ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

TRẦN NGỌC PHÚ

TÍNH TOÁN, ĐÁNH GIÁ VÀ ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP TIẾT
KIỆM ĐIỆN CHO NHÀ MÁY BIA DUNG QUẤT

Chuyên ngành: Kỹ Thuật điện
Mã số: 60 52 02 02

TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT ĐIỆN

Đà Nẵng- Năm 2018


Công trình đƣợc hoàn thành tại
TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

Ngƣời hƣớng dẫn khoa học: TS Đoàn Anh Tuấn

Phản biện 1: TS Trần Vinh Tịnh
Phản biện 2: GS. TS Nguyễn Hồng Anh

Luận văn sẽ đƣợc bảo vệ trƣớc Hội đồng chấm Luận văn tốt
nghiệp thạc sĩ Kỹ thuật điện họp tại Trƣờng Đại học Bách khoa
vào ngày 30 tháng 06 năm 2018.

Có thể tìm hiểu luận văn tại:
- Trung tâm Thông tin học liệu và Truyền thông, Đại học Đà
Nẵng tại Trƣờng Đại học Bách khoa.

- Thƣ viện Khoa điện, Trƣờng Đại học Bách khoa – ĐHĐN.


1
MỞ ĐẦU
1. Lý do chọn đề tài
 Trong cuộc sống hiện nay, năng lƣợng là yếu tố quyết định
trong mọi quá trình sản xuất. Tình trạng lãng phí và sử dụng năng
lƣợng kém hiệu quả với nhiều nguyên nhân khác nhau nhƣ: quản lý
chƣa tốt, ngƣời quản lý và ngƣời sử dụng chƣa quan tâm đúng mức
đến vấn đề tiết kiệm năng lƣợng, sự lạc hậu của trang thiết bị sử
dụng năng lƣợng và công nghệ sản xuất. Việc sử dụng năng lƣợng
tiết kiệm và hiệu quả trong Nhà máy giúp tiết kiệm đƣợc chi phí sản
xuất, giảm giá thành sản phẩm, tăng lợi nhuận, tăng tính cạnh tranh,
đồng thời giảm sự phát sinh chất thải, bảo vệ môi trƣờng. Chính vì lý
D.O đó, tôi chọn đề tài “Tính toán, đánh giá và đề xuất giải pháp
tiết kiệm điện cho Nhà máy bia Dung Quất”.
2. Mục đích nghiên cứu
Khảo sát và nghiên cứu thực trạng sử dụng năng lƣợng nhằm
chỉ ra các điểm có thể áp dụng các giải pháp tiết kiệm cho Nhà máy.
3. Đối tƣợng và phạm vi nghiên cứu
3.1. Đối tƣợng nghiên cứu
Các giải pháp tiết kiệm năng lƣợng cho các hệ thống trong quy
trình sản xuất bia của Nhà máy.
4. Ý nghĩa khoa học và tính thực tiễn của đề tài
Nghiên cứu và áp dụng các giải pháp sử dụng năng lƣợng tiết
kiệm và hiệu quả cho Nhà máy bia Dung Quất, cũng có thể nhân
rộng cho các cơ sở sản xuất khác giúp giảm chi phí sản xuất, tăng
tính cạnh tranh, thân thiện với môi trƣờng.
5. Cấu trúc luận văn

Nội dung của luận văn ngoài phần mở đầu, các nội dung còn
lại đƣợc bố trí bao gồm các chƣơng:
CHƢƠNG 1: GIỚI THIỆU - TÓM TẮT CÁC HOẠT ĐỘNG
– DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CỦA NHÀ MÁY.


2
CHƢƠNG 2: NHU CẦU VÀ KHẢ NĂNG CUNG CẤP NĂNG
LƢỢNG – CÁC RÀNG BUỘC VỀ TÀI CHÍNH, KỸ THUẬT.
CHƢƠNG 3: TÍNH TOÁN, ĐÁNH GIÁ VÀ ĐỀ XUẤT CÁC
GIẢI PHÁP TIẾT KIỆM NĂNG LƢỢNG CHO NHÀ MÁY.
CHƢƠNG 1
GIỚI THIỆU - TÓM TẮT CÁC HOẠT ĐỘNG – DÂY
CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CỦA NHÀ MÁY
1.1. Giới thiệu Nhà máy
1.1.1. Cơ sở được thực hiện khảo sát

 Nhà

máy bia Dung Quất là một trong những Nhà máy
thuộc Công ty Cổ phần Đƣờng Quảng Ngãi.

 Địa

chỉ: 02 Nguyễn Chí Thanh, thành phố Quảng Ngãi,
tỉnh Quảng Ngãi

 Số cán bộ công nhân viên: 295 ngƣời.
 Nguyên liệu chính cho sản xuất: Gạo, Malt
 Sản phẩm chính: Bia Dung Quất các loại ( Bia lon và bia

chai).

 Sản lƣợng bình quân hàng năm: 295 triệu lít bia.
 Tiêu thụ năng lƣợng các loại:
- Điện: 29.098.872 kWh.
- Dầu D.O: 6.313.661 lít.
 Số ca làm việc trong ngày: 3 ca (24 giờ/ngày).
 Thời gian vận hành trong năm: 365 (ngày/năm).
1.1.2. Phạm vi công việc khảo sát

 Qua trao đổi với đại diện Nhà máy, tác giả thống nhất
phạm vị thực hiện công việc khảo sát, tính toán, đánh giá việc sử
dụng năng lƣợng tại Nhà máy tập trung vào khu vực sản xuất.


