BÁO CÁO KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
NGHIÊN CỨU SỰ KẾT DÍNH CỦA KEO TỪ CAO SU XNBR

LÊ TRẦN MẪN NHI

1

K18-CNHH


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1. Keo dán hóa học [1]
1.1.1. Khái niệm
Keo dán (chất kết dính) là vật liệu polymer có khả năng kết dính hai bề mặt vật liệu
giống nhau hoặc khác nhau về mặt cấu trúc mà không làm biến đổi bản chất, tính chất của
chúng.
1.1.2. Phân loại
Cho đến nay chưa có một cách phân loại nào nhất quán, phản ánh một cách đầy đủ,
khách quan, chính xác các loại keo dán. Vì thế, có nhiều cách phân loại khác nhau theo
từng tiêu chí như sau:
1.1.2.1. Phân loại dựa trên nguồn gốc keo
-

Keo có nguồn gốc tự nhiên: tinh bột, dextrin, casein, keo cao su, nhựa cây, keo
xương, da, nhựa đường, sáp,…

-

Keo dán bán tổng hợp: họ cellulose, cao su clo hóa, polyurethane, polyester trên cơ

sở dầu thực vật, polyamid lỏng,…

-

Keo dán tổng hợp:
• Họ vinyl: Polyvinylancol (PVA), Polyvinylacetate (PVAc), Polyacrylic
(PACr), Polyester không no,…
• Keo từ cao su tổng hợp: Cloropren, cao su nitril, Polysunfid,…
• Các Polymer tổng hợp: Polyurethane (PU), Epoxy (ER), Polyester,…

1.1.2.2. Phân loại theo đối tượng áp dụng
Phân loại dựa trên bản chất vật liệu cần dán keo. Ví dụ như: keo dán gỗ, kim loại, chất
dẻo, bê tông, sứ, thủy tinh, cao su,…
Cách phân loại này không có sơ sở khoa học, thiếu chặt chẽ và nhiều khi bị trùng lặp.


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
1.1.2.3. Phân loại theo bản chất hóa học
Cách phân loại này dựa vào bản chất hóa học của cấu tử quyết định độ bám dính và khả
năng làm việc của keo hoặc là thành phần cơ sở của keo. Ví dụ: keo epoxy, keo acrylic,..
1.1.2.4. Phân loại theo trạng thái tồn tại của keo
-

Keo dạng dung dịch, huyền phù hay nhũ tương

-

Keo dán nóng chảy

-


Keo dạng sơn

-

Keo màng

-

Keo dạng bột nhão

-

Keo dạng mỡ

-

Keo khô

1.1.2.5. Phân loại theo cơ chế đóng rắn
-

Keo khô nhờ bay hơi: là các keo trong dung dịch, nhũ tương, huyền phù, keo bột
nhão,… Mối dán được hình thành do bay hơi dung môi hoặc do hấp thụ vào lớp nền
vật liệu được dán.
Họ keo này có nhược điểm là phải dùng nhiều dung môi, có hàm khô thấp, nguy cơ
cháy nổ, ô nhiễm và lãng phí dung môi.

-


Keo dán nóng chảy: là các loại keo trên cơ sở polymer nhiệt dẻo, dễ nóng chảy, độ
bám dính cao. Các loại keo truyền thống có các nhóm keo xương, sáp dính, dẫn xuất
cellulose.

-

Các keo dán nhiệt rắn: là các loại keo trên cơ sở polymer có chứa nhóm chức có thể
kết mạng không gian trong điều kiện nhiệt độ cao, có hoặc không có tác nhân đóng
rắn, xúc tác. Mối dán hình thành khi xảy ra phản ứng hóa học tạo liên kết bền vững.
Các phản ứng hóa học này có thể là phản ứng đa tụ hay phản ứng trùng hợp.


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
1.2. Keo dán cơ sở cao su [2]
1.2.1. Khái niệm
Keo cao su là dung dịch của cao su hoặc hỗn hợp cao su trong dung môi. Trong kỹ thuật
gia công cao su, keo cao su được sử dụng để sản xuất các sản phẩm màng mỏng, phủ phết
lên vải mành, vải bạt và dán các bán thành phẩm cao su cho các sản phẩm có cấu trúc phức
tạp, nhiều lớp. Các loại keo cao su có hàm lượng styrene cao dùng để sản xuất giả da cho
công nghiệp giày dép… Một vài loại keo cao su còn sử dụng để hàn gắn, dán các vật liệu
khác: kim loại, sành sứ, bê tông,…
1.2.2. Phân loại
Phụ thuộc vào thành phần hóa học của hợp phần cao su, keo cao su có thể được phân
loại như sau: loại không lưu hóa, loại lưu hóa và loại keo tự lưu hóa ở nhiệt độ thấp.
Keo không lưu hóa:
-

Không chứa các hợp chất lưu hóa trong thành phần.

-


Độ bền kết dính và các đặc trưng kỹ thuật của keo phụ thuộc vào bản chất hóa học
của vật liệu, loại, hàm lượng các chất phối hợp có tác dụng hóa rắn keo và nhiệt độ
môi trường.

-

Khi nhiệt độ môi trường cao, keo chuyển trạng thái từ thủy tinh, mềm cao sang chảy
nhớt vì vậy độ bền cơ học giảm và độ bền bám dính giảm.

Keo lưu hóa: trong thành phần chứa hệ lưu hóa thông dụng có mức độ hoạt động hóa
học trung bình và các loại chất phụ gia cho cao su làm tăng độ bền cấu trúc của vật liệu.
Keo tự lưu hóa: được cấu thành từ hai hợp phần, một trong hai hợp phần chứa chất lưu
hóa, hợp phần kia chứa xúc tiến lưu hóa có mức độ hoạt động hóa học cực mạnh.
Trước khi sử dụng, phối trộn hai hợp phần lại với nhau, hàm lượng các hợp phần được
sử dụng sao cho tỷ lệ chất lưu hóa và chất xúc tiến phù hợp với yêu cầu kỹ thuật keo dán.
Ngoài phương pháp phân loại trên, keo cao su còn được phân loại theo gốc polymer và
độ nhớt của keo. Phụ thuộc vào độ nhớt, keo được phân thành các loại:


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
-

Keo lỏng (tỷ lệ polymer : dung môi là 1:10 → 1:20)

