BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP. HỒ CHÍ MINH


KHOÁ LUẬN TỐT NGHIỆP

NGHIÊN CỨU MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ
TRANG SỨC BỀ MẶT VÁN SỢI (MDF GIA LAI)
BẰNG VÁN LẠNG GÕ ĐỎ

Họ và tên sinh viên: TRẦN HỮU SANG
Ngành: Chế Biến Lâm Sản
Niên khoá: 2006 – 2010

Thành phố Hồ Chí Minh, tháng 7 năm 2010


NGHIÊN CỨU MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ
TRANG SỨC BỀ MẶT VÁN SỢI (MDF GIA LAI)
BẰNG VÁN LẠNG GÕ ĐỎ

Tác giả

TRẦN HỮU SANG

Khoá luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng Kỹ sư ngành
Chế Biến Lâm Sản

Giáo viên hướng dẫn
TS. Hoàng Thị Thanh Hương

Thành phố Hồ Chí Minh, tháng 7 năm 2010


LỜI CẢM TẠ
Để thực hiện hoàn thành quá trình nghiên cứu cho khoá luận tốt nghiệp của mình
tôi đã nhận được rất nhiều sự giúp đỡ. Do đó tôi xin chân thành cảm ơn đến:
- TS. Hoàng Thị Thanh Hương – Giáo viên hướng dẫn đã tận tình hướng dẫn,
giúp đỡ tôi trong toàn bộ quá trình nghiên cứu.
- Xin cảm ơn Ban giám hiệu, quý thầy cô các phòng ban trường Đại học Nông
Lâm Tp Hồ Chí Minh đã tạo điều kiện cho tôi hoàn thành khoá luận.
- Xin cảm ơn Ban chủ nhiệm Khoa Lâm Nghiệp, quý thầy cô bộ môn Chế
Biến Lâm Sản, giáo vụ văn phòng khoa đã giúp đỡ tôi hoàn thành khoá luận.
- Xin cảm ơn cô Nguyễn Thị Tường Vy đã giúp đỡ, hổ trợ trong quá trình thí
nghiệm.
- Xin cảm ơn BGĐ công ty chế biến gỗ Trường Tiền, BGĐ trung tâm nghiên
cứu Chế Biến Lâm Sản và Bột Giấy đã tạo điều kiện hỗ trợ hoàn thành kết quả thí
nghiệm.
- Xin cảm ơn công ty TNHH chế biến gỗ Minh Phát (Bình Dương) đã hỗ trợ
vật liệu thí nghiệm.
- Xin cảm ơn toàn thể thành viên lớp DH06CB đã động viên, giúp đỡ tôi trong
suốt thời gian học tập và hoang thành khoá luận.
- Con xin trân trọng cảm ơn cha mẹ đã vất vả nuôi nấng và dạy dỗ con khôn
lớn để con có được ngày hôm nay. Con cũng xin cảm ơn tất cả thành viên trong gia
đình đã ủng hộ con trên mọi bước đường.
Sinh viên thực hiện
Trần Hữu Sang

i



TÓM TẮT
Ván MDF (ván sợi có tỷ trọng trung bình) được phủ mặt bằng ván lạng là một
trong những sản phẩm ván nhân tạo rất được ưa chuộng trên thị trường đồ gỗ hiện nay.
Chính vì những tính ưu việt của nó (đẹp, tính chất cơ lý tốt,…) mà đã có nhiều công
trình nghiên cứu về loại ván nhân tạo này.
Tuy vậy, sự nghiên cứu về loại ván này chưa hoàn thiện. Do nhu cầu thị trường
về chủng loại, yếu tố thẩm mĩ ngày càng cao mà gỗ tự nhiên quý hiếm ngày càng cạn
kiệt nên tôi tiếp tục nghiên cứu về loại ván MDF dán mặt bằng ván lạng mỏng.
Vật liệu ván MDF sử dụng trong thí nghiệm có chiều dày 15(mm), do công ty
MDF Gia Lai sản xuất. Vật liệu ván mỏng dán mặt là ván lạng Gõ Đỏ do công ty kĩ
nghệ gỗ Long Việt cung cấp có chiều dày 0,3 ± 0,02 (mm).
Quá trình thí nghiệm được thực hiện tại phòng thí nghiệm bộ môn Chế Biến Lâm
Sản, khoa Lâm Nghiệp, trường đại học Nông Lâm Tp Hồ Chí Minh. Qua quá trình
phân tích, lựa chọn các thông số đầu vào và đầu ra tôi thiết lập được bảng ma trận để
tiến hành thí nghiệm được trình bày trong bảng 3.3, chương 3.
Sau khi tiến hành thí nghiệm và thử chỉ tiêu về độ bền kéo vuông góc bề mặt ván
và đo tỉ lệ thấm keo bề mặt, tôi tiến hành xử lý số liệu trên máy tính bằng phần mềm
Excel để xác định các thông số tối ưu thông qua các phương trình dạng mã hoá và
dạng thực. Sau đó kiểm tra các hệ số và sự tương thích của phương trình lý thuyết với
thực nghiệm. Từ những phương trình này tiếp tục giải các bài toán tối ưu hoá hàm một
mục tiêu và tối ưu hoá hàm đa mục tiêu để xác định các thông số tối ưu cho từng mục
tiêu.
*Giải bài toán tối ưu hàm một mục tiêu cho từng mục tiêu tôi được kết quả.
Ứng với giá trị min YTLTK có các thông số tối ưu là T= 2,5 (phút) và P= 4,97
(kG/cm2).
Ứng với giá trị max YĐBKVG có các thông số tối ưu là T= 2,85 (phút) và P= 6,4
(kG/cm2).
* Giải bài toán tối ưu hàm đa mục tiêu tôi được kết quả.
Ứng với giá trị min Ychung có các thông số tối ưu là T= 2,47 (phút) và P=
4,95(kG/cm2).

ii


Dựa vào kết quả nghiên cứu đề xuất được chế độ ép hợp lý cho công nghệ dán
mặt ván MDF (15 mm) bằng ván lạng mỏng gỗ Gõ Đỏ với keo dán mặt là keo U.F.

iii


DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
Từ viết tắt

Ý nghĩa

MDF

Medium density fiber

Thứ nguyên

(ván sợi có tỷ trọng trung bình)
U.F

ure formaldehyde

P

áp suất

t


nhiệt độ ép

0

T

thời gian ép

phút

η

độ nhớt keo

giây

Pmax

lực kéo cực đại phá huỷ mẫu

TLTKBM

tỉ lệ thấm keo bề mặt

TKBM

thấm keo bề mặt

ĐBKVGBM


độ bền kéo vuông góc bề mặt

QHTN

quy hoạch thực nghiệm

TSĐV

thông số đầu vào

KQTN

kết quả thực nghiệm

ANOVA

phân tích phương sai

Fb

giá trị F tra bảng theo tiêu chuẩn Fisher

Ft

giá trị F tính theo tiêu chuẩn Fisher

iv

kG/ cm2

C

kG/ cm2
%
kG/cm2


MỤC LỤC
LỜI CẢM TẠ ..................................................................................................................i
TÓM TẮT ..................................................................................................................... ii
DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT ............................................................................ iv
MỤC LỤC ......................................................................................................................v
MỤC LỤC ......................................................................................................................v
DANH SÁCH CÁC BẢNG ....................................................................................... viii
DANH SÁCH CÁC HÌNH .......................................................................................... ix
Chương 1 ........................................................................................................................1
MỞ ĐẦU .........................................................................................................................1
1.1. Tính cấp thiết ..........................................................................................................1
1.2.Ý nghĩa khoa học và thực tiễn. ...............................................................................2
1.3. Mục tiêu, mục đích. ................................................................................................3
1.3.1. Mục tiêu. ................................................................................................................3
1.3.2. Mục đích. ...............................................................................................................3
Chương 2 ........................................................................................................................4
TỔNG QUAN.................................................................................................................4
2.1. Tổng quan về tình hình nghiên cứu và phát triển các hình thức trang sức bề
mặt ván nhân tạo. ..........................................................................................................4
2.1.1. Các nghiên cứu ở nước ngoài. ...............................................................................4
2.1.2. Các nghiên cứu và tình hình sản xuất trong nước. ................................................6
2.2. Tổng quan về công nghệ dán mặt ván nhân tạo bằng ván lạng. ........................7
2.2.1. Tráng keo và tổ hợp xếp phôi ................................................................................7

2.2.2. Công nghệ dán .......................................................................................................8
2.3 Tổng quan về vật liệu và thiết bị thí nghiệm. ......................................................10
2.3.1 Đặc điểm, tiêu chuẩn kĩ thuật sản phẩm ván MDF Gia Lai. ................................10
2.3.2.Vật liệu phủ mặt ...................................................................................................11
2.3.3 Vật liệu dán dính ..................................................................................................14
2.3.4 Thiết bị sử dụng trong thí nghiệm. .......................................................................15
Chương 3 ......................................................................................................................17
v


NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU ..................................................17
3.1 Nội dung nghiên cứu. ............................................................................................17
3.2 Phương pháp nghiên cứu. .....................................................................................17
3.2.1 Phương pháp cổ điển. ...........................................................................................17
3.2.2 Phương pháp nghiên cứu lý thuyết. ......................................................................18
3.2.3. Phương pháp quy hoạch thực nghiệm. ................................................................18
3.3. Những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng ván sản phẩm sau dán ....................21
3.3.1 Vật liệu ván nền. ...................................................................................................21
3.3.2 Vật liệu ván lạng dán mặt. ....................................................................................22
3.3.3 Vật liệu keo dán. ...................................................................................................24
3.3.4. Chế độ ép. ............................................................................................................26
3.4. Kế hoạch thực hiện và phương pháp xác định các thông số nghiên cứu. .......28
3.4.1. Kế hoạch thực nghiệm. ........................................................................................28
3.4.2 Phương pháp xác định các thông số nghiên cứu. .................................................30
3.5. Phương pháp xử lý số liệu....................................................................................32
Chương 4 ......................................................................................................................34
KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN .....................................................................................34
4.1. Kết quả khảo sát tính chất, đặc điểm, thông số các loại nguyên vật liệu sử
dụng trong thí nghiệm. ................................................................................................34
4.1.1. Ván nền MDF Gia Lai. ........................................................................................34

4.1.2. Ván lạng Gõ Đỏ. ..................................................................................................36
4.1.3 Keo dán U.F (ure formaldehyde)..........................................................................39
4.2 Kết quả nghiên cứu thực nghiệm dán mặt ván MDF Gia Lai bằng ván lạng
Gõ Đỏ. ...........................................................................................................................39
4.2.1 Nhận xét, đánh giá về chất lượng ngoại quan. .....................................................39
4.2.2. Kết quả nghiên cứu thực nghiệm với thông số đầu ra là tỉ lệ thấm keo bề mặt ván
sau khi dán Y1. ...............................................................................................................40
4.2.3. Kết quả nghiên cứu thực nghiệm với thông số đầu ra là độ bền kéo vuông góc bề
mặt ván sau khi thử Y2. .................................................................................................41
4.3. Xây dựng phương trình tương quan. .................................................................42
4.3.1. Phương trình tương quan dạng mã hoá. ..............................................................42
vi


4.3.2. Kiểm tra các hệ số hồi quy và sự tương thích của mô hình ................................42
4.3.3. Chuyển mô hình về dạng thực. ............................................................................43
4.4 Xác định các thông số tối ưu. ................................................................................43
4.5 Đề xuất công nghệ. .................................................................................................46
4.6.Thảo luận và đánh giá kết quả .............................................................................48
Chương 5 ......................................................................................................................50
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ .....................................................................................50
5.1 Kết luận. .................................................................................................................50
5.2 Kiến nghị. ...............................................................................................................51
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................52

vii


DANH SÁCH CÁC BẢNG
Bảng 2.1 Điều kiện công nghệ dán mặt ván nhân tạo bằng ván lạng sử dụng keo U.F

đóng rắn nhanh. .............................................................................................................10
Bảng 3.1. Tính năng của ván sợi (MDF) trong sản xuất hàng mộc. .............................22
Bảng 3.2. Mức khoảng biến thiên các yếu tố công nghệ dán mặt ván MDF ................28
Bảng 3.3. Ma trận thí nghiệm ........................................................................................29
Bảng 4.1. Tiêu chuẩn kĩ thuật ván MDF Gia Lai ..........................................................34
Bảng 4.2 Thông số kĩ thuật ván MDF Gia Lai sử dụng trong thí ngiệm. .....................35
Bảng 4.3. Tính chất, đặc điểm gỗ Gõ Đỏ ......................................................................36
Bảng 4.4. Thông số kĩ thuật ván lạng Gõ Đỏ trong thí nghiệm. ...................................39
Bảng 4.5. Thông số kĩ thuật keo U.F được cung cấp. ...................................................39
Bảng 4.6. Ma trận thí nghiệm và kết quả nghiên cứu chỉ tiêu thấm keo bề mặt ...........40
Bảng 4.7. Ma trận thí nghiệm và kết quả nghiên cứu chỉ tiêu độ bền kéo vuông góc bề
mặt ván. .........................................................................................................................41
Bảng 4.8. Kết quả tính toán tối ưu của hàm một mục tiêu. ...........................................44
Bảng 4.9 Bảng tổng hợp các thông số kĩ thuật của các yếu tố ảnh hưởng quá trình thí
nghiệm. ..........................................................................................................................45

viii


DANH SÁCH CÁC HÌNH
Hình 2.1. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất ván MDF Gia Lai .................................11
Hình 2.2 . Gỗ Gõ Đỏ. ....................................................................................................13
Hình 2.3. Cấu tạo hiển vi gỗ Gõ Đỏ. .............................................................................14
Hình 3.1. Quan hệ giữa TLTK lớp mặt với áp suất ép và độ nhớt dung dịch keo ........25
Hình 3.2 Quan hệ giữa áp suất ép với tỉ lệ thấm keo lớp mặt. ......................................27
Hình 3.3. Mô hình nghiên cứu.......................................................................................29
Hình 3.4. Biểu đồ ép nhiệt phủ mặt ván sợi (MDF) bằng ván lạng gỗ Gõ Đỏ . ...........30
Hình 3.5 Mô hình thử độ bền kéo vuông góc bề mặt ván trên máy kéo vạn năng........31
Hình 3.6 Phương pháp xác định tỉ lệ thấm keo bề mặt .................................................32
Hình 4.1 Ván MDF sử dụng trong thí nghiệm ..............................................................35

Hình 4.2. Sơ đồ công nghệ sản xuất ván lạng tại công ty Long Việt. ...........................36
Hình 4.3. Gỗ được quét sáp lên đầu tại công ty Long Việt ...........................................37
Hình 4.4 Công đoạn may ghép ván mỏng .....................................................................38
Hình 4.5 Ván lạng Gõ Đỏ sử dụng trong thí nghiệm ....................................................38
Hình 4.6. Biểu đồ phân tích hàm hai mục tiêu theo trọng số α .....................................44
Hình 4.7 Sơ đồ công nghệ dán mặt ván sợi (MDF) bằng ván lạng tự nhiên (Gõ Đỏ). 47

ix


Chương 1
MỞ ĐẦU

1.1. Tính cấp thiết
Ngày nay dưới sự phát triển vượt bậc của khoa học kĩ thuật, đời sống con người
ngày càng được nâng cao, nhu cầu về tiêu dùng và chất lượng sản phẩm cũng đòi hỏi
cao hơn. Gỗ và sản phẩm gỗ ngày càng được người tiêu dùng ưa chuộng. Tuy nhiên gỗ
rừng tự nhiên ngày càng khan hiếm, vì thế để đáp ứng nhu cầu sử dụng đồng thời tiết
kiệm gỗ quý chúng ta đã và đang hướng mục tiêu sang gỗ mọc nhanh rừng trồng và
sản phẩm ván nhân tạo.
Ván nhân tạo có nhiều loại khác nhau, tuỳ vào yêu cầu, mục đích sử dụng mà ta
chọn loại ván nào cho phù hợp. Ván nhân tạo có nhiều ưu điểm có thể khắc phục được
những hạn chế của gỗ tự nhiên như tính đồng đều về tính chất cơ lý trên hầu hết các vị
trí ván, đồng đều về độ ẩm, sự co rút theo các hướng,… Ván nhân tạo bao gồm các
loại: ván dán, ván ghép thanh (gỗ ghép), ván dăm, ván sợi, …Trong đó ván sợi có khối
lượng thể tích trung bình (Medium Density Fiber) là một trong những loại ván được ưa
chuộng nhất do có bề mặt phẳng mịn, kích thước đa dạng (chiều dày), có thể sử dụng ở
nhiều mục đích khác nhau,… Ván MDF có bề mặt tương đối rộng, có nhiều cấp chiều
dày và có tính tương đối ổn định về kích thước, cường độ cơ học nhất định. Vì thế mà
ván MDF ngày càng được sử dụng rộng rãi trong nhiều mục đích, nhiều vị trí: mộc nội

thất, trần nhà, vách ngăn, trên nhiều loại phương tiện giao thông công cộng, cơ
quan,…
Tuy nhiên, ván MDF khi được phủ mặt bằng các vật liệu trang sức bề mặt chẳng
hạn ván lạng tự nhiên sẽ giúp nâng cao tính thẩm mĩ, hiệu quả sử dụng. Ngoài ra, trong
điều kiện khí hậu có độ ẩm cao, nhiệt độ thay đổi thì khi trang sức bề mặt ván sẽ giúp
ngăn chặn sự tiếp xúc trực tiếp giữa ván nền với môi trường sẽ hạn chế được các dạng
khuyết tật như cong, vênh, nứt bề mặt,…từ đó nâng cao tính chất cơ lý của ván. Đồng
1


thời tính thẩm mĩ cũng là một trong những yếu tố mà người tiêu dùng chú ý đến khi sử
dụng sản phẩm, vì bản thân bề mặt ván đồng màu không có hoa văn hay vân thớ gây
sự đơn điệu. Do đó trang sức bề mặt ván MDF đang là một trong những yêu cầu quan
trọng trong ngành sản xuất hàng mộc.
Bên cạnh việc sử dụng rộng rãi ván MDF thì công nghệ sản xuất ván lạng phụ vụ
cho dán mặt ván nhân tạo nói chung cũng đã và đang được chú ý, đặc việc là ván lạng
mỏng. Bởi vì ván lạng dán mặt ván nhân tạo cần có được những ưu điểm như có vân
thớ đẹp, phong phú,…mà những loại gỗ tự nhiên này đang ngày càng quý hiếm, do đó
ván lạng ra càng mỏng càng phù hợp với yêu cầu hiện nay.
1.2.Ý nghĩa khoa học và thực tiễn.
Trang sức bề mặt gỗ là một kĩ thuật được con người biết đến và áp dụng từ rất lâu
đời. Việc trang sức bề mặt gỗ giúp nâng cao tính thẩm mĩ cho các công trình và sản
phẩm đồ gỗ. Đồng thời việc trang sức bề mặt gỗ còn có tác dụng hạn chế và ngăn ngừa
các tác nhân gây hại cho sản phẩm này bởi vi sinh vật, nấm mốc, mưa nắng, độ ẩm…
Đồ mộc và các cấu kiện gỗ sở dĩ được ưa thích là vì gỗ là vật liệu có nhiều tính
chất tốt đẹp đặc biệt. Gỗ có khả năng hút ẩm và nhả ẩm, do đó có thể điều tiết độ ẩm
thích đáng. Ngoài ra gỗ có thể hấp thụ tia cực tím, không kích thích mắt người, hệ số
dẫn nhiệt bé đem lại sự ấm áp dễ chịu, hoa văn và màu sắc vô cùng đa dạng phong
phú,… Ván nhân tạo được dán mặt bằng ván lạng tự nhiên thì ván lạng vẫn giữ được
tính chất tốt đẹp của gỗ.

Đối với ván nhân tạo, cụ thể là ván MDF thì bề mặt rất dễ bị tác động bởi môi
trường như sự hút ẩm, hồi ẩm, cong vênh, nứt mặt do tiếp xúc trực tiếp với nắng, độ
ẩm cao, nước,… Vì thế việc trang sức cho bề mặt ván MDF là một điều rất cần thiết.
Điều này ngoài việc làm tăng tính thẩm mĩ cho sản phẩm còn nâng cao tính chất cơ lý
cho ván.
Việc nghiên cứu còn có ý nghĩa góp phần hoàn thiện cho công nghệ dán mặt bằng
ván vi mỏng, tiết kiệm hơn nữa gỗ tự nhiên quý hiếm, có thể ứng dụng thực tiễn cho
ván sợi và các sản phẩm tương tự.

2


1.3. Mục tiêu, mục đích.
1.3.1. Mục tiêu.
Nghiên cứu xác định các thông số tối ưu cho quá trình dán ép ván lạng lên bề mặt
ván MDF như áp suất ép (kG/cm2), thời gian ép (phút). Qua đó đề xuất quy trình công
nghệ dán ép với ván lạng Gõ Đỏ (Cà Te) có độ dày vi mỏng và ván nền ván sợi (MDF
Gia Lai).
1.3.2. Mục đích.
Mục đích của việc nghiên cứu xác định các thông số công nghệ tối ưu nhằm:
+ Làm tăng giá trị thẩm mĩ và nâng cao tính chất cơ lý của ván sợi (MDF)
+ Góp phần sử dụng hợp lý và tiết kiệm nguồn nguyên liệu gỗ tự nhiên ngày càng
cạn kiệt, mà đặc biệt là những loại gỗ quý hiếm như Gõ Đỏ
+ Làm cho quá trình sản xuất thuận lợi và đạt hiệu quả, hạn chế khuyết tật.
+ Góp phần làm phong phú hơn về chủng loại ván nhân tạo dán mặt nói chung và
ván MDF nói riêng.

3



Chương 2
TỔNG QUAN

2.1. Tổng quan về tình hình nghiên cứu và phát triển các hình thức trang sức bề
mặt ván nhân tạo.
2.1.1. Các nghiên cứu ở nước ngoài.
Ván sợi là loại ván nhân tạo được phát minh từ cuối thế kỉ 19 đầu thế kỉ 20, cho
đến giữa thế kỉ 20 nền công nghiệp sản xuất ván sợi mới phát triển mạnh và ngày càng
hoàn thiện. Ván sợi khối lượng thể tích trung bình (MDF- Medium Density Fiber) là
loại ván nhân tạo được sản xuất từ các nguyên liệu gỗ hoặc tre nứa,…qua quá trình
chà, nghiền phân ly thành sợi hoặc bó sợi với tác dụng liên kết của chất kết dính(keo)
ở điều kiện áp suất, nhiệt độ nhất định tạo thành.[9]
Năm 1880, Carl G. Muench đã công bố và áp dụng những phát minh về công
nghệ sản xuất ván sợi cứng theo phương pháp ướt vào thực tế sản xuất.
Năm 1892, William H. Mason đã thiết kế hoàn thiện công nghệ sản xuất ván sợi
khô được ép trên máy ép thuỷ lực nhiều tầng ở nhiệt độ và áp suất cao (áp lực lớn hơn
6,9 Mpa và thời gian ép trong vòng 5 giây).
Phương pháp trang sức bề mặt ván nhân tạo hiện nay đang áp dụng có lịch sử rất
lâu đời. Phương pháp trang sức bề mặt dán ván mỏng lên đồ mộc được bắt nguồn từ
thời Ai Cập cổ. Từ trong những đồ mộc gia đình, rương hòm,… được phát hiện thấy
các ngà voi, đá quý,…được trang sức trên bề mặt sản phẩm. Ngoài ra, mặt trên bàn tế
thần của người Hy Lạp cũng được trang sức bằng ván mỏng. Đồ mộc được dán mặt
bằng ván mỏng đã được rất thịnh hành từ hơn 2000 năm trước ở đế quốc La Mã. Kiểu
kiến trúc Gothic một thời đã rất thịnh hành ở châu Âu khoảng thế kỉ 13 đến 15 đã dùng
phương pháp trang sức ván mỏng để xây dựng nên chúng. Bắt đầu thời kỳ văn nghệ
Phục Hưng, thế kỷ 14, kĩ thuật dán mặt đồ mộc bằng ván mỏng đã được phát triển rất
cao độ. Từ những đồ mộc cung đình hào hoa của Pháp còn lưu lại đến nay có thể cho
4



ta biết được kĩ thuật tinh xảo của thời kì đó. Thế kỉ 17 vương triều nước Anh đã nhập
khẩu Satin Wood của Ấn Độ, rất được ưa chuộng, mặt tường, cánh cửa đều dùng vật
liệu này để trang sức dán mặt, do đó lịch sử gọi nó là vương triều Satin Wood. [17]
Nghiên cứu về lĩnh vực phủ mặt ván nhân tạo được bắt đầu vào những năm thập
niên 60, hiện nay phương pháp phủ mặt đã và đang được sử dụng rộng rãi.
Năm 1962, P. Borne đã đưa ra các yêu khi lợp mặt ván dăm như: ván nền phải có
độ nhẵn tốt và chiều dày đồng đều. Ván mỏng phải cắt đúng kích thước, độ bề mặt
cao, không khuyết tật, có xử lý bề mặt và có độ ẩm phù hợp,… Phải sử dụng với
chủng, định mức và chất đóng rắn phù hợp.
Năm 1965, A. N. Mikhailov bằng phương pháp quy hoạch thực nghiệm nhiều
yếu tố đã tính được với keo Cacbonic nồng độ 60% thì lượng keo tráng cho 1m2 khi
phủ mặt ván dăm bằng ván lạng là 95 – 105 g/cm2.
Năm 1973, G.V. Svarchman cho rằng khi lợp mặt ván dăm bằng ván lạng sẽ làm
tăng độ bền uốn tĩnh và tăng tỉ lệ thuận với chiều dày ván mỏng phủ mặt.
Năm 1977, T.V. Sevando cho rằng độ bền ván dán cũng quyết định bởi độ dày
màng keo, độ dày trung bình của lớp keo được tính theo công thức:
Htb= Hmin +Hmax/2
Trong đó: Hmax là độ nhấp nhô (độ nhẵn) bề mặt cực đại của ván nền và ván phủ
mặt; Hmin là chiều dày màng keo tối thiểu, nó phụ thuộc vào lượng keo tráng và áp
lực ép.
Năm 1979, các tác giả của Liên Xô cũ như là B.X. Muzin, X.N. Zieloboim thuộc
Đại Học Lâm Nghiệp Voronhez; P.V. Tisenco, N.G. Bobrova thuộc Liên Hợp Lâm
Nghiệp Kuban đã tiến hành hàng loạt các thí nghiệm nhằm áp dụng sản xuất ván lạng
từ gỗ Dẻ có chiều dày 0,4 mm và phủ mặt ván dăm.
Năm 1985, A.N Kirilov và A.N Glotov cho rằng khi giảm chiều dày ván phủ mặt
thì nguy cơ thấm keo lên bề mặt tăng, vì thế nên hạn chế sử dụng ván lạng quá mỏng.
Đại Học Lâm Nghiệp Varonhet đã nghiên cứu sử dụng ván phủ mặt có chiều dày 0,4
mm phủ mặt ván dăm có khối lượng riêng 700 kg/m3, ép trong máy ép nhiệt một tầng,
nhiệt độ ép là 1250C giữ trong 1 phút, áp lực ép là 1,5 Mpa. Ván lạng là ván từ gỗ Dẻ,
độ nhớt keo 80- 250 giây (cốc BZ.4), khối lượng keo tráng dao dộng trong khoảng 80250 g/m2. Nghiên cứu này nhằm tìm chế độ công nghệ để lượng keo thấm bề mặt là ít

5


nhất. Kết quả nghiên cứu chứng tỏ rằng để hạn chế lượng keo thấm lớp mặt thì nên sử
dụng ván mỏng có gia cố bề mặt bằng biện pháp cán, giữ cho ván lạng không vượt quá
độ ẩm 10%. Kết hợp các điều kiện khác về keo và áp lực có thể đảm bảo hạn chế
lượng keo thấm lớp mặt.
Năm 1986, theo A.B Hubov và A.N Chubinski khi phủ mặt ván dăm thì khuyết
tật thường gặp là bong lớp ván mặt cục bộ. Khuyết tật này xuất hiện trong quá trình
giảm áp lực ép, vì khi giảm áp lực ép quá nhanh sẽ làm một phần hơi nước thoát ra
nhanh. Có thể hạn chế khuyết tật này bằng cách giảm nhiệt độ bàn ép, tuy nhiên nếu sử
dụng chất đóng rắn là NH4Cl thì việc hạ thấp nhiệt độ sẽ làm giảm năng suất thiết bị
ép.[16]
2.1.2. Các nghiên cứu và tình hình sản xuất trong nước.
Tại Việt Nam có nhà máy sản xuất ván sợi Việt Trì (1979) đã sản xuất ra nhiều
sản phẩm cán sợi sử dụng rộng rãi ở các tỉnh phía Bắc. Hiện nay, nước ta có những
nhà máy sản xuất ván sợi với công suất rất lớn có thể phục vụ nhu cầu rộng rãi cho
ngành công nghiệp chế biến gỗ như nhà máy ván MDF Gia Lai, công ty sản xuất ván
MDF Kim Tín (Bình Phước) với công suất lớn nhất cả nước.
Đi đôi với sự phát triển số lượng nhà máy sản xuất ván MDF thì bên cạnh đó
công nghệ trang sức bề mặt cho nó cũng cần phát triển cho phù hợp với yêu cầu xã
hội. Công nghệ dán mặt ván dăm, ván sợi và ván nhân tạo nói chung bằng ván lạng tự
nhiên đã được nhiều nhà máy chế biến gỗ thực hiện có được kết quả tốt như: Satimex,
Saviwoodtech, Tân Mai, Thái Nguyên,…tuy nhiên việc nghiên cứu hoàn thiện quy
trình công nghệ, lựa chọn các thông số công nghệ hợp lý nhằm giảm khuyết tật và tiết
kiệm nguyên liệu chưa được đầu tư nhiều. Một số nghiên cứu liên quan điển hình đã
được thực hiện:
Năm 2000, Phạm Văn Chương đã tiến hành nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt độ
và thời gian dán đến chất lượng ván ghép thanh từ Keo tai tượng dán mặt bằng ván
lạng gỗ Trám trắng. Tác giả cho rằng chế độ ép hợp lý là nhiệt độ (120 ÷ 125) 0C và

thời gian ép là (2,8 ÷ 3,2) phút, tương đương (0,84 ÷ 0,96) phút/mm chiều dày ván
mỏng.
Năm 2002, Hoàng Thị Thanh Hương đã nghiên cứu công nghệ dán mặt ván dăm
tre kết hợp và ván ghép thanh tre bằng ván mỏng từ gỗ Cao Su. Tác giả đã kết luận
6


rằng chế độ ép hợp lý là ở nhiệt độ 1050C, áp suất ép 6,5 kG/cm2, lượng keo tráng 160
g/m2 (với keo có độ nhớt η = 55 giây).[16]
Năm 2008, Nguyễn Văn Tiến đã nghiên cứu công nghệ dán mặt ván dăm bằng
ván lạng gỗ Sồi. Tác giả đưa ra chế độ ép hợp lý với nhiệt độ ép là 121,25 (0C), áp suất
ép là 10,12 (kG/cm2), lượng keo tráng là 116,37 (g/cm2).
Năm 2010, Nguyễn Hoàng Văn đã nghiên cứu công nghệ dán mặt ván MDF Gia
Lai có chiều dày 18 mm bằng ván lạng gỗ Xoan Ta và Tràm Bông Vàng có chiều dày
0,5 mm. Tác giả đưa ra các thông số tối ưu là áp suất ép 8,85 kG/cm2, độ nhớt keo
123,75 giây.
2.2. Tổng quan về công nghệ dán mặt ván nhân tạo bằng ván lạng.
Phương pháp dán mặt ván nhân tạo bằng ván lạng tự nhiên có 2 loại: dán nguội
và dán nóng. Trong đó dán nóng theo phương pháp ép nhiệt chia ra phương pháp khô
và phương pháp ướt. Đối với phương pháp khô có đặc điểm là ván lạng sau khi sấy
khô mới tiến hành dán, còn phương pháp ướt là ván lạng có độ ẩm tương đối cao được
dán lên bề mặt ván nhân tạo bằng một loại keo đặc biệt và đây cũng là một phương
pháp mới. Quy trình công nghệ dán mặt ván nhân tạo bằng ván lạng gỗ tự nhiên gồm
các công đoạn:
2.2.1. Tráng keo và tổ hợp xếp phôi
Để đảm bảo chất lượng của ván lạng dán mặt ván nhân tạo và tính ổn định hình
dạng của sản phẩm, khi xếp phôi phải tuân thủ theo quy tắc đối xứng, tức là ván lạng
khi dán cả hai phía lớp trung tâm đối xứng mặt cắt của ván nền phải cùng một loại gỗ,
có cùng chiều dày, độ ẩm và cùng chiều thớ. Có khi để tiết kiệm gỗ quý hiếm thì loại
gỗ có thể thay đổi nhưng những yếu tố còn lại phải cân bằng, đối xứng.

Ván nhân tạo thường dùng phương pháp dán một lớp, tức là một mặt ván dán một
tấm ván lạng. Nếu bề mặt ván nền không nhẵn, hoặc ván lạng quá mỏng, hay bề mặt
dán lớn thì thường phải dùng phương pháp dán 2 lớp. Phương pháp dán 2 lớp là mỗi
mặt ván dán 1 tấm ván bóc và một tấm ván lạng, ván bóc nằm giữa ván nền và ván
lạng. Chiều dày ván bóc thường là 0,6÷1,5 (mm).
Khi xếp phôi, chiều thớ của ván lạng phải vuông góc với chiều thớ của ván nền,
ván lạng trên ván bóc theo nguyên tắc phải có chiều thớ vuông góc với chiều thớ ván

7


bóc. Tuy nhiên, nếu ván lạng quá mỏng thì có thể xếp chiều thớ song song với chiều
thớ ván bóc.
Keo thường dùng để dán ván lạng là keo U.F đóng rắn nhanh, ít độc, chất đóng
rắn là NH4Cl hoặc hỗn hợp dung dịch NH4Cl và Uretropin ((CH2)6N4). Keo U.F có
nhiều tính năng tốt, giá thành thấp hơn so vói các loại keo khác, năng lực thẩm thấu
mạnh. Tuy nhiên, vì thẩm thấu mạnh nên dễ thấm keo lớp mặt, do đó khi pha keo cần
cho thêm chất độn để tăng độ nhớt hạn chế khuyết tật thấm keo, đồng thời tiết kiệm
keo dán.
Đơn pha chế keo U.F thường được sử dụng dán mặt ván nhân tạo bằng ván lạng
tự nhiên:
- Keo U.F: 85÷ 88 phần trọng lượng
- Chất độn: 12÷ 15 phần trọng lượng
- Chất đóng rắn: 1 phần trọng lượng. [5]
2.2.2. Công nghệ dán
Máy ép nhiệt một tầng hoặc nhiều tầng dùng để dán mặt ván nhân tạo phải đảm
bảo lực ép mà vật liệu dán đòi hỏi, phải đảm bảo cho vật liệu dán chịu ép và chịu nhiệt
đồng đều. Khi phôi dán mặt đưa vào máy ép nhiệt, phía trên và phía dưới của phôi
phải có tấm lớp kim loại và bề mặt phải phẳng và nhẵn. Để lực ép phân bố đều, có thể
dùng lớp đệm hoãn xung, thí dụ như trên tấm lót kim loại dùng một lớp đệm cao su

chịu nhiệt dày 3 ÷ 4 mm.[17]
Ba yếu tố chủ yếu khi ép nhiệt dán ván lạng lên ván nhân tạo là: áp suất
(KG/cm2), nhiệt độ (0C) và thời gian ép (phút). Khi dán ép thì đòi hỏi lực ép phải phân
bố đều trên toàn bộ bề mặt dán, có như vậy mới làm cho một số chỗ không phẳng của
bề mặt dán tiếp xúc nhau, dung dịch keo mới dễ dàng chui vào các khe hở của gỗ làm
cho mặt ván được gia nhiệt đều. Trạng thái chịu ép của lớp mặt dán phải duy trì cho
đến khi dung dịch keo hoàn toàn đóng rắn.
Khi dán mặt bằng ván lạng, áp suất ép có ảnh hưởng rất lớn đến cường độ dán
dính giữa ván lạng và ván nền. Thường khi dùng dung dịch keo áp suất ép từ 0,5 ÷
1(Mpa), khi dùng keo màng áp suất ép từ 1,2 ÷ 1,5 (Mpa). [5]
Gia nhiệt khi dán, một mặt làm tăng tốc độ dán dính, nâng cao hiệu suất ép, mặt
khác lại làm tăng tính dẻo của vật liệu dán làm cho chúng tiếp xúc đều, nâng cao
8


cường độ dán dính. Nhiệt độ ép có quan hệ với loại keo, keo U.F nhiệt độ ép từ 100 ÷
150oC.
Thời gian ép là thời gian cần thiết từ khi bệ ép đạt trị số áp suất đến khi bắt đầu
nhả bàn ép, còn gọi là thời gian duy trì áp lực ép. Căn cứ chủ yếu xác định thời gian ép
là thời gian để dung dịch đóng rắn đầy đủ. Nếu điều kiện cho phép thì ta nên rút ngắn
thời gian ép để nâng cao hiệu suất của thiết bị, giảm nhiệt lượng tiêu hao, giảm ứng
suất bên trong và giảm thời gian để sản phẩm sau khi dán mặt. Thời gian ép có quan hệ
với loại keo, loại ván, nhiệt độ ép, áp suất ép.
Từ đó cho thấy ba thông số của quá trình ép nhiệt có quan hệ chặt chẽ với nhau.
Bên cạnh đó thời gian đóng bàn ép và tăng lực ép cũng có ảnh hưởng, thời gian này
càng ngắn càng tốt. Nếu thời gian này quá dài thì một phần keo có thể đóng rắn sớm sẽ
ảnh hưởng đến cường độ của ván. Đồng thời, ván lạng sát bàn ép có thể co rút quá
sớm sau khi dán, mặt ván dễ cong vênh, biến dạng. Để tránh những khuyết tật trên,
một mặt phải khắc phục rút ngắn thời gian đóng bàn ép và tăng áp, mặt khác có thể
dùng phương pháp phun nước lên bề mặt ván lạng. Khi sử dụng keo U.F bình thường,

thời gian đóng bàn ép và tăng áp không được vượt quá 1,5 phút. Nếu dùng keo U.F
đóng rắn nhanh thì thời gian này không vượt quá 30 giây. Khi thời gian ép từ 5÷ 7
phút, áp suất ép từ 0,8 ÷ 1,0 (Mpa) dùng ván dăm làm ván nền thì tỉ lệ co rút của vật
liệu dán mặt tăng lên làm ảnh hưởng đến chất lượng mặt dán.[5]
Ngoài ra khi kết thúc quá trình dán ép, nên từ từ giảm áp không được vội vàng,
nếu ta hạ áp đột ngột thì nước trong ván nền thoát ra quá mãnh liệt sẽ tạo nên hiện
tượng phồng dộp làm cho ván lạng tách lớp keo, bong keo, phân lớp,…
Ván nhân tạo dán mặt bằng ván lạng sau khi lấy ra khỏi bàn ép nhiệt, trước khi
tiến hành gia công phải xếp đống một thời gian gọi là thời gian xếp đống công nghệ
sau khi dán mặt. Mục đích của việc xếp đống là lợi dụng nhiệt dư trong ván để cho keo
đóng rắn triệt để giúp nâng cao cường độ dán dính, để cho sản phẩm nguội từ từ, độ
ẩm phân bố đều, ổn định kích thước ván,…Thời gian xếp đống công nghệ sau dán và
thời gian ép khi dán có quan hệ với nhiệt độ phòng (phân xưởng). Khi dùng keo U.F
bình thường thì thời gian này không nhỏ hơn 24 giờ, còn đối với keo U.F đóng rắn
nhanh không ít hơn 2 giờ.[5]

9


Ngoài ra còn một số yếu tố cũng tác động không nhỏ đến chất lượng ván sau dán
mặt như lượng keo tráng, chất đóng rắn, độ ẩm,…sẽ được trình bày rõ ở phần các yếu
tố ảnh hưởng đến chất lượng quá trình dán ép chương 3. Dưới đây là bảng điều kiện
công nghệ dán mặt ván nhân tạo nói chung bằng ván lạng gỗ tự nhiên sử dụng vật liệu
dán là keo U.F đóng rắn nhanh.
Bảng 2.1 Điều kiện công nghệ dán mặt ván nhân tạo bằng ván lạng sử dụng keo
U.F đóng rắn nhanh.[5]
STT Điều kiện công nghệ

Đơn vị


Thông số

1

Nhiệt độ không khí trong phòng không nhỏ hơn

0

C

13

2

Độ ẩm không khí trong phân xưởng không nhỏ hơn

%

65

3

Độ nhớt của dung dịch keo (cốc BZ4, 20± 2,5 0C)

s

125 ÷ 180

4


Thời gian chờ (min) không lớn hơn

s

20

s

30

5

Thời gian từ lúc đóng bàn ép đến áp lực đạt cực đại
không lớn
Thời gian ép

6

- Nhiệt độ ép 130 ÷ 135 0C

s

- Nhiệt độ ép 145 ÷ 150 0C

30 ÷ 35
25 ÷ 30

7

Áp suất ép


Mpa

0,4 ÷ 1,0

8

Thời gian xếp đống công nghệ không nhỏ hơn

h

2

2.3 Tổng quan về vật liệu và thiết bị thí nghiệm.
2.3.1 Đặc điểm, tiêu chuẩn kĩ thuật sản phẩm ván MDF Gia Lai.
Ván sợi có cấu trúc đồng nhất, bề mặt phẳng trơn và chặt chẽ. MDF dễ thao tác
trên máy hơn so với gỗ tự nhiên, có thể trang sức phủ mặt bằng nhiều vật liệu khác
nhau để tạo nhiều hoa văn, hay giả gỗ,….Ván này có thể cưa và định hình dễ dàng, có
thể bắt đinh vít như các loại ván gỗ tự nhiên,…
Sản phẩm ván MDF Gia Lai là ván được chà nhám 2 mặt. Ván được cấu tạo từ
các sợi gỗ có đường kính khoảng 0.1 mm, dài từ 1÷ 2,5 mm, các sợi gỗ được trộn keo
(hỗn hợp keo UF với chất phụ gia) tạo thành các loại ván chống cháy, chịu ẩm hay các
loại ván có các tính năng đặc biệt khác. Sau đó ép nhiệt, xén cạnh làm nguội 48 h để
ổn định tính chất cơ lý của ván và chà nhám 2 mặt để tạo thành ván có tỷ trọng 710 ÷
850 Kg/ cm3.[18]
10


Gỗ tròn (Log)


Trộn keo, sáp
(glue,wax)

Sấy tự động
(auto-drying)

Làm nguội (cooling)

Cắt khúc
(cut to size)

Tuyển dăm(chipscreening)

Băm dăm (chipping)

Nghiền sợi (defibrator)

Rửa dăm
(chip cleaning)

Chứa sợi (Fibre bin)

Trải thảm
(forming station)

Ép nhiệt (hot press)

Chà nhám

Phân loại

(grading)

(sanding)

Ép sơ bộ (pre-press)

Đóng gói
(packaging)

Hình 2.1. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất ván MDF Gia Lai.[18]
2.3.2.Vật liệu phủ mặt
a. Sơ lược về ván lạng và công nghệ lạng gỗ tự nhiên.
Lạng gỗ là một dạng cắt gọt chuyên dùng mà phoi là thành phẩm, tức ván
lạng (veneer). Chất lượng ván lạng phụ thuộc chủ yếu vào thiết bị. Ván lạng có chiều
dày phổ biến 0,2 ÷ 1,5 mm. Trong đó ván lạng vi mỏng có chiều dày nhỏ hơn 0,5
mm.[9]
Có nhiều loại gỗ phù hợp cho sản xuất ván lạng. Thông thường chủng loại gỗ
dùng để tạo ván lạng có yêu cầu: cây lá kim hay lá rộng có vân, thớ thẳng hoặc có tia
gỗ phong phú. Trước khi lạng gỗ ta phải tiến hành xẻ hộp, hấp luộc, sau khi mềm hoá
mới tiến hành lạng trên máy lạng. Mục đích của việc hấp luộc gỗ là mềm hoá gỗ, làm
tăng tính dẻo và độ ẩm của gỗ nhằm làm giảm trở lực cắt gọt khi lạng, đồng thời loại
bỏ một phần nhựa cây, tanin, lignhin… Tuỳ theo loại gỗ có độ cứng, chiều dày, mức
độ dầu nhựa, lignhin,…khác nhau mà tiến hành hấp luộc gỗ với nhiệt độ và thời gian
11


tương ứng sao cho khi ván lạng ra đạt được chất lượng tốt nhất. Gỗ càng cứng, càng
dày, nhiều dầu nhựa thì thời gian hấp luộc càng lâu, để và ngược lại.
Khi hấp luộc gỗ cần chú ý đến các điểm sau:
+ Khi xếp hộp gỗ vào thùng hấp luộc, nhiệt độ của nước luộc tốt nhất là

nhiệt độ trong phòng nhằm tránh hộp gỗ gặp nhiệt độ đột ngột trương nở mà nứt vỡ.
+ Tốc độ tăng nhiệt độ là khoảng 10 ÷ 150C/ h, tăng nhiệt độ quá nhanh sẽ
dẫn đến ứng suất nhiệt trong gỗ dẫn đến nứt hộp gỗ.
+ Khi hấp luộc gỗ phải phân biệt tiến hành với từng loại gỗ và từng cấp
đường kính.
+ Hấp luộc quá nhiều sẽ làm giảm chất lượng ván mỏng.
+ Phải kịp thời vệ sinh nhựa cây, vỏ cây, bùn cát trong thùng hấp gỗ để
tránh làm ố bẩn hộp gỗ.
+ Hộp gỗ sau khi hấp luộc phải chuyển đến ngâm trong bể nước nóng trước
máy lạng để đợi lạng.
Lạng ván mỏng được tiến hành trên máy lạng, đem hộp gỗ cố định trên giá
kẹp gỗ, cố định dao trên giá, một trong hai vật này chuyển động ăn dao giao nhau, còn
vật kia chuyển động khứ hồi. Từ đó mà ván mỏng được lạng ra trên hộp gỗ có chiều
dày cố định. Dựa vào quá trình lạng được tiến hành trên mặt phẳng nằm ngang hay
mặt phẳng thẳng đứng mà phân chia ra thành máy lạng đứng hay lạng nằm. Căn cứ
vào phương hướng lạng song song hay vuông góc với chiều sợi gỗ mà chia thành máy
lạng ngang hay lạng dọc. Khi lạng dọc theo phương sợi gỗ thì bề mặt ván mỏng nhẵn
phẳng, chất lượng tốt, độ dài của hộp gỗ có thể đạt tối đa nên chiều dài ván mỏng cũng
bằng chiều dài hộp gỗ. Tuy nhiên, phương pháp lạng dọc không đạt năng suất cao, ván
lạng ra dễ bị cuộn xoắn. Trong khi đó, máy lạng ngang luôn đạt năng suất lớn hơn, và
máy lạng ngang đang là loại máy được sử dụng rộng rãi. Với máy lạng đứng thì ta có
thể kẹp một lúc nhiều hộp gỗ vào giá để tiến hành lạng nên máy này năng suất sản
xuất là cao nhất.
Trong quá trình liên tục hoá sản xuất ván lạng, vì để trong quá trình vận
chuyển không bị rách nát, yêu cầu mặt trái của ván phải hướng lên trên. Để đạt được
điều này ta có thể thực hiện bằng cách đặt hộp gỗ bên trên, giá dao bên dưới tiến hành
cắt gọt, hoặc có thêm cơ cấu lật mặt để cho mặt vận chuyển của ván quay ra ngoài.
12



Máy lạng đứng sử dụng kiểu lắp dao phía trên, còn gỗ từ phía dưới lên trên, làm cho
mặt trái ván lạng hướng lên trên.[17]
b. Tổng quan về gỗ Cà Te ( Gõ Đỏ).
Gỗ Cà Te hay còn gọi là Gõ Đỏ (Hồ Bì), có tên khoa học là Afzelia xylocarpa
(Kurz), tên thương mại là Afzelia. Cây gỗ lớn, rụng lá cao tới 25- 40 m, cành nhiều và
lá rườm rà, đoạn thân dưới cành thường vặn. Vỏ thân thường màu xám xanh, nứt vảy
không đều, dày 8- 10 mm, có bướu. Cành non hơi có lông, sau nhẵn có lỗ bì.
Lá kép lông chim một lần chẵn, cuống chung dài 10- 15 cm, mang 2- 5 đôi lá nhỏ, mọc
đối hình trái xoan hay trứng, gốc lá tròn đầu tù, tròn hoặc nhọn ở gốc, dài 5-6 cm, rộng
4- 5 cm. Gân bên 7- 9 đôi, có 2 lá kèm.
Cụm hoa dài 10- 15 cm, thường vượt quá chiều dài của lá, có 1- 3 nhánh, lá
bắc và lá bắc nhỏ hình trái xoan, tồn tại cánh đài hình ống, có 5 thuỳ, 1 cánh tròn hình
tràng màu tím nhạt, trong có lông nhị đực hơi dính ở gốc.
Quả hoá gỗ dày hình trái xoan dài 15- 20 cm, rộng 6- 9 cm, dày 2- 3 cm, hạt
hình trứng hoặc gần tròn, ngoài có vỏ giả cứng như sừng, nằm ngang cách nhau bời
vách dày.
Cây phân bố ở Việt Nam, Lào, Thái Lan, Mianma, Trung Quốc. Ở Việt Nam cây mọc
rải rác trong các rừng thường xanh hoặc nửa rụng lá ở các tỉnh cao nguyên Trung Bộ
và Nam Bộ.[3]

Hình 2.2 . Gỗ Gõ Đỏ.[19]

13


- Cấu tạo thô đại:
Gỗ có dác lõi phân biệt, dác có màu trắng xám đến vàng, dày 4- 5 cm, lõi có
màu đỏ nhạt nổi rõ các vân đen giống da hổ. Vòng sinh trưởng rõ ràng dứt khoát, rộng
4- 8 mm. Mạch gỗ trung bình, mạch đơn và kép ngắn phân tán. Trong mạch thường có
chất chứa màu nâu và trắng. Mô mềm dính mạch, hình cánh và cánh nối tiếp. Tia gỗ

nhỏ hẹp xếp tầng so le. Chiều hướng thớ gỗ lệch. Gỗ khá nặng có tỷ trọng 0,80- 1,14
(g/cm3); cứng bền ít bị ảnh hưởng bởi thời tiết. Dễ gia công đánh bóng rất đẹp.
-Cấu tạo hiển vi
Mạch đơn và kép 2-3, phân tán, trên 1 mm2 thường gặp 2-4 mạch, đường
kính mạch rộng trung bình 170 µm. Tia gỗ đồng hình, gồm những tia có 1-3 dãy tế
bào. Trên 1 mm thường gặp 6-8 tia, tia có cấu tạo thành tầng so le. Sợi gỗ dạng quản
bào, dài 1210-1760 µm.
Ván lạng Gõ Đỏ sử dụng trong thí nghiệm là sản phẩm của Công ty cổ phần kĩ
nghệ gỗ Long Việt . Ván lạng do công ty cung cấp có các thông số kĩ thuật được trình
bày trong bảng 4.3 ở chương 4

Hình 2.3. Cấu tạo hiển vi gỗ Gõ Đỏ. [20]
2.3.3 Vật liệu dán dính
Trong gia công dán ván lạng lên bề mặt ván sợi (MDF), vật liệu keo dán có vai
trò chủ yếu là tạo sự kết dính giữa hai vật liệu này. Keo dán được sử dụng trong thí
nghiệm là keo U.F (ure formaldehyde) đóng rắn nhanh. Các thông số kĩ thuật của keo
dán có vai trò quan trọng giúp nhận biết, tính toán sao cho phù hợp với chế độ ép, phù
hợp với loại ván nền, ván lạng. Các thông số kĩ thuật của keo U.F được xác định thông
14