1


Lời nói đầu
Hiện nay, công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước là mục tiêu hàng đầu của
Đảng và Nhà nước, trong đó ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng
giữ vai trò quan trọng trong việc giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản
xuất , sửa chữa và sử dụng.
Trong khi sinh viên là một lớp lao động kế cận của đất nước. Để đánh giá năng
lực của mỗi sinh viên thì đồ án tốt nghiệp là một chương trình tổng hợp về chuyên
môn đã được đào tạo. Đối với ngành cơ khí chế tạo máy thì đồ án tốt nghiệp có vị trí
rất quan trọng đối với người cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và trang
thiết bị cơ khí nhằm phục vụ các ngành kinh tế như : công nhgiệp, nông nghiệp , giao
thông vận tải , điện lực…
Mục đích của đồ án là tạo cho người công nhân, cán bộ kỹ thuật nắm vững và
vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế
tạo các sản phẩm cơ khí, cũng như về kĩ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đat
đựơc chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể
đạt đựơc hiệu quả kinh tế kỹ thuật, sản xuất và sử dụng cao nhất.
Là một sinh viên của ngành chế tạo máy được đào tạo tại trường Đại Học Công
Nghiệp Hà Nội, sau khi hoàn thành thời gian học tập và rèn luyện tại trường, để đánh
giá kết quả học tập của mình , em được nhà trường giao nhiệm vụ thực hiện thiết kế đồ
án tốt nghiệp với đề tài : “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết banh rang con
rang xoắn” được em trình bày sau đây.
Với sự hướng dẫn tận tình của thầy và các thầy cô trong khoa cơ khí, em đã
hoàn thành đề tài của mình vì thời gian có hạn và tầm nhận thức còn nhiều hạn chế,
kinh nghiệm thực tế chưa có nhiều nên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những
sai sót.
Em xin chân thành cảm ơn những ý kiến đóng góp của thầy cô cùng các bạn.

Sinh viên

Bùi Duy Hải

2


Nhận xét của giáo viên
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………………………………. 2
Nhận xét của giáo viên ................................................................................................3

3


Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN
XUẤT................................................................................................................5
Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết..........................5
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.....................................5
1.3. Xác định dạng sản xuất................................................................................6
Chương 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN
VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI...........................................................................9
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi............................................................9
2.2. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi..............................................................11
Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.....12
3.1. Xác định đường lối công nghệ...................................................................12
3.2. Chọn phương pháp gia công......................................................................13
3.3. Lập tiến trình công nghệ............................................................................14
3.4. Thiết kế nguyên công.................................................................................16
Chương 4.THIẾT KẾ ĐỒ GÁ..................................................................................49
4.1 Yêu cầu kĩ thuật..........................................................................................49
4.2 Thành phần đồ gá........................................................................................49
4.3 Tính lực kẹp ...............................................................................................50
4.4 Tính sai số đồ gá.........................................................................................52

Kết luận .....................................................................................................................54
Tài liệu tham khảo
55

CHƯƠNG I
CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

4


1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
1.1.1 Chức năng
Chi tiết bánh răng cơn xoắn ( Z =42, m =3.5 ) là một bánh răng nhỏ của cơ cấu
dung sai trong ụ phân độ vi sai vạn năng. Bánh răng ln ăn khớp với cặp bánh răng
hành tinh.
1.1.2 Điều kiện làm việc.
Bánh răng cơn xoắn nhận chuyển động từ cặp bánh răng hành tinh, lúc có số vòng
quay n = 2 khi chia bánh răng khơng ngun tố. Lúc thì có số vòng quay n ≠ 2 khi chia
vi sai. Vì vậy bánh răng nón nhận chuyển động của cặp bánh răng hành tinh có số
vòng quay khơng ổn định. Bánh răng nón được nối với trục một đầu lắp với nó đầu kia
lắp bánh răng khác để truyền chuyển động tới trục vít bánh vít và ra đến phơi. Vì vậy
bánh răng đóng vai trò quan trọng trong cơ cấu vi sai của ụ phân độ.
1.1.2 u cầu kĩ thuật.
- Bề mặt lỗ 55 được gia cơng cấp chính xác 7, bề mặt này lắp với trục và quay
cùng với trục nhờ có then.
- Các thơng số kỹ thuật của bánh răng có ảnh hưởng cao nhất tới tính năng và
chất lượng vận hành của máy. Phần này sẽ trực tiếp ăn khớp và tiếp nhận
chuyển động quay từ cặp bánh răng hành tinh rồi chuyển đến cặp bánh răng phụ
thơng qua trục. Do đó các u cầu kỹ thuật của bánh răng cần được đảm bảo và
gia cơng chính xác.

