Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ MÔN:

BÁO CÁO

Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CHUỐT

MÃ MÔN HỌC:
FMMT330825_03
Giảng Viên H.Dẫn:
Thanh Vũ

Ths.Phan

TP.HỒ CHÍ MINH –
03/2019

DANH SÁCH THÀNH VIÊN THAM GIA
VIẾT TIỂU LUẬN
HỌC KỲ II, NĂM HỌC 2018 - 2019
( Lớp thứ 4 - Tiết 7_9)
Tên đề tài:

Phương Pháp Gia Công Chuốt
STT

HỌ VÀ TÊN

1

MSSV


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

1
2
3
4
5
6

MỤC LỤC

PHẦN MỞ ĐẦU.....................................................................................................5
PHẦN NỘI DUNG..................................................................................................6
A. PHƯƠNG PHÁP CHUỐT VÀ PHẠM VI ỨNG DỤNG...........................6
I. Khái Niệm...................................................................................................6
II. Khả năng công nghệ của phương pháp chuốt.........................................6
III. Các yếu tố chế độ cắt..............................................................................8
B. CHI TIẾT CẤU TẠO..................................................................................10
I. Dao chuốt..................................................................................................10
II. Máy chuốt:................................................................................................17
III. Đồ gá.......................................................................................................19
IV.

Chi tiết gia công.....................................................................................25


KẾT LUẬN............................................................................................................27
TÀI LIỆU THAM KHẢO....................................................................................28
2


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

3


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

ĐÁNH GIÁ VÀ NHẬN XÉT
HÌNH THỨC

KIẾN THỨC CƠ BẢN

TỔNG ĐIỂM

ĐIỂM

Giáo viên nhận xét
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………

Ngày ,tháng
,năm 2019
Giáo viên chấm điểm

4


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

PHẦN MỞ ĐẦU
Sự phát triển công nghiệp đòi hỏi phải sản xuất, chế tạo nhiều máy móc
thiết bị để làm ra những phương tiện sản xuất hiện đại hoặc chế tạo ra các máy
móc thiết bị phục vụ sản xuất cho nền kinh tế quốc dân phát triển.
Từ những phôi liệu muốn tạo ra các chi tiết máy, người ta phải thực hiện
một quá trình gia công cơ khí. Quá trình gia công cơ khí bao gồm nhiều phương
pháp
Gia công cắt gọt kim loại là phương pháp cắt bỏ đi trên bề mặt phôi một lớp
kim loại dư thừa (lượng dư gia công) để cho chi tiết đạt được hình dáng, kích
thước và chất lượng bề mặt gia công theo yêu cầu.
Chuốt là phương pháp gia công kim loại có năng suất cao nhất dùng để gia
công cácbề mặt khác nhau như: mặt phẳng, lỗ trụ, lỗ vuông, rãnh then, lỗ then hoa,
các bề mặt địnhhình phức tạp (ví dụ rãnh nòng ổ khóa), bề mặt tròn xoay, rãnh
xoắn, bánh răng v.v.. Chuốt rất gần gũi với khoan, ít nhất là về phương pháp lập
trình. Mũi khoan được dùng để tạo ra lỗ, chuôt được dùng để làm rộng lỗ hiện
hữu.


5


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

PHẦN NỘI DUNG
A. PHƯƠNG PHÁP CHUỐT VÀ PHẠM VI ỨNG DỤNG
I. Khái Niệm
- Chuốt là phương pháp gia công cắt gọt bằng nhiều lưỡi cắt cùng một lúc có
năng suất cao trong sản xuất hàng loạt, hàng khối. Đặc điểm quan trọng của
chuốt là hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt gia công hoàn toàn phụ
thuộc vào dao chuốt

II.

