Lời nói đầu
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ
khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ
khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết
những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa
chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học
nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp
thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất
nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu
trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn
truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong
quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần
nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ
khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên
hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s
gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ
khí.
Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là
thầy Phm Vn Trinh đã giúp em hoàn thành tốt đồ án
môn học này, việc làm đồ án không tránh sai sót vậy em
mong đợc sự chỉ bảo của thầy và sự chỉ bảo của các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn.

Sinh viên: Dng Nh Ba

1

Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi
tiết.
1.Chức năng làm việc.
Chi tiết dạng càng thờng có chức năng biến chuyển
động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay
của chi tiết khác .Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để
đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp
tốc độ).
Sơ đồ làm việc:
2.Điều kiện làm việc:
Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ
chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh
răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thờng xuyên không chịu
tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ
làm việc không cao.

2


3


Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
của chi tiết.
Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong
kết cấu của chi tiết. Phần tử kết cấu cũng nh những yêu
cầu kỹ thuật cha hợp lý với chức năng làm việc của đối tợng gia công.
Về yêu cầu kỹ thuật:
Khi chế tạo chi tiết dạng càng cần đảm bảo các yêu cầu

kỹ thuật sau đây
-ộ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ
-Độ không vuông góc đờng tâm lỗ và mặt
đầu:0.1/100mm
-Độ không đồng tâm hai lỗ 22:0.05/100mm
-Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ
22:0.05/100mm
-Độ cứng vật liệu:13 HRC
2.Về các phần tử kết cấu:
Chi tiết đã có dạng đối xứng ,giữa các bề mặt làm việc
của chi tiết vì vậy nó rất thuận lợi cho quá trình gia
công.

Ngoài bề măt chính nh các mặt đầu mặt trụ trong cần
phải đảm bảo yêu cầu công nghệ .Đối với gân trợ lực để
giảm ứng xuất tập trung cần tạo ra bán kính cong với góc
lợn R45.
Chơng 3: Xác định dạng sản xuất.
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau
đây:
N = N1.m.(1 +

+
)
100

Trong đó:
N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm.
N1: Số sản phẩm(số máy) đợc sản xuất trong một năm.
4



m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%).
: Số phế phẩm(3%).
Vậy N = 7000.1(1 +

6+4
) =7700 chi tiết /năm
100

Trọng lợng của chi tiết:
Q=V.
Trong đó:
: Trọng lợng riêng của vật liệu . = 7.2kg/dm 3 .
V: Thể tích chi tiết.
V=V1+2V2+V3
40 22 2
) h1 + V3
2
52 28 2 1 1
) 65 = . .122.65 = 4680 .
V1= .(
2
2 2
40 22 2
) .17 = 5508
V2= (
2
1

2

V= ( R r )2 h + 2. .(

1
V3= (107 20).40.120 2.[ (107 20).32.40] .452.40 .
2

V3=417600-222720-127170=67710
V= 4680 + 2.5508 + 67710 = 116995mm3
Q=V. = 7,2.0116995=0.84kg
Tra bảng 2 trang 13[5], vớiQ=0.84kg, N=7700, ta đợc
dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi.
I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi:
Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các phơng pháp chế
tạo phôi sau đây:
1.Phôi dập:
Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục
răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác , các chi
tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu. . .có các đặc
điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần
giống vật gia công.
Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn . Thông
thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ 2 ữ 4 ,độ
chính xác đạt đợc 0,1ữ 0,05 .

5



Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối,
do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để
hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật
phức tạp.
Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính
xác , chế tạo khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng
trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.
2.Rèn tự do.
Ưu điểm của rèn tự do:
Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu t ít.
Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ
co.. .Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ , tạo đợc các tổ
chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.
Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt
Các nhợc điểm của rèn tự do:
Độ chính xác kích thớc , độ bóng bề mặt kém.
Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của
chi tiết và giữa các loạt gia công chất lợng gia công còn
phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức
nơi làm việc.
Năng suất lao động thấp , lợng d , dung sai và thời gian
gia công lớn , hiệu quả kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ
công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy.
3.Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính

xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá , tự
động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng
sản xuất khác .
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót. .
.
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn
cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ
của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
4.ỳc trong khuụn cỏt:
*u im: -Giỏ thnh ch to phụi r

6


- Cú th to hỡnh dng phụi gn ging vi hỡnh dng
ca chi tit
- Lng d gia cụng tng i ng u
*Nhc im: Thi gian gia cụng chun b tng i lõu.
Túm li:Qua cỏc phng ỏn trờn ta thy phng ỏn ỳc trong khuụn cỏt
phự hp vi phng thc sn xut hng lot ln.