3
1.1.3. Khảo sát, đo đạc và thiết bị đo
1.2. Tóm tắt hoạt động của Nhà máy
1.2.1. Quá trình phát triển và hiện trạng Nhà máy
1.2.2. Chế độ vận hành và tình hình sản xuất
1.3. Dây chuyền công nghệ sản xuất của Nhà máy
1.3.1. Các công đoạn trong dây chuyền sản xuất
Quy trình nấu và lên men bia của Nhà máy đƣợc thể hiện trong
hình sau:

Hình 1.1. Quy trình nấu và lên men
1.3.2. Thuyết minh quy trình dây chuyền sản xuất
1.3.3. Các hệ thống trong dây chuyền
1.3.3.1. Hệ thống nấu
1.3.3.2. Hệ thống cấp nhiệt

1.3.3.3. Hệ thống cấp lạnh
1.3.3.4. Hệ thống lên men
1.3.3.5. Hệ thống tích nhiệt
1.4. Kết luận chƣơng 1
Qua chƣơng 1, ta nắm đƣợc tổng quan về Nhà máy bia Dung
Quất, các quá trình hình thành, cơ cấu tổ chức, sản xuất, quy trình
sản xuất, chế độ vận hành và tình hình sản xuất từng khu vực, sản
lƣợng bình quân của Nhà máy. Trên cơ sở đó Tác giả tiến hành khảo


4
sát, thu thập các số liệu tại Nhà máy, tìm hiểu về các nhu cầu và khả
năng cung cấp năng lƣợng, các ràng buộc về vấn đề tài chính, kỹ
thuật tại Nhà máy ở Chƣơng tiếp theo.
CHƢƠNG 2
NHU CẦU VÀ KHẢ NĂNG CUNG CẤP NĂNG LƢỢNG –
CÁC RÀNG BUỘC VỀ TÀI CHÍNH, KỸ THUẬT
2.1. Nhu cầu và khả năng cung cấp năng lƣợng
2.1.1. Cung cấp và tiêu thụ điện
 Hiện tại, Nhà máy có 10 trạm biến áp để cung cấp điện cho
các khu vực. Sơ đồ đơn tuyến hệ thống cung cấp điện cho toàn Nhà
máy đƣợc thể hiện trong hình sau:

Hình 2.1. Sơ đồ khối cung cấp điện cho Nhà máy
 Tổng lƣợng điện năng tiêu thụ của Nhà máy là 29.098.872
kWh, tƣơng đƣơng với chi phí vào khoảng 36,9 tỉ đồng. Trong đó, điện
năng tiêu thụ trong giờ bình thƣờng, giờ cao điểm, giờ thấp điểm lần
lƣợt là: 16.449.866 kWh; 5.444.498 kWh và 7.204.508 kWh.

Hình 2.2. Tỉ lệ sử dụng điện năng của các hệ thống



5
 Hệ thống lạnh là phụ tải lớn nhất trong Nhà máy với tỉ lệ
tiêu thụ điện năng là 40,8%. Tiếp theo, hộ tiêu thụ điện nhiều thứ 2 là
khu chiết - đóng gói chiếm 23,1%. Nhà nấu chiếm 9,6% tổng điện
năng tiêu thụ của Nhà máy. Các khu vực khác nhƣ thu hồi CO2, xử lý
nƣớc thải, khí nén chiếm tỉ lệ lần lƣợt là 6,7%, 3 % và 4%. Ngoài ra,
các khu vực khác nhƣ văn phòng, canteen… chiếm khoảng 8,5%.
2.1.2. Cung cấp và tiêu thụ nhiên liệu
 Dầu D.O là dạng năng lƣợng tiêu thụ lớn nhất trong Nhà
máy. Dầu D.O đƣợc sử dụng để vận hành 4 lò hơi. Theo số liệu
thống kê, tổng lƣợng dầu D.O tiêu thụ trong năm 2012 là 6.313.661
lít, với chi phí khoảng 137,5 tỉ đồng.
2.1.3. Cung cấp và tiêu thụ nước
2.2. Các ràng buộc về tài chính, kỹ thuật
2.2.1. Các vấn đề về kỹ thuật, công nghệ, môi trường
2.2.1.1. Các vấn đề về kỹ thuật, hệ thống tiêu thụ năng lƣợng
a. Hệ thống lạnh
 Theo kết quả thống kê và đo đạc, hệ thống lạnh chiếm 40,8
% tổng điện năng tiêu thụ của Nhà máy.
b. Hệ thống lò hơi
 Hiện tại, Nhà máy sử dụng hệ thống gồm 4 lò hơi để đáp
ứng nhu cầu sử dụng nhiệt của Nhà máy. Tổng công suất của các lò
hơi là 51 tấn/h.
 Theo kết quả thống kê, trong năm 2012, lƣợng dầu D.O
tiêu thụ là 6.316.661 lít với chi phí là 137,5 tỉ đồng.
 Thông qua thiết bị thiết bị thu hồi nhiệt, nhiệt độ khói thải
ra khỏi lò trung bình từ 2500C giảm còn khoảng 1550C (giảm khoảng
950C). Trong khi đó, nhiệt độ nƣớc cấp trƣớc khi vào lò khoảng

1040C, và sau khi qua bộ gia nhiệt, nhiệt độ đã tăng lên khoảng
1250C. Vì vậy , Nhà máy có thể tiết kiệm đáng kể chi phí nhiên liệu
để vận hành hệ thống lò hơi.
 Riêng đối với lò hơi thứ 2 (STANDARD FASEL – 10


6
tấn/giờ) và lò hơi thứ 4 (LOOS – 15 tấn/giờ) sử dụng nhiên liệu dầu
D.O, đồng thời đƣợc cấp nhiên liệu Biogas bổ sung từ bể phân hủy kị
khí UASB. Qua đó, Nhà máy đã giảm đƣợc lƣợng dầu D.O dùng để
vận hành hai lò hơi kể trên.
 Theo số liệu thống kê, trong năm 2012, Nhà máy đã tiêu
thụ 6.313.661 lít dầu D.O, và 239.384 Nm3 Biogas, chủ yếu dùng để
cung cấp cho hệ thống lò hơi.
c. Hệ thống khí nén
 Hệ thống khí nén của Nhà máy gồm 6 máy nén. Trong đó,
4 máy nén đƣợc nối mạng với nhau để cung cấp cho các công đoạn
sản xuất. 2 Máy nén còn lại đƣợc sử dụng trong quá trình xả hèm của
nhà nấu.
 Theo kết quả thống kê và đo đạc, hệ thống khí nén chiếm
4% tổng điện năng tiêu thụ của Nhà máy.
d. Dây chuyền đóng gói
 Nhà máy có 2 dây chuyền đóng chai và 2 dây chuyền đóng
lon thuộc vào loại hiện đại. Hệ thống vận hành hoàn toàn tự động,
khép kín và kiểm tra nghiêm ngặt từ kiểm tra vỏ chai, mức bia qua
hệ thống “mắt thần” tự động. Dây chuyền đóng chai có công suất
50.000 chai/giờ và dây chuyền đóng lon đạt công suất 90.000
lon/giờ. Nhà máy đã hoàn thành việc lắp đặt hệ thống dán nhãn tự
động, hệ thống đóng thùng carton là những thiết bị tối tân nhất hiện
nay.