Khả năng công nghệ của phương pháp chuốt
1. Chuyển động
- Chuyển động chuốt rất đơn giản. Khi chuốt lỗ và các mặt định hình phẳng
thì chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến thẳng của dao, còn chi tiết
đứng yên ( Hình B-2). Trong một số trường hợp chuốt các mặt tròn xoay,
thêm chuyển động quay tròn của chi tiết hoặc dao

- Chuyển động tịnh tiến của dao được thực hiện bằng hai cách:
o Kéo là truyền động lực vào đầu dao (Hình B-2a)
o Đẩy là truyền động lực vào đuôi dao (Hình B-2b)
6


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy


2. Khả năng công nghệ
a. ưu điểm
- Chuyển động cắt khi chuốt rất đơn giản, thường chỉ có một chuyển động
tịnh tiến. Nếu chuốt rãnh xoắn thì ngoài chuyển động tịnh tiến còn có
chuyển động xoay tương đối giữa dao và phôi để tạo nên bước xoắn của
rãnh. Chuốt có thể gia công được các lỗ trụ có đường kính tới 320 mm, lỗ
có then hoa với đường kính 420 mm, rãnh rộng 100 mm và chiều dài lỗ đến
10m
- Chuốt có thể đạt độ chính xác cấp 7, Nhám bề mặt Ra = 0,8  0,6 m, và do
tốc độ cắt thấp nên nhiệt cắt nhỏ nên CLBM đạt được tốt
- Năng suất cao do có nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt, Một mình chuốt
có thể thay cho cả gia công thô, bán tinh và tinh. Khi gia công lỗ chuốt có
thể thay cho cả khoan rộng, khoét và doa

7


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

b. Nhược điểm
- Chỉ gia công được các lỗ thông suốt có đường tâm thẳng và tiết diện
ngang không đổi như lỗ tròn, lỗ vuông.
- Dao chuốt khó chế tạo, đắt tiền, nhất là dao dài
- Nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt nên lực chuốt lớn vì vậy yêu cầu máy

phải có công suất lớn, HTCN phải có độ cứng vững cao
- Khi chuốt áp lực tác động theo phương vuông góc với thành lỗ rất lớn,
nếu chi tiết có thành dày không đều hoặc thành mỏng thì biến dạng đàn
hồi và dẻo theo phương hướng kính lớn và khác nhau nên sẽ gây ra sai

số hình dáng hình học sau khi chuốt
- Chuốt không sửa được sai lệch về vị trí tương quan do bước hay nguyên
công trước để lại
c. Một số biện pháp công nghệ
- Định vị khi chuốt:
8


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

Khi chuốt mặt phẳng, chuốt ngoài định vị giống như phay
Khi chuốt lỗ, do dao chuốt tham gia định vị ( Dao chuốt tương đương chốt trụ
dài khống chế 4 bậc tự do), nếu mặt đầu có diện tích đủ lớn thì sẽ bị siêu định
vị. Để tránh hiện tượng siêu định vị, thường phải dùng kết cấu khớp cầu tự lựa
- Biện pháp nâng cao năng suất:
Để tăng năng suất khi chuốt mặt phẳng người ra có thể cho dao đứng yên còn
chi tiết gá trên bàn máy thực hiện chuyển động tịnh tiến hoặc quay liên tục
III.

Các yếu tố chế độ cắt
1. Lượng chạy dao Sz

Trong quá trình chuốt không có chuyển động chạy dao. Thay vào đó lượng
chạy dao răng Sz được tạo nên có trị số đúng bằng lượng nâng của răng dao (độ
chênh về chiều cao của hai răng kề nhau).
Trị số Sz được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công. Thông thường, khi gia
công thép chọn Sz=(0,1÷0,2)mm.
2. Chiều dày cắt a
Đối với những dao chuốt, chiều dày cắt a chính là lượng nâng của dao S z
(cũng chính là lượng chạy dao răng)

3. Chiều rộng cắt b
Chiều rộng cắt b bằng chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt của một răng.
- Đối với dao chuốt then hoa thì b bằng tổng chiều rộng các rãnh then hoa.
Còn đối với dao chuốt lỗ trụ thì b bằng chu vi của đường tròn.
4. Tốc độ cắt V
- Tốc độ cắt V là tốc độ chuyển động tịnh tiến tương đối của dao chuốt so với
chi tiết gia công
- Tốc độ cắt V được xác định phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia
công, cấp độ nhám bề mặt yêu cầu cần đạt được. Thông thường đối với
những dao chuốt được chế tạo từ thép dụng cụ hợp kim hoặc thép gió, tốc
độ cắt chọn vào khoảng V = (2÷10)m/ph
- Tốc độ cắt tính được phải so sánh với tốc độ cho phép của máy.
- Tốc độ cắt cho phép của máy phụ thuộc vào công suất máy và được tính
như sau:
[V] = 61200..

