MỤC LỤC
DANH MỤC HÌNH ....................................................................................................... i
DANH MỤC BẢNG ..................................................................................................... ii
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT ...................................................................................... iii
MỞ ĐẦU .........................................................................................................................1
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN .........................................................................................3
1.1. GIỚI THIỆU VỀ NGÀNH SẢN XUẤT SỢI ......................................................3
1.2. CÁC PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ CHẤT THẢI NGUY HẠI ................................4
1.2.1. Phương pháp trơ hóa (cố định và đóng rắn) ................................................ 4
1.2.2. Phương pháp chôn lấp .................................................................................. 5
1.2.3. Phương pháp đốt ........................................................................................... 6
1.3. TỔNG QUAN VỀ KHÍ THẢI ...........................................................................11
1.3.1. Phương pháp xử lý bụi ................................................................................ 11
1.3.2. Thiết bị lọc bụi ............................................................................................ 17
1.3.3. Các phương pháp xử lý NO2 ....................................................................... 18
CHƯƠNG 2. HIỆN TRẠNG SẢN XUẤT VÀ Ô NHIỄM TẠI CÔNG TY ...........19
2.1. GIỚI THIỆU CHUNG .......................................................................................19
2.1.1. Lịch sử hình thành và phát triển của công ty .............................................. 19
2.1.2. Lĩnh vực kinh doanh: .................................................................................. 19
2.2. SẢN XUẤT SỢI SPANDEX .............................................................................19
2.2.1. Quy trình sản xuất sợi spandex ................................................................... 20
2.2.2. Nguồn phát thải ........................................................................................... 21
2.2.3. Một số công nghệ điển hình đang được áp dụng ........................................ 22
CHƯƠNG 3. ĐỀ XUẤT, LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ, TÍNH TOÁN VÀ THIẾT
KẾ HỆ THỐNG XỬ LÝ CHẤT THẢI CỦA QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT SỢI
SPANDEX TẠI CÔNG TY TNHH HYOSUNG VIỆT NAM .................................23
3.1. LÒ ĐỐT ..............................................................................................................23
3.1.1. Thành phần chất thải trong lò đốt ............................................................... 23
3.1.2. Cở sở lựa chọn ............................................................................................ 23
3.1.3. Đề xuất công nghệ ...................................................................................... 23
3.1.4. Lựa chọn công nghệ .................................................................................... 24

3.1.5. Tính lượng khí thải từ quá trình đốt............................................................ 24
3.1.6. Xác định entalpi của khí lò ......................................................................... 29


3.1.7. Tính toán hiệu suất nhiệt của quá trình cháy .............................................. 31
3.1.8. Tính toán thiết kế buồng đốt ....................................................................... 32
3.2. XỬ LÝ KHÍ THẢI .............................................................................................38
3.2.2. Cơ sở lựa chọn ............................................................................................ 39
3.2.3. Đề xuất công nghệ ...................................................................................... 39
3.2.4. Lựa chọn công nghệ xử lý .......................................................................... 42
3.2.5. Tính toán thiết bị xử lý ............................................................................... 43
3.2.6. Tính tổn thất áp lực đường ống................................................................... 70
3.2.7. Chiều cao ống khói thải .............................................................................. 73
CHƯƠNG 4. KHAI TOÁN KINH PHÍ VÀ VẬN HÀNH .......................................77
4.1. Khai toán kinh phí ..............................................................................................77
4.2. quy trình Vận hành .............................................................................................82
4.2.1. Chuẩn bị trước khi vận hành ....................................................................... 82
4.2.2. Quy trình vận hành và dừng lò ................................................................... 82
KẾT LUẬN – KIẾN NGHỊ ........................................................................................85
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................86


DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1. Sơ đồ lò đốt chất lỏng ......................................................................................8
Hình 1.2. Sơ đồ lò đốt thùng quay ...................................................................................9
Hình 1.3. Lò đốt tầng sôi ...............................................................................................10
Hình 1.4. Sơ đồ lắng bụi ................................................................................................12
Hình 1.5. Buồng lắng bụi đơn giản nhất........................................................................13
Hình 1.6. Buồng lắng bụi nhiều ngăn và chuyển động của không khí trong buồng lắng
bụi nhiều ngăn ...............................................................................................................13

Hình 1.7. Buồng lắng bụi nhiều tầng .............................................................................14
Hình 1.8. Nguyên lý hoạt động của xyclon ...................................................................15
Hình 1.9. Xyclon chùm .................................................................................................16
Hình 2.1. Sơ đồ sản xuất sợi spandex ............................................................................20
Hình 3.1. Sơ đồ công nghệ 1 .........................................................................................39
Hình 3.2. Sơ đồ công nghệ 2 .........................................................................................41
Hình 3.3. Đồ thị biểu diễn đường cân bằng – đường làm việc......................................55

i


DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1. Các loại bộ lọc bụi ........................................................................................17
Bảng 2.1. Một số loại sợi tổng hợp ...............................................................................20
Bảng 2.2. Thành phần các chất thải từ quy trình sản xuất sợi spandex.........................21
Bảng 2.3. Một số công nghệ xử lý CTNH phổ biến ở Việt Nam (tháng 7/2014) .........22
Bảng 3.1. Thành phần chất thải trong lò đốt .................................................................23
Bảng 3.2. Phân tích ưu nhược điểm của hai công nghệ ................................................24
Bảng 3.3. Lượng chất thải đưa vào lò trong 1 giờ .........................................................25
Bảng 3.4. Lượng không khí đưa vào lò với điều kiện vừa đủ oxy ................................26
Bảng 3.5. Thành phần khí thải của lò đốt ......................................................................27
Bảng 3.6. Thành phần khí thải của lò đốt với hệ số cấp dư khí 𝛼 = 1,5 ......................28
Bảng 3.7. Thành phần khí thải của lò đốt với hệ số cấp dư khí 𝛼 = 2 .........................29
Bảng 3.8. Thành phần khí thải của lò đốt theo hệ số cấp khí dư...................................29
Bảng 3.9. Entalpi của từng thành phần khí ...................................................................30
Bảng 3.11. Hệ số phát sinh bụi, khí thải do đốt nhiên liệu............................................38
Bảng 3.12. Nồng độ các chất ô nhiễm ...........................................................................38
Bảng 3.13. Phân tích ưu nhược điểm của hai công nghệ ..............................................42
Bảng 3.14. Các thông số thiết kế xyclon .......................................................................44
Bảng 3.15. Kết quả tính toán hiệu quả lọc theo cỡ hạt bụi...........................................46

Bảng 3.16. Hiệu quả lọc theo khối lượng ......................................................................46
Bảng 3.17. Số liệu tính toán phương trình đường cân bằng ..........................................53
Bảng 3.18. Các suất bơm ...............................................................................................70
Bảng 3.19. Hệ số dự trữ .................................................................................................70
Bảng 3.20. Nồng độ khí thải sau xử lý ..........................................................................73

ii


DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
KCN: Khu công nghiệp
QCVN: Quy chuẩn Việt Nam
TNHH: Trách nhiệm hữu hạn
CTNH: Chất thải nguy hại
BTNMT: Bộ Tài nguyên Môi trường

iii


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam

MỞ ĐẦU
1. TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI
Ngành công nghiệp dệt may Việt Nam hiện đang giữ một vai trò quan trọng trong nền
kinh tế quốc dân. Năm 2013, lần đẩu tiên kim ngạch xuất khẩu dệt may vượt mức 20
tỷ USD và là ngành có kim ngạch xuất khẩu đứng thứ 2 trong cả nước. Ngành dệt may
cũng là ngành sử dụng nhiều lao động chiếm tới 10,3% lực lượng lao động toàn ngành
công nghiệp, là ngành giải quyết nhiều việc làm đảm bảo chính sách an sinh xã hội,

góp phần chuyển dịch cơ cấu công nghiệp nhằm thực hiện quá trình công nghiệp hóa
hiện đại hóa đất nước.
Để đáp ứng nhu cầu về chất lượng vải dệt trong ngành dệt nhuộm và may mặc, các sản
phẩm sợi tổng hợp ngày càng đa dạng và phong phú hơn với nhiều dạng như sợi
aramid dùng đề tạo các loại quần chống cháy, sợi acrylic được dùng làm các loại len
mô phỏng, sợi nylon được dùng để giả tơ lụa, làm áo khoác,… trong đó, sợi spandex là
một loại sản phẩm nhựa tổng hợp có tính co giãn giúp cho thân thể dễ chuyển động
dùng để làm trang phục vận động, áo bơi,…
Đối với quá trình sản xuất sợi spandex thành phần chất thải từ quy trình sản xuất sợi
bao gồm PTMG, DMAC, CLC-100H, Mg-St, CHISORB 1500, SONGNOX 2450…
với sản phẩm thải là cặn thải từ quá trình tinh chế DMAC nằm trong danh mục CTNH
với mã CTNH 03 02 05. Do đó công ty TNHH Hyosung Việt Nam đã áp dụng phương
pháp xử lý chất thải công nghiệp bằng phương pháp đốt.
Bên cạnh đó xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải là một việc rất quan trọng vì
vậy đề tài “Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất
thải rắn công nghiệp tại công ty TNHH Hyosung Việt Nam” được hình thành trên nhu
cầu thực tế của công ty, góp phần hạn chế các tác nhân gây ô nhiễm không khí làm ảnh
hưởng đến sức khỏe con người và môi trường.
2. MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI
Dựa vào lượng chất thải nguy hại phát sinh trong quá trình sản xuất để tính toán, thiết
kế lò đốt chất thải tại công ty TNHH Hyosung Việt Nam.
Dựa vào lưu lượng, thành phần, tính chất của khí thải lựa chọn công nghệ, tính toán
thiết kế hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải của công ty TNHH
Hyosung Việt Nam nhằm giảm thiểu ô nhiễm môi trường do khí thải gây ra, đạt cột B,
QCVN 30: 2012/BTNMT trước khi thải ra nguồn tiếp nhận để bảo vệ môi trường sinh
thái và sức khỏe cộng đồng.

SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn


1


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
3. PHƯƠNG PHÁP THỰC HIỆN
 Phương pháp thu thập thông tin về thành phần, quy trình sản xuất sợi và
nguồn gốc phát sinh chất thải
 Phương pháp so sánh giữa 2 phương án đề xuất để chọn 1 phương án phù
hợp
 Phương pháp trao đổi ý kiến: tham khảo và trao đổi ý kiến với giảng viên
hướng dẫn về các vấn đề có liên quan.
 Phương pháp tính toán: sử dụng các công thức tính toán các công trình đơn
vị của hệ thống xử lý và chi phí
 Phương pháp đồ họa: dùng phần mềm autocad để mô tả hệ thống xử lý.
4. NỘI DUNG THỰC HIỆN
 Tổng quan về ngành sản xuất sợi
 Tổng quan về chất thải nguy hại
 Tổng quan về lò đốt chất thải rắn công nghiệp
 Tổng quan về thành phần, tính chất của khí thải trong quá trình đốt chất thải.
 Đề xuất phương án công nghệ xử lý cho đề tài.
 Bộ thuyết minh tính toán và bộ bản vẽ
 Khai toán kinh phí xây dựng hệ thống
 Xây dựng kế hoạch vận hành và bảo trì hệ thống.

SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

2



Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam

CHƯƠNG 1.
TỔNG QUAN
1.1. GIỚI THIỆU VỀ NGÀNH SẢN XUẤT SỢI
Từ xa xưa, con người đã biết dùng da thú để che thân, từ khi biết canh tác, loài người
đã bắt chước thiên nhiên, đan lát các thứ cỏ cây làm thành nguyên liệu. Theo các nhà
khảo cổ thì sợi lanh (flax) là nguyên liệu dệt đầu tiên của con người, sau đó sợi len
xuất hiện ở vùng Lưỡng Hà và sợi bông (coton) ở ven sông Ấn Độ.
Theo Kinh Thi của Khổng Tử, tơ tằm được tình cờ phát hiện vào năm 2640 trước
Công nguyên dưới thời vua Phục Hy của Trung Quốc. Trong nhiều thế kỉ, Trung Quốc
là nước duy nhất sản xuất và xuất khẩu lụa và tơ tằm nổi tiếng với “Con đường tơ
lụa”.
Tuy các kỹ thuật dệt may mau chóng trở nên tinh vi nhưng con người vẫn còn lệ thuộc
vào các loại sợi tự nhiên và vải vóc vẫn là sản phẩm quý, gấm vóc dành cho giới
thượng lưu, giai cấp quý tộc và dân chúng chỉ mặc vải thô.
Cho đến giữa thế kỉ 18, cuộc cách mạng kỹ nghệ bên Anh và sự ra đời của máy dệt cơ
khí hóa, chạy bằng hơi nước thì ngành dệt mới thoát khỏi sản xuất thủ công để trở
thành kỹ nghệ.
Tuy nhiên, con người vẫn còn lệ thuộc vào thiên nhiên, và nhiều nhà khoa học ở Âu
Châu tìm tòi cách làm ra một loại sợi nhân tạo có thể sản xuất hàng loạt, với giá rẻ.
Phải đợi đến năm 1884, một người Pháp, bá tước Hilaire Bernigaud de Chardonnet
mới phát minh một cách chế tạo tơ nhân tạo và nhà máy sản xuất sợi nhân tạo đầu tiên
khánh thành năm 1892. Nhưng lúc ấy các phương pháp chưa hoàn chỉnh và giá thành
còn cao nên phải đợi đến đầu thế kỷ 20, cơ sở này mới hoạt động với qui mô lớn và
thành công.

Ông Chardonnet được coi như cha đẻ của kỹ nghệ sợi hoá học. Từ 1889 đến 1939,
phải sau 50 năm sản lượng sợi hoá học trên thế giới mới đạt mức 1 triệu tấn một năm,
nhưng chỉ 12 năm sau đã tăng gấp đôi, và cứ thế tăng vọt. Năm 1900, trên thế giới có
1,6 tỷ người, tiêu thụ 3,8 triệu tấn sợi, hầu như toàn bộ là các sợi tự nhiên - bông
(81%) và len (19%), số sợi hoá học dưới 1000 tấn. Năm 1975, thế giới tiêu thụ 26 triệu
tấn sợi, trong đó 50% bông, 6% len và 44% sợi hoá học. Như thế, chỉ trong 3 phần tư
thế kỷ, số lượng tiêu thụ đã nhân lên 4,3 lần cho sợi bông, 2,2 lần cho sợi len, và
11000 lần cho sợi hoá học.
Sản phẩm của ngành dệt may không chỉ là quần áo, vải vóc và các vật dụng quen
thuộc như khăn bàn, khăn tắm, chăn mền, nệm, rèm, thảm, đệm ghế, ô dù, mũ nón v.v.
SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

3


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
mà còn cần thiết cho hầu hết các ngành nghề và sinh hoạt: lều, buồm, lưới cá, cần câu,
các loại dây nhợ, dây thừng, dây chão, các thiết bị bên trong xe hơi, xe lửa, máy bay,
tàu bè (một chiếc xe hơi trung bình dùng đến 17 kí sợi vải), vòng đai cua-roa, vỏ săm
lốp, ống dẫn, bao bì, và nói chung mọi vật liệu dùng để đóng gói, bao bọc, để lót, để
lọc, để cách nhiệt, cách âm, cách điện, cách thuỷ, và cả những dụng cụ y khoa như chỉ
khâu và bông băng.
Do đó ngành dệt may đã đi liền với sự phát triển của các nước công nghiệp và phát
triển cho đến ngày nay.
 Nguồn gốc phát sinh chất thải gây ô nhiễm trong quá trình sản xuất
 Ô nhiễm không khí
Ô nhiễm do bụi, SO2, NOx,VOC… từ các lò hơi, lò sấy, máy dệt, hệ thống giải nhiệt

trong các công đoạn trong dây chuyền sản xuất như kéo sợi, trùng hợp và dệt sợi.
 Ô nhiễm nước
Nước thải từ quá trình giải nhiệt làm mát máy, pha chế, và vệ sinh nhà xưởng, thiết bị,
rửa xe của dây chuyền sản xuất hồ sợi, trùng hợp.
Nước thải sinh hoạt.
 Ô nhiễm do chất thải rắn
Nguồn gây tác động là rác thải công nghiệp: sợi vụn, bao bì chứa hóa chất, giẻ lau
dính dầu mỡ
Bùn thải từ hệ thống xử lý nước thải tập trung
Rác thải sinh hoạt…
1.2. CÁC PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ CHẤT THẢI NGUY HẠI
1.2.1. Phương pháp trơ hóa (cố định và đóng rắn)
Ồn định và đóng rắn là quá trình làm tăng các tính chất vật lý của chất thải, giảm khả
năng phát tán vào môi trường hay làm giảm tính độc hại của chất ô nhiễm. Phương
pháp này được sử dụng rộng rãi trong quản lý chất thải nguy hại. Phương pháp này
thường được áp dụng trong các trường hợp sau:
 Xử lý chất thải nguy hại.
 Xử lý chất thải trong các quá trình khác (ví dụ tro của quá trình nhiệt)
 Xử lý đất bị ô nhiễm khi hàm lượng chất ô nhiễm trong đất cao.

SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

4


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
Làm ổn định là một quá trình mà chất thêm vào được trộn với chất thải để giảm tới

mức tối thiểu khả năng phát tán của chất nguy hại ra khỏi khối chất thải và giảm tính
độc hại của chất thải. Như vậy quá trình làm ổn định có thể được mô tả như một quá
trình nhẳm làm cho các chất gây ô nhiễm bị gắn từng phần hoặc hoàn toàn bởi các chất
kết dính hoặc các chất biến đổi khác. Cũng tương tự như vậy, quá trình đóng rắn là
một quá trình sử dụng các chất phụ gia làm thay đổi bản chất vật lý của chất thải (thay
đổi tính kéo, nén hay độ thấm).
Như vậy, mục tiêu của quá trình làm ổn định và hóa rắn là làm giảm tính độc hại và
tính di động của chất thải cũng như làm tăng các tính chất của vật liệu đã được xử lý.
 Cơ chế của quá trình
Có rất nhiều cơ chế khác nhau xảy ra trong quá trình ổn định chất thải, tuy nhiên quá
trình ổn định chất thải đạt kết quả tốt khi thực hiện được một trong các cơ chế sau:
 Bao viên ở mức kích thước lớn (macroencapsulation)
 Bao viên ở mức kích thước nhỏ (microencapsulation)
 Hấp thụ
 Hấp phụ
 Kết tủa
 Khử độc
1.2.2. Phương pháp chôn lấp
Chôn lấp là công đoạn cuối cùng không thể thiếu trong hệ thống quản lý chất thải nguy
hại. Chôn lấp là biện pháp nhằm cô lập chất thải làm giảm thiểu khả năng phát tán chất
thải vào môi trường. Các chất thải nguy hại được chôn trong bãi chôn lấp cần đáp ứng
các tiêu chuẩn sau:
 Chỉ có chất thải vô cơ (ít hữu cơ)
 Tiềm năng nước rỉ rác thấp
 Không có chất lỏng
 Không có chất nổ
 Không có chất phóng xạ
 Không có lốp xe
 Không có chât thải lây nhiễm
SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220

GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

5


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
 Thông thường các chất thải nguy hại thường được chôn lấp bao gồm:
 Chất thải kim loại có chứa chì
 Chất thải có thành phần thủv ngân
 Bùn xi mạ và bùn kim loại
 Chất thải amiăng
 Chất thải rắn có xyanua
 Bao bì nhiễm bẩn và thùng chứa bằng kim loại
 Cặn từ quá trình thiêu đốt chất thải
Trong quá trình chôn lấp, cần kiểm soát được các khả năng xảy ra phản ứng do sự
tương thích của chất thải khi hai chất thải rò rỉ tiếp xúc vói nhau. Ví dụ như khi chất
thải chứa axit kết hợp với chất thải chứa dầu mỡ sẽ gây hỏa hoạn, kết hợp với chất ăn
da tỏa nhiệt và làm bắn tung tóe chất thải, chất thải chứa bột nhôm kết hợp với amoni
nitrat sẽ gây nổ, chất thải chứa xyanua gặp axít sẽ hình thành khí HCN rất độc... kiểm
soát các chất khí sinh ra cũng như nước rò rỉ từ khu chôn lỗp ra môi trường xung
quanh.
Trong quá trinh vận hành bãi chôn lấp chất thải nguy hại, phải thực hiện các biện pháp
quan trắc mô trường, công việc này cũng phải thực hiện sau khi đã đóng bãi, Sau khi
đóng bãi, việc bảo trì bãi cũng rất quan trọng nhằm đảm bảo không có sự tiếp xức của
chất thải nguy hại đối với con người và mối trường. Các công tác quan trắc trong thời
gian hoạt động và sau khi đóng bãi cũng như công tác bảo trì góp phần phát hiện sự rò
rỉ và lan truyền của chất thải nguy hại từ đó kịp thời ngăn chặn sự lan truyền của chất
thải nguy hạì trong môi trường. Để đảm bảo công tác này cần phải tuân thủ một số

nguyên tắc khi lựa chọn, thiết kế và vận hành bãi chôn lấp chất thải nguy hại.
1.2.3. Phương pháp đốt
Đây là kỹ thuật xử lý chất thải nguy hại có nhiều ưu điểm hơn các kỹ thuật xử lý khác
được sử dụng để xử lý chất thải nguy hại không thể chôn lấp mà có khả năng cháy.
Phương pháp này được áp dụng cho tất cả các dạng chất thải rắn, lỏng, khí. Trong
phương pháp này, nhờ sự oxi hóa và phân hủy nhiệt, các chất hữu cơ sẽ được khử độc
tính và phá vỡ cấu trúc. Tùy theo thành phần của chất thải mà khí sinh ra trong quá
trình đốt có thành phần khác nhau. Nhìn chung, thành phần khí thải cũng có các thành
phần như sản phẩm cháy thông thường (bụi, CO2, CO, SOx, NOx). Tuy nhiên trong
thành phần khí thải còn có các thành phần khác như HCl, HF, P2O5, Cl2... bên cạnh các
ưu điểm là phân hủy gần như hoàn toàn chất hữu cơ (hiệu quả đến 99,9999%), thời
SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

6


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
gian xử lý nhanh, diện tích công trình nhỏ gọn, xử lý chất thải nguy hại bằng phương
pháp nhiệt cũng có một nhược điểm là có thể sinh ra khí độc hại (dioxin và furan)khi
đốt chất hữu cơ chứa Clo trong điều kiện sử dụng lò đốt không đảm bảo về mặt kĩ
thuật hay chế độ vận hành không được kiểm soát nhiệt độ của khí sau đốt một cách
chặt chẽ. Thông thường, để hạn chế sự hình thành dioxin (furan), người ta khống chế
nhiệt độ trong lò đốt hai cấp. Nhiệt độ trong buồng thứ cấp được duy trì trên 1200 oC,
sau đó khí thải lò đốt (sản phẩm cháy) sẽ được giảm nhiệt độ ngay lập tức xuống dưới
200oC trước khi đưa qua hệ thống xử lí chất thải. Hiện nay các thiết bị lò đốt sau
thường được sử dụng.
 Lò đốt chất lỏng

 Lò đốt thùng quay
 Lò đốt gi cố định
 Lò đốt tầng sôi
 Lò xi măng
 Lò hơi
 Lò đốt chất lỏng
Được sử dụng để đốt các chất thải nguy hại hữu cơ có thể bơm được, ngoài ra còn kết
hợp để đốt chất thải nguy hại dạng khí. Chất lỏng sẽ được phun vào lò đốt dưới dạng
sương bụi với kích thước giọt lỏng từ 1μm trở lên. Loại thiết bị này thường có dạng
hình trụ nằm ngang, tuy nhiên trong trường hợp chất thải lỏng có hàm lượng chất vô
cơ cao thì thiết bị có dạng thẳng đứng.
Thiết bị này có những ưu và nhược điểm sau:
Ưu điểm:
 Đốt được nhiều loại chất lỏng nguy hại.
 Không yêu cầu lấy tro thường xuyên.
 Thay đổi nhiệt độ nhanh chóng theo tốc độ nhập liệu.
 Chi phí bảo trì thấp.
Nhược điểm:
 Chỉ áp dụng được đối với các chất lỏng có thể nguyên tử hóa.
 Cần cung cấp để quá trình cháy được hoàn tất và tránh ngọn lửa tác động lên
gạch chịu lửa.
SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

7


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam

 Dễ bị nghẹt béc phun khi chất thải lỏng có cặn.

Hình 1.1. Sơ đồ lò đốt chất lỏng
 Lò đốt thùng quay
Thường được sử dụng để đốt chất thải rắn, bùn, khí và chất lỏng. Thiết bị thường có
dạng hình trụ có thể đặt nằm ngang, hay nghiêng một góc so với mặt ngang hoặc thằng
đứng. Thùng thường quay với vận tốc 0,5 – 1 vòng/phút, thời gian lưu của chất thải
rắn trong lò từ 0,5 – 1,5 giờ với lượng chất thải rắn nạp vào lò chiếm khoảng 20% thể
tích lò. Thiết bị lò đốt dạng này nhiệt độ trong lò có thể lên đến trên 1400oC, vì vậy có
thể phân hủy được các chất hữu cơ khó phân hủy nhiệt. Lò đốt thùng quay thường có
kích thước cơ bản như sau: đường kính trong khoảng 1,5 – 3,6m với chiều dài từ 3 –
9m. Tỷ lệ đường kính theo chiều dài nên theo tỷ lệ 4:1. Một số ưu và nhược điểm của
lò đốt thùng quay như sau:
Ưu điểm:
 Áp dụng cho cả chất thải rắn và lỏng
 Có thể đốt riêng chất lỏng và chất rắn hoặc kết hợp đốt cả chất rắn và chất
lỏng.
 Không bị nghẹt ghi (vỉ lò) do quá trình nấu chảy.
 Có thể nạp chất thải ở dạng thùng hoặc khối.
 Linh động trong cơ cấu nạp liệu.
 Cung cấp khả năng xáo trộn chất thải và không khí cao.
SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

8


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam

 Quá trình lấy tro liên tục mà không ảnh hưởng đến quá trình cháy.
 Kiểm soát đượcc thời gian lưu của chất thải trong thiết bị.
 Có thể nạp chất thải trực tiếp mà không cần phải xử lý sơ bộ gia nhiệt chất
thải.
 Có thể vận hành ở nhiệt độ trên 1400oC.
Nhược điểm:
 Chi phí đầu tư cao
 Vận hành phức tạp
 Yêu cầu lượng khí dư lớn do thất thoát qua các khớp nối

 Thành phần tro trong khí thải ra cao
Hình 1.2. Sơ đồ lò đốt thùng quay
 Lò đốt ghi/vỉ cố định
Lò này về cơ chế giống như lò đốt thùng quay nhưng không có phần di động. Trong
buồng thứ cấp, lượng khí cung cấp thường khoảng 50 – 80% lượng khí yêu cầu với
mục đích để cho hai quá trình nhiệt phân và cháy xảy ra đồng thời. Trong buồng thứ
cấp, sản phẩm của quá trình nhiệt phân và chất hữu cơ bay hơi được tiếp tục đốt.
Lượng khí cần thiết ở buồng thứ cấp đạt từ 100 – 200% lượng khí yêu cầu theo lý
thuyết.
SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

9


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
 Lò đốt tầng sôi
Được sử dụng để xử lý cả chất thải lỏng, bùn và chất thải khí nguy hại, trong đó chất

thải được đưa vào lớp vật liệu là cát, hạt nhôm, cacbonat canxi. Quá trình oxy hóa
nhiệt phân xảy ra trong lớp vật liệu này. Nhiệt độ vận hành của thiết bị khoảng 760 870oC và lượng khí cấp sẽ được cấp dư so với lý thuyết khoảng 25 - 150%. Ưu điểm
của lò đốt tầng sôi là khả năng cấp nhiệt cho chất thải đến nhiệt độ cháy rất cao, ít sinh
ra bụi, nhiệt độ ổn định.
Ưu điểm:
 Có thể đốt được cả ba dạng chất rắn, lỏng, khí.
 Thiết kế đơn giản và hiệu quả nhiệt cao.
 Nhiệt độ khí thải thấp và lượng khí dư yêu cầu nhỏ
 Hiệu quả đốt cao do diện tích bề mặt tiếp xúc lớn.
 Lượng nhập liệu không cần cố định.
Nhược điểm:
 Khó tách thành phần không cháy được.
 Lớp chuyển phải được tu sửa và bảo trì.
 Có khả năng phá vỡ lớp đệm.
 Nhiệt độ đốt bị khống chế bởi nếu cao hơn 8150C có khả năng phá vỡ lớp
đệm
 Chưa được sử dụng nhiều trong xử lý chất thải nguy hại.

Hình 1.3. Lò đốt tầng sôi
SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

10


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
 Lò xi măng
Về thực chất đây là dạng lò đốt thùng quay. Tuy nhiên trong lò này chất thải được sử

dụng như là nguyên liệu cho quá trình nung clanhke. Về mặt xử lý chất thải nguy hại,
lò này cũng có các ưu điểm tương tự như lò đốt thùng quay, tuy nhiên nó có lợi ích
hơn tận dụng được nhiệt nhiệt lượng phát sinh do quá trình đốt chất thải.
 Lò hơi
Đối với các chất thải có nhiệt trị cao được sử dụng như là nhiên liệu cho lò hơi. Tuy
nhiên cần lưu ý đến vấn đề xử lý khí thải của quá trình đốt để tránh việc hình thành các
sản phẩm phụ là chất khí độc hại.
1.3. TỔNG QUAN VỀ KHÍ THẢI
1.3.1. Phương pháp xử lý bụi
Để lọc bụi người ta sử dụng nhiều thiết bị xử lý khác nhau và tùy thuộc vào nguyên lý
hoạt động thu giữ bụi, người ta chia chúng thành 4 nhóm chính sau đây:
 Nhóm thiết bị thu tách theo nguyên lý quán tính và trọng lực: sử dụng lực
quán tính, lực hấp dẫn làm cho bụi tách khỏi dòng không khí lắng đọng lại.
 Nhóm thiết bị lọc giữ lại bụi khi dòng không khí đi qua lớp vật liệu lọc.
 Nhóm thiết bị thu giữ lại bụi được tích điện khi dòng không khí qua điện
trường cao thế.
 Nhóm thiết bị thu giữ bụi dưới dạng ướt.
Các thông số quan trọng của thiết bị hoặc hệ thống lọc bụi:
 Mức độ làm sạch hay còn gọi là hiệu quả lọc
 Công suất của thiết bị được tính bằng lưu lượng dòng khí đi qua thiết bị
(m3/h)
 Tải trọng không khí riêng: tỷ số giữa thể tích không khí đi qua thiết bị thùng
gom bụi so với bề mặt thiết bị không khí đi qua (m3/h.m2).
 Dung lượng bụi là lượng bụi được thu giữ lại trong thiết bị sản xuất chu kỳ
làm việc theo quy định (kg/lần)
 Tổn thát áp suất dòng khí khi qua thiết bị xử lý: là hiệu số áp suất đo được
của không khí trước và sau thiết bị xử lý (N/m2).
 Chi phí năng lượng : năng lượng tiêu hao để làm sạch 1.000 m3 không khí
(KWh/103m3).
SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220

GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

11


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
 Giá thành làm sạch không khí khỏi bụi: tính bằng tổng giá trị chế tạo, lắp
ráp và chi phí vận hành.
Thiết bị thu bụi theo nguyên lý trọng lực và quán tính. Thu gom bụi dưới tác dụng của
lực trọng trường hoặc lực quán tính. Thiết bị này có 2 dạng chính:
 Buồng lắng bụi làm việc theo nguyên lý trọng lực.
 Xyclon và thiết bị kiểu tấm chớp làm việc theo nguyên lý quán tính.
1.3.1.2. Buồng lắng bụi
Đây là thiết bị thu gom bụi đơn giản nhất. Cấu tạo buồng lắng bụi được làm bằng
gạch, bê tông cốt thép, hoặc thép, là một không gian hình hộp có tiết diện ngang lớn
hơn rất nhiều lần so với tiết diện đường ống dẫn, trên buồng lắng có cửa để làm vệ
sinh hay lấy bụi ra ngoài.
Nguyên tắc hoạt động: dòng khí đi qua buồng lắng (có tiết diện tăng), tốc độ khí giảm
đột ngột, các hạt bụi dưới tác dụng của lực hấp dẫn rơi xuống phía dưới và rơi vào
bình chứa hoặc đưa ra ngoài bằng vít tải hay băng tải.
Áp dụng: xử lý sơ bộ loại bụi thô từ máy nghiền xi măng, đá vôi, các băng tải vận
chuyển đất đá, các máy nghiền đá, lò sấy, than...
Buồng lắng được sử dụng ở cấp thu tách bụi đầu tiên (cấp thô) các hạt bụi có kích
thước lớn (thường > 30µm). Tuy nhiên, các hạt có kích thước nhỏ vẫn giữ lại trong
buồng lắng. Trở lực của thiết bị từ 50 – 130 Pa, giới hạn nhiệt độ 350 – 550oC.

Hình 1.4. Sơ đồ lắng bụi
Ưu điểm

-

Chế tạo đơn giản
Chi phí vận hành và bảo trì thấp
Giá thành thấp, rẻ tiền có thể sử dụng nguồn nguyên liệu chế tạo
Lắng được cả bụi khô và bụi ướt

SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

12


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
Nhược điểm:
-

Buồng lắng có diện tích lớn, chiếm diện tích nhiều
Hiệu suất không cao
Vận tốc dòng khí nhỏ
Xử lý hiệu quả với các hạt có d > 50µm.

Hình 1.5. Buồng lắng bụi đơn giản nhất
Có nhiều loại buồng lắng như: buồng lắng bụi có vách ngăn, buồng nhiều sàn, buồng
có màn xích hoặc dây kim loại

Hình 1.6. Buồng lắng bụi nhiều ngăn và chuyển động của không khí trong buồng
lắng bụi nhiều ngăn


SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

13


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam

Hình 1.7. Buồng lắng bụi nhiều tầng
1.3.1.3. Xyclon
 Xyclon đơn
Xyclon là thiết bị thu gom bụi lợi dụng lực ly tâm khi dòng khí chuyển động xoáy
trong thiết bị
Cấu tạo: rất đa dạng nhưng về nguyên tắc cơ bản bao gồm các bộ phận sau:
Không khí đi vào thiết bị theo ống nối theo phương tiếp tuyến với thân hình trụ đứng.
Phần dưới thân hình trụ có phễu (3) và dưới cùng là ống xả bụi (4). Bên trong thân
hình trụ có ống thoát khí sạch (5).
Van xả bụi (6) ở ống xả bụi
Thân của xyclon thường là hình trụ có đáy là chóp cụt. ống khí vào được bố trí theo
phuognw tiếp tuyến với xyclon
Tỷ số tối ưu giữa đường kính và chiều cao xyclon H/D = 2 – 3.

SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

14



Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam

Hình 1.8. Nguyên lý hoạt động của xyclon
Nguyên lý hoạt động: không khí sẽ chuyển động xoáy ốc bên trong thân hình trụ của
xyclon và khi chạm vào ống đáy hình phễu, dòng khí bị dội ngược trở lên nhưng vẫn
giữ được chuyển động xoáy ốc rồi thoát ra ngoài ống xả. Trong dòng chuyển động
xoáy ốc, các hạt bụi chịu tác dụng bởi lực ly tâm dành cho chúng có xu hướng tiến dần
về phái thành ống của thân hình trụ rồi chạm cào đó, mất động năng và rơi xuống đáy
phễu. Trên ống xả bụi người ta có lắp van để xả bụi.
Ưu điểm:
 Không có bộ phận chuyển động, dòng không khí bụi tự nó tách bụi dựa vào
sự chuyển động của mình.
 Làm việc ở môi trường có nhiệt độ cao (tới 500oC)
 Có khả thu hồi vật liệu mài mòn mà không cần bảo vệ bề mặt xyclon.
 Bụi thu gom ở dạng khô, có thể dùng lại được (bột mì, gạo, tinh bột...)
 Trở lực hầu như cố định và không lớn (250 – 1500 N/m2)
 Làm việc được với áp suất cao, lắp đặt được ở đường hút hoặc đẩy.
SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

15


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
 Năng suất cao

 Nồng độ bụi tăng không ảnh hưởng đến hiệu suất làm sạch
 Chế tạo đơn giản, vận hành dễ dàng, có thể sửa chữa thay thế từng bộ phận
Nhược điểm:
 Tổn thất áp suất trong thiết bị tương đối cao
 Hiệu quả lọc bụi giảm khi kích thước hạt bụi < 5µm.
 Không thể thu hồi bụi kết dính
 Để nâng cao hiệu suất xử lý, người ta kết hợp các xyclon, tạo thành xyclon
tổ hợp
 Xyclon chùm
Xyclon chùm là liên kết của một số lớn các xyclon nhỏ lắp đặt song song liên kết với
nhau một vỏ, có ống vào ống ra và bunke chứa bụi chung.

Hình 1.9. Xyclon chùm
Các xyclon thành phần trong nhóm có đường kính 100, 150 hoặc 250mm. vận tốc tối
ưu trong xyclon thành phần trong khoảng 3,5 – 4,75 m/s.
Xyclon chùm là tổ hợp của nhiều xyclon kiểu đứng – tức kiểu chuyển động ngược
chiều có đường kính bé lắp song song trog một thiết bị hoàn chỉnh. Số lượng các
xyclon controng xyclon chùm có thể lên đến hàng trăm chiếc tùy theo năng suất của
thiết bị.

SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

16


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
Hiệu quả lọc của xyclon chùm bằng hiệu quả lọc của từng xyclon riêng biệt. tổn thất

áp suất chung của cả hệ thống bằng tổn thất áp suất của một xyclon con. Lưu lượng
của hệ thống bằng tổng lưu lượng của tất cả các xyclon con.
1.3.2. Thiết bị lọc bụi
Nguyên lý làm việc: hạt bụi có kích thước nào đó khi chuyển động qua lớp vật liệu có
lỗ rỗng (như giấy, vải, tấm mỏng có sợi...) sẽ bị giữ lại do lắng đọng trên bề mặt hoặc
trong thể tích lớp vật liệu lọc dưới tác dụng của lực quán tính, lực trọng trường và lực
điện trường, còn không khí sạch thì đi qua. Đặc điểm của những thiết bị này là lỗ rỗng
củ lớp vật liệu tạo nên sự liên hệ với nhau và liên tục từ bên này qua bên kia lớp vật
liệu. Sức cản khí động tăng theo thời gian sử dụng, còn năng suất lọc bụi thì giảm theo
thời gian sử dụng.
Các loại bộ lọc bụi thường được phân làm 3 loại:
Bảng 1.1. Các loại bộ lọc bụi
Làm sạch thô

Chỉ giữ được các hạt bụi kích thước >100µm, cấp lọc này
thường để lọc sơ bộ. (nồng độ bụi vào cao 60g/m3)

Làm sạch trung bình

Không chỉ giữ được các hạt to mà còn giữ được cả các hạt nhỏ.
Nồng độ bụi sau khi lọc còn khoảng 30 – 50mg/m3, vanak tốc
lọc 2,5 ÷ 3m/s. (hệ thống thông gió và điều hòa không khí)

Làm sạch tinh

Có thể lọc được các hạt bụi nhỏ hơn 10µm với hiệu suất cao.
Hiệu quả rất cao (>99%) khi nồng độ đầu vào thấp (<1mg/m3)
và vận tốc lọc < 10cm/s.

 Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả lọc:

 Kích thước hạt bụi
 Vận tốc khí đi qua lưới lọc
 Đường kính sợi vật liệu lọc
 Độ rỗng của lưới lọc

SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

17


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
1.3.3. Các phương pháp xử lý NO2
1.3.3.1. Hấp thụ khí NO2 bằng nước
Trong công nghiệp các loại khí thải có chứa Oxit Nitơ với nồng độ khí thấp thường
được xử lý bằng phương pháp hấp thụ bằng nước trong các loại thiết bị như ống
Venturi, thiết bị sục khí sủi bọt, Scrubơ, vv… Hiệu quả quá trình thường không cao,
tối đa đạt 50%.
Khi hấp thụ NO2 bằng nước một phần axit nitric được sinh ra ở pha khí:
3NO2 + H2O ↔ 2HNO3 + NO + Q
Để xử lý các oxit nitơ bị hấp thụ trong dung dịch, có thể sử dụng dung dịch oxi già
loãng. Và bằng cách chưng cất sản phẩm thu được sẽ là HNO3 và H2O để tái sử dụng
làm chất hấp thụ.
NO + H2O2 → NO2 + H2O
NO2 + H2O → 2HNO3 +NO
N2 O3 + H 2 O 2 ↔ N2 O4 + H 2 O
N2O4 + H2O ↔ HNO3 + HNO2
Yếu tố cơ bản để xác định hiệu quả kinh tế của quá trình là lượng chất oxi già (H2O2)

(vào khoảng 6kg/tấn axit). Để thúc đẩy quá trình này, ta có thể dùng chất xúc tác. Hiệu
quả xử lý có thể đạt 97%
1.3.3.2. Hấp thụ bằng kiềm
Người ta sử dụng nhiều dung dịch kiềm NaOH, Ca(OH)2 và muối khác nhau. Đây là
phương pháp rẻ tiền và mang lại hiệu quả xử lý rất cao.
Hấp thụ hóa học NOx bằng dung dịch Soda được diễn ra theo phương trình phản ứng
sau:
2NO2 + Na2CO3 → NaNO3 +CO2 + Q

SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

18


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam

CHƯƠNG 2.
HIỆN TRẠNG SẢN XUẤT VÀ Ô NHIỄM TẠI CÔNG TY
2.1. GIỚI THIỆU CHUNG
2.1.1. Lịch sử hình thành và phát triển của công ty
Công ty TNHH Hyosung Việt Nam thành lập ngày 22 tháng 5 năm 2007 (Được cấp
phép bởi Ban Quản lý các KCN tỉnh Đồng Nai) với tổng diện tích đất sử dụng 640,475
m2 và là doanh nghiệp 100% vốn đầu tư của Tập đoàn Hyosung (Hàn Quốc) với tổng
vốn đầu tư US 1.072 triệu.
Tên công ty : Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
Đại diện


: Ông Kwon Gi Soo

Chức vụ

: Tổng Giám đốc

Địa chỉ

: Đường N2, KCN Nhơn Trạch 5, H. Nhơn Trạch, Đồng Nai

Điện thoại

: 0613.569445

Fax

: 0613.596228

2.1.2. Lĩnh vực kinh doanh:
 Sản xuất sợi vải mành và các loại sợi như spandex, nylon, polyester, không
có công đoạn nhuộm, quy mô 15.100 tấn/tháng.
 Sản xuất sợi Steel Tire Cord, trong quy trình sản xuất có công đoạn xi mạ,
quy mô 11.475 tấn/tháng
 Sản xuất sản phẩm Saw wire, trong quy trình sản xuất có công đoạn xi mạ,
quy mô 25 tấn/tháng.
 Sản xuất sợi Bead wire, trong quy trình sản xuất có công đoạn xi mạ, quy
mô 3.000 tấn/tháng
 Sản xuất các loại vải như nylon, polyester, không bao gồm công đoạn
nhuộm, quy mô 40 tấn/tháng.
2.2. SẢN XUẤT SỢI SPANDEX

Các sản phẩm sợi tổng hợp ngày càng đa dạng và phong phú hơn nhiều dạng để đáp
ứng nhu cầu về chất lượng vải dệt trong ngành dệt nhuộm và may mặc như sợi aramid
dùng để tạo các loại quần áo chống cháy, sợi acrylic được dùng làm các loại len mô
phỏng, sợi nylon dùng để giả tơ lụa, làm áo khoác… trong đó, sợi spandex là một loại
sản phẩm nhựa tổng hợp có tính co dãn giúp cho thân thể dễ chuyển động dùng để làm
quần áo thể dục thể thao, quần áo chống nắng, đồ lót, vớ tất.
SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

19


Đồ án tốt nghiệp
Tính toán, thiết kế lò đốt và hệ thống xử lý khí thải phát sinh từ lò đốt chất thải rắn
công nghiệp tại Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
Bảng 2.1. Một số loại sợi tổng hợp
STT

Loại sợi

Nguồn gốc

1

Polyester

Cấu tạo đặc trưng là
ethylene (nguồn gốc
từ dầu mỏ)


2

Spandex/
Elastane (EL)

Là hệ co-polymer
của Polyurethane và
Polyethylene glycol

3

Nylon/
Polyamide
(PA)

4

Polypropylen
(PP)

Polypropylen

5

Acetate (CA)

Từ cellulose acetate

6


Polyhexamethylen
adipin acid amide

Đặc tính
Sản phẩm: sợi filament, xơ, sợi thô, và
fiberfill; ứng dụng nhiều trong sản xuất
quần áo, đồ nội thất gia dụng, vải công
nghiệp, vật liêuh cách điện
Loại sợi này có độ co dãn cao tương tự như
cao su nhưng chắc và bền hơn, giữ hình
dạng lâu dài, ít thấm hơi ẩm, không tích
điện, bề mặt, nhẹ, trơn và dễ nhuộm.
Loại sợi nhân tạo đầu tiên được sản xuất ra
từ cacbon, nước và không khí, có thể tạo
sản phẩm giống tơ lụa thiên nhiên.
Có tính bền cơ học cao, khá cứng vững.
không bị kéo giãn dài, trong suốt, độ bóng
bề mặt cao, chịu nhiệt độ cao hơn 100oC, có
tính chất chống thấm oxy, hơi nước, dầu
mỡ và các khí khác
Có tính dẻo cao, nhưng không bền bỉ và bị
hư hại trong các loại acid, các chất kiềm.

Từ những vật liệu
Hoàn toàn tương tự như cotton, sợi tơ
Viscose (CV) có
nguồn
gốc
viscose bóng hơn cotton và phản ứng với
– Rayon

cellulose (bột gỗ,
chất hóa học nhanh hơn cotton.
vải vụn,…)

(Nguồn: Công ty TNHH Vải – Sợi Toàn Tâm)
2.2.1. Quy trình sản xuất sợi spandex
Nguyên liệu
(PTMG, MDI)
Trùng ngưng 1
CLC – 100H, Mg-St,
TiO2, DMAC DEA
EDA Chisorb 1500
Songnox

DMAC

Tinh chế DMAC

Trùng ngưng 2
Thu hồi DMAC
Lưu trữ

Cấp nhiệt
(230o)

Bắn sợi

Dung môi

Quấn sợi

Thành phẩm

Hình 2.1. Sơ đồ sản xuất sợi spandex
SVTH: Phạm Kim Ngọc – 0150020220
GVHD: PGS.TS. Nguyễn Đinh Tuấn

20