-

Vật liệu của bánh răng được làm từ thép 45.

- Vật liệu và cơ tính yêu cầu:
-Vật liệu:Thép C45, theo sách kim loại học và nhiệt
luyện ta có:
+,.
+
+HRC=23

_Thành phần hóa học
C%
0.42-0.5

Si%
0.15-0.35

Mn%
0.5-0.8
5

P%
0.025-0.05

S%
0.2-0.4


1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Phôi là phôi được dập nóng chế tạo trên thép 45 đảm bảo yêu cầu để gia công
bánh răng.
Đối với lỗ 55 lắp trục gá ta cần doa để đạt yêu cầu kỹ thuật.
-

Bánh răng có mayơ nằm về một phía nên nếu gia công hàng loạt hoặc
hàng khối thì ta có thể gá nhiều chi tiết cùng một lúc để gia công hay
có thể dùng nhiều dao để gia công một lúc.

1.3. CHỌN VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất lớn đến quá trình thiết kế,



quá trình công nghệ, nó góp phần quan trọng trong việc tính toán chỉ tiêu kinh tế kỹ
thuật cụ thể : nếu như dạng sản xuất là đơn chiếc thì ta có thể tập trung nguyên công,
dùng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá chuyên dùng, như vậy sẽ giảm được chi phí gia
công. Còn nếu dạng sản xuất là hàng loạt, hàng khối thì ta phải phân tán nguyên công,
sử dụng các loại đồ gá chuyên dùng. Làm như vậy sẽ tăng được năng suất gia công,
giảm được giá thành sản phẩm.

Xác định dạng sản xuất.



Tính sản lượng của chi tiết :
-

Sản lượng của chi tiết được tính bằng công thức :


Trong đó :
N1 : Số sản phẩm được sản xuất ra trong một năm. N1 = 3500
m : Số chi tiết trong một sản phẩm. m = 1
 : Lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi chế tạo phôi
 : Số chi tiết được chế tạo thêm
Theo HDTKĐACNCTM, trang 31 có :  = 3%  6%;  = 5%  7%
6


Chọn  = 4%;  = 6%
 ( chiếc )

Từ phần mềm Inventor Profesional ta xác định đc khối lượng chi tiết.

Theo bảng cách xây dựng dạng sản xuất
Dạng sản xuất

Khối lượng chi tiết ( kg )
4  200

<4
7

> 200


Sản lượng hàng năm ( chiếc )
Đơn chiếc

< 100


< 10

<5

Loạt nhỏ

100  500

10  200

55  10

Loạt vừa

500  5000

200  500

100  300

Loạt lớn

5000  50000

500  1000

300  1000

Hàng khối


> 50000

> 5000

> 1000

Với trọng lượng Q = 3.5 kg, sản lượng hàng năm N =3850 chiếc. Căn cứ vào
bảng ta xác định được đây là sản xuất theo dạng hàng loạt vừa

CHƯƠNG II
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ
LỒNG PHÔI

8


2.1 .Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
2.1.1. Chọn phôi
Dựa vào cấu tạo, tính năng làm việc, các yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất cũng
như tính công nghệ nên ta chọn vật liệu chế tạo phôi là thép 45.
2.1.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi
Ta có thể áp dụng ba phương pháp để hình thành phôi bánh răng như sau:
 Phôi rèn và phôi dập
Đặc tính và lĩnh vực sử dụng của một số loại phôi rèn và phôi dập
Phương pháp tạo