-

Keo có độ nhớt trung bình (tỷ lệ polymer : dung môi là 1:5 → 1:10)

-


Past (tỷ lệ polymer : dung môi là 1:1 → 1:5)
1.2.3. Phương pháp chế tạo [3]

Keo dán cao su kiểu dung môi thường được chế tạo nhờ hòa tan nguyên liệu cao su đã
nghiền và trộn hợp trong dung môi phù hợp. Các keo dán loại này có thể thích hợp với quá
trình sản xuất tốc độ cao bởi chúng dễ dàng ứng dụng, dính nhanh, khô nhanh, có độ bền
màu cao, màng đàn hồi tốt và chịu va đập.
Có một số phương pháp để chế tạo keo dán dung môi cao su. Trong một quy trình chế
tạo, đầu tiên cao su được làm mềm bằng cách nghiền hoặc cán, sau đó thêm chất độn và
phụ gia được vào và hỗn hợp nguyên liệu được đưa vào máy trộn kín. Nhựa hoặc chất tăng
dính được thêm chậm để tránh làm nứt cao su thành những hạt rời, tại điểm đó vôi tôi được
thêm vào nếu có trong công thức, sau đó đun nóng tới một nhiệt độ xác định, giữ nhiệt độ
cho đến khi nhận được độ nhớt, tính kết dính mong muốn. Làm nguội trước khi thêm dung
môi. Dung môi được thêm chậm đến dư sao cho mỗi phần được phân tán hoàn toàn trước
khi thêm tiếp vì nếu thêm quá nhanh thì keo dán sẽ bị nứt thành các mảng lớn, làm thời
gian hòa tan lâu hơn. Một số dung môi sẽ bay hơi trong quá trình trộn, vì thế phải bổ sung
dung môi để đảm bảo độ nhớt mong muốn.
Đối với quy trình không sử dụng máy trộn kín thì cao su và phụ gia được cán trộn với
nhau trước còn nhựa được hòa tan riêng trong một máy khuấy chứa dung môi. Sau đó hỗn
hợp cao su được thêm vào máy khuấy và khuấy đều đến độ nhớt keo mong muốn. Việc
khuấy trộn keo dán thường kéo dài từ 6-12 giờ để phân tán hoàn toàn cao su trong dung
môi. Vì vậy, hỗn hợp cao su thường được ngâm trong dung môi để trương nở hoàn toàn rồi
mới đem khuấy trộn. Cách này có thể làm giảm thời gian trộn một cách đáng kể.
1.3. Vấn đề kết dính và công nghệ kết dính
Trong keo dán kỹ thuật, vấn đề bám dính giữa keo dán với vật liệu cần kết dính cũng


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
như khả năng bám dính của màng lên vật liệu cần phủ, bảo vệ là vấn đề cốt lõi, xuyên suốt

cả quá trình nghiên cứu chế tạo và ứng dụng keo dán kỹ thuật. [1] [4].
1.3.1. Những lý thuyết về bám dính
Vấn đề bám dính giữa nền (vải hoặc các chất cần kết dính khác) và keo hoặc chất tạo
màng là một trong những vấn đề hàng đầu trong quá trình chế tạo chất kết dính, nó quyết
định đến việc thành bại của quá trình. Về vấn đề bám dính có những lý thuyết sau đây:
-

Thuyết hấp phụ: là thuyết được De-Brugne và Me-laren nêu ra vào khoảng năm
1944-1947. Theo thuyết này, quá trình bám dính xảy ra trên bề mặt, lực tương tác
giữa các phân tử keo dán và bề mặt dán tạo ra mối liên kết giữa chúng. Quá trình này
có thể được chia thành 2 giai đoạn: Giai đoạn thứ nhất là sự chuyển dịch các chất
cao phân tử từ dung dịch keo dán đến bề mặt dán, các nhóm có cực của chất cao
phân tử tiến dần đến phần phân cực của bề mặt dán. Giai đoạn hai diễn ra quá trình
hấp phụ khi khoảng cách giữa các nhóm có cực của chất cao phân tử và nhóm phân
cực của bề mặt dán nhỏ hơn 5A° sẽ xảy ra tương tác giữa chúng và dần dần đạt tới
cân bằng hấp phụ. Theo thuyết này, độ bền bám dính cao không thể đạt được giữa bề
mặt dán phân cực và keo dán không phân cực (và ngược lại). Để có sự bám dính tốt
cần thiết phải tạo cho chất bám dính và bề mặt được bám những nhóm chức phân
cực có khả năng tương tác với nhau. Thuyết hấp phụ bám dính có một số nhược
điểm là thuyết này không giải thích được vì sao công để tách màng keo ra khỏi bề
mặt bám lớn hơn công cần thiết để thắng lực tương tác các phân tử và độ bền kéo
bóc mối dán phụ thuộc vào tốc độ kéo bóc.

-

Thuyết khuếch tán: thuyết này được Mark và Josetovit là những này đầu tiên đưa ra.
Theo thuyết này, sự tự bám dính và bám dính là kết quả của quá trình khuếch tán các
mạch hoặc các đoạn mạch từ loại polymer này sang loại polymer khác và dẫn đến sự
tạo thành liên kết bền vững giữa chúng. Điều kiện xảy ra sự khuếch tán tương hỗ là
hai polymer phải tương hợp về mặt nhiệt động học và động học, quá trình khuếch

tán làm mất ranh giới phân chia giữa các bề mặt và tạo lớp biên có phần trung gian.
Theo thuyết này, độ bám dính cao chỉ có được trong trường hợp cả hai polymer có


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
cực hoặc không có cực. Thuyết khuếch tán giải thích được công cần thiết để tách
màng keo lớn hơn lực tương tác giữa các phân tử keo và polymer. Thuyết khuếch tán
chỉ giải thích được cơ chế bám dính giữa polymer với polymer trong điều kiện chúng
hòa tan lẫn trong nhau, không giải thích được hiện tượng bám dính với trường hợp
dán polymer với kim loại (polymer không khuếch tán vào kim loại) hoặc trường hợp
dán các polymer không tan lẫn trong nhau.
-

