TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ
KHOA CÔNG NGHỆ
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ HÓA HỌC

PHÚC TRÌNH THỰC TẬP QUÁ TRÌNH & THIẾT BỊ

NGHIỀN - RÂY - TRỘN

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN:

NHÓM THỰC HIỆN: NHÓM 1.3

Ngô Trương Ngọc Mai

Nguyễn Chí Thành B1706416
Trình Quốc Thắng B1706419
Vương Thị Ngọc Tuyết B1706431
Nguyễn Thị Phương Uyên B1706433


Tháng 06/2020


1. Thí nghiệm Nghiền – Rây
1.1 Kết quả thí nghiệm
Bảng 1.1 Kết quả thí nghiệm rây.
Rây Tốc
số
độ
nghiề
n

Lần
rây

Khối lượng đem rây
(g)

Khối lượng qua
rây (g)

Phần trăm qua
rây (%)

30’

30’

45’

60’

45’

60’

30’

45’

60’


2.62

5.28

8

7.2

12

(%)
60

70

1

50.20 49.6

48.32 2.67

2

47.53 46.98 43.04

0.62

0.43


0.25

3

46.91 46.55 42.79 0.39

0.25

0.13

4

46.52 46.3

0.15

0.12

5

46.32 46.15 42.54 0.09

0.13

0

6

46.23 46.02


0

42.66 0.2
0

1.2 Tính toán
Kết quả phân tích rây: Khối lượng đem rây với tốc độ 70% trong 30’ M= 50.20g
Khối lượng đem rây với tốc độ 70% trong 45’ M= 49.60g
Khối lượng đem rây với tốc độ 70% trong 60’ M= 48.32g
Bảng 1.2 Hiệu suất rây qua các lần rây
Tốc độ
nghiền (%)
70%

Lần rây

Hiệu suất rây (%)
30’

45’

60’

1

67.25

73.18

91.35


2

15.62

12.01

4.33

3

9.82

6.98

2.49

4

5.04

4.19

2.08


5

2.27


3.63

6

0

0

0

6

5

4
Đường 30
Đương 45
Đường 60

3

2

1

0

0

1


2

3

4

5

6

7

Hình 1.1 Đồ thị biểu diễn khối lượng vật liệu dưới rây theo thời gian nghiền

Bảng 1.3 Phân phối kích thước hạt.
Thời
gian
nghiền
(phút)
30

45

Râ Kích khối lượng Δᵩ
y số thướ trên rây
c lỗ
(g)
rây
(mm)

10
16
25
35
46
60
Hộp
10
16
25
35
46

2
1.18
0.71
0.5
0.355
0.25
2
1.18
0.71
0.5
0.355

15.01
23.11
6.5
2.13
0.95

1.06
2.18
13.91
21.14
6.52
2.23
1.04

0.2990
0.4604
0.1295
0.0424
0.0189
0.0211
0.0434
0.2804
0.4262
0.1315
0.0450
0.0210

φ

Log Dp Δᵩlog

0.2990
0.7594
0.8888
0.9313
0.9502

0.9713
1.0147
0.2804
0.7067
0.8381
0.8831
0.9040

0.30103
0.071882
-0.14874
-0.30103
-0.44977
-0.60206
0.30103
0.071882
-0.14874
-0.30103
-0.44977

-0.52432
-0.3369
-0.88779
-1.37232
-1.77298
-1.6754
-1.36225
-0.55215
-0.37038
-0.88123

-1.34718
-1.67845

LogDp
n

0.1546
0.2689
-0.6692
-0.3622
-0.5760
-0.5470
-0.3561
0.1408
0.2471
-0.0517
-0.3243
-0.5182

Dpn

1.4277
1.8573
0.5712
0.4342
0.2654
0.2838
0.4404
1.3829
1.7667

0.8817
0.4738
0.3033


60

60
Hộp
10
16
25
35
46
60
Hộp

-0.8

0.25

0.69
3.75
8.24
15.83
8.66
3.96
2.26
2.53
6.12


2
1.18
0.71
0.5
0.355
0.25

-0.6

0.0139
0.0756
0.1705
0.3276
0.1792
0.0820
0.0468
0.0524
0.1267

-0.4

0.9179
0.9935
0.1705
0.4981
0.6774
0.7593
0.8061
0.8584

0.9851

-0.2

-0.60206
0.30103
0.071882
-0.14874
-0.30103
-0.44977
-0.60206

0
0

-1.85663
-1.12145
-0.7682
-0.48465
-0.74661
-1.08643
-1.33002
-1.28101
-0.89738

-0.6225
-0.1923
0.0284
0.2670
0.0542

-0.3516
-0.6424
-0.5840
-0.1258

0.2385
0.6423
1.0676
2.3283
1.1329
0.4450
0.2278
0.2606
0.7485

0.2

0.4

-0.2
1.71x - 0 .78
.79
f(x) = 1.64x
.89
R² = 0 .86
f(x) = 0.84 x - 0.79
R² = 0.7

-0.4
-0.6

-0.8
-1
-1.2

Đườ
ng
30'

-1.4
-1.6
-1.8
-2
Hình 1-1:Đồ thị logarit của theo Dpn ở tốc độ 70% trong 30, 45 và 60 phút


Ta được phương trình hồi quy của hai quá trình nghiền:
 30’: y= 1.6405x- 0.778
LogK': -0.778
b+1: 1.6405
K’: 0.1667
r: 1.5
K: 0.2894
 45’: y= 1.7091x- 0.7928
LogK': -0.7928
b+1: 1.7091
K’: 0.1611
r: 1.5
K: 0.2754
 60’: y= 0.8374x- 0.792
LogK': -0.792

b+1: 0.8374
K’: 0.1614
r: 1.5
K: 0.3343
Do hạt gạo có kích thước bất kì nên ta giả sử hạt gạo là hình trụ tròn và quy về hình
cầu:
→ Dtb = Dp1 2 mm
Ta có:

Dpn1 = = = 2 mm
Năng suất của máy nghiền trong 30 phút là:
tấn/giờ
 Phương trình biểu diễn sự phân phối kích thước hạt đối với quá trình
nghiền trong 30’ và tốc độ là 70%

Công suất để nghiền vật liệu là:


= 34.4 W
Công suất tiêu thụ cho động cơ máy nghiền là:
W
Hiệu suất của máy nghiền:

Đường 30'
25
20
15

Đường 30'


10
5
0

0

0.5

1

1.5

2

2.5

Hình 1.3 Đồ thị biểu diễn khối lượng trên rây theo lích thước lỗ rây trong thời
gian nghiền vật liệu 30 phút

 Phương trình biểu diễn sự phân phối kích thước hạt đối với quá trình
nghiền trong 45’ và tốc độ là 70%

Công suất để nghiền vật liệu là:

KW= 29W
Công suất tiêu thụ cho động cơ của máy nghiền:


W
Hiệu suất máy nghiền là :


Đường 45'
25
20
15

Đường 45'

10
5
0

0

0.5

1

1.5

2

2.5

Hình 1.4 Đồ thị biểu diễn khối lượng trên rây theo lích thước lỗ rây trong thời
gian nghiền vật liệu 45 phút

 Phương trình biểu diễn sự phân phối kích thước hạt đối với quá trình
nghiền trong 60’ và tốc độ là 70%


Công suất để nghiền vật liệu là:

KW= 20.7W
Công suất tiêu thụ cho động cơ của máy nghiền:
W
Hiệu suất máy nghiền là :


Đường 60'
18
16
14
12
Đường 60'

10
8
6
4
2
0

0

0.5

1

1.5


2

2.5

Hình 1.5 Đồ thị biểu diễn khối lượng trên rây theo lích thước lỗ rây trong thời
gian nghiền vật liệu 60 phút


2. Thí nghiệm Trộn

2.1 Kết quả thí nghiệm trộn
Bảng 2.1 kết quả thí nghiệm trộn
Tốc
độ
(%)
40

Nhánh

Số 10”
lần Đ|T

30”
Đ|T

45”
Đ|T

60”
Đ|T


90”
Đ|T

120”
Đ|T

180”
Đ|T

240”
Đ|T

300”
Đ|T

Trái

1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3


21|2
30|5
20|4
3|12
4|20
3|17
31|9
34|6
33|6
10|26
33|13
12|19

25|4
18|4
15|4
6|8
9|13
6|13
32|8
15|12
23|13
11|25
13|17
15|24

20|5
21|3
21|6

9|17
22|15
14|21
25|8
30|8
29|11
18|10
10|20
15|22

30|20
36|12
27|21
13|15
18|11
16|14
15|18
25|21
32|11
23|21
19|15
14|15

28|15
17|14
17|7
19|8
17|11
17|18
18|12

23|8
31|5
11|15
15|14
15|11

17|13
14|10
13|13
21|12
13|9
15|8
21|12
29|11
23|16
21|10
22|11
23|18

21|3
24|10
21|13
18|9
12|24
10|11
16|17
23|16
19|16
17|11
21|11

17|12

16|13
15|17
18|16
14|12
19|9
17|13
22|21
27|15
20|20
21|11
18|11
16|11

Phải
60

Trái
Phải

44|1
27|2
30|1
9|32
6|24
4|18
28|3
37|1
40|3

4|25
7|28
6|25


2.2 Tính toán
Tính toán cho thời gian 10 giây, mẫu 1, những mẫu còn lại tương tự:
Tổng hạt đen: 606 hạt và tổng hạt trắng: 238 hạt
Quy ước: A: hạt đen và B: hạt trắng

CA === 0,718 và tương tự CB=0,282
CiA=
CA-CIa = 0,718 – 0,9778= -0.2598
(CA-CiA)2 = 0.0675
Lấy N=3
IsA == 0.141
Bảng 2.2 Kết quả lấy mẫu sau khi trộn, ĐẾM TRONG MẪU ĐEN tốc độ 40%


Thời
gian (s)

10

30

45

60


90

120

180

Mẫu

Đ
(hạt
)

T
(hạt
)

CiA

1

44

1

2

27

3


CA - CiA

(CA - CiA)2

0.9778

-0.2598

0.0675

2

0.9310

-0.2130

0.0454

30

1

0.9677

-0.2497

0.0624

1


21

2

0.9130

-0.1950

0.0380

2

30

5

0.8571

-0.1391

0.0194

3

20

4

0.8333


-0.1153

0.0133

1

25

4

0.8621

-0.1441

0.0208

2

18

4

0.8182

-0.1002

0.0100

3


15

4

0.7895

-0.0715

0.0051

1

20

5

0.8000

-0.0820

0.0067

2

21

3

0.8750


-0.1570

0.0246

3

21

6

0.7778

-0.0598

0.0036

1

30

20

0.6000

0.1180

0.0139

2


36

12

0.7500

-0.0320

0.0010

3

27

21

0.5625

0.1555

0.0242

1

28

15

0.6512


0.0668

0.0045

2

17

14

0.5484

0.1696

0.0288

3

17

7

0.7083

0.0097

0.0001

1


17

13

0.5667

0.1513

0.0229

2

14

10

0.5833

0.1347

0.0181

nA

Is

33.67

0.1407


23.67

0.2236

19.33

0.3349

20.67

0.5691

31.00

0.3228

20.67

0.6980



Bảng 2.3 Kết quả lấy mẫu sau khi trộn, ĐẾM TRONG MẪU TRẮNG tốc độ 40%
Thời
gian (s)

10

30


45

60

90

120

Mẫu

Đ
(hạt
)

T
(hạt
)

CiB

1

9

32

2

6


3

CB - CiB

(CB - CiB)2

0.7805

-0.2393

0.0573

24

0.8000

-0.2588

0.0670

4

18

0.8182

-0.2770

0.0767


1

3

12

0.8000

-0.2588

0.0670

2

4

20

0.8333

-0.2921

0.0853

3

3

17


0.8500

-0.3088

0.0954

1

6

8

0.5714

-0.0302

0.0009

2

9

13

0.5909

-0.0497

0.0025


3

6

13

0.6842

-0.1430

0.0204

1

9

17

0.6538

-0.1126

0.0127

2

22

15


0.4054

0.1358

0.0184

3

14

21

0.6000

-0.0588

0.0035

1

13

15

0.5357

0.0055

0.0000


2

18

11

0.3793

0.1619

0.0262

3

16

14

0.4667

0.0745

0.0056

1

19

8


0.2963

0.2449

0.0600

2

17

11

0.3929

0.1484

0.0220

3

17

18

0.5143

0.0269

0.0007


nB

Is

6.33

0.1977

3.33

0.2246

7.00

2.3089

15.00

0.4962

15.67

1.1708

17.67

0.4935


180


240

300

1

21

12

0.3636

0.1776

0.0315

2

13

9

0.4091

0.1321

0.0175

3


15

8

0.3478

0.1934

0.0374

1

18

9

0.3333

0.2079

0.0432

2

12

24

0.6667


-0.1255

0.0157

3

10

11

0.5238

0.0174

0.0003

1

14

12

0.4615

0.0797

0.0063

2


19

9

0.3214

0.2198

0.0483

3

17

13

0.4333

0.1079

0.0116

16.33

0.4255

13.33

0.2951


16.67

0.8758

Bảng 2.4 Kết quả lấy mẫu sau khi trộn, ĐẾM TRONG MẪU ĐEN tốc độ 60%
Thời
gian (s)