Kích thước hoặc khối

Độ chính xác


Độ nhám bề

phôi

lượng

của phôi

mặt Rz, m

-

320  160

0.05  0.1 mm

40  10

-

320  160

0.2  0.5 mm

320  80

Dập trên máy búa, Tới 200 kg, thành mỏng
máy ép


tối đa 2.5 mm

Dập thô sau đó Khối lượng tới 100 kg,
dập tinh nguội
Dập và vuốt trên
máy rèn ngang

Dập ép

thành mỏng tối đa 2.5 mm
Khối lượng từ 0.1 đến 100
kg, đường kính phôi tới
315 mm
Đường

kính

tới

mm

200

 Phôi cán
Các loại phôi cán và lĩnh vực sử dụng chúng
Dạng phôi cán hoặc prôphin

Lĩnh vực sử dụng

Phôi cán thường:


Chế tạo các trục bậc có độ
9


-

Cán nóng, tiết diện tròn, độ

chính xác thường và cao.

chênh đường kính không lớn,

-

Tiết diện tròn, độ chính xác cao.

các chi tiết dạng ốc có đường

-

Tiết diện vuông, sáu cạnh.

kính ngoài tới 25 mm.

Phôi cán nóng dạng tấm, độ Các chi tiết kẹp chặt, các thanh
đòn, tấm gá và thanh chêm.
chính xác thông thường.
-


-

Phôi cán tinh, tiết diện vuông,

sáu cạnh.
Phôi cán tấm:
-

Phôi cán nóng có chiều dày lớn.

-

Phôi tấm cán nóng và nguội có bạc rỗng hình trụ.

Bích, vòng chặn, chi tiết phẳng

chiều dày nhỏ.
Phôi ống các loại, cán nóng và nguội, không Xi lanh, bạc, ống đỡ trục chính,
có mối ghép hàn.

cốc đỡ, con lăn, trục rỗng.

Prôphin có tiết diện dọc thay đổi theo chu kỳ.

Trục bậc trong sản xuất loạt lớn
và hàng khối.
Trục, bạc và các chi tiết khác

Phôi cán trên máy cán trục vít nằm ngang


trong sản xuất hàng khôi và loạt
lớn.

 Phôi đúc:
Phôi đúc có nhiều loại và nhiều phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và điều kiện
tạo phôi khác. Phôi đúc được đúc theo ba phương pháp khác nhau cho độ chính xác và
lượng dư khác nhau.
10


 Qua các phương pháp trên ta nhận thấy phương pháp rèn dập là phù hợp với
hơn cả, khi mà phương pháp đó đảm bảo được chất lượng bề mặt, độ chính xác của
phôi ban đầu và số lượng phôi lớn. Mà lại sử dụng máy không phức tạp, kinh tế, nên
chọn phương pháp rèn dập là hợp lý hơn cả.
2.1.3. Xác định giá thành phôi rèn dập.
Giá thành phôi được xác định theo công thức sau :

Trong đó :
+ Sch : Giá thành của một tấn phôi từ loại vật liệu tương ứng.
+ Kcx : Hệ số phụ thuộc độ chính xác của phôi.
+ Kpt : Hệ số phụ thuộc vào mức độ phức tạp của phôi.
+ Kkl : Hệ số phụ thuộc vào khối lượng của phôi.
+ Kvl : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của phôi.
+ Ksl : Hệ số phụ thuộc vào quy mô sản xuất.
+ Sph : Giá thành một kg phôi (đồng).
+ Q : Khối lượng ban đầu của phôi (kg).
+ q : Khôi lượng của chi tiết sau khi gia công (kg).

triệu /tấn


tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kcx = 1
Bảng 2_29 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kpt = 1.21
Bảng 2_30 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kkl = 1
Bảng 2_31 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kvl = 1
Bảng 2_32 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Ksl = 0.83
11


 (đồng)