[m/ph]

- Trong đó: - N là công suất đọng cơ, kW;
- Pz là lực cắt, N;
9


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

-  là hiệu suất của máy.
5. Thời gian máy
- Thời gian máy khi chuốt được tính theo công thức:

- Trong đó:

- V là tốc độ cắt, m/ph;
- Lht = l + lc + lsđ +l
o L là chiều dài bề mặt gia công, mm;
o Lc là chiều dài phần cắt của dao chuốt, mm;
o lsđ là chiều dài phần sửa đúng của dao chuốt, mm;

I.

B. CHI TIẾT CẤU TẠO
Dao chuốt

1. Định nghĩa:
- Dao chuốt là một loại dụng cụ nhiều cắt có năng suất cao, đảm bảo độ chính xác
và độ nhẵn bề mặt cao. Đặc biệt dao chuốt đạt hiệu quả kinh tế cao vì không có
dụng cụ nào khác thay thế được khi phải gia công các lỗ có hình dáng phức tạp
với yêu cầu độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cao.
2. Phân loại:
- Theo hình dạng của bề mặt gia công
o Dao chuốt lỗ tròn
o Dao chuốt lỗ vuông
o Dao chuốt phẳng
o Dao chuốt xoắn
o Dao chuốt định hình

3. Kết cấu và thông số hình học của dao chuốt :
a. Dao chuốt lỗ tròn:
Kết cấu:
-

Gồm 6 phần

10


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

+ Phần l1 –Đầu dao : kẹp dao chuốt trên máy và truyền lực kéo, thường được chọn theo
tiêu chuẩn, dựa vào lực cắt.
+ Phần l2 –Cổ dao: nơi thoát đá mài khi mài phần l1 và phần l3 , chiều dài cổ dao phụ
thuộc vào bề dày của thành máy và đồ gá chi tiết gia công.
+ Phần l3 – Phần định hướng trước : phần này có đường kính của lỗ chi tiết trước khi gia
công . Nhờ phần này, khi răng đầu tiên cắt vào chi tiết , dao được định hướng không vì
nghiêng mà gãy .
+ Phần l4 –Phần cắt :các răng được bố trí cao dần lên một mặt lượng , gọi là mặt lượng
Sz của răng cắt ( hình b) .Có thể bố trí các răng cắt thô, bán tinh và tinh với S dz cho phù
hợp với chất luông yêu cầu. Tổng lượng nâng của các răng cắt bằng kích thước lớp kim
loại cần cắt bỏ (theo bán kính lỗ gia công) , có nghĩa răng cắt cuối cùng đi qua thì hình
thành lỗ gia công. Đề giảm bớt lực trên các răng cắt người ta làm nhiều rảnh chia phoi.
Các rảnh chia phoi được bố trí lệch pha nhau từ răng cắt này đến răng cắt tiếp theo.
+ Phần l5 – Phần sửa đúng kích thước lỗ gia công và làm tăng độ bóng bề mặt gia công :
các răng phần này có đường kính bằng nhau và đường kính lỗ chi tiết cần gia công . Số
răng sửa đúng có khoảng từ 4-8 răng và không có lượng nâng S z . Trên các răng sửa đúng
không có rãnh chia phoi
+ Phần l6 – Phần định hướng phía sau : phần này có đường kính bằng đường kính lỗ chi
tiết cần gia công . Nhờ phần này, khi răng cắt cuối cùng chưa ra khỏi lỗ gia công , dao
được định hướng không vì nghiêng mà gãy.