 Theo kết quả thống kê và đo đạc, khu vực các dây chuyền
đóng gói chiếm 23,1% tổng điện năng tiêu thụ của Nhà máy.
2.2.1.2. Các ràng buộc tài chính cơ bản
2.2.1.3. Năng lƣợng và các tiêu chuẩn
2.2.2. Các giải pháp và đánh giá về kinh tế
2.3. Kết luận chƣơng 2
Qua chƣơng 2, ta nắm đƣợc tổng quan về nhu cầu và khả
năng cung cấp năng lƣợng cho quá trình sản xuất của Nhà máy.


7
 Hiện tại, Nhà máy có 10 trạm biến áp để cung cấp điện cho
các khu vực sản xuất.
 Năm 2012, tổng điện năng tiêu thụ của Nhà máy là
29.098.872 kWh, tƣơng đƣơng với chi phí vào khoảng 36,9 tỉ đồng.
 Dầu D.O là dạng năng lƣợng tiêu thụ lớn nhất trong Nhà
máy. Dầu D.O đƣợc sử dụng để vận hành 4 lò hơi. Theo số liệu
thống kê, tổng lƣợng dầu D.O tiêu thụ trong năm 2012 là 6.313.661
lít, với chi phí là 137,5 tỉ đồng.
 Nƣớc đƣợc Nhà máy sử dụng trong quá trình sản xuất đƣợc
khai thác từ nguồn giếng, nguồn nƣớc thủy cục chủ yếu phục vụ cho
sinh hoạt. Tổng lƣợng nƣớc tiêu thụ trong năm 2012 là 1.503.951 m3.
Trên cơ sở đó, tác giả đƣa ra các nhận xét, đánh giá các tiềm
năng, tính toán và đề xuất các giải pháp tiết kiệm năng lƣợng cho
Nhà máy trong chƣơng tiếp theo.
CHƢƠNG 3
TÍNH TOÁN, ĐÁNH GIÁ VÀ ĐỀ XUẤT CÁC GIẢI PHÁP
TIẾT KIỆM NĂNG LƢỢNG CHO NHÀ MÁY
3.1. Các giải pháp cho hệ thống động cơ
3.1.1. Hiện trạng hệ thống động cơ của Nhà máy

Tác giả thực hiên đo đạc số liệu thực tế tại Nhà máy, các số
liệu cụ thể đƣợc thể hiện trong bảng sau.
Bảng 3.1. Kết quả đo đạc một số thiết bị tiêu thụ điện trong Nhà máy
Tên thiết bị
KHU NHẬP LIỆU,
XAY NGHIỀN, KHU
NẤU:
Khu nhập liệu, xay
nghiền:
Động cơ nghiền gạo
(ET5-M26)

Biến
tần

Pđm

Điện
áp TB

37 232,90

%
Lệch
áp

P

1,43 26,36


Q

2,78

S

CosØ

26,6 0,99098


8
Khu nấu:
Động cơ bơm khuấy
hồ hóa (ET1-M04)
Động cơ đùn bã (ET1M09)
Động cơ bơm sôi hoa
2- lắng xoáy (ET1M17)
Động cơ bơm dịch
sang lạnh nhanh (ET1M20)
Động cơ bơm nƣớc
nóng số 1(ET1-M21)
Động cơ bơm nƣớc
nấu số 1(ET1-M23)
Trạm bơm nƣớc:

229,87

1,19


18,6

24

30,4 0,61184

4 230,70

0,94

0,85

1,38

1,62 0,52469

5,5 231,67

0,91

1,32

1,63

2,09 0,63158

18,5 210,27

10,98


1,13

0,93

2,8 0,40357

11 230,26

1,14

1,38

3,54056

3,8 0,36316

5,5 231,82

1,12

1,56

2,06

3,03 0,51485

11 233,53

0,81


3,88

5,62

6,83 0,56808

232,56

1,70

4,76

6,3

7,91 0,60177

50,66

1,11

0,58

1,62

1,73 0,33526

232,07

0,73


123,1
7

88,86

232,77

0,80

2,17

4,62

227,26

1,22 28,15

20,11 35,02 0,80383

222,32

1,67 22,44

2,27 23,47 0,95611

227,04

1,52 36,67

2,93 37,32 0,98258


231,11

0,08 28,93

29,26 41,19 0,70235

232,20
211,79

0,86 14,62
1,69 3,19

37,36 40,11 0,3645
3,24 4,56 0,69956

P = 5,5 kW,
Bơm nƣớc tinh + bơm
U = 380 V,
nƣớc thô
f = 50 Hz
Nhà xử lý nƣớc:
Bơm cấp nƣớc nguồn
1
15
(P1A )
Tổng công suất ht
Krones = 209,99 kW
NĂNG LƢỢNG
Bơm nƣớc ngƣng

7,5
Tổng công suất =
96,5 kW
Hệ máy nén khí:
Động cơ máy nén
37
Kobelco
Động cơ máy nén GA
55
55
Động cơ máy nén ZT
55
55
Hệ thống thu cấp
CO2
Máy nén hóa lỏng
55
CO2
Hệ thống lạnh pisston
N4WB
Động cơ máy nén
65
Động cơ bơm cấp
7,5

147,3
5

0,8359


4,76 0,45588


9
Glycol
Hệ thống lạnh trục
vít 210
Động cơ máy nén
Động cơ bơm tuần
hoàn Glycol đo lần 1
Động cơ bơm cấp
Glycol
Hệ thống lạnh trục
vít 250
Động cơ máy nén
Động cơ bơm cấp
Glycol

Có
Có
Có

228,56

1,31 212,5

156,6

210 225,39
22 221,35


1,25 17,25
1,37 5,86

10,08 19,98 0,86336
9,85 11,46 0,51134

9,70

7,3

11,56 13,79 0,52937

229,02

1,30 173,4

113,1 207,1 0,83728

250 233,07

0,72 143,6

95,7 172,5 0,83208
8
10,33 17,8 0,81461

11 204,93

30 194,26


0,16

14,5

264 0,80492

3.1.2. Nhận xét, đánh giá hiện trạng hệ thống động cơ
Sau khi khảo sát và tiến hành đo đạc số liệu thực tế tại Nhà
máy, Tác giả có nhận xét và đánh giá về hiện trạng hệ thống động cơ
của Nhà máy nhƣ sau:
- Đa số động cơ hoạt động non tải trong thời gian dài trong
một ca.
- Mức % mất cân bằng điện áp tƣơng đối lớn.
- Nhiều động cơ thế hệ cũ có hệ số công suất không cao, hiệu
suất tiêu thụ năng lƣợng còn chƣa cao và không ổn định.
Thiết bị sử dụng trong dây chuyền cũ kỹ, lạc hậu. Do vậy tiêu
hao năng lƣợng trên các động cơ mất nhiều, sản lƣợng đầu ra lại
thấp, không tƣơng ứng với chi phí đầu vào.
3.1.3. Đề xuất các giải pháp tiết kiệm năng lượng cho hệ thống
động cơ
3.1.3.1. Giải pháp 1: Cân bằng điện áp
3.1.3.2. Giải pháp 2: Sử dụng Powerboss cho các động cơ
3.1.3.3. Giải pháp 3: Thay thế động cơ
3.1.4. Kết quả tính toán các giải pháp cho các nhóm động cơ
a. Một số cơ sở lý thuyết trong tính toán
b. Kết quả tính toán các phƣơng án
 Kết quả tính toán đƣợc thể hiện trong bảng 3.2.