2

17 0.035

2

II: Lng d gia cụng

1.Xác định lợng d gia công cơ:
Xác định lợng d gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc ,
kích thớc lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức
độ phức tạp của chi tiết, phơng pháp làm khuôn(bằng tay
hay bằng máy ) , vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính
xác của vật đúc .
Với những vật đúc trong khuôn cỏt ta có cấp chính xác 2.
Tra bảng (3-110)[2006] Sổ tay công nghệ chế tạo máy
tập 2 với chiều dài l=153mm chiều cao là h=120 ,ta đợc lợng d gia công cơ là:
Mặt trên
: 2,5 mm.
Mặt dới
: 2,0 mm.
Mặt bên trong: 2,2 mm.
Với sai lệch lớn nhất là : (0.8 1.2).
Ta lấy dung sai vật đúc là 1,0mm.
2.Xác định độ dốc rút mẫu:
Tra bảng I-6 [5] ta đợc:
Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 1 00
Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2 00

Rz 20

60 +0.03
-0.02

ỉ28-0.021

120 +0.07


R45

30

2

17 0.035

2

Rz 20

ỉ52+0.1

107+0.05
-0.02

Rz 20

Rz 40

Rz 40

65 +0.03
-0.02

ỉ40+0.1

ỉ22+0.021


Rz 40

7


Ghi chú:
Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy chùm lên độ d gia
công cơ.
Mặt không gia công cơ độ xiên lấy nh sau:
Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày.
Thành dày 5ữ 10mm độ xiên tăng một phần và giảm một
phần .
Thành dày >10mm độ xiên làm giảm chiều dày.
Trên các gân tăng cứng vững góc nghiêng thờng lấy 5 ữ
8 .
Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công.
1.Xác định đờng lối công nghệ:
Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản
xuất ở nớc ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta
chọn phơng án gia công tập trung, nguyên công và gia
công tuần tự các bề mặt.
2.Chọn phơng pháp gia công:
Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng
và độ chính xác yêu cầu:
Gia công lỗ 28+0.021 , độ bóng Rz20:
Dung sai + 0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp
2 ,có thể áp dụng phơng pháp gia công sau cùng là:Doa
Trình tự gia công là : khoan,khoét doa.
Gia công lỗ 22+0.021 , độ bóng RZ20:
Dung sai +0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 2.

Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:
Doa.
Các bớc gia công là :khoan ,khoét ,doa.
0.03
Gia công đạt kích thớc 65 0.02 độ bóng mặt gia công 52
là: R40.
Dung sai

0.03
ứng với cấp chính xác 8 , độ bóng cấp 4.
0.02

Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:
Phay tinh
Trình tự gia công là phay thô , phay bán tinh ,phay tinh.
8


Gia công đạt kích thớc 17 +0.035 mm , độ bóng bề mặt gia
công 40 là Rz40.Cấp chính xác 6
Có thể áp dụng các phơng pháp gia công cuối cùng là:
-Phay tinh.
-Phay thô,phaybán tinh ,phay tinh.
3.Lập tiến trình công nghệ:
Phơng án nguyêncông :
Nguyên công 1: Đúc phôi trong khuôn cỏt.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất: 52 .
Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai : 52 .
Nguyên công 4 : Khoan ,khoét : 28 .
Nguyờn Cụng 5: Doa lỗ : 28 .