11


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy


Thường chọn :

γ= 5 ÷ 20 °
α =2 ÷ 3°

γc =0 ÷ 5°
αc =1 ÷ 2°

f <= 0,2 mm
Pa , Pc thường chọn theo chiều dài chi tiết gia công trong sổ tay công nghệ

Dao chuốt lỗ trụ kéo (Đọc thêm)
- Phần 1 :đầu dao, dùng để kẹp dao chuốt trong đồ gá của máy chuốt.
- Phần 2 : cổ dao.
- Phần 3 : côn chuyển tiếp.
- Phần 4 : phần định hướng trước, có tác dụng để định tâm chi tiết trước khi cắt.
- Phần 5 : phần cắt, giữa các răng hoặc các nhóm răng (chuốt nhóm) kế tiếp nhau sẽ
có lượng tăng đường kính 2.az . Trên các răng có các rãnh chia phoi bố trí xen
12


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

kẻ nhau giữa răng trước và sau để phân chia phoi thành những mãnh nhỏ (giảm
biến dạng và lực cắt).
- Phần 6 : phần sửa đúng, để sửa đúng kích thước lỗ và tăng độ bóng
- Phần 7 : phần định hướng sau, để định hướng chi tiết khi răng cuối cùng của dao
chưa ra khỏi mặt lỗ gia công (nhằm bảo vệ bề mặt lỗ đã gia công và tránh gãy
răng dao do chi tiết bị lệch).

- Phần 8 : phần đuôi tựa hay còn gọi là cổ đở, dùng để đở luy nét.
-

d7

a)

d4

Hình 7.3 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: a) kéo, b) đẩy

b)

b)

c)

d)

Hình 7.4 Dạng răng và rãnh chứa phoi của dao chuốt.

Thông số hình học:
 Lượng dư gia công
Lượng dư đường kính dành cho chuốt lỗ có thể lấy trong các sổ
tay hoặc có thể tính theo công thức sau (nếu lỗ trước khi chuốt là lỗ khoan
hoặc khoét):
13


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy


2h=0,005.D+(0,050,2) L

,mm

(7.1)

trong đó D và L là đường kính và chiều dài danh nghĩa của lỗ chuốt
và trị số trong ngoặc lấy bé khi lỗ trước khi chuốt được khoét hoặc tiện
và trij số này lấy lớn khi lỗ được khoan trước khi chuốt.
 Lượng nâng răng az
Đây chính là chiều dày cắt a của răng dao chuốt. Nếu az nhỏ thì độ
bóng bề mặt gia công tăng, lực chuốt cho một răng dao sẽ nhỏ nhưng lực cắt
đơn vị sẽ tăng và dao chuốt sẽ dài. Đối với dao chuốt lỗ trụ, az có thể lấy
theo bảng sau:
Thép cacbon và ít hợp
kim
Vật
liệu
Gia
công
az,
mm

b 
500
N/mm
2
0,015


0,02

Thép hợp kim

b =
500
750

b >
750
N/mm
2
0,025 0,015


0,03
0,025

b 
800
N/mm
2
0,025

0,03

b >
800
N/mm
2

0,010

0,025

Gang

Nhôm
Đồng
thanh và
đồng thau

0,03
 0,1

0,02

0,05

0,05
0,12

Đối với dao chuốt nhóm thì có thể lấy az = 0,1  0,2 mm. Giữa các
răng cắt thô và răng sửa đúng có thể lấy 2  5 răng cắt tinh với lượng
nâng giảm dần một lượng (0,03  0,02) mm từ răng này đến răng kia. Ví
dụ lấy 3 răng cắt tinh : az1 = 0,7 az, az2 = 0,4 az, az3 = 0,25 az. Phần sửa
đúng thì có az = 0.