10
Bảng 3.2. Kết quả tính toán các giải pháp tiết kiệm năng lượng cho
động cơ
CS tiết
CS tiết
kiệm
Chi phí
kiệm khi Chi phí đầu
Năng
Chi phí tiết
Thời
khi sử
đầu tƣ
thay
tƣ
lƣợng
kiệm trong 1 gian thu
Tên thiết bị dụng
thay động
động cơ Powerboss
tiết kiệm
năm
hồi vốn
Powerb
cơ
hiệu suất
(VND)
(kWh)
(VND)
(Tháng)

oss
(VND)
cao (kW)
(kW)
KHU
NHẬP
LIỆU,
XAY
NGHIỀN,
NẤU
Động cơ
nghiền gạo
8,3034
33.715.000
20.589,9 30.871.001,9
13,1
(ET5-M26)
2.049,0
3.072.153,4
Khu nấu
Động cơ
bơm khuấy
74,3
111.396,2
hồ hóa
(ET1-M04)
Động cơ
đùn bã
0,4158
15.798.000

967,6
1.450.728,7
130,7
(ET1-M09)
Động cơ
bơm sôi
hoa2- lắng
0,09
8.419.000
1.326,9
1.989.471,0
50,8
xoáy (ET1M17)
Động cơ
bơm dịch
sang lạnh
145,5
218.109,8
nhanh
(ET1-M20)
Động cơ
bơm nƣớc
nóng số
162,1
243.030,3
1(ET1M21)
Động cơ
bơm nƣớc
290,9
436.178,5

nấu 1
Trạm bơm
nƣớc


11
Bơm nƣớc
tinh + bơm
nƣớc thô
Nhà xử lý
nƣớc
Bơm cấp
nƣớc nguồn
1( P1A )
NĂNG
LƢỢNG
Bơm nƣớc
ngƣng
Hệ máy
nén khí
Động cơ
máy nén
Kobelco
Động cơ
máy nén
GA 55
Động cơ
máy nén ZT
55
Hệ thống

thu cấp
CO2
Máy nén
hóa lỏng
CO2
Hệ thống
lạnh
pisston
N4WB
Động cơ
máy nén
Động cơ
bơm cấp
Glycol
Hệ thống
lạnh trục
vít 210
Động cơ
máy nén
Động cơ
bơm tuần
hoàn

0,04

6.941.000

749,0

1.123.006,8


150,6

225.811,6

368,9

160,6

240.856,9

8,86725

33.715.000

21.438,0

32.142.689,9

12,6

7,0686

39.840.000

18.031,1

27.034.526,2

17,7


11,55105

39.840.000

28.943,0

43.395.153,6

11,0

9,11295

39.840.000

18.973,9

28.448.138,4

16,8

10.649,7

15.967.486,0

55,3

499,6

748.999,7


-

4,6053

73.595.000

1,31

7.827.000

4.704,0

7.052.840,1

13,3

10.984,4

16.469.233,3

-

744,8

1.116.662,7


12
Động cơ

bơm cấp
Glycol
Hệ thống
lạnh trục
vít 250
Động cơ
máy nén
Động cơ
bơm cấp
Glycol
Tổng

-

45,234

169.300.000

102.714,9 154.003.594,7
212,1

317.948,7

445.643.000 23.187.000 282.061,7

414.153.592,0

13,2

13,6


 Khi sử dụng các giải pháp kỹ thuật đƣợc đề xuất nhƣ trên,
dự kiến Nhà máy tiết kiệm đƣợc hằng năm khoảng 282 triệu đồng,
giảm phát thải CO2 tƣơng đƣơng 116 tấn/năm.
3.1.5. Kết luận và đề xuất cho các giải pháp về động cơ
a. Kết luận
Phần này đã đề xuất các giải pháp tiết kiệm năng lƣợng cho hệ
thống động cơ nhằm giúp Nhà máy đánh giá hiện trạng và tiềm năng
tiết kiệm năng lƣợng cụ thể mà nếu đầu tƣ vào sẽ có thể giảm thiểu
chi phí sử dụng năng lƣợng, mang lại chi phí tiết kiệm hàng năm cho
Nhà máy.
Bảng 3.3. Mức đầu tư và tính hiệu quả của các giải pháp
T
T

Giải pháp

Thay đổi động cơ đối
với hệ thống bơm
Lắp đặt Powerboss
2
cho động cơ
1

Tổng

3 Cân bằng điện áp

Chi phí đầu tƣ
(VND)


23.187.000
445.643.000
468.830.000

Năng
lƣợng tiết
kiệm
trong 1
năm
(kWh)

6.182

Giảm
phát
thải
CO2
(Tấn)

Chi phí tiết
kiệm trong 1
năm (VND)

Thời
gian
hoàn
vốn
(Tháng)


2,55

9.268.000

30

275.880 113,90

404.885.000

13,2

282.062

116

414.153.000

13,6

83.194

34,40

124.735.000

b. Đề xuất
Để thực hiện các giải pháp đƣợc đề xuất trong phần này, tác
giả có một số đề xuất sau đây: Nhà máy tiến hành cân nhắc và lựa



13
chọn các giải pháp cụ thể, dễ thực hiện và đánh giá để tiến hành thực
hiện từng giải pháp.
3.2. Các giải pháp cho hệ thống chiếu sáng

3.2.1. Giải pháp 1: Thay Đèn cao áp 250W & 400W bằng đèn Led 100W
a. Hiện trạng
 Theo thống kê thì Nhà máy có 352 bộ đèn cao áp 400W
chiếu sáng trong xƣởng, 323 bộ đèn cao áp 250W chiếu sáng ngoài
trời, 1.459 bộ đèn huỳnh quang T8 chấn lƣu sắt từ 36W chiếu sáng
cho khu vực văn phòng.
Bảng 3.4. Thống kê cụ thể các loại đèn
TT