Nguyên công 6: Phay mặt đầu lỗ trụ thứ nhất : 40 .
Nguyên công 7: Phay mặt đầu lỗ trụ còn lại : 40 .
Nguyên công 8: Khoan, khoét, doa lỗ thứ nhất : 22 .
Nguyên công 9: Khoan, khoét, doa lỗ còn lại : 22 .
Nguyên công 10: Kiểm tra.
Ơ đây ta chọn thiết kế nguyên công cho phơng án
trên.Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn
máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao và
của chi tiết đợc thể hiện trong tập bản vẽ.
Chơng 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d
cho bề mặt còn lại.
Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung
sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình
công nghệ vì :
Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động
để gia công nhiều đồng thời tốn năng lợng điện , dụng
cụ cắt , vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.
Ngợc lại , lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch
của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây để xác định lợng d gia công:
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
Phơng pháp tính toán phân tích.
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia
công bằng kinh nghiệm. Nhợc điểm của phơng pháp này

9


là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên
giá trị lợng d thờng lớn hơn giá trị cần thiết.

Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ
sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt
gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân
tích cho nguyên công 7, còn lại là thống kê kinh nghiệm.
Nguyên công 8: Khoan, khoét, doa lỗ: 22 .
Gia công lỗ 22+0.021 đạt các yêu cầu sau đây:
Độ nhám bề mặt : Rz20.
Vật liệu :
GX15-32.
Chi tiết máy:
Càng gạt.
Trình tự gia công bề mặt lỗ 22 của càng gạt gồm các
nguyên công sau:
- Khoan lỗ
- Khoét rộng lỗ.
- Doa tinh lỗ.
Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là:
Mặt đáy 52 định vị 3 bậc tự do bằng phiến tì , chốt
trụ ngắn cố định một bậc tự do vào mặt lỗ 28 , một chốt
tỳ định vào mặt đầu lỗ 40 định vị một bậc tự do,
ngoài ra còn một chốt tỳ phụ định vị vào thân càng
chỉ có tác dụng làm tăng thêm độ cứng vững khi gia
công.
Lợng d gia công tính cho các nguyên công , các bớc
khoan, khoét, doa lỗ 22.
Công thức tính:
2 Z min = 2( Rz + Ta + a2 + b2 )

Khoan lỗ .

Sau khi khoan lỗ :
Rz=40àm ; Ta=0 (vì vật liệu gia công là gang)
Sai lệch vị trí tơng quan:
a = C 02 + (y.l ) 2

Trong đó:
Co : độ lệch của đờng tâm lỗ, Co=20àm.
y : độ cong đờng trục lỗ, y=1,4àm/mm.
l : chiều dài lỗ, l=17mm.
a = 202 + (1, 4.17) 2 = 31.08à m
Khoét lỗ:
10


Sau khi khoét đạt : Rz=32àm ; Ta=0 (vật liệu gia công
là gang)
Sai lệch không gian: a=Co.Ks
Độ lệch đờng tâm lỗ: Co=20àm.
Hệ số giảm sai: Ks=0,05.
a=20.0,05=1àm.
Lợng d để khoét lỗ sau bớc khoan (bỏ qua sai số gá đặt
chi tiết gia công ở bớc khoét)
2Zbmin = 2(40 + 0 + 31.08) = 142.16àm.
Doa lỗ: Rz=20àm ; Ta = 0.
Lợng d để doa lỗ sau bớc khoét (bỏ qua sai số gá đặt
chi tiết gia công ở bớc doa)
2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66àm.

Bảng tính lợng d gia công lỗ 220.021 .
Thứ tự các Các yếu

nguyên
tạo thành
công
và ợng d
các
bớc
của
bề
mặt phải
tính lợng
d
Rz T a
a

1.Phôi
2.Khoan
3.khoét

4
0
3

0 31
.0
8
0 1

tố Giá
trị Dun Kích Trị số giới hạn
l- tính toán g sai thớc

của lợng d (àm)
(àm) giới
hạn
(mm)

Zb
b min

Dt
(m

(àm
)

m)

0 0



15, 180
76
6
0 142. 15, 70

Dmin d
m
ax

21,5

90
21,8

2Zm 2Zma
in
x

21
,7
70
21 180

11

290


4.Doa

2

16

2
0

0 66

95
2

16, 21
08

80
22

,9
50
22 68
,0 248
21

Các thông số trong bảng:
Rz : chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc
để lại.
Ta : chiều cao lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc
để lại.
a : sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc
để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song
. . .).
b : sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực
hiện.
Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lợng d gia công tính cho bớc
công nghệ đang thực hiện.
dmin ,dmax : kích thớc giới hạn tại mỗi bớc công nghệ.
Zmin , Zmax : lợng d lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bớc công
nghệ.
Kiểm tra:
Lợng d tổng cộng:
zo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162