 Răng và rãnh chứa phoi
Răng dao chuốt phải đủ bền và đảm bảo mài lại được nhiều lần.Rảnh
chứa phoi phải cho phép cuốn phoi tốt và đủ rộng để chứ phoi. Hình

7.4 giới thiệu 4 dạng răng và rãnh thường dùng : dạng a dùng cho vật liệu
dẻo, dạng b dùng cho vật liệu giòn, dạng c dùng cho dao chuốt nhóm.
Diện tích rãnh chứa phoi (hình 7.4) F phải thỏa mản:
F = K.F1

trong đó F1 - diện tích tiết diện phoi : F1 = l.az
l - chiều dài lỗ được chuốt.
14

(7.2)

(7.3)




Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

K - hệ số điền đầy rãnh , K = 2  6, vật liệu gia công càng bền và az
càng lớn (phoi càng khó cuốn chặt) thì K càng lớn.
Sau khi đã chọn dạng răng và rãnh chứa phoi, ta phải chọn các thông
số
t,h, b, R, r (hình 7.4) sao cho diện tích rãnh thực tế F phải thỏa mản
biểu thức (7.2).

 Rãnh chia phoi
Khi chuốt lỗ trụ, để phoi dễ cuốn vào trong rãnh chứa phoi, ta phải
giảm chiều rộng cắt b bằng cách làm các rãnh chia phoi xen kẻ giữa các răng
cắt kế tiếp nhau (hình 7.5). Các răng sửa đúng không làm rãnh chia phoi.
Các rãnh chia phoi được tạo ra bằng phương pháp mài. Dạng rãnh chia

phoi tốt nhất là tam giác như hình. Số rãnh chia phoi phải chọn sao cho
chiều rộng cắt b cho từng dây phoi không quá 6 mm. Chiều rộng rãnh chia
phoi lấy từ 0,8  1 mm, bán kính lượn ở đáy rãnh R = 0,3  0,5 mm, góc
rãnh là 60  900
b

 Góc độ của răng dao chuốt

aGóc trước  :

góc trước

z

 phụ thuộc vào vật liệu gia công.
Cần chọn  > 5o để tránh hiện
tượng lỗ bị co do vật liệu bị
nén. Khi chuốt kim loại đen thì
 không nên chọn lớn hơn
20o để tránh hiện tượng lay
rộng lỗ sau khi chuốt.
Đối với răng sửa đúng và Hình 7.5 rãnh chia phoi trên dao chuốt.
răng cắt tinh, góc trước có thể lấy như răng cắt thô hoặc có thể lấy giảm
đi để tăng tuổi bền kích thước.
- Góc sau  : góc này bị hạn chế bởi tuổi thọ của dao vì khi  lớn thì sau
mỗi lần mài lại mặt trước đường kính răng dao sẽ giảm nhanh (đối với
dao chuốt lỗ trụ). Có thể lấy  cho răng thô bằng 3o  3o30’, cho răng
tinh là 2o và cho răng sửa đúng là 30’ 1o.

 Số răng đồng thời tham gia cắt

Số răng đồng thời tham gia cắt được tính như sau :
(lấy phần nguyên)
15

(7.4)


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

Để sự định hướng dao chuốt trong lỗ được tốt đồng thời không bị quá tải
khi cắt thì số răng đồng thời tham gia cắt thường phải thỏa điều kiện : 3 
Zomax  6

 Số răng cắt của dao chuốt
Các răng cắt bao gồm các răng cắt thô và một số răng cắt tinh. Số răng
cắt thô :

trong đó 2htinh là lượng dư đường kính dành cho các răng cắt tinh.
 Số răng sửa đúng
Khi lỗ chuốt có cấp chính xác 6  7, số răng sửa đúng Zsđ = 7  8, lỗ
cấp chính xác 8 hoặc thấp hơn thì Zsđ = 5  6.
 Đường kính phần định hướng trước d4
Đường kính phần định hướng trước d4 lấy sao cho phần này có
thể tchui qua lỗ trước khi gia công (Do) một cách dễ dàng. Có thể lấy d4 =
Do – 0,08 mm. Để dao chui qua chi tiết dễ dàng hơn, phía trước phần định
hướng này có phần côn chuyển tiếp với góc nghiêng của đường sinh so
với trục dao là 15  30o .
 Đường kính các răng dao chuốt
tiên : Dr1 = d4 = Do – 0,08 mm
-