2.2. Tính lượng dư và thiết kế bản vẽ lồng phôi.
Ta xác định lượng dư gia công bằng phương pháp thống kê kinh nghiệm theo giáo
trình hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
-Phôi được làm bằng phương pháp dập nóng chảy nên lượng dư gia công tra bảng 3.17
, 3.18 sổ tay công nghệ chế tao máy
-Đối với phôi có trọng lượng dưới 50kg có hình dạng phức tạp hoặc đơn giản tra bảng
3.17 lượng dư của phôi với kích thước dưới 800mm và trọng lượng dưới 400kg lấy từ
0.6-1.2 đến 3.0 – 6.4 mm => ta chọn lượng dư là 2.5 mm đối với các bề mặt làm việc
-Theo bảng 3.17 và 3.18 trang 190 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 thì vùng dung
sai từ 0.5- 3.4 đến 1.6 – 11 mm => ta chọn dung sai là 0.5 mm
2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt lỗ 55.
3.2.1.1. Các bước công nghệ:
- Rèn dập
- Tiện thô
- Tiện tinh
- Mài :
+ Thô
+ Tinh
2.2.1.2. Xác định các giá trị Rza, Ta,  a,  b, Zbmin
 Tính sai lệch không gian của phôi


k : Độ lệch khuôn dập
c : Độ cong của phôi thô
[1]-trang 239 : k = 0.5 m/mm
[1]-trang trang 240 : c = 1.5 mm
12


c = c  L với L là chiều dài từ mặt đầu phôi tới tâm đoạn cần gia công

 Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:
-

Sau tiện thô : 1 = 0.06  p =0.06  500 = 30 (m)

-

Sau tiện tinh : 2 = 0.05  p =0.05  500 = 25 (m)

-

Sau mài thô : 3 = 0.04  p =0.04  500 = 20 (m)

 Tính lượng dư nhỏ nhất

Tất cả các bước công nghệ lấy b = 0

-

Tiện thô :


[1]-trang trang 70 có :
Rza = 150, Ta = 250

-

Tiện tinh :

[1]-trang 71 có
Rza = 50,

Ta =50



-

Mài thô :

[1]-trang 71 có
Rza = 30,
13

Ta =80



-

Mài tinh :


[1]-trang 71 có
Rza = 10,

Ta =20


 Tính kích thước tính toán:
-

Mài tinh : d4 = 39,92 (mm)

-

Mài thô : d3 = 39,92 + 0.1 = 40.02 (mm)

-

Tiện tinh : d2 = 40.02 + 0.17 = 40.19 (mm)

-

Tiện thô : d1 = 40.19 + 0.26 = 40.45 (mm)

-

Phôi :

dp = 40.45 + 1.8 = 42.25 (mm)


 Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và
lấy hai chữ số sau dấu phẩy.
 Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với
dung sai nguyên công. Như vậy ta có :
-

Mài tinh : d4 =54.92 + 0.016 = 54.936 (mm)

-

Mài thô : d3 = 55.02 + 0.025 = 55.045 (mm)

-

Tiện tinh : d2 = 55.19 + 0.25 = 55.44 (mm)

-

Tiện thô : d1 = 55.45 + 0.272 = 55.722 (mm)

-

Phôi :

dp = 42.25 + 2.5 = 59.75 (mm)

 Xác định lượng dư giới hạn :
-

Mài tinh : 2 Zbmax = 55.045 – 54.936 = 0.109 (mm) = 109 (m)

14


2 Zbmin = 55.02 – 54.92 = 0.1(mm) = 100 (m)
-

Mài thô : 2 Zbmax = 55.44 – 55.045 = 0.395 (mm) = 395(m)
2 Zbmin = 55.19 – 55.02 = 0.17(mm) = 170 (m)

-

Tiện tinh : 2 Zbmax = 55.722 – 55.44 = 0.282 (mm) = 282 (m)
2 Zbmin = 55.45 – 55.19 = 0.26(mm) = 260 (m)

 Xác định lượng dư tổng cộng
2  Z0max = 2 Zbmax = 109 + 395 + 282 = 786 (m)
2  Z0min = 2 Zbmin = 100 + 170 + 260 = 530 (m)
 Kiểm tra phép tính :
2  Z0max - 2  Z0min = p - ct
Thay số vào công thức trên ta có :
786-530 = 256