Thuyết điện: Khi phá vỡ mối liên kết bám dính, thường quan sát thấy sự phóng điện
thể hiện bằng tiếng lách tách và phát sáng còn trên bề mặt bị phá vỡ tích điện trái
dấu. Hiện tượng trên xảy ra khi bóc tách màng không dẫn điện ra khỏi bề mặt kim
loại. Hiện tượng này được Helmhols giải thích là do có hiệu điện thế ở hai lớp biên
hai vật thể khác nhau. Hiệu điện thế đó gây ra ở vùng tiếp xúc lớp điện tích kép. Sự
xuất hiện lớp điện tích kép ở vùng tiếp xúc giữa hai vật liệu khác nhau có thể giải
thích được sự nhiễm điện bề mặt. Theo thuyết trên, lực phá hủy liên kết bám dính
cũng vừa tiêu phí để phân tách lớp điện tích kép phát sinh trên ranh giới phân chia
chất bám dính và bề mặt vật liệu. Sử dụng thuyết điện có thể giải thích được hiện
tượng bám dính tốt của dung dịch cao su clopren và cao su halogen lên bề amwtj
kim loại. Tuy nhiên, thuyết điện chưa giải thích được hiện tượng bám dính giữa các
polymer có bản chất tương tự và các polymer không phân cực không thể có được các
mối dán có độ bền cao vì không tạo được lớp điện kép, trong hai trường hợp này lực
tương tác giữa các phân tử đóng vai trò chủ yếu trong quá trình bám dính chứ không
phải lực hút tĩnh điện.

-


Thuyết hóa học: Năm 1903, Veber lần đầu tiên đã giải thích được hiện tượng bám
dính ebonite với kim loại bang việc tạo thành các sunfit kim loại trên bề mặt phân
chia pha ebonite kim loại. Sau dó, Byer đã thành công trong việc dán cao su với kim
loại nhờ keo isocyanate tác dụng với oxit và hydroxit kim loại trên bề mặt kim loại,
ngoài ra nguyên tử Nitơ trong keo isocyanate có xu hướng tạo liên kết phức với bề
mặt kim loại. Keo isocyanate còn tác dụng trực tiếp với cao su và một số phụ gia
trong cao su như than đen. Như vậy, tương tác giữa hỗn hợp cao su và keo dán trong


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
quá trình lưu hóa ở nhiều trường hợp đã tạo thành các liên kết hóa học giữa cao su,
chất lưu hóa và polymer của keo dán. Sự bám dính của keo ureformandehyt trên bề
mặt gỗ được giải thích là do tạo ra các liên kết hóa học giữa nhóm hydroxyl của
phân tử cellulose với nhóm methylol của keo, như vậy độ bền bám dính giữa keo
dán và bề mặt được quyết định bới liên kết hóa học.
-

Thuyết cơ học: Theo thuyết cơ học, sự bám dính giữa nền và cốt được thực hiện nhờ
liên kết cơ học theo kiểu các khớp nối thông qua độ mấp mô trên bề mặt của cốt do
lực ma sát. Polymer ở dạng lỏng sẽ điền đầy các vị trí lõm của cốt khi đóng rắn sẽ
tạo thành các chốt hãm như đối với cốt sợi polyamide có cấu tạo kiểu cuộn thừng
bám dính tương đối tốt với nền cao su.

Như vậy, sự bám dính giữa nền và keo dán trong quá trình chế tạo mối dán hai màng
phủ bảo vệ phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: hiệu quả tương tác giữa các pha, tính chất
nhiệt động học và bản chất vật liệu, độ linh động của mạch cao phân tử, cấu trúc bề mặt và
một số yếu tố khác.
1.3.2. Cơ chế hóa rắn của chất kết dính [1]
Để hình thành mối dán cuối cùng, keo dán phải hóa rắn. Có 3 cơ chế hóa rắn chủ yếu là:

-

Hóa rắn do nguội đi

-

Do dung môi bay hơi

-

Do phản ứng hóa học

1.3.2.1. Cơ chế hóa rắn do nguội đi
Một số loại hợp chất có khả năng nóng chảy không phân hủy, khi được đưa lên bề mặt
cần kết dính thì lúc nguội đi chúng có khả năng gắn chặt bề mặt cần dán. Muốn keo dán
tốt, tốc độ hóa rẳn cả khối phải lớn hơn nhiều so với tốc độ phát triển tinh thể trong hệ.
Trường hợp ngược lại, mối dán sẽ có các vùng tinh thể rời rạc xen kẽ vùng vô định hình và
bị tập trung ứng suất không đều. Nguyên tắc trên là cơ sở để phối chế các loại keo dán
nóng chảy (HMA).


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
Ứng dụng thục tế của chúng khá rộng rãi như dán kính xe ôtô bằng PVB
(polyvinylbutylral), tẩm giấy cách điện, cách âm bằng PE,dán giày dép, đồ cơ khí bằng keo
polyamide rắn,…
1.3.2.2. Cơ chế hóa rắn do bay hơi dung môi
Đối với loại keo được chế tạo trong dung môi hữu cơ. Khi dán, dung môi tách ra khỏi hệ
bằng cách bay hơi hoặc thẩm thấu vào nền vật liệu dán. Ví dụ dán giấy bằng dung dịch keo
dextrin, khi đó dextrin sẽ bám lên sợi cellulose còn nước chuyển dịch về phía dưới các lỗ
xốp trên nền giấy, một phần bay hơi qua nền.

Điều quan trọng nhất khi sử dụng keo dán dung môi là cần tách loại hết được dung môi
khi phải dán nhiều lớp, nhiều tầng. Nhưng keo dung môi vẫn rất phổ biến nhờ sự đơn giản
và tiện dụng của nó. Các loại keo dùng dung môi như:
-

Keo xương, da

-

Keo tinh bột

-

Keo PVA

-

Keo cao su

-

Keo latex các loại

1.3.2.3. Cơ chế hóa rắn hóa học
Cơ chế hình thành liên kết bằng phản ứng hóa học là cơ chế quan trọng nhất đối với các
loại keo dán có chất lượng cao (keo dán cấu trúc). Chất lượng và các tính năng cơ lý của
nhóm keo này, dù hóa rắn ở nhiệt độ thường hay nhiệt độ cao đều bền chắc hơn hai nhóm
đầu, sau khi đã hóa rắn, lớp keo được kết mạng không gian, có độ bền cơ lý và hóa học
cao, đồng thời mối dán chịu được ảnh hưởng của các dung môi, hóa chất bên ngoài.
Khi phản ứng hóa rắn không thoát ra sản phẩm phụ như chất lỏng hoặc khí thì keo có

thể dán tốt lên các bề mặt phẳng, không thấm thoát khí như kim loại, sứ, chất dẻo (ví dụ
keo epoxy, keo α-xiano-acrilat, polyurethane,…).


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
1.4. Các giải pháp nâng cao độ bám dính của
mối dán [1]
Thông thường, trong quá trình chế tạo chất kết dính khi vật liệu cần kết dính có độ phân
cực thấp còn chất kết dính có độ phân cực thì khả năng bám dính giữa chúng theo cách tự
nhiên là rất hạn chế, để khắc phục tốt vấn đề này, trong kỹ thuật có hai giải pháp chủ yếu:
-

Sử dụng vật liệu nền có khả năng tự bám dính cao với chất kết dính.

-

Sử dụng chất kết dính có khả năng bám dính tốt với vật liệu nền.

Theo giải pháp thứ nhất, có thể nâng cao độ phân cực cho nền polymer bằng cách sử
dụng chất liệu vải nền có độ phân cực cao hoặc đưa vào vải nền những nhóm chức có độ
phân cực cao như phương pháp clo hóa polymer nền. Phối trộn polymer nền với những
polymer khác có độ phân cực cao như tổ hợp (blend) giữa polymer nền với nhựa epoxy.
Phối trộn với polymer nền một số hợp chất như FeS, CuS, các loại muối đa hóa trị (Acetate
Mn, Co,…); bổ sung vào bề mặt vải nền chất bám dính như nhựa alkyt
phenolformandehyt, sử dụng hệ hóa chất hoạt hóa bề mặt.
Theo giải pháp thứ hai, có thế sử dụng những hóa chất có khả năng tạo liên kết hóa học
với nền như đưa thêm các nhóm có khả năng bám dính với nền vào thành phần chất kết
dính, hoạt hóa bột than, xử lý keo trên sợi polyester,…
Vì vậy, để nâng cao khả năng bám dính của keo trên bề mặt kim loại, thay vì sử dụng
cao su NBR thông thường thì ta có thể sử dụng cao su XNBR có tính phân cực cao hơn, từ

đó có khả năng bám dính với kim loại tốt hơn. Tuy nhiên loại keo này kém dính đối với
cao su thiên nhiên, cho nên để tăng khả năng bám dính của keo trên nhiều bề mặt vật liệu
khác nhau, ta có thể sử dụng blend cao su XNBR/NR để làm cao su cơ sở cho keo dán này.
1.5. Polymer blend
1.5.1. Khái niệm
Vật liệu polymer blend đã được nghiên cứu, ứng dụng từ rất lâu nhưng
hiện nay vẫn chưa có một định nghĩa chính thức về loại vật liệu này.
Polymer blend là một khái niệm rất rộng, song có thể thấy polymer


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
blend là một vật liệu trộn hợp hoặc vật liệu tổ hợp. Trong polymer blend,
giữa các polymer có thể có tương tác vật lý hoặc tương tác hóa học, có
thể là hệ đồng thể hoặc dị thể.
Trong polymer blend đồng thể, hai polymer thành phần không còn đặc
tính riêng và tính chất của polymer blend thường là trung bình của hai
polymer đó. Trong polymer blend dị thể, các tính chất của cả hai
polymer thành phần hầu như được giữ nguyên [5].
Các khái niệm cơ bản về polymer blend:
-

Cấu trúc hình thái: Là hình ảnh thể hiện cấu trúc trên phân tử của
vật liệu.

-

Sự tương hợp trong polymer blend: Mô tả khả năng tạo thành pha
ổn định và đồng thể từ hai hay nhiều loại polymer thành phần.

-


Khả năng trộn hợp: Là khả năng những polymer thành phần được
chế tạo trong những điều kiện nhất định có thể hòa trộn vào nhau
tạo thành những hỗn hợp vật liệu đồng thể hay dị thể [6].
1.5.2. Phân loại

Có thể chia làm 3 loại theo sự tương hợp của các polymer thành phần:
-

Polymer blend trộn lẫn và tương hợp hoàn toàn: Có entanpi âm do có
các tương tác đặc biệt và sự đồng nhất được quan sát ở mức độ
phân tử. Đặc trưng của hệ này là chỉ có một giá trị nhiệt độ hóa
thủy tinh (Tg) nằm ở khoảng giữa Tg của hai pha thành phần.

-

Polymer blend trộn lẫn và tương hợp một phần: Một phần polymer này
tan trong polymer kia, ranh giới phân chia pha không rõ ràng. Cả
hai pha polymer (một pha giàu polymer 1, một pha giàu polymer 2)
là đồng thể và có hai giá trị T g. Cả hai giá trị Tg chuyển dịch từ giá
trị Tg của polymer thành phần ban đầu về phía polymer kia.


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
-

Polymer blend không trộn lẫn và không tương hợp: Hình thái pha
rất thô, không mịn, ranh giới phân chia pha rõ ràng, bám dính bề
mặt hai pha rất kém, có hai giá trị Tg riêng biệt ứng với giá trị Tg
của polymer ban đầu [5] [6].

1.5.3. Các phương pháp chế tạo polymer blend

Điều quan trọng đầu tiên khi chế tạo vật liệu polymer blend là chọn ra những polymer
phối hợp được với nhau và tỷ lệ phối hợp để đem lại hiệu quả cao [7]. Những căn cứ để lựa
chọn:
-

Yêu cầu kĩ thuật của vật liệu blend cần có.

-

Bản chất và cấu tạo hóa học của polymer thành phần ban đầu.

-

Giá thành.

Đối với các polymer có bản chất hóa học giống nhau sẽ dễ phối hợp
với nhau còn những polymer khác nhau về cấu tạo hóa học cũng như độ
phân cực sẽ khó trộn hợp với nhau. Trong trường hợp này ta phải dùng
các chất tương hợp.
Có nhiều phương pháp khác nhau để chế tạo blend, trong đó các
phương pháp chế tạo polymer blend trong dung dịch, ở trạng thái nóng
chảy trên các thiết bị gia công chất dẻo, lưu hóa động và tạo mạng lưới
đan xen của các polymer được sử dụng phổ biến [5]. Trong tất cả các
trường hợp thì thời gian trộn, nhiệt độ và tốc độ trộn có ảnh hưởng
quyết định tới cấu trúc cũng như tính chất của vật liệu. Vì thế ở mỗi hệ
cụ thể căn cứ vào tính chất của polymer ban đầu cũng như đặc tính lưu
biến của tổ hợp người ta chọn điều kiện chuẩn bị và gia công thích hợp.
Hai phương pháp hay dùng nhất là chế tạo blend từ dung dịch polymer

và chế tạo blend từ trạng thái nóng chảy.
• Chế tạo polymer blend từ dung dịch polymer:


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
Bằng cách trộn và hòa các polymer trong cùng một dung môi hoặc trộn dung dịch của
polymer này với dung dịch của polymer kia.
Để chế tạo được polymer blend, có một yêu cầu rất quan trọng là các polymer thành
phần phải hòa tan tốt với nhau trong cùng một dung môi hoặc trong các dung môi có khả
năng trộn lẫn với nhau. Có thể thực hiện khuấy ở nhiệt độ cao và gia nhiệt trong thời gian
dài để tạo điều kiện cho các polymer phân tán vào nhau tốt hơn. Sau khi thu được màng
polymer blend cần phải đuổi hết dung môi bằng các phương pháp khác nhau (sấy ở nhiệt
độ thấp và áp suất thấp) tránh để màng bị rạn nứt, bị phân hủy nhiệt hay phân hủy oxy hóa
nhiệt. Nhược điểm của phương pháp này là phải sử dụng dung môi nên không kinh tế và ô
nhiễm môi trường [5].
• Chế tạo polymer blend ở trạng thái nóng chảy:
Phương pháp chế tạo polymer blend ở trạng thái nóng chảy trên các thiết bị gia công
nhựa nhiệt dẻo và chế biến cao su như máy trộn, máy đùn trục vít xoắn, máy ép,… là
phương pháp kết hợp cả yếu tố cơ – nhiệt, cơ – hóa và tác động cưỡng bức lên các polymer
thành phần. Các chất phụ gia trong polymer blend có thể là các chất trợ tương hợp, chất
hoạt động bề mặt, các hợp chất thấp phân tử có khả năng phản ứng, chất hóa dẻo, hợp chất
khâu mạch…. Trong công nghệ chế tạo vật liệu polymer blend, phương pháp này là
phương pháp phổ biến nhất. [5].
Phương pháp trộn trục vít các polymer blend ở trạng thái nóng chảy có các ưu điểm sau:
-

Quá trình chế tạo liên tục với các polymer, các chất phản ứng ở nhiều dạng khác
nhau: rắn, bột hoặc lỏng.

-


Trộn phân bố và trộn phân tán rất tốt cho các hợp chất có độ nhớt cao.

-

Dễ dàng điều khiển nhiệt độ, áp suất, thời gian lưu của polymer.

-

Không sử dụng dung môi do các quá trình xảy ra ở dạng rắn và pha nóng chảy nên
rất kinh tế và thân thiện với môi trường.

-

Không có đòi hỏi đặc biệt trước khi gia công như các phản ứng


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
ghép để tạo các nhóm chức trong polymer ban đầu.
-

Có thể loại bỏ các monomer không tham gia phản ứng và các sản phẩm phụ khỏi các
polymer.

-

Có thể thực hiện quá trình tự làm sạch khi sử dụng máy đùn 2 trục vít xoắn (trục vít
kép) khớp hoàn toàn và máy đùn trục vít đơn chuyển động qua lại.

-


Các quá trình liên tiếp nhau từ các phản ứng hóa học, trộn, thoát hơi đến cắt hạt và
tạo hình.

-

Chế tạo được nhiều [8]blend khác nhau trên cùng một dây chuyền đơn giản [5].
1.5.4. Yếu tố ảnh hưởng đến tính chất polymer blend

Tính chất của vật liệu polymer blend được quyết định bởi sự tương hợp của các polymer
trong hỗn hợp. Sự tương hợp của các polymer phụ thuộc vào các yếu tố sau:
-

Bản chất hóa học và cấu trúc phân tử của các polymer thành phần.

-

Khối lượng phân tử và sự phân bố của khối lượng phân tử.

-

Tỷ lệ các cấu tử trong hỗn hợp.

-

Năng lượng bám dính ngoại phân tử.

-

Nhiệt độ.


-

Năng lượng, điều kiện trộn hợp.

-

Sự phân bố pha.

-

Kích thước hạt.

-

Loại bám dính pha.

Những yếu tố này bị ảnh hưởng bởi việc chuẩn bị và gia công của vật liệu. Để tăng độ
tương hợp cũng như khả năng trộn hợp của các polymer, có thể dùng các chất trợ tương
hợp như các copolymer, chất hoạt động bề mặt,… Ngoài ra còn phải chọn chế độ chuẩn bị
và gia công thích hợp cho từng loại hỗn hợp thông qua việc khảo sát tính lưu biến của vật


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
liệu [8].
1.5.5. Sự tương hợp của các polymer
Sự tương hợp của các polymer là khả năng tạo thành một pha ổn định và đồng thể từ hai
hay nhiều polymer. Nó cũng chính là khả năng trộn lẫn tốt của các polymer vào nhau tạo
nên một vật liệu polymer mới - vật liệu polymer blend.
Về mặt nhiệt động học các polymer tương hợp với nhau khi năng

lượng tự do tương tác (trộn) giữa chúng mang giá trị âm [5].
∆Gtr = ∆Htr - T∆Str < 0
Và đạo hàm bậc hai của năng lượng tự do quá trình theo tỷ lệ thể tích
của các polymer thành phần phải dương.
∂2∆Gtr/φ∂2 > 0 ở mọi tỷ lệ
Trong đó: ∆Htr: sự thay đổi entanpi (nhiệt trộn lẫn) khi trộn lẫn hai
polymer.
∆Str: sự thay đổi entrôpi (chỉ mức độ mất trật tự) khi trộn lẫn
hai polymer.
Nghĩa là khi trộn lẫn hai polymer thì:
∆Gtr < 0 khi ∆Htr < 0 (toả nhiệt) và ∆Str > 0
Để hai polymer trộn lẫn tốt với nhau, quá trình trộn lẫn phải là toả
nhiệt, đòi hỏi phải có tương tác giữa các polymer thành phần, các tương
tác này có thể là tương tác hoá học cũng có thể không phải [5].
Sự tương hợp các polymer phụ thuộc mạnh vào nhiệt độ. Mỗi một cặp
polymer được đặc trưng bởi một thông số tương tác. Khả năng hòa tan
của các polymer rất hạn chế, phụ thuộc nhiều vào yếu tố như cấu trúc,
khối lượng phân tử, độ phân cực, nhiệt độ hoà tan… các polymer không trộn lẫn
với nhau trở thành trộn lẫn khi đun nóng. Ngược lại các polymer trộn lẫn bị tách pha khi