Răng đầu
(7.6)

Răng thứ 2 : Dr2 = Dr1 + 2.az

n : Drn = Dr1 + 2(n –1).az

Răng thứ
(7.7)

- Các răng cắt tinh có đường kính bằng đường kính răng kề
trước+ 2 lần lượng nâng của bản thân răng cắt tinh đó.
là Dsđ :

Các răng sửa đúng và răng cắt tinh cuối cùng có đường kính
Dsđ = Dmax  

(7.8)

trong đó : Dmax - đường kính giới hạn lớn nhất của lỗ chi tiết sau gia
công
 - lượng lay rộng ( dấu -) hay độ co ( dấu +) của bề mặt lỗ sau
chuốt, ví dụ khi chuốt bằng dao chuốt dài 700  800mm thì có
lượng lay rộng  = 0,005  0,01 mm, khi chuốt vật liệu dẻo thì có
16


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy


độ co   0,01 mm, hay khi chuốt chi tiết có thành mỏng thì
thường có độ co phụ thuộc vào đường kính lỗ chuốt và chiều dày
thành lỗ.
 Đường kính phần định hướng phía sau d7
Đường kính phần định hướng phía sau d7 bằng đường kính danh nghĩa
của lỗ sau khi chuốt với dung sai theo kiểu lắp lỏng hệ lỗ cấp chính xác 6
hoặc 7.
 Đường kính cổ đở (đuôi tựa 8) d8
Dao chuốt đường kính lớn và dài thì khi làm việc phải có luy nét đở ở
phía sau. Bạc của luy nét đở có thể được lắp vào phần định hướng sau d7.
Tuy nhiên để giảm số kích cở bạc đở thì người ta thường làm thêm phần
đuôi tựa 8 có đường kính bằng đường kính bạc đở đã có.
 Đường kính phần đầu dao chuốt d1
d1 lấy nhỏ hơn đường kính lỗ trước khi chuốt một lượng tối thiểu
là 0,3 mm. Có thể lấy d1 = Do – (1 2) mm.
 Đường kính cổ dao d2:
(0,3 1) mm
(7.9)

d2 = d1 -

 Kích thước chiều dài dao chuốt
Chiều dài phần đầu dao l1 : theo kích thước của đầu kẹp dao
của máy chuốt.
-

Chiều dài phần côn chuyển tiếp l3 : thường chọn l3 = 10  20

mm.
phần định hướng trước l4 : l4 = l + 0,5.t – l3


Chiều dài
(7.10)

- Chiều dài phần cổ dao l2 : chiều dài này phải đảm bảo sao cho có
thể thò dao xuyên qua chi tiết, rồi xuyên qua bạc tì cùng với thành máy
chuốt và còn một khe hở từ 5  10 mm giữa mặt đầu mâm cặp và thành
máy để có thể thao tác kẹp dao vào mâm cặp được dễ dàng (hình 7.6).
- Chiều dài phần cắt l5 :
Nếu các răng có bước đều nhau:

l5 = Zc. t
(7.11) Nếu các răng có bước

không đều:
n

17


Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy

l5  

(7.12)

ti

i1


với : ti là bước của răng thứ i, và n là số răng cắt
của của dao chuốt
-

Chiều dài phần sửa đúng l6 :

18


l6 = Zsđ . tsđ

(7.13)

Thành máy
Bạct

Mâmcặp

Chi tiết

Hình 7.6 Kẹp đầu dao chuốt vào máy chuốt.
- Chiều dài phần định hướng sau l7: l7 = (0,5  0,7)l, nếu không có
cổ đỡ thì l7 phải  0,5 d7 và phải  20 mm
Chiều dài phần cổ đở (nếu có) l8 : l8 = (0,5  0,7)d8, và l8
phải  20 mm
-

Chiều dài tổng cọng của dao chuốt L:
L = l1 + l2 + l3 + l4+ l5 + l6 + l7 + l8


Để đảm bảo cứng vững thì L  L = 40d7, tốt nhất là L  30d7. Nếu
điều kiện này không thỏa mản, ta nên thiết kế một bộ dao gồm 2 hoặc 3 con
dao chuốt với đường kính răng đầu tiên của dao chuốt sau phải bằng đường
kính răng sửa đúng của dao chuốt trước đó.