10

30

45

Mẫu

Đ
(hạt
)

T
(hạt
)

CiA

1

28


3

2

37

3

CA - CiA

(CA - CiA)2

0.9032

-0.2146

0.0461

1

0.9737

-0.2851

0.0813

40

3


0.9302

-0.2416

0.0584

1

31

9

0.7750

-0.0864

0.0075

2

34

6

0.8500

-0.1614

0.0260


3

33

6

0.8462

-0.1575

0.0248

1

32

8

0.8000

-0.1114

0.0124

2

15

12


0.5556

0.1330

0.0177

nA

Is

35.00

0.1719

32.67

0.4421

23.33

0.4057


60

90

120


180

240

300

3

23

13

0.6389

0.0497

0.0025

1

25

8

0.7576

-0.0690

0.0048


2

30

8

0.7895

-0.1009

0.0102

3

29

11

0.7250

-0.0364

0.0013

1

15

18


0.4545

0.2341

0.0548

2

25

21

0.5435

0.1451

0.0211

3

32

11

0.7442

-0.0556

0.0031


1

18

12

0.6000

0.0886

0.0079

2

23

8

0.7419

-0.0533

0.0028

3

31

15


0.6739

0.0147

0.0002

1

21

12

0.6364

0.0522

0.0027

2

29

11

0.7250

-0.0364

0.0013


3

23

16

0.5897

0.0989

0.0098

1

16

17

0.4848

0.2038

0.0415

2

23

16


0.5897

0.0989

0.0098

3

19

16

0.5429

0.1457

0.0212

1

22

21

0.5116

0.1770

0.0313


2

27

15

0.6429

0.0457

0.0021

3

20

20

0.5000

0.1886

0.0356

28.00

0.5981

24.00


0.1904

24.00

0.5029

24.33

0.8471

19.33

0.2437

23.00

0.2572


Bảng 2.5 Kết quả lấy mẫu sau khi trộn, ĐẾM TRONG MẪU TRẮNG tốc độ 60%
Thời
gian (s)

10

30

45

60


90

120

Mẫu

Đ
(hạt
)

T
(hạt
)

CiB

1

4

25

2

7

3

CB - CiB


(CB - CiB)2

0.8621

-0.3484

0.1214

28

0.8000

-0.2863

0.0820

6

25

0.8065

-0.2928

0.0857

1

10


26

0.7222

-0.2086

0.0435

2

33

13

0.2826

0.2311

0.0534

3

12

19

0.6129

-0.0992


0.0098

1

11

25

0.6944

-0.1808

0.0327

2

13

17

0.5667

-0.0530

0.0028

3

15


24

0.6154

-0.1017

0.0103

1

18

10

0.3571

0.1565

0.0245

2

10

20

0.6667

-0.1530


0.0234

3

15

22

0.5946

-0.0809

0.0065

1

23

21

0.4773

0.0364

0.0013

2

19


15

0.4412

0.0725

0.0053

3

14

15

0.5172

-0.0036

0.0000

1

11

15

0.5769

-0.0633


0.0040

2

15

14

0.4828

0.0309

0.0010

3

15

11

0.4231

0.0906

0.0082

nB

Is


5.67

0.1326

18.33

0.2569

13.00

0.2779

14.33

0.3616

18.67

1.5701

13.67

2.9865


180

240


300

1

21

10

0.3226

0.1911

0.0365

2

22

11

0.3333

0.1803

0.0325

3

23


18

0.4390

0.0746

0.0056

1

17

11

0.3929

0.1208

0.0146

2

21

11

0.3438

0.1699


0.0289

3

17

12

0.4138

0.0999

0.0100

1

21

11

0.3438

0.1699

0.0289

2

18


11

0.3793

0.1344

0.0181

3

16

11

0.4074

0.1063

0.0113

22.00

0.3420

18.33

0.5793

18.33


0.4181

3.5
3
2.5
2

Đen 60%
Đen 40%
Trắng 60%
Trắng 40%

1.5
1
0.5
0

0

50

100

150

200

250

300


350

Hình 2.1 Đồ thị thể hiện sự ảnh hưởng của thời gian đến trị số trộn


3. Bàn luận và nhận xét
Đối với thí nghiệm nghiền một loại vật liệu, dựa vào kết quả rây xác định sự phân
phối kích thước vật liệu sau khi nghiền, công suất tiêu thụ và hiệu suất của máy
nghiền. Rây vật liệu sau khi nghiền, xác định hiệu suất rây, xây dựng giản đồ phân
phối và tích lũy của vật liệu sau kgi nghiền, từ đó xác định kích thước vật liệu sau khi
nghiền. Trộn hai loại vật liệu để xác định chỉ số trộn tại các thời điểm, xây dựng đồ thị
trị số trộn theo thời gian để xác điịnh thời gian trộn thích hợp.
Lượng bi trong thiết bị nghiền thùng quay được xác định theo công thức Trong
đó a là khoảng cách từ tâm thùng nghiền đến bề mặt thoáng của lớp bi khi thùng
đứng yên, Rt bàn kính của thùng quay. Nếu ta tăng lượng bi lên thì năng suất của thiết
bị tăng lên. Tuy nhiên, khi lượng bi tăng lên thì trọng lượng của thùng quay tăng lên
dẫn đến làm tăng tải của động cơ thậm trí ta phải dùng động cơ có công suất lớn hơn
để có thể kéo được thiết bị. Ngược lại, khi giảm lượng bi thì hiệu suất nghiền giảm
xuống và năng suất của thiết bị cũng giảm nhưng có lợi về mặt động cơ tức là chỉ cần
một động cơ có công suất thấp hơn ban đầu thì đã có thể kéo được thiết bị. Vì vậy,
khi sử dụng và thiết kế thì ta nên cân đối hai điều kiện trên.
Tốc độ của thùng quay: cần xác định tốc độ quay thích hợp để đạt hiệu suất
nghiền cao. Nếu tốc độ thùng quay quá chậm thì lực ly tâm và ma sát không thắng
được trọng lực của khối vật liệu và bi; như vậy vật liệu sẽ trượt xuống dưới theo bề
mặt thùng, quá trình nghiền lúc này chỉ là sự chà xát giữa viên bi và vật liệu nghiền
nên hiệu quả không cao. Nếu tốc độ quay quá nhanh thì lực ly tâm sinh ra lớn, vượt
quá trọng lực tác dụng lên viên bi thì nó sẽ quay tròn theo thùng máy khi đó vật liệu
cũng quay theo và không nghiền được nữa. Do đó ta cần xác định vận tốc quay thích
hợp để có chiều cao rơi và vận tốc rơi lớn nhất khi đó hiệu suất nghiền sẽ cao. Các yếu

tố ảnh hưởng đến quá trình nghiền trong thiết bị nghiền bi.
Nếu với cùng lượng bi và loại bi (tức là cùng khối lượng, vật liệu và kích thước)
thì yếu tố thời gian và vật liệu nghiền sẽ quyết định tính chất và chất lượng của sản
phẩm nghiền. Nếu thời gian nghiền tăng lên thì lượng hạt mịn sẽ tăng lên, đồng thời
lượng hạt có kích thước lớn (so với kích thước hạt mịn nhất trong sản phẩm rây) sẽ
giảm xuống. Tuy nhiên, kích thước của sản phẩm nghiền lại phụ thuộc vào bản chất
của vật liệu đem nghiền tức là năng lượng bề mặt riêng của vật liệu khi tách ra nếu
với cùng năng lượng bên ngoài tác động vào sẽ quyết định kích thước hạt. Mặc khác,
trong thực tế những yếu tố như khả năng kết dính các hạt sau khi nghiền và sự tích
điện của vật liệu cũng ảnh hưởng đến kích thước hạt.