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
đun nóng.
Nhiệt độ ở đó xảy ra quá trình tách pha của hỗn hợp và là một hàm của thành phần với
nhiệt độ tách pha thấp nhất gọi là nhiệt độ tách pha tới hạn dưới, nằm ở phía trên đường
này hai pha không trộn lẫn với nhau và ở phía dưới đường này hai pha trộn lẫn tốt với nhau
tạo thành một pha. Người ta xác định được hỗn hợp polyme có hiệu ứng trộn lẫn âm (toả
nhiệt) có giá trị nhiệt độ tách pha tới hạn dưới. Với hỗn hợp có hiệu ứng trộn lẫn dương có
giá trị nhiệt độ tách pha tới hạn trên, bình thường hai polymer không trộn lẫn với nhau
nhưng khi tăng nhiệt độ ở phía trên nhiệt độ tách pha tới hạn trên thì chúng trộn lẫn tốt với

nhau. Thực tế có các cặp polymer có cả giá trị nhiệt độ tách pha tới hạn dưới và nhiệt độ
tách pha tới hạn trên và các giá trị này phụ thuộc vào tỷ lệ các polymer thành phần.
Do hầu hết các polyme, kể cả cao su, đều không có tính trộn hợp lẫn
nhau nên blend của chúng sẽ bị phân tách pha, kết dính giữa nền và
pha phân tán rất kém. Các tính chất của blend như vậy thường kém hơn
các cấu tử thành phần, trong khi mong muốn tạo được tính chất cao hơn
khi kết hợp hai polymer để tạo sản phẩm chất lượng cao. Để khắc phục
nhược điểm này cần phải làm cho các polymer tương hợp hoặc bằng
cách đưa thêm một cấu tử thứ 3, gọi là chất tương hợp, hoặc làm tăng
tương tác của hai cấu tử bằng hóa học hoặc bằng cơ học.
Vai trò của chất tương hợp:
-

Giảm năng lượng bề mặt và tăng kết dính giữa các pha.

-

Tạo được phân tán tốt hơn trong quá trình trộn.

-

Ổn định các pha phân tán mịn, chống lại sự tái hợp trong quá trình
gia công và trong suốt thời gian sử dụng.

Mục đích cuối cùng nhằm vào hình thái học sao cho nó cho phép
truyền ứng suất từ pha này sang pha khác và cho phép sản phẩm chống
lại sự phá hủy bởi nhiều ứng suất khác. Với các blend cao su, sự tương
hợp cần thiết để phân tán chất độn, chất lưu hóa và chất hóa dẻo đồng



KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
đều hơn [9].
1.6. Chất kết dính trên cơ sở cao su nitrile
1.6.1. Cao su thiên nhiên [10]
1.6.1.1. Tổng quan, thành phần cấu tạo
Cao su tự nhiên hay cao su thiên nhiên là loại vật liệu được sản xuất từ mủ cây cao su
(Hevea brasiliensis) của họ Đại kích (Euphorbiaceae).
Mủ cao su thiên nhiên (latex) là dạng huyền phù trong nước của các hạt cao su. Latex
chứa các chất phân tán nằm lơ lửng trong dung dịch có nhiều chất hữu cơ và vô cơ. Hàm
lượng những chất cấu tạo nên latex thay đổi tùy theo các điều kiện về khí hậu, hoạt tính
sinh lý và hiện trạng sống của cây.
Thành phần hóa học của latex:
-

Cao su

: 30 – 40%

-

Glucid + Heterosid : 1%

-

Nước

: 52 – 70%

-


Khoáng chất

-

Protein

: 2 – 3%

-

Chất ổn định

-

Acid béo + dẫn xuất : 1 – 2%

: 0,3 – 0,7%
: thành phần

protein có trong latex

1.6.1.2. Tính chất
• Lý tính:
-

-

Bảng 1.1. Một số tính chất vật lý của cao su thiên nhiên

-


Tính chất

-

Tỷ trọng

-

Chiết suất

-

Đơn vị đo/hệ số
0,92 g/cm3

-

1,52

Hệ số trương nở thể tích

-

0,00062/°C

Khả năng tỏa nhiệt khi đốt

-


10,7 cal/g


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

-

Độ dẫn nhiệt

-

0,00032 cal/giây/cm3/°C

-

Hằng số điện môi
-

-

Hệ số công suất

-

Trở kháng thể tích

-

2,73
0,15 – 0,2

10 Ohm/cm3

• Hóa tính:
-

Cấu trúc phân tử cao su thiên nhiên là Polyisoprene có công thức (-C 5H8-)n, n =
20000 ở dạng isoprene cis-1,4.

-

Hình 1.1. Công thức cấu tạo của cao su thiên nhiên

Mạch đại phân tử của cao su thiên nhiên được hình thành từ các mắt xích isoprene
đồng phân cis liên kết với nhau ở vị trí 1,4. Ngoài đồng phân cis 1,4, trong cao su
thiên nhiên còn có khoảng 2% mắt xích liên kết với nhau ở vị trí 3,4.

-

-

Hình 1.2. Cấu trúc các mắc xích phân tử cao su thiên nhiên

Chính nhờ cấu trúc đều đặn này làm cho cao su kết tinh khó bị kéo căng, dẫn đến lực
kéo đứt cao su sống rất cao, tác động tốt đến quy trình cán luyện cũng như tính năng
của sản phẩm khi chưa có độn.