II.

Máy chuốt:

1. Công dụng:
- Máy chuốt được sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. Máy
dùng để gia công chính xác lỗ có dạng prophin bất kỳ, chuốt rãnh trong, bánh răng
trong, lỗ then hoa…Ngoài ra đang phát triển chuốt mặt phẳng, mặt định hình và
rãnh bên ngồi. Chuốt có năng suất và độ chính xác cao.
- Máy chuốt là máy có chuyển động chính là chuyển động thẳng do dao thực
hiện. Dao chuốt có dạng như một thanh kim loại có các lưỡi cắt phân bố đều trên
một mặt hoặc trên toàn bộ chu vi của thanh.
2. Phân loại: gồm hai loại
- Máy chuốt ngang.
- Máy chuốt đứng.
a. Máy chuốt ngang:


- Sơ đồ máy chuốt ngang:

- Trước khi cắt, phần đầu trước của dao chuốt được luồn qua lỗ đã gia công sơ bộ
của phôi và được kẹp chặt vào đầu cặp của bàn dao 4. Bàn dao cùng dao chuốt
nhận chuyển động cắt nhờ pistông của xi lanh thủy lực. Chi tiết gia công trong quá
trình chuốt tỳ mặt đầu của nó vào mặt đỡ của phiến tỳ 5. Quá trình gia công cứ
tiếp tục cho đến khi dao chuốt ra khỏi lỗ gia công. Sau gia công, chi tiết rơi xuống

máng đỡ 6, còn dao chuốt được lấy ra khỏi bàn dao 4, sau đó bàn dao di chuyển về
vị trí ban đầu.
- Máy chuốt ngang dùng để chuốt các lỗ có tiết diện ngang khác nhau. Theo tiêu
chuẩn phân loại máy của Việt Nam: nhóm máy chuốt được ký hiệu bằng chữ Ch,
số tiếp theo chỉ kiểu máy và các số tiếp theo chỉ lực kéo lớn nhất trên máy. Theo
tiêu chuẩn phân loại máy của liên bang Nga (Liên xô cũ): máy chuốt thuộc nhóm
7, máy chuốt ngang được ký hiệu kiểu bằng chữ số 5, số tiếp theo chỉ lực kéo lớn
nhất trên máy.
Ví dụ: máy 7510 là máy chuốt ngang có lực kéo lớn nhất Pmax= 10 000 kg.
b. Máy chuốt đứng:
- Sơ đồ máy chuốt đứng:


- Máy chuốt đứng dùng để chuốt ngoài. Chi tiết gia công được lắp trên đồ gá kẹp
chặt trên bàn máy. Dao chuốt được lắp trên bàn dao nhận chuyể động tịnh tiến
theo phương thẳng đứng nhờ xilanh thủy lực. Dao chuốt chuyển động đi xuống
thực hiện quá trình cắt. Sau khi cắt chi tiết được lấy khỏi vị trí gia công và dao
chuốt thực hiện hành tình đi lên để trở về vị trí ban đầu
- Theo tiêu chuẩn phân loại máy của liên bang Nga (Liên xô cũ): máy chuốt đứng
được ký hiệu bằng chữ số 7. Thông số quan trọng của máy là lực chuốt lớn nhất.
Ví dụ: 7710 là ký hiệu máy chuốt đứng có lực đẩy lớn nhất Pmax= 10 000 kg.
III. Đồ gá
1. Đồ gá chuốt lỗ và chuốt lỗ then hoa:


Hình 17-1 là các đồ gá chuốt lỗ trên máy chuốt nằm ngang khi mặt đầu đã được
gia công.
Hình 17-1a là đồ gá chuốt lỗ tròn. Chi tiết đệm 2 được gá trên tấm bích 1 của
máy.
Hình 17-1b là đồ gá chuốt then hoa của bánh răng côn. Chi tiết đệm 2 được gá

trên tấm bích 1 của máy. Ở đây chi tiết được định tâm theo mặt trụ ngoài của phần
đuôi đã được gia công vào bạc thay đổi 3.