Trong việc vẽ ∆ϕn theo Dpn trên đồ thị logarit. Ta thấy phương trình: là một
đường thẳng khi b+1 gần bằng 1, tức là b tiến gần về giá trị 0.
Mặc khác từ thực
nghiệm ta thấy, hằng số b phụ thuộc vào tỉ lệ hạt rất mịn trong mẫu và có giá trị từ 0.5
đến 0.1. Giá trị b càng lớn thì càng có ít hạt mịn trong mẫu và ngược lại, giá trị b càng
nhỏ thì càng có nhiều hạt mịn trong mẫu. Vì vậy, những biểu diễn mối quan hệ giữa
∆ϕn và Dpn của những rây cuối sẽ tuyến tính với nhau tức là chúng cùng đi qua một
đường thẳng. Do đó, đường thẳng này phải đi qua hai giá trị cuối tức là giá trị của rây
cuối và hộp. Nên đường thẳng vẽ phải đi qua điểm của rây cuối khi đó kết quả ngoại
suy mới chính xác.
Trong quá trình trộn , việc lấy mẫu chứa đựng nhiều yếu tố dẫn đến sai số của
kết quả thí nghiệm. Việc lấy mẫu phụ thuộc nhiều vào yếu tố chủ quan của người thu
thập mẫu. Do lượng mẫu lấy ra tương đối lớn so với lượng có trong thùng trộn. Do
đó, việc lấy mẫu như vậy sẽ ảnh hưởng đến giai đoạn trộn tiếp theo, do trong quá
trình sử lý mẫu ta đã phân thành hạt trắng và đen sau đó đổ vào thùng trộn khi đó kết
quả tiếp theo sẽ không còn chính xác.
Về phần đồ thị biểu diễn trị số trộn theo thời gian. Từ đồ thị ta thấy, sự phân bố
của hạt trắng vào hạt đen lớn hơn lượng hạt đen vào hạt trắng. Điều này có thể được

giải thích do sự khác nhau về khối lượng riêng của hai loại đậu. Loại đậu nào có khối
lượng riêng lớn thì dễ phân bố vào loại đậu còn lại. Ngược lại, loại hạt đậu nào có
khối lượng riêng nhỏ (nếu có cùng kích cỡ thì thể tích sẽ lớn hơn) sẽ khó phân bố
hơn. Tuy nhiên, loại đậu có khối lượng riêng lớn hơn thì mau tách ra khi thời gian phối
trộn tăng lên. Tóm lại, để quá trình trộn thu được kết quả tốt thì vật liệu đem trộn
nên có cùng tính chất (điện tích, khối lượng riêng,…)
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình rây: hình dạng, kích thước lỗ rây, chiều dày
lớp vật liệu trên rây, biên độ dao động của quá trình rây phải đủ lớn để tác dụng vào
các hạt một lực thích hợp làm chúng chuyển động, không bít lỗ rây.
Thời gian rây cần phải đủ lâu để đạt được hiệu suất rây cần thiết, lực tĩnh điện
của các hạt vật liệu làm cho các hạt kết dính vào nhau không qua được lỗ rây.
Độ ẩm của vật liệu có ảnh hưởng lớn đến quá trình rây. Khi các vật liệu chuyển
động trên bề mặt rây, các hạt sẽ va chạm vào nhau. Nếu độ ẩm đủ lớn chúng sẽ dính
vào nhau làm tăng kích thước hạt. Vật liệu ẩm cũng dễ kết dính vào lỗ lưới gây bít lỗ
rây. Vận tốc và đặc trưng chuyển động trên rây.
Kết quả thu được không chính xác hoàn toàn do sự phân phối của lớp vật liệu


trên bề mặt rây không đồng đều nên hiệu suất rây không đồng nhất trên toàn diện
tích bề mặt rây. Dựa vào sự phân phối của lớp vật liệu qua rây trên bề mặt dưới rây, ta
thấy lượng vật liệu qua rây khác nhau ở các vị trí khác nhau:
Khi cho vật liệu lên bề mặt rây, do kích thước hạt nhỏ nên một lượng hạt nhỏ rớt
qua rây do đó khối vật liệu đã được rây 1 phần ngay từ đầu. Các thao tác lắp đặt rây
tạo ra những dao động có thể làm cho khối vật liệu được rây thêm một phần.
Để xác định khối lượng sản phẩm qua rây cần phải thu sản phẩm qua rây sang
một hộp đựng khác để cân nên kết quả không chính xác hoàn toàn do các hạt mịn
nhỏ còn dính lại trên rây hoặc do ta nghiền mịn nên khi ta đưa từ rây sang hộp đựng
để cân thì bị bay đi một phần, gây thất thoát sản phẩm.
Sự làm sạch các rây không hoàn toàn nên còn một lượng hạt dính trên rây và
ảnh hưởng đến kết quả rây tiếp theo. Do rây số 60 đã bị biến dạng nên kết quả của