= 2 - 4 = 180 - 18 =62
Lợng d trung gian:
z3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110
= 2 - 3 = 180 - 70 = 110

1. Nguyên công 1: Đúc phôi
Chi tit đợc đúc trong khuôn cỏt và sử dụng phơng pháp
đúc trong các lõi. Theo bảng (3-1) sổ tay CNCTM tập
1(2006), dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt, sai lệch
kích thớc cho phép 0.3mm theo bảng (3-3) sổ tay cnctm
tâp 1 (2006) , chiều dầy của chi tiết đúc: 4mm theo
bang (3-5)sổ tay cnctm tập 1(2006).
2.Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ nhất 52 .
Theo sổ tay công nghệ CTM tập 1 (2006) ta có:
12

120
410


Lợng d đúc: 3mm
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2,5mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,2mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,15mm.
3.Nguyên công 3: phay mặt đầu thứ hai 52 .
Lợng d đúc 3mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2,5mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,2mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,15mm.
4.Nguyên công 4: Khoan ,khoét , doa lỗ 28

Lợng d đúc 3mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc : 2,5pmm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô : 0,2mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,15mm.
5.Nguyên công 5: Khoan ,khoét , doa lỗ 28
Lợng d đúc 3mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc : 2,5pmm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô : 0,2mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,15mm.
6.Nguyên công 6:Phay mặt đầu trụ : 40 thứ nhất.
Lợng d gia công thô sau khi đúc :2.5 mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô :0.2 mm
Lợng d gia công tinh sau bán tinh :0.15 mm.
7.Nguyên công 7:Phay mặt đầu trụ : 40 còn lại.
Lợng d gia công thô sau khi đúc :2.5 mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô :0.2 mm
Lợng d gia công tinh sau bán tinh :0.15 mm.
9.Nguyên công 9: Khoan ,khoét ,doa lỗ : 22 còn lại.
Lợng d đúc 2.5mm.
Lợng d khoét thô 0.2 mm
Lợng d doa tinh 0,15 mm
Đạt kích thớc lỗ 22.
10.Nguyên công 10 :Nguyên công kiểm tra.
Chơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và
tra cho các bề mặt còn lại:
Nguyên công II : Phay mặt đầu thứ nhất 52 (mt A)
Định vị:

13



Chi tiết đợc định vị ba bậc tự do qua mặt đáy 52 bằng
phiến tỳ, hai bậc tự do đợc đợc định vị bằng 2 chốt tỳ
cố định vào thân càng , một bậc còn lại đợc định vị
bằng khối V di động vào mặt trụ 52
Kẹp chặt:
Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hớng từ
phải sang tráibằng ren .
Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Mặt làm việc của bàn máy : 400 ì 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75.
Tốc độ trục chính:
30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ;
300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn
máy:

Pmax=19,650N(2000Kg)
n

sd

Rz40

A

68

14



W

d. Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim
cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
Đờng kính dao:
D = 75mm.
Góc nghiêng chính: = 75.
Số răng:
z = 10.
Mác hợp kim:
BK8.
Lợng d:
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2.5mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,2mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,15mm.
Tra chế độ cắt:
Bớc 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 2.5mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì 0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang,
k1=1,0.


15


k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 =
0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề
mặt gia công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4
= 1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính,
k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ì Vt/.D = 1000.97/3,14.100 = 310
vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2
m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
Bớc 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,2mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì 0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:

k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ì Vt/.D = 1000.135,7/3,14.100 = 432
vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 375 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.375/1000 = 118
m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 375.2,4 =900mm/phút.
Bớc 3: gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,15mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng.