-Nếu mặt đầu của chi tiết được gia công hoặc không vuông góc với tâm lỗ thì nó
phải có khả năng tự lựa (tự định tâm) theo tâm của dao chuốt. Để đạt được yêu cầu
đó người ta thiết kế đồ gá có mặt đầu tự lựa (hình 17-2)


Hình 17-2 gồm tấm bích 1 có mặt cầu lõm, chi tiết 2 có mặt cầu lồi có khả năng tự
lựa và bạc đệm 3 được kẹp chặt với chi tiết 2 bằng các vít 5. Chi tiết 2 được kẹp
chặt với tấm bích 1 bằng các lò xo lá (phẳng) 4.
-Đối với chi tiết gia công có dạng càng thì cần có đồ gá chuốt then hoa phức tạp
hơn hình 17-3

-Chi tiết gia công 5 được định vị bằng mặt đầu trên phiến tỳ 1 và bằng mặt lỗ trên
chốt trụ ngắn 2. Chốt trụ 2 được lắp trên chi tiết 3. Chi tiết 4 là đế đồ gá và nó
được lắp trên tấm bích 6 của máy. Với kết cấu của đồ gá này ta có thể chuốt rãnh


then hoa của nhiều loại chi tiết dạng càng khác nhau với các khoảng cách tâm giữa
2 lỗ khác nhau.
2. Đồ gá chuốt rãnh then:

Hình 17-4 là đồ gá chuốt rãnh then. Kết cấu của đồ gá gồm tấm bích 1, bạc dẫn
hướng 2. Bạc dẫn hướng 2 được gá trên tấm bích 1 bằng chốt định vị 3 và các vít
kẹp 4. Chi tiết 5 là tấm căn đệm thay đổi phụ thuộc vào chiều sâu rãnh then. Bạc
dẫn hướng 2 có tác dụng đảm bảo độ đối xứng của dao chuốt theo mặt phẳng đi
qua tâm của chi tiết đồng thời giữ cho mặt bên của dao chuốt có vị trí cố định đối
với tâm của chi tiết trong quá trình gia công.


-Khi chuốt rãnh then trong lỗ côn thì bạc 2 cũng là bạc côn có cùng độ côn với lỗ
gia công và được gá nghiêng một góc sao đường sinh của nó song song với mặt
phẳng nằm ngang. Khi đó quá trình chuốt được thực hiện như chuốt rãnh then trên
lỗ trụ.
-Khi chuốt rãnh then trên chi tiết càng, ta phải định vị chi tiết cả 6 bậc tự do (Hình
17-5)


-Chi tiết gia công được định vị trên mặt gờ của bạc 1, chốt trụ của bạc 1 và chốt
trám 2 (theo lỗ A của chi tiết gia công). Trong trường hợp này bạc 1 phải được gá
sao cho rãnh dẫn hướng 3 (cho dao chuốt) đi qua tâm chốt trám 2. Vị trí của bạc 1
được cố định bằng chốt 4 và các vít kẹp 6.
-Hình 17-6 dưới đây cũng là đồ gá chuốt rãnh then trên chi tiết dạng càng. Chi tiết
gia công 3 được định vị trên phiến tỳ 4, chốt trụ dài 2 và chốt tỳ chống xoay 7.
Chốt tỳ chống xoay bằng ren vít 7 được lắp vào chi tiết 1. Chốt trụ 2 được lắp vào
đế tròn 5 (được lắp trên tấm bích 6 của máy). Ở đây, chi tiết cũng được định vị 6
bậc tự do.

3. Đồ gá chuốt lỗ trên các chi tiết lớn: