP
- Kích thước max của phôi là
Dmax= 46 + 0.5 = 46.5mm
- Các bước công nghệ khi gia công mặt (3)
Tiện thô CCX 14

=> T1= 0.62

Tiện bán tinh CCX 12 => T2= 0.25
- Lượng dư trung gian của bước tiện thô và tinh là (3 + 0.5 ) = 3.5mm

Ta chia lượng dư thành 2 phần :
+ Tiện bán tinh Z2 = 1.1mm(30 00 của 3.5 mm)
+ Tiện thô

22

Z1 = 2.4 m(70 00 của 3.5 mm)


Đồ án môn học CNCTM

4. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (3-6-7-8) .
8

6

7

3

Dùng miui khoan, doa gia cong 4 mặt đồng thời
- Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 3: Z01= 3.0mm
- Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt6 : Z02= 3.0mm(`tra bảng 28.1/T 44 sổ tay
CN CTM)
+ khoan thô CCX 13 => T1=0.27
+khoan tinh CCX 11 => T2=0.11
- Lượng dư tổng cộng cả 2 phía: Z01 + Z02 = 3.0 + 3.0 = 6mm
- Kích thước của phôi là : 16 + 6 = 22mm
- Kích thước lớn nhất của phôi là: D0max=22 + 0.42 = 22.42mm
Tra bảng 63-1/T89 / CTM1-TP. Ta có: Lượng dư cho phay tinh là 1mm,dung sai

là +0.3
Lượng dư lớn nhất cho bước gia công phay tinh là 1.3mm(cho một bên)
- Lượng dư phay thô
Z11= 3.0 –1.3 = 1.7mm
Z12= 3.0 –1.3 = 1.7mm
Vậy tổng lượng dư thô 2 phía: 1.7 + 1.7 = 3.4mm
và tổng lượng dư tinh 2 phía: 2 × 1.3 = 2.6mm
- Kích thước trung gian sau khi phay thô
D1max = D0max – 3.4 = 22.42 – (3.4 + 0.42) = 18.6mm
- Kích thước trung gian sau khi phay tinh
D2max = D1max – 2.6 = 18.6 – 2.6 = 16m
- Lượng dư một phía
+ Phay thô Z12 = 1.7mm
+ Phay tinh Z12 = 1.3mm

23


Đồ án môn học CNCTM

5. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt cong (8) .
8

s
n
25 ± 0.105
+0.043

11


l?c m?t góc 80'

8
80°

Rãnh đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D = 9+0.022mm.
- Các bước công nghệ gia công mặt (8).
+ Khoan

D1 = 8mm

CCX 13

=> L1 = 0.22mm

+ Phay thô

D2 = 8mm

CCX 12

=> L2 = 0.15mm

+ Phay tinh

D3 = 8.85mm CCX 11

=> L3 = 0.09mm

+ Phay mỏng D3 = 9mm


CCX 8

=> L4 = 0.022mm

-Lượng dư trung gian
+ Khoan

2Z1 = D1 = 8mm

+Phay thô 2Z2= D2 = 8mm
+Phay tinh 2Z3= D3 – D2 = 8.85 – 8 = 0.85mm
+Phay mỏng 2Z4= D4 – D3 = 9 – 8.85 = 0.15mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay mỏng: D3max = 9 + 0.22 = 9.022mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay tinh : D2max = 9.022 - 0.09 =
8.932mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay ban tinh : D1max = 8.932 - 0.15 =
8.782mm
24


Đồ án môn học CNCTM

- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi khoan : D1max = 8.782 - 0.22 = 8.562mm
- Kích thước ghi trên bản vẽ :
8.562+0.22

+ Khoan

+Phay bán tinh 8.782+0.15

+Phay tinh

8.932+0.09

+Phay mỏng

9+0.022

6. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (9) .

9

n

7

± 0.075

9

S(Phay thoâ
)

S(Phay tinh)

- Lỗ đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D = 16+0.027
+ Khoan D1= 15mm

CCX 13


=> D1= 0.27mm

+ Khoét D2= 15.85mm

CCX 11

=> D2= 0.11mm

+ Doa tinh D3= 16mm

CCX 8

=> D3= 0.027mm

Tra bảng 54.1/T79 / STCNCTM1-TP. Tính lượng dư trung gian
- Khoan 2Z1 = D1= 15mm
- Khoét 2Z2 = D2 –D1 = 15.85 – 15 = 0.85mm
25