-

Mỗi đơn vị -C5H8- của dây phân tử lại có 1 nối đôi (chưa bão hòa) làm cho cao su



KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
lưu hóa dễ dàng, nhất là với lưu huỳnh. Điều này cũng làm cho cao su dễ bị oxy hóa,
ozone tác kích dẫn đến tình trạng lão hóa (đứt mạch).
-

Cao su thiên nhiên dễ dàng bị phân hủy ở nhiệt độ 192°C. Ngoài ra cao su thiên
nhiên có phân tử không phân cực nên dễ bị hòa tan trong các dung môi không phân
cực và ít tan hoặc không tan trong các dung môi phân cực.

1.6.1.3. Ứng dụng
-

Cao su thiên nhiên được ứng dụng trong rất nhiều lĩnh vực như:

-

Cao su dùng làm vỏ ruột xe: xe đạp, xe hơi, xe gắn máy, xe tải, máy bay,…nhóm này
chiếm 70% lượng cao su trên thế giới.

-

Cao su dùng trong công nghiệp: làm các ống, băng chuyền, băng tải, đệm chống
xốc,...

-

Cao su dùng làm quần áo, giày dép, áo mưa,…

-


Cao su xốp: gối, nệm, thảm,…

-

Nhóm khác: dụng cụ y tế, dụng cụ nhà bếp, đồ chơi, keo dán, chất kết dính…
1.6.2. Cao su nitrile [8] [11] [12]

1.6.2.1. Tổng quan, thành phần cấu tạo
-

Cao su Nitrile hay còn gọi là NBR (Nitrile Butadiene Rubber) là một loại cao su
tổng hợp được sản xuất từ phương pháp đồng trùng hợp từ Acrylonitrile và
Butadiene.

-

Cấu trúc của phân tử cao su Nitrile

-

Hình 1.3. Công thức cấu tạo của cao su Nitrile

Khối lượng phân tử trung bình của cao su NBR dao động trong


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
khoảng từ 200000 đến 3000000.
-


Trong đề tài nghiên cứu này sử dụng cao su XNBR, một phiên bản cải tiến của cao
su NBR. Cao su XNBR là cao su NBR được carboxylate hóa, trong mạch phân tử có
thêm nhóm RCOO- phân bố ngẫu nhiên với tỷ lệ 10% so với số mắc xích Butadiene.
Vì thế khi lưu hóa cao su XNBR, ngoài liên kết cầu sulfur còn có liên kết giữa các
nhóm RCOO- tại vị trí liên kết đôi của Butadiene. Những nhóm RCOO- sẽ tạo các
liên kết ion với Zn2+, tăng cường tính chất cơ lý cho cao su và các liên kết này được
hình thành song song với các liên kết sulfur.

-

Hình 1.4. Liên kết được tạo giữa cách mạch cao su XNBR

1.6.2.2. Tính chất cơ lý
-

Cao su Nitrile có cấu trúc không gian không điều hòa vì thế nó không kết tinh trong
quá trình biến dạng.

-

Tính chất của cao su Nitrile phụ thuộc vào tỷ lệ số mắc xích của hai loại polymer tạo
thành. Vì trọng lượng của Acrylonitrile và Butadiene gần bằng nhau nên khi gọi tỉ số
phối hợp có thể hiểu là tỉ số phân tử hoặc tỉ số khối lượng.

-

Nếu hàm lượng Nitrile cao thì khả năng cao su chịu được môi trường xăng dầu, dầu
họ thơm, dầu thực vật, chất béo (nghĩa là môi trường chất không phân cực).

-


Hàm lượng trung bình và thấp thì được sử dụng ở nhiệt độ thường, là một sản phẩm
mềm dẻo hơn là một sản phẩm chống dầu.


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
-

Kháng mỏi mệt tốt, kháng biến dạng nén tốt. Kháng mòn tốt và tính không thấm khí
còn tốt hơn cao su Butyl nếu có hàm lượng Nitrile cao.

-

Cao su Nitrile dính tốt với kim loại nhất là trên bề mặt kim loại đã tẩy sạch có phết
một lớp cao su Chloroprene trong dung môi Toluen. Cao su Nitrile được carboxylate
hóa có độ phân cực cao hơn cao su Nitrile bình thường, vì vậy khả năng bám dính
với kim loại cao hơn.

-

Cao su Nitrile có tính kháng lão tương đối cao: sử dụng liên tục ở 90°C, 120°C trong
40 ngày, 150°C trong 3 ngày. Kháng mệt mỏi tương đối tốt, kháng biến dạng nén tốt,
kháng mòn tốt, kháng ẩm tốt, nên được sử dụng tương đối nhiều trong công nghệ
trục in (các trục tiếp xúc với dung môi không phân cực).

-

Sử dụng cao su Nitrile carboxylate hóa (2-10% nhóm carboxyl) tăng khả năng chống
ozon, tăng tính dẻo nhiệt độ thấp cũng như khả năng chịu ma sát.


1.6.2.3. Ứng dụng
-

Cao su NBR thường được sử dụng làm các sản phẩm chịu dầu ở
nhiệt độ cao trong ô tô, máy bay, tàu biển, máy móc, xe quân sự và
các sản phẩm chịu dầu trong công nghiệp.
1.6.3. Keo dán trên cơ sở cao su nitrile [3]

1.6.3.1. Giới thiệu
-

Cao su Nitrile tương hợp với nhựa Phenol Formaldehyde, nhựa Vinyl clorua, nhựa
Alkyt, cao su clo hóa, nhựa thông hydro hóa, nhựa đường gốc than, nhựa Epoxy,…
tạo thành các thành phần có thể đóng rắn và cung cấp các keo dán tốt có độ bền cao,
bền dầu và đàn hồi tốt. Keo dán cao su Nitrile được áp dụng dưới dạng latex, keo
dán matit và băng dính. Chúng được dùng để dán bản thân cao su Nitrile đóng rắn và
không đóng rắn với nhau và với Vinyl, Polycloroprene và các elastomer khác. Chúng
còn được sử dụng để phủ vải nhằm cung cấp độ bền dầu, độ bền mặc và để dán các
Vinyl và elastomer với vải.


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
-

Khi trộn hợp với nhựa phenolic chúng được sử dụng để:

-

Dát mỏng nhôm và thép không gỉ.


-

Cán sản xuất nhiều cấu trúc máy bay.

-

Dán các hạt mài với kim loại.

-

Dán lớp vải lót với giày.

-

Sản xuất các panel để thiết kế rèm tường.