Bước

R
m

T
m


m

Phôi

250

350

710.3

Thô

50

50

35.5

Tinh

20

25

m

d
mm

d

mm

59.75

800

57.25

59.75

140

55.772

50

55.45

7

55.44

20

55

m

d
mm


15

2Zmin
mm

2Zmax
mm

55.77
2

650

786

55.44

160

530


2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại
Theo bảng 1.48 [7] ta có lượng dư là 2.5 cho các bề măt khác
Các mặt còn lại có lượng dư là 2.5 mm
Từ đó ta có bản vẽ lồng phôi

16



CHƯƠNG III
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH
RĂNG CÔN RĂNG XOẮN.
3.1. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
Chi tiết được sản xuất theo loạt vừa nên ta chọn phương án công nghệ theo
nguyên tắc tập trung nguyên công, khi đó có thể gia công nhiều vị trí, nhiêu dao, gia
công song song, để đảm bảo thời gian phụ, đạt hiệu quả kinh tế cao.
Chi tiết có một số bề mặt lắp ghép và làm việc đòi hỏi độ chính xác cao : khoan
– doa.
+ Lỗ 55 có rãnh then : khoan -doa
+ Răng dùng để ăn khớp : phay - tôi - mài
3.2. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ
Phương án 1.
I. Nguyên công I : Dập nóng tạo hình
II. Nguyên công II : Khoan khoét doa lỗ trong,tiện mặt đầu
III. Nguyên công III : Tiện mặt ngoài đầu còn lại,vát mép
IV. Nguyên công IV : Tiện mặt côn
V. Nguyên công V : Chuốt rãnh then
VI. Nguyên công VI : Phay lăn răng
VII. Nguyên công VII : Nhiệt luyện
VIII. Nguyên công VIII : Mài nghiền răng
IX. Nguyên công IX : Kiểm tra sai lêch bước răng
Phương án 2.
I. Nguyên công I : Dập nóng tạo hình
II. Nguyên công II : Khoan khoét doa lỗ trong,tiện mặt đầu
17


III. Nguyên công III : Tiện mặt côn

IV. Nguyên công IV : mép Chuốt rãnh then
V. Nguyên công V : Tiện mặt ngoài đầu còn lại,vát mép
VI. Nguyên công VI : Phay lăn răng
VII. Nguyên công VII : Nhiệt luyện
VIII. Nguyên công VIII : Mài nghiền răng
IX. Nguyên công IX : Kiểm tra sai lêch bước răng

*Kết Luận.
Ta nhận hai phương án gia công trên đề đưa ra được sẩn phẩm là chi tiết bánh răng
công xoắn như yêu cầu.Nhưng trong quá trính thứ tự thực hiện các nguyên công này
lại là bước quan trọng quyết định kết quả chất lượng của chi tiết.
Vậy nên sau khi nghiên cứu và tìm hiểu,phân tích lại các nguyên công em quyết định
chọn phương án 1 là phương án gia công tối ưu cho chi tiết bánh răng côn.
Nó đảm bảo đc yêu cầu kĩ thuật cho chi tiết,hạn chế sai số kích thước,sai số vị trí
tương quan so với nguyên công hai nên em chon phương án 1 để gia công chi tiết.

18


3.3. TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.3.1. Nguyên công I : Dập nóng tạo hình
Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900C, sau đó được cho vào
khuôn dập và được dập trên máy búa.
Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:
-

Động năng va chạm 1600 kGm

-


Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg

-

Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút

-

Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm

-

Khoảng cách giữa hai trục : 400mm

-

Khoảng cách từ đe tới nền : 840mm

-

áp suất hơi : 6  8 at

-

Khối lượng máy không có đế đe : 7360 kg

-

Khối lượng đế đe : 12600 kg


-

Kích thước phủ bì của máy :
+ Dài : 2000mm
+ Rộng : 1280mm
+ Cao : 4380mm

Khuôn được dùng là loại khuôn hở.

Cắt ba via
Sau khi phôi được rèn trên máy búa, do khi cắt phôi có lượng dư nên khi dập sẽ
tạo ra ba via, phôi sau khi dập sẽ được cắt ba via trên máy cắt ba via

19


3.3.2.Nguyờn cụngII: Tin mt u, vỏt mộp, khoan, doa 55.

3.3.2.1 nh v: vo mt u lm chun thụ
3.3.2.2 Kp cht bng mõm cp 3 chu
3.3.2.3 Mỏy tin 1A62
a)Bớc 1 : Tiện mặt đầu
-Chọn dao : Dao tiện ngoài đầu cong
Vật liệu : Phần cắt : T15K6
Phần thân dao : Thép 45
Kích thớc thân dao : B x H = 16 x25 ; L = 140
Thông số hình học phần cắt : = 14 ; = 450 ; 1 = 450 ; = 00
*Tuổi bền của dao : T = 60 (phút) ( Sử dụng 1 dao)
-Chọn chiều sâu cắt : t = 2,5 (mm)
-Lợng chạy dao : Tra bảng 5.1 [ 7] ; Sb = 0,3 ( mm/vòng)

Kv=Kmv.Knv.Kuv
Kmv : H s ph thuc vt liu gia cụng Kmv=Kn.(
Knv : H s ph thuc vo tỡnh trng phụi ( tra bng 5.5 Knv=0.8 )
Kuv : H s ph thuc vo cht liu dng c ct ( tra bng 5.6 i vi vt liu
T15K6 Kuv=1 )
Kmv= ( tra bng 5.2 STCNCTM Kn=1 ; ; ( vi thộp C45 )
20


Tra bng 5.17 STCNCTM ; x=0,15 ; y=0,2 ; m =0,2
=205,35.1.1,23.0,8 = 202,06 ( m/phỳt )
Số vòng quay tính :
ntính = 1000.Vtính/.D = 1000.202,06/.111 = 579 (v/ph)
Theo lý lịch máy : nm = 600 (v/p)

*Thời gian làm việc của máy
từ công thức:

(phút)

với i:số lát cắt : i=2.
L:chiều dài cần gia công.
L2:khoảng chạy quá: L2=(25)
L1:khoảng chạy dao tới
L1 =
= =3.22
nh vậy là:
=0.3(phút)
b)Bớc2 : Khoan lỗ 55,2
- t = 2,4 mm

Tra bng 5.25 S = 0,3 (mm/vũng )
Tra bng 5.40 T= 35 phỳt
Tớnh vn tc ct theo STCNCTM V=
Kv=Kmv.Kuv.Klv = 1,23.0,8.1 = 0,984
Tra bng 5.28 ta cú h s v cỏc s m trong cụng thc khi khoan
; q =0,25 ; y = 0,55 ; m= 0,125
V=( m/phỳt )
= 49,8.0,984 = 49.01 ( m/phỳt )
S vũng quay tớnh
n = = = 282.81 ( v/ph )
21


Theo thuyết minh máy ta chọn nm = 305v/ph
- Lực cắt và mô men xoắn khi khoan
Po = Cp.Dq.Sy.Kmp
Tra bng 5.9 = 0,81
Tra bng 5.32 ta cú h s m trong cụng thc
=68 ; q = 1 ; y =0,7
Lc ct Po = 68.55.2.0,30,7 = 1615.9 KG
Mômen đợc tính theo công thức
M = CM.Dq.Sy.Kp
Theo sách STCNCTM
M = 0,0345.55.22.0,30,8.0,81 = 32.5 KGmm
- Công suất cắt gọt
N = = = 0.61 KW < = 6 KW
Máy làm việc an toàn
c)Doa lỗ 55
Tra bng 5.30 T = 80 phỳt
- t = 021 mm

Tra bng 5.27 S khi doa l sõu khụng vt quỏ 0,2-0,5 mm/vũng
Chn S = 0,2 mm/vũng
- Vận tốc khi doa
V=
Tra bng 5.29 ta cú h s v cỏc s m
; q =0,3 ; y = 0,65 ; m= 0,4 ; x= 0,2
V=

27.31 ( m/phỳt )

Số vòng quay một phút
n = = =158.16 v/ph
Theo thuyết minh máy ta chọn nm = 184 v/ph
- Mô men khi doa

=
Tra bng = 67 ; q =0 ; x=1,2 ; y =0,65
22


= = 0.78
N==0.02 <
Mỏy lm vic an ton

*Thời gian làm việc của máy
từ công thức:

(phút)

với i:số lát cắt : i=1.