16


Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ì Vt/.D = 1000.105/3,14.100 = 335
vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2

m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.0,55 =165mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
6H12 94,2
300
2,5
2,4
720
118
375
0,2
2,4
900
94,2
300
0,15
5,5
165
Tên
V(m/ph n(v/phút t(mm)
SV(mm/ S(mm/p
máy
út)
)
vg)
h)

52
Nguyên công III: phay mặt đầu th 2

(mt B)
Định vị:
Chi tiết đợc định vị 3 bậc qua mặt phẳng đầu 52 đã
qua gia công (chuẩn tinh).
Định vị 2 bậc tự do vào thân càng.
Định vị 1 bậc còn lại qua mặt trụ 52 .
Đồ gá:
Định vị mặt đáy ba bậc tự do bằng phiến tỳ .Đinh vi
2bậc tự do bằng 2chốt tỳ ,định vi một bâc t do qua mặt
trụ bằng khối V di động .
b. Kẹp chặt: Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực
kẹp hớng từ phải sang trái bằng ren
c. Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])

17


n

sd

B

65

Rz40


W

§êng kÝnh dao:
D = 75mm.
Gãc nghiªng chÝnh: ϕ = 75°.
Sè r¨ng:
z = 10.
M¸c hîp kim:
BK8.
Lîng d:
Lîng d gia c«ng th« sau khi ®óc: 2,5mm.
Lîng d gia c«ng b¸n tinh sau th«: 0,2.
Lîng d gia c«ng tinh sau b¸n tinh: 0,15mm.
Tra chÕ ®é c¾t:
Bíc 1: gia c«ng th«.
18


Chiều sâu cắt: t = 2,5mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì 0,24 = 2,4mm/vòng.

Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang,
k1=1,0.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 =

0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề
mặt gia công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4
= 1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính,
k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ì Vt/.D = 1000.97/3,14.75 = 310
vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.75.300/1000 = 94,2
m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
Bớc 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,2mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì 0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phút.
Tốc độ trục chính:

19



n t = 1000ì Vt/.D = 1000.135,7/3,14.75 = 432
vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 375 vòng/phút
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.75.375/1000 = 118
m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 375.2,4 =900mm/phút.
Bớc 3: gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,15mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ì Vt/.D = 1000.105/3,14.75 = 335
vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.75.300/1000 = 94,2
m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.0,55 =165mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
6H12 94,2

118
94,2
Tên
V(m/ph
máy
út)

300
375
300
n(v/phút
)

2,5
0,2
0,15
t(mm)

2,4
2,4
5,5
S(mm/v
g)

720
900
165
S(mm/p
h)


Nguyên công IV, V: Khoan, khoét, doa lỗ 28.
Định vị:

20


Chi tiết đợc định vị 3 bậc t do tại mặt đáy nhờ phiến
tỳ. Chi tiết định vị 2 bậc tự do nhờ khối V ngắn vào
mặt trụ 52 , chi tit nh v mt bc t do nh cht t vo mt 22
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp lên
mặt khối trụ 52 , lực kẹp hớng từ trên xuống dới ,cùng
chiều với lực cắt
Chọn máy:
Máy khoan cần dùng thực hiện nguyên công này là tốt
nhất nhng vì theo điều kiện sản xuất ở nớc ta chỉ nên
dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí.
Chọn máy khoan đứng K135 hay 2A135.
Các đặc tính kỹ thuật của máy:
Đờng kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung
bình :
max = 35mm.
Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất = 0,8.
Số vòng quay trục chính trong một phút:
99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360.
Lợng chạy dao(mm/vòng):
0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ;
1,05 ; 1,4.
Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy
dao:
Pmax = 15700N (1600kg)


Rz20

26

21


Rz20

26

Chọn dao:
Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn , loại ngắn loại I có đờng kính: d=26 mm ; L =290mm ; l=190mm.
Mũi khoét hợp kim BK8.
Mũi doa thép gió răng liền:
Lợng d gia công:
(tra bảng 24-T86[7])
Khoan lần 1: 26mm.
Khoét bán tinh: 27,8mm.
Doa tinh: 28mm.
Tra chế độ cắt:
Buớc 1 : khoan lỗ đờng kính 26 mm.
Tra bảng 5_94[6] ta đợc lợng chạy dao là S =
0,55mm/vòng.
Hệ số điều chỉnh tra ở bảng 5_87[6] đợc k=1,0.
Lợng chạy dao thực tế là S = 0,55.1 = 0,55mm/vòng.
Tra bảng lợng chạy dao của máy ta lấy S = 0,45mm/vòng.
Tra bảng 5_95[6] ta đợc tốc độ cắt Vb = 82m/phút.
Tốc độ cắt thực tế :Vt = Vb.k1.k2

Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi
khoan, k1=1,0.
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi
khoan(bảng 5_87[6]), k2=1,0.
Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút.
22


Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/.D =
1000.82/3,14.26.0 = 1004,4 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy n m =1000 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m ..D/1000 =
1000.3,14.26/1000 = 81,64m/phút.
Lợng chạy dao phút: Sp = 1000.0,45 = 450 m/phút.
Buớc 2: khoét lỗ 27.8mm.
Lợng d một phía: t = 0,2mm.
Tra bảng 5_107 ta đợc lợng chạy dao S = 0,6mm/vòng.
Tra lợng chạy dao trong máy đợc S = 0,5mm/vòng.
Tra bảng 5_109[6] đợc tốc độ cắt Vb = 138m/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 =
1,0.
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt
phôi, k2 = 1,0.
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k3
= 1,0.
Vt = 138.1,0.1,0.1,0 = 138m/phút.
Tốc độ trục chính máy:
n t = 1000.Vt/.D = 1000.138/.D = 1000.138/3,14.27,8 =

1581vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m =1360vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m ..D/1000 =
1360.3,14.27,8/1000 = 118,7 m/phút.
Lợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,5 = 680mm/phút.
Buớc 3: doa lỗ 28mm
Chiều sâu cắt: t = 0,1mm.
Tra bảng 5_115[6] ta đợc lợng chạy dao
S = 0,25
mm/vòng, tốc độ cắt V = 5,0m/phút.
Tốc độ trục chính máy: n t = 1000.V/.D = 1000.5/3,14.28
= 56,87 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m =60 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m ..D/1000 = 60.3,14.28/1000
= 5,27m/phút.
Lợng chạy dao phút: Sp = 60.0,25 = 15mm/phút.
Bảng thông số chế độ cắt

23


K135
Tên
máy

81,64
118,7
5,27
V(m/ph
út)


1000
1580
60
n(v/ph
út)

2,5
0,2
0,15
t(mm)

0,55
0,6
0,25
S(mm/
vg)

450
680
15
S(mm/
ph)

Nguyên công VI: phay mặt đầu 40 thứ nhất.
a. Định vị:
Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 52 :cố định 3 bậc tự
do bằng phiến tỳ.
Dùng chốt trụ ngắn định vị vaolỗ 28 cố định 2 bậc tự
do .

Chốt tỳ (chống xoay) định vị vào thân càng định vị
1 bậc tự do.
Kẹp chặt:
Chi tiết đợc chặt bằng đai ốc.
Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-96[6])
Đờng kính dao:
D = 75mm.
Góc nghiêng chính: = 75.
Chiều cao:
L = 167mm
Số răng:
z = 10.
Tuổi bền:
120 phút.
Mác hợp kim:
BK8.
Lợng d:
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2.5mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0.2mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,15mm.
Tra chế độ cắt:
Bớc 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 2.5mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,13mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì 0,13 = 1,3mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[7]): Vb = 204m/phút.

Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:

24


k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề
mặt gia công , k1 = 0,8.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k2
= 1,13.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính,
k3 = 1,0.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công , k4 =
1,0.
Vt = 204.0,8.1,13.1,0.1,0 = 184,4 m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ì Vt/.D = 1000.184,4/3,14.75 = 783
v/ph.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.75.800/1000 = 188,4
m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 800. 1,3 = 1040 mm/phút.
Bớc 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,2mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,2mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì 0,2 = 2,0mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút.
Tốc độ tính toán:

Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:
k3 = 0,8; k4 = 1,13; k5 = 1,0; k4 = 1,0.
Vt = 35.0,8.1,13.1,0.1,0 = 32m/phút.
Tốc độ trục chính.
Bớc 3: gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,15mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,1mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì 0,1 = 1,0mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:
k1 = 1,0; k2 = 1,0; k3 = 1,0; k4 = 1,0.
Vt = 35.1,0.1,0.1,0.1,0 = 35 m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ì Vt/.D = 1000.35/3,14.75 = 148
vòng/phút.
25