rây số 60 không chính xác và không đồng nhất với các rây còn lại.
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình trộn: thời gian trộn, tốc độ trộn, tỷ lệ về số
lượng các hạt, các tính chất của vật liệu chi phối quá trình trộn: sự phân phối cỡ hạt
(sự phân phối cỡ hạt quá rộng sẽ ảnh hưởng xấu đến quá trình trộn), khối lượng riêng
xốp (Khối lượng riêng xốp thay đổi trong suốt quá trình trộn, có thể giảm do bọng khí
trong khối hạt hoặc tăng do rung động hoặc nén cơ học.), khối lượng riêng của vật
liệu (vật liệu đem trộn có khối lượng riêng khác xa nhau sẽ ảnh hưởng xấu đến quá
trình trộn), hình dạng hạt (có nhiều loại hình dạng hạt và tùy vào các hình dạng khác
nhau mà kết quả trộn cũng khác nhau), đặc trưng bề mặt (diện tích bề mặt và khuynh
hướng tích điện. Lực tĩnh điện có ảnh hưởng xấu đến quá trình trộn), đặc trưng lưu
chuyển (góc tự nhiên và khả năng lưu chuyển. Góc tự nhiên càng lớn thì khả năng lưu
chuyển càng thấp), tính kết dính, độ ẩm,…
Các thao tác lấy mẫu có thể ảnh hưởng đến kết quả trộn:
Số lượng hạt trong các lần lấy mẫu không giống nhau. Do đó ảnh hưởng đến kết
quả chỉ số trộn, cần lấy các mẫu có tổng số hạt bằng nhau để có cơ sở so sánh các chỉ
số trộn chính xác hơn.
Do lượng hạt lấy mẫu cũng tương đối nhiều nên có thể xảy ra sai sót trong thống
kê số lượng mỗi hạt.
Vị trí lấy mẫu là ở lớp vật liệu trên cùng nên chưa hoàn toàn đại diện cho hỗn
hợp sau khi trộn. Ở nhánh 1 (trộn hạt trắng vào hạt đen) thì tỉ lệ hạt trắng lớp trên lớn
hơn tỉ lệ hạt trắng ở lớp dưới. Ở nhánh 2 (trộn hạt đen vào hạt trắng) thì tỉ lệ hạt đen


ở lớp trên cũng nhiều hơn tỉ lệ hạt đen ở lớp dưới.
Sự khác nhau về khối lượng riêng của các hạt cũng ảnh hưởng đáng kể đến kết
quả trộn . Dựa vào số liệu kết quả trộn ở nhánh 2 (hạt đen trộn vào hạt trắng) ta thấy
tỉ lệ hạt đen tăng dần theo thời gian và dần dần chiếm tỉ lệ cao hơn cả hạt trắng. Ở
nhánh 1 (hạt trắng trộn vào hạt đen) thì tỉ lệ hạt trắng cũng tăng dần theo thời gian
nhưng vẫn luôn có tỉ lệ thấp hơn hạt đen trong hỗn hợp.
Sự khác biệt về kích cỡ và khối lượng riêng của hạt đen và trắng dẫn đến sự khác

biệt về khối lượng riêng xốp. Lượng vật liệu được lấy bằng cách cân khối lượng bằng
nhau của mỗi loại hạt và trộn lại. Do đó số hạt tương ứng của mỗi loại hạt đem trộn
có thể không bằng nhau. Kết quả trộn lại được đánh giá dựa vào số hạt của mỗi loại
trong hỗn hợp nên rất khó để đạt được tỉ lệ trộn lý tưởng .
Thời gian trộn và số vòng quay chỉ là tương đối do các thao tác tính thời gian và
lấy mẫu sẽ làm thời gian trộn lâu hơn khi cần quay nắp thùng lên phía trên.
Trị số trộn phụ thuộc vào thời gian trộn, Is cao thì độ đồng đều cao. Is tăng nhanh
trong thời gian đầu rồi dao động. Khi thời gian trộn quá lâu mức độ đồng đều không
tăng thêm mà còn có thể giảm xuống.