-

Dán kim loại với vật liệu cao su Nitrile, màng Polyvinylclorua, da, gỗ,…

-

Dát mỏng da.

-

Gắn đế trong sản xuất giày.

-


Dán nút bìa cứng, bìa da, bìa sợi, giấy, Nitrocellulose, Cellulose acetate, Nylon và
các màng polymer khác với bản thân chúng và với các vật liệu khác.

-

Tuy nhiên, trộn hợp cao su Nitrile – nhựa Phenolic có độ bám dính thấp với cao su
thiên nhiên, cao su Butyl và Polyetylene trừ khi các bề mặt này được xử lý để làm
chúng hoạt động, ví dụ như sự đóng vòng…….

1.6.3.2. Thành phần keo dán cơ sở cao su Nitrile
-

Cao su:
• Có thể nghiền hoặc không cần nghiền trước khi trộn.
• Cao su Nitrile không cần nghiền khi tổng hợp thu được keo dán độ nhớt thấp
hơn.

-

Chất tăng dính/Nhựa: Giúp cải thiện độ dính, thường được thêm vào cao su có hàm
lượng Nitrile cao. Các chất tăng dính thường được sử dụng là:
• Các ester (dibutyl phtalat, dioctyl phtalat,..)
• Các keo ester.
• Nhựa cumaron, nhựa thông, nhựa đường gốc than, nhựa Phenolic.


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
• Cao su Nitrile lỏng.
• Các ankyl cacbonat clo hóa.
-


Chất độn: Cải thiện độ bền keo dán, tăng độ dính, kéo dài thời hạn bảo quản, cải
thiện độ bền nhiệt, giảm giá thành. Gồm các chất:
• Than đen tăng độ bền màng cao su đóng rắn.
• Muội than tăng thời gian bảo quản, giảm giá thành.
• FeO (75-100 PKL) giúp keo mịn, độ bền kéo căng cao, cải thiện độ dính, tăng
thời gian bảo quản nhưng chống mài mòn không tốt.
• ZnO (25-50 PKL) cải thiện độ dính nhưng không cải thiện độ bền màng.
• TiO2 (5-25 PKL) tạo độ trắng, tăng dính, tăng thời gian bảo quản.
• Silic hydrat (20-100 PKL) cải thiện độ bền kéo căng.
• Đất sét giúp giảm giá thành keo dán.

-

Hệ lưu hóa: Được sử dụng khi cần keo dán có độ bền cao, đặc biệt là bền ở nhiệt độ
cao. Hệ lưu hóa hường dùng là hệ S với Benzothiazyl disunfua và ZnO.

-

Chất xúc tiến:

-

Bảng 1.2. Các loại xúc tiến thường dùng cho cao su Nitrile

-

-

DPG


-

MBT

Tố
c độ xúc
tiến lưu
hóa

-

Trung
bình

-

Nhanh

-

DM
(MBTS)

-

Nhanh
(>140°C)

-


Trung

-

DTMT
-

Cực
nhanh


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

bình (<120°C)
-

Tín
h chất

Nhi
ệt độ tác
dụng
- Hà
m lượng

Cầ
n trợ xúc
tiến


-

Base

-

Acid

-

Trên
140°C

-

Trên
120°C

-

1-2%

-

(2,54% S)
-

-

-


Acid

-

(0,53% S)

-

ZnO
và Acid
Stearic

-

-

-

Trung
tính

-

Trên
120°C

nt

1-1,5%

-

-

-

Acid
Stearic

-

0,1-3%

-

(0,5-2%
S)
-

ZnO

-

Chất trợ xúc tiến: ZnO và Acid Stearic là thông dụng.

-

Chất chống lão hóa: Sử dụng các chất phòng lão thường sử dụng cho cao su NBR.

-


Chất dẻo hóa/ Dung môi:

-

Các dung môi thường sử dụng:
• Dung môi bay hơi nhanh: axeton, metyl etyl xeton, chloroform, etylen dicloride,
etyl axetat và tricloretyl.
• Dung môi bay hơi chậm hơn: nitrometan, nitroetan, diclorpenten, clorrobenzen,
clorrotoluen, dioxan, metyl isobutyl xeton, butyl axetat và metyl clorroform.

-

Các hỗn hợp dung môi cho keo dán cao su Nitrile:
-

Bảng 1.3. Các hỗn hợp dung môi cho keo dán cao su Nitrile

-

Hỗn hợp 2 cấu tử

-

Hỗn hợp 3 cấu tử

-

-


Nitroetan/Nitrometan
Benzen/Toluen/Xylen
-

-

Clotoluen
Nitroetan
Benzen

%
10-

30
-

9070
-


KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

-

Etylen diclorua
Benzen/Toluen/Xylen
-

-


Etylen diclorua
Clobenzen
Metyletyl xeton

1030

-

9070
-

-

Clotoluen/Clobenzen
Benzen/Toluen/Xylen
-

-

Butyl axetat
Clobenzen
Axeton

1030

-

9070
-


-

Clobenzen
Metyletyl xeton
-

-

Etylen diclorua
Toluen
Benzen

1030

-

9070
-

-

Nitroetan
Metyletyl xeton
-

-

1-Nitropropan
Axeton
Benzen


1030

-

9070
-

-

Clotoluen
Diisopropyl xeton
-

1030

-

-

9070
-

1.6.3.3. Đặc điểm của keo dán trên cơ sở cao su Nitrile [1] [3]
-

Tính tự bám dính của nguyên liệu cao su Nitrile: sử dụng một dung dịch keo dán của
nguyên liệu cao su tự chúng cũng là một keo dán tuyệt vời và thường được ưa chuộng.
Chất tăng dính và xúc tiến thường được thêm vào. Chất xúc tiến có thể tương tự như
loại được sử dụng trong nguyên liệu được dán. Nhiều loại nhựa, đặc biệt là nhựa

Phenolic đã được sử dụng để cải thiện độ dính của keo dán cao su Nitrile không đóng
rắn. Hàm lượng Ntrile càng cao thì tính tương hợp với nhựa Phenolic càng lớn.

-

Keo dán độ bền cao, bền dầu, đàn hồi: được tổng hợp từ cao su Nitrile nhờ biến tính
với nhựa và các cao su khác. Nhựa Phenol Formaldehyde được ủ dụng rộng rãi cho