1
2
3

Loại đèn
Đèn Huỳnh quang T8
chấn lƣu sắt từ Philips
36W
Đèn cao áp Philips
250W
Đèn cao áp Philips
400W

Số
lƣợng

(bộ)

Công
suất
(W)

Thời gian
sử dụng
TB
(giờ/ngày)

1.459

36

8

Văn phòng

323

250

8

Chiếu sáng ngoài

352

400


8

Chiếu
xƣởng

Khu vực

sáng

nhà

b. Đề xuất giải pháp
 Việc sử dụng nhiều đèn đèn cao áp 250W và 400W sẽ gây
nên hao tổn một lƣợng điện lớn so với các thiết bị sử dụng công nghệ
khác có công suất tiêu thụ điện nhỏ hơn nhƣng độ sáng tƣơng đƣơng
hoặc hơn, tuổi thọ dài hơn. Vì vậy đề xuất thay thế các bộ đèn cao áp
250W & 400W hiện đang sử dụng bằng đèn LED 100W.
c. Phân tích chi phí – Lợi ích
 Thực hiện giải pháp trên, ta có thể tính toán mức tiết kiệm
nhƣ sau:
- Tổng công suất tiết kiệm điện trong 01 năm khi thay đèn
250W & 400W bằng đèn LED 100W là:
ΔA = [(250W-100W)/1000 x 323bóng x 8giờ x 365ngày] +
[(400W-100W)/1000 x 352bóng x 8giờ x 365ngày] = 449.826
kWh/năm


14
- Tổng chi phí tiết kiệm trong 01 năm là:

ΔC = ΔA x C = 449.826 x 1.920 = 863.665.920 đồng
(Với C = 1.920 đồng/kWh là tiền điện trung bình trả cho 01
kWh).
- Chi phí đầu tƣ khi thay đèn 250W & 400W bằng đèn LED
100W (Bao gồm chi phí mua sắm thiết bị và lắp đặt):
V = (323 + 352) x 2.000.000 đồng/bộ = 1.350.000.000 đồng.
(Ước tính giá mỗi bộ đèn LED 100W khoảng
2.000.000đồng/bộ theo giá thị trường, đã bao gồm chi phí lắp đặt)
- Thời gian thu hồi vốn đầu tƣ là:
T = V/ΔC = 1.350.000.000/863.665.920 = 1,6 năm.
 Chi phí và lợi ích của giải pháp thay đèn cao áp 250W &
400W bằng đèn LED 100W đƣợc tổng hợp trong bảng sau:
Bảng 3.5. Bảng phân tích đánh giá lợi ích của giải pháp
Thông số

Đơn vị

Công suất điện tiêu thụ
Số giờ sử dụng trong ngày
Số ngày sử dụng trong năm
Số lƣợng bóng đèn
Điện năng tiêu thụ hàng năm
Điện năng tiết kiệm hàng năm
Giảm phát thải CO2
Giá điện trung bình
Chi phí tiết kiệm hàng năm
Giá tiền bộ đèn
Tổng chi phí đầu tƣ
Thời gian hoàn vốn


W/bóng
giờ/ngày
ngày/năm
bộ
kWh/năm
kWh/năm
Tấn
VNĐ/kWh
Triệu VNĐ
Triệu VNĐ
Triệu VNĐ
Năm

Đèn cao
áp 250W

Đèn cao
áp 400W

Đèn LED
100W

250

400
8
365
352
411.136


100

323
235.790

675
197.100
449.826
185,8

1.920
864
2
1.350
1,6

 Nhƣ vậy, khi thực hiện giải giáp này, hàng năm ta có thể
tiết kiệm đƣợc khoảng 449.826 kWh tƣơng đƣơng với 864 triệu
đồng. Với mức đầu tƣ cho giải pháp này khoảng 1,35 tỷ đồng và thời
gian thu hồi vốn khoảng 20 tháng (1,6 năm).


15
3.2.2. Giải pháp 2: Thay đèn huỳnh quang T8 chấn lưu sắt từ 36W
bằng đèn T5 chấn lưu điện tử 28W hoặc Led 19W
a. Hiện trạng
 Hiện tại Nhà máy dùng toàn bộ loại đèn huỳnh quang T8
chấn lƣu sắt từ 36W chiếu sáng cho các khu vực văn phòng.
b. Đề xuất giải pháp
 Với hiện trạng trên tác giả có những đề xuất sau: Thay thế

các bộ đèn T8 chấn lƣu sắt từ 36W hiện nay bằng bộ đèn T5 chấn
lƣu điện tử 28W hoặc đèn Led 19W có độ sáng và tuổi thọ tƣơng
đƣơng hoặc cao hơn.
c. Phân tích chi phí - Lợi ích:
 Thực hiện giải pháp trên, ta có thể tính toán mức tiết kiệm
nhƣ sau:
* Khi thay đèn T8 chấn lưu sắt từ 36W bằng bộ đèn T5 chấn
lưu điện tử 28W
- Tổng công suất tiết kiệm điện trong 01 năm khi thay đèn T8
chấn lƣu sắt từ 36W hiện nay bằng bộ đèn T5 chấn lƣu điện tử 28W
là:
ΔA = [(36W-28W)/1000 x 1.459bóng x 8giờ x 365ngày] =
34.082 kWh/năm
- Tổng chi phí tiết kiệm trong 01 năm là:
ΔC = ΔA x C = 34.082 x 1.920 = 65.437.440 đồng
(Với C = 1.920 đồng/kWh là tiền điện trung bình trả cho 01
kWh).
- Chi phí đầu tƣ khi thay đèn T8 chấn lƣu sắt từ 36W hiện nay
bằng bộ đèn T5 chấn lƣu điện tử 28W (Bao gồm chi phí mua sắm
thiết bị và lắp đặt):
V = 1.459 x 170.000 đồng/bộ = 248.030.000 đồng.
(Ước tính giá mỗi bộ đèn T5 chấn lưu điện tử 28W khoảng
170.000đồng/bộ theo giá thị trường, đã bao gồm chi phí lắp đặt)
- Thời gian thu hồi vốn đầu tƣ là:


16
T = V/ΔC = 248.030.000/65.437.440 = 3,8 năm.
* Khi thay đèn T8 chấn lưu sắt từ 36W bằng bộ đèn Led
19W

- Tổng công suất tiết kiệm điện trong 01 năm khi thay đèn T8
chấn lƣu sắt từ 36W hiện nay bằng đèn Led 19W là:
ΔA = [(36W-19W)/1000 x 1.459bóng x 8giờ x 365ngày] =
72.425 kWh/năm
- Tổng chi phí tiết kiệm trong 01 năm là:
ΔC = ΔA x C = 72.425 x 1.920 = 139.056.000 đồng
(Với C = 1.920 đồng/kWh là tiền điện trung bình trả cho 01
kWh).
- Chi phí đầu tƣ khi thay đèn T8 chấn lƣu sắt từ 36W hiện nay
bằng đèn Led 19W (Bao gồm chi phí mua sắm thiết bị và lắp đặt):
V = 1.459 x 500.000 đồng/bộ = 729.500.000 đồng.
(Ước tính giá mỗi bộ đèn Led 19W khoảng 500.000đồng/bộ
theo giá thị trường, đã bao gồm chi phí lắp đặt)
- Thời gian thu hồi vốn đầu tƣ là:
T = V/ΔC = 729.500.000/139.056.000 = 5,2 năm.
 Chi phí và lợi ích của giải pháp thay đèn T8 chấn lƣu sắt từ
36W bằng đèn T5 chấn lƣu điện tử 28W hoặc đèn Led 19W đƣợc
tổng hợp trong bảng sau:
Bảng 3.6. Bảng phân tích đánh giá lợi ích của giải pháp
Thông số

Đơn vị

Công suất điện tiêu thụ
Số giờ sử dụng trong ngày
Số ngày sử dụng trong năm
Số lƣợng bóng đèn
Điện năng tiêu thụ hàng năm
Điện năng tiết kiệm hàng năm
Giảm phát thải CO2

Giá điện trung bình

W/bóng
giờ/ngày
ngày/năm
bộ
kWh/năm
kWh/năm
Tấn
VNĐ/kWh

Đèn T8
chấn lƣu
sắt từ
36

153.370

Đèn T5
chấn lƣu
điện tử
28
8
365
1.459
119.288
34.082
14

Đèn

LED
19

80.945
72.425
30
1.920


17
Chi phí tiết kiệm hàng năm
Giá tiền bộ đèn
Tổng chi phí đầu tƣ
Thời gian hoàn vốn

Triệu VNĐ
Triệu VNĐ
Triệu VNĐ
Năm

65
0,17
248
3,8

139
0,5
730
5,2


 Nhƣ vậy, khi thực hiện giải giáp này, hàng năm Nhà máy
có thể tiết kiệm đƣợc khoảng 34.082 đến 72.425 kWh, tƣơng đƣơng
với giá trị 65 đến 139 triệu đồng. Với mức đầu tƣ cho giải pháp này
khoảng 248 đến 730 triệu đồng và thời gian thu hồi vốn khoảng 46
đến 62 tháng (3,8 đến 5,2 năm).
3.2.3. Kết luận và đề xuất cho các giải pháp về hệ thống chiếu sáng
 Nhà máy có thể thực hiện theo phƣơng pháp cuốn chiếu,
thay thế dần dần các đèn hƣ hỏng hay các đèn hiện bị giảm độ sáng.
3.3. Các giải pháp khác
3.3.1. Giải pháp 1: Lắp đặt thiết bị phân tích khói thải để tối ưu
hóa lò hơi 1
a. Hiện trạng
b. Đề xuất giải pháp
c. Phân tích Chi phí – Lợi ích
Bảng 3.7. Bảng phân tích chi phí và lợi ích của giải pháp
Ghi chú
Lƣợng nƣớc cấp lò hơi trong ngày
Lƣợng dầu D.O tiêu thụ trong ngày
Số ngày vận hành trong năm
Tổng lƣợng dầu D.O lò hơi 2 tiêu thụ trong năm
Mức tiết kiệm khi thực hiện kiểm soát tối ƣu quá
trình cháy lò hơi
Lƣợng dầu D.O tiết kiệm đƣợc trong năm
Giá dầu D.O hiện nay
Chi phí dầu D.O tiết kiệm đƣợc hàng năm
Chi phí đầu tƣ thiết bị giám sát Oxy online (ƣớc
tính)
Thời gian thu hồi vốn đơn

Số liệu

63
4.250
365
1.551.250
1,5
23.269
22.310
519

Đơn vị
m3/ngày
lít D.O/ngày
ngày/năm
lít D.O/năm
%
lít D.O/năm
VNĐ/lít D.O
Triệu
VNĐ/năm

840

Triệu VNĐ

20

tháng


18

 Nhƣ vậy, khi thực hiện giải giáp này, ta có thể tiết kiệm
đƣợc 23.269 lít dầu D.O/năm, tƣơng đƣơng 519 triệu VNĐ. Thời
gian thu hồi vốn khoảng 20 tháng.
3.3.2. Giải pháp 2: Lắp bộ thu hồi nhiệt từ hơi ngọn (flash steam)
từ hệ thống thu hồi nước ngưng khu vực nhà nấu
a. Hiện trạng
b. Đề xuất giải pháp
c. Phân tích chi phí – Lợi ích
Bảng 3.8. Bảng phân tích chi phí và lợi ích của giải pháp.
Ghi chú
Sản lƣợng hơi trung bình hiện nay khu nhà
nấu (50% lƣợng hơi sử dụng của Nhà máy)
Tỷ lệ nƣớc ngƣng thu hồi hiện nay từ nhà
nấu
Lƣợng nƣớc ngƣng hàng ngày từ nhà nấu
Enthalpy của nƣớc ngƣng ở 2 bar
Enthalpy của nƣớc ngƣng ở 1 bar
Enthalpy của nƣớc thành bốc hơi (1 bar)
Lƣợng flash steam phát sinh
Hiệu suất thu hồi
Lƣợng flash steam có thể thu hồi hàng
ngày
Năng lƣợng tiết kiệm đƣợc
Nhiệt trị dầu D.O
Hiệu suất lò hơi
Dầu D.O tiết kiệm đƣợc/ngày
Dầu D.O tiết kiệm đƣợc/năm
Giá dầu D.O
Tiềm năng tiết kiệm hàng năm
Chi phí đầu tƣ (ƣớc tính)


Đơn vị

Số lƣợng

Tấn/ngày

125

%

80%

Tấn/ngày
kJ/kg
kJ/kg
kJ/kg
kg hơi/kg nƣớc ngƣng
%
Tấn/ngày
MJ/ngày
MJ/lít
%
Lít/ngày
Lít/năm
VND/lít
Triệu VND/năm
Triệu

100

504,8
419,7
2.257
0,0377
80
3,02
6.436
36,84
81%
215,7
78.723
22.310
1.750
700

 Nhƣ vậy, khi thực hiện giải pháp thu hồi hơi ngọn, Nhà
máy có thể tiết kiệm đƣợc 1,25% tổng lƣợng dầu tiêu thụ của Nhà
máy, tƣơng đƣơng mức tiết kiệm khoảng 1,75 tỷ đồng.
3.3.3. Giải pháp 3: Sử dụng bơm nhiệt (heat pump) công nghiệp để
tạo nước nóng cho quá trình thanh trùng
a. Hiện trạng
b. Đề xuất giải pháp


19
c. Phân tích chi phí – Lợi ích
Bảng 3.9. Bảng phân tích đánh giá lợi ích giải pháp đầu tư heat pump
Tính toán hiệu quả từ heat pump
Công suất heat pump chọn lựa sản xuất nƣớc
nóng ở 700C

Thời gian vận hành của heat pump
Hệ số hệ suất của heat pump (trung bình)
Điện năng tiêu thụ cho hệ thống heat pump
Giá điện bình quân ngày hiện nay
Chi phí điện năng cho vận hành hệ thống
heat pump
Chi phí tiết kiệm từ hệ thông heat pump

Số liệu tính
toán
870
3059
8400
4,75
5.327.123
1.508

kWh/năm
Đồng/kWh

8.033

Triệu đồng

49.082

Triệu đồng

Đơn vị
RT

kW_ther
giờ/năm

Bảng 3.10. Bảng khái toán chi phí đầu tư heat pump
Ƣớc tính đầu tƣ hệ thống heat pump (870 RT)
Chi phi thiết bị chính: heat pump
Chi phi hệ thống scada, thiết bị phụ trợ khác
Chi phí lắp đặt, vận chuyển
Các loại thuế (VAT, nhập khẩu,…): 10% (ƣớc tính)

Chi phí
1.300.000
60.000
1.000.000
130.000
2.490.000
52.688

Tổng chi phi đầu tƣ

Đơn vị
USD
USD
USD
USD
USD
Triệu đồng

 Khi thức hiện giải phải sử dụng Heat Pump để sản xuất
nƣớc nóng thay cho việc sử dụng hơi cho các phân xƣởng chiết nhƣ

hiện nay, Nhà máy sẽ tiết kiệm đƣợc khoảng 49,1 tỷ/năm. Chi phí
ƣớc tính đầu tƣ khoảng 52,7 tỷ đồng. Thời gian thu hồi vốn đơn
khoảng 1,2 năm.
3.3.4. Giải pháp 4: Tối ưu hóa quá trình làm lạnh dịch nha của
Wort cooler 2
a. Hiện trạng
b. Đề xuất giải pháp
c. Phân tích chi phí – Lợi ích
Bảng 3.11. Bảng phân tích chi phí và lợi ích của giải pháp
Thông số

Đơn vị

Lƣợng nƣớc nha cần làm lạnh/mẻ
Lƣợng nƣớc lạnh (2-30C) làm nguội nƣớc nha
Nƣớc lạnh cần để làm nguội 1 hl nƣớc nha

hl
hl
hl

Wort
cooler 2
422
445
1,05

Wort
cooler 3
415

338
0,81


20
Chênh lệch nƣớc lạnh làm nguội 1 hl nƣớc
nha
COP trung bình của hệ thống lạnh NH3 làm
lạnh nƣớc 20C
Nhiệt lƣợng 1 hl nƣớc tỏa ra từ 300C đến 20C
Nhiệt lƣợng tiết kiệm/ 1hl nƣớc nha
Điện năng tiết kiệm/ 1hl nƣớc nha
Sản lƣợng Dung Quất năm 2012
Điện năng tiết kiệm hàng năm (kWh)
Giá điện trung bình
Chi phí tiết kiệm
Chi phí đầu tƣ cho bộ trao đổi hạ nhiệt nƣớc
nha (bộ trao đổi nhiệt hệ thống phụ trợ)
Thời gian hoàn vốn đơn

hl

0,24
3,5

MJ
MJ
kWh
hl
kWh

VND/k
Wh
Triệu
VNĐ
Triệu
VNĐ
Tháng

11,286
2,7
0,215
1.743.110
374.718
1.508
565
855
18 tháng

3.3.5. Giải pháp 5: Sử dụng máy nén hơi cho wort kettle 2.1
a. Hiện trạng
b. Đề xuất giải pháp
c. Phân tích chi phí – Lợi ích
Bảng 3.12. Bảng phân tích chi phí và lợi ích của giải pháp
Chi tiết
Nhiệt lƣợng hơi cần cho 1 mẻ nấu
bia
Nhiệt lƣợng chênh lệch/mẻ
Sản lƣợng trung bình/mẻ
Sản lƣợng năm 2012
Nhiệt lƣợng tiết kiệm năm 2012

Hiệu suất tổng thể của hệ thống
hơi
Nhiệt trị dầu D.O
Lƣợng dầu D.O tiết kiệm
Giá dầu D.O
Chi phí tiết kiệm
Chi phí đầu tƣ (ƣớc tính)

Đơn vị
MJ

Wort kettle
2.1

Wort kettle 3

6.207

4.800

MJ
hl
hl
MJ

703,5
500
1.743.110
2.452.555,77


%

81

MJ/lít
lít
VNĐ/lít
Tỉ VNĐ
Tỉ VNĐ

37
81.833
22.000
1,8
0,8


21
3.3.6. Giải pháp 6: Sử dụng nhiên liệu CNG thay thế cho nhiên
liệu dầu D.O
a. Hiện trạng
b. Đề xuất giải pháp
c. Phân tích chi phí – Lợi ích
Bảng 3.13. Bảng phân tích chi phí và lợi ích của giải pháp
Chi tiết
Tiêu thụ dầu D.O tƣơng ứng với 50% phụ tải hơi
Chi phí nhiêu liệu hiện nay ứng với 50% phụ tải
hơi
Hiệu suất lò hơi hiện nay dầu D.O
Hiệu suất lò hơi mới khi sử dụng CNG

Tỷ lệ tiết kiệm từ thay thế nhiên liệu
Giá CNG so với giá dầu D.O
Tiết kiệm chi phí nhiên liệu hàng năm

Số lƣợng
3.158.330

Đơn vị
Lít/năm

68,5

Tỷ đồng/năm

85
90
10%
90
6,85

%
%
%
%
Tỷ VND/năm

 Giải pháp này giúp Nhà máy tiết kiệm đƣợc một khoảng
lớn, khoảng 10% lƣợng năng lƣợng tiêu thụ, tƣơng đƣơng với 6,85 tỷ
đồng/năm.
3.3.7. Kết luận và đề xuất cho các giải pháp khác

a. Kết luận
Qua công tác khảo sát, tính toán, đánh giá tổng thể tại Nhà
máy, tác giả đánh giá chung về các tiềm năng tiết kiệm năng lƣợng
cho Nhà máy đƣợc sắp xếp theo thứ tự ƣu tiên sau:
Bảng 3.14. Tiềm năng tiết kiệm và chi phí đầu tư cho các giải
pháp khác
Tiết kiệm năng lƣợng
TT

1

2

Các giải pháp

Lắp đặt thiết bị phân tích
khói thải để tối ƣu hóa
quá trình cháy của lò hơi
1
Lắp bộ thu hồi nhiệt từ
hơi ngọn (flash steam) từ
hệ thống thu hồi nƣớc
ngƣng khu vực nhà nấu

Điện năng
(kWh/năm)

Dầu FO
(lít/năm)


Dự kiến
đầu tƣ
(106 đ)

Tiết kiệm Thời gian
chi phí hoàn vốn
(106đ/năm) (tháng)

23.269

840

519

20

78.723

700

1.750

5


22
3

4
5

6

Sử dụng heat pump công
nghiệp để tạo nƣớc nóng
cho quá trình thanh trùng
Tối ƣu hóa quá trình làm
lạnh dịch nha của Wort
cooler 2
Sử dụng máy nén hơi cho
wort kettle 2.1
Sử dụng CNG thay thế
nhiên liệu D.O cho lò hơi
Tổng

2.470.900

374.718
81.833
315.833
374.718

2.970.588

52.688

49.082

13

855


565

18

800

1.800

5

Nhà đầu
tƣ
55.883

6.850
60.566

Tức
thì
11

b. Đề xuất
Theo đánh giá thì hiện trạng hệ thống thiết bị, công nghệ của
Nhà máy cũng tiên tiến, đã áp dựng nhiều giải pháp tiết kiệm năng
lƣợng và hoạt động cải tiến. Tuy nhiên, vẫn còn một số cơ hội tiết
kiệm năng lƣợng có thể mang lại hiệu quả nhƣ đã phân tích trên
3.4. Kết luận chƣơng 3
Qua công tác phân tích, tính toán và đánh giá trong chƣơng
này, tác giả nhận định và đề xuất các tiềm năng tiết kiệm năng lƣợng

cho Nhà máy nhƣ:
 Tiềm năng tiết kiệm cho hệ thống động cơ:
- Giải pháp lắp đặt Powerboss cho một số động cơ và thay thế
một số động cơ hiệu suất cao cho hệ thống bơm thì sẽ mang lại mức
tiết kiệm hàng năm khoảng 282 nghìn kWh, tƣơng đƣơng khoảng
414 triệu đồng, mức đầu tƣ cho giải pháp này ƣớc tính khoảng 469
triệu đồng và thời gian hoàn vốn khoảng 14 tháng (1,2 năm)
- Giải pháp khắc phục và cân bằng điện áp cho một số động cơ
sẽ có thể mang lại mức tiết kiệm hàng năm khoảng 83 nghìn kWh,
tƣơng đƣơng với khoảng 125 triệu đồng.
 Tiềm năng tiết kiệm cho hệ thống chiếu sáng:
- Giải pháp thay đèn cao áp 250W & 400W bằng đèn Led
100W: khi thực hiện giải giáp này, hàng năm ta có thể tiết kiệm đƣợc
khoảng 449.826 kWh tƣơng đƣơng với 864 triệu đồng. Với mức đầu


23
tƣ cho giải pháp này khoảng 1,35 tỷ đồng và thời gian thu hồi vốn
khoảng 20 tháng (1,6 năm).
- Thay đèn huỳnh quang T8 chấn lƣu sắt từ 36W bằng đèn T5
chấn lƣu điện tử 28W hoặc Led 19W: khi thực hiện giải giáp này,
hàng năm Nhà máy có thể tiết kiệm đƣợc khoảng 34.082 đến 72.425
kWh, tƣơng đƣơng với giá trị 65 đến 139 triệu đồng. Với mức đầu tƣ
cho giải pháp này khoảng 248 đến 730 triệu đồng và thời gian thu
hồi vốn khoảng 46 đến 62 tháng (3,8 đến 5,2 năm).
 Tiềm năng tiết kiệm cho hệ thống hơi, nhiệt: các giải pháp
trong nhóm này mang lại hiệu quả kinh tế cao, tuy nhiên mức đầu tƣ
và tính phức tạp khi thực hiện các giải pháp này cũng khá cao. Vì thế
tác giả cũng đề xuất Nhà máy lựa chọn, tính toán và áp dụng từng
giải pháp một nếu có thể theo mức độ ƣu tiên của từng giải pháp.

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
1. Tóm tắt kết quả luận văn
Sử dụng năng lƣợng tiết kiệm và hiệu quả là vấn đề đƣợc quan
tâm trong các Nhà máy sản xuất công nghiệp. Xuất phát từ vấn đề
này, tác giả chọn đề tài:“Tính toán, đánh giá và đề xuất giải pháp
tiết kiệm điện cho Nhà máy bia Dung Quất”. Đề tài đƣợc thực hiện
nhằm đề xuất các giải pháp tiết kiệm năng lƣợng, tăng sức cạnh tranh
cho Nhà máy và góp phần bảo vệ môi trƣờng.
1.1. Về mặt tài chính
Nếu các giải pháp tiết kiệm nói trên, đƣợc áp dụng vào Nhà máy
thì sẽ mang lại hiệu quả kinh tế đáng kể, chi phí tiết kiệm hàng năm
có thể đến hàng chục tỷ đồng.
1.2. Về mặt xã hội
Đề tài này có thể nhân rộng cho các cơ sở sản xuất công nghiệp
khác để đạt hiệu quả kinh tế cao trong việc sử dụng năng lƣợng tiết
kiệm và hiệu quả, mang lại lợi ích cho đơn vị nói riêng và đất nƣớc
nói chung.