L:chiều dài cần gia công.
L2:khoảng chạy quá: L2=(25)
L1:khoảng chạy dao tới
L1 =
= =3.17
nh vậy là:
2.4(phút)
Nguyờn cụng 2 c thu gn li trong bng:
Bc gia cụng
Tin mt u
Khoan
Doa

t (mm)
2.5
4.8
0.2

n (v/p)
600
305
184

S (mm/vũng)
0.3
0.3
0.2

23


V(mm/p)
202.06
49.01
23.31


3.3.3. Nguyên công III : Tiện mặt đầu còn lại và vát mép.

.Định vị : Chuẩn định vị là chuẩn tinh, ta dùng bề mặt đầu 90 định vị 3 bậc tự do,và
mặt trụ ngoài 2 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng chấu kẹp ba chấu.
Chọn máy: Máy tiện T616 có công suất Nm = 4,5 kw.
-

Giới hạn vòng quay : 44  1980 (vòng/phút): 44; 66; 91; 120; 173; 248; 350;
503; 723; 958; 1380; 1980.

-

Số cấp tốc độ: 12

-

Phạm vi bước tiến S ngang: 0,041-2,47

-

Phạm vi bước tiến dọc: 0,06-3,34

Chọn dao: : dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, kích thước dao B×H =

25×40, r=2mm. Tuổi bền dao T=60 phút (Bảng 4.3-292-STCNCTM1), (Bảng 4.3-29HDTKĐACNCTM)

24


Lượng dư gia công:
- Mặt đầu Ø90
Ta chia làm hai bước công nghệ :
- Tiện thô với lượng dư là 2 (mm)
- Tiện tinh với lượng dư là 0,5 (mm)
 Chế độ cắt:
a) Tiện thô mặt đầu Ø90
+ Chiều sâu cắt : t = 2 (mm) .
+ Lượng chạy dao: 1mm/vòng.
+ Tốc độ cắt: Tốc độ cắt được tính theo công thức thực nghiệm:
V = .
Trong đó V: Tốc độ cắt thực nghiệm
Cv: Trị số điều chỉnh…Theo bảng 5-17-[14]-STCNCTM2 ta có
Cv=243 và các hệ số mũ x=0,15; y=0,4; m=0,2
T: Tuổi bền( phút) t: Chiều sâu cắt (mm)
S: Bước tiến dao (mm/vòng)
kv= kmv.knv.kuv trong đó: kmv là hệ số phụ thươc vật liệu gia công
knv là hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt
kuv là hệ số phụ thuôc vào vật liệu dụng cụ
kmv=1 (Bảng 5.1-[6]-STCNCTM2)
knv=1 (Bảng 5.5-[8]-STCNCTM2)
kuv=0,83 (Bảng 5.6-[8]- STCNCTM2)
Khi đó kv=0.83
Vậy tốc độ cắt V== 80.14(m/ph)
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

ntt = = =283.63(vòng/phút).
Chọn số vòng quay theo tiểu chuẩn của máy là : nm = 503 (vòng/phút).
b) Tiện tinh mặt đầu Ø90
+ Chiều sâu cắt: 0,5mm
+ Lượng chạy dao: S= 0.2mm/vòng (Theo bảng 5-62-[54]-STCNCTMT2) với độ
nhám bề mặt RZ=16µm vật liệu gia công gang và đường kính đỉnh dao là 2mm.
+ Tốc độ cắt V= 109m/ph
=> Số vòng quay trục chính theo tính toán là:
25