LỜI NÓI ĐẦU
Nền công nghiệp nặng nước ta hiện nay đang được đầu tư
mạnh, trong đó Cơ khí đóng vai trò quan trọng và được xem là một
trong những nghành trọng điểm. Như chúng ta đã biết, vấn đề mà
nhà sản xuất quan tâm nhất đối với sản phẩm của mình là: năng suất
– chất lượng – giá thành. Trong ngành cơ khí chế tạo máy nói riêng,
có thể xem qui trình công nghệ gia công cơ là yếu tố ảnh hưởng rất
lớn đến năng suất – chất lượng – giá thành.
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò
định trong sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước.Nhiệm
vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí
cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân,việc phát triển ngành
công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và
nhà nước ta.
Phát triển nghành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành
đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư trang thiết bị
hiện đại.Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của
các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói
riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra
phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận
dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường
gặp trong sản xuất.
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp, vì vậy
sinh viên sẽ có điều kiện hoàn thiện kỹ năng sử dụng tài liệu, các loại
sổ tay, bảng biểu tiêu chuẩn, phối hợp chúng với các kiến thức lý
thuyết đã được trang bị trong các môn học liên quan để thiết lập
phương án công nghệ tốt nhất ứng với điều kiện sản xuất cụ thể.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy
giáo Huỳnh Văn Sanh, đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất

nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế,
em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn
công nghệ chế tạo và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế
sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn.


Đà Nẵng ngày 31 tháng
8 năm 2017
SV : Trần Hiệp Lực
SV : Thái Viết Sơn

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Phần I.Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu của sản phẩm:
1 Điều kiện làm việc :
- Gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp
trục. Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương
đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động
học nào đó. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt, chi tiết làm việc
trong môi trường rung động và thay đổi.
2 Yêu cầu của sản phẩm :
- Do sai số về chế tạo và lắp ráp làm cho gối đỡ trục không còn
đồng tâm và sai lệch, khi bộ truyền làm việc dưới tác dụng của ngoại
lực và phản lực tại gối đỡ trục bị biến dạng, do đó yêu cầu của sản
phẩm :
+ Gối đỡ phải cứng, chịu được phản lực, chịu đựng được sự
rung động.
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ với mặt bên không vượt
quá 0.015mm.
+ Độ không vuông góc giữa mặt bên và mặt đáy là

0.015mm.
+ Độ không song song giữa hai mặt bên không vượt quá
0.02mm.


+ Độ không song song giữa tâm lỗ với mặt đáy không vượt
quá 0.02mm.
- Ta chọn vật liệu: Thép C30, có thành phần hóa học như sau :
C = 0,27- 0,34
0,50 – 0,80
P = 0,045

Si = 0,40
S = 0,045

Mn =
Cr =

0,40
Mo = 0,10

Ni = 0,40

Cr + Mo + Ni =

0,63

Phần II.Định dạng sản xuất :
1.Tính số lượng sản xuất :
Muốn xác định dạng dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng

hàng năm của chi tiết muốn gia công. Sản lượng hàng năm được xác
định theo công thức sau :
N = N1.m (1+ )
Trong đó
N – Số chi tiết được sản xuất trong một năm.
N 1 – số sản phẩm được sản xuất trong một năm ( 10000
chiếc/năm ).
m- số chi tiết trong một sản phẩm.
- phế phẩm trong xưởng đúc = ( 3 6 ) %
Chọn = 3 %
- số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ = ( 5 7 ) %
Chọn = 5 %


Vậy N = 10000.1 ( 1+ ) = 10800 chi tiết/năm
2.Trọng lượng của chi tiết :
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức :
Q1 = V.
( kg )
Trong đó
Q1 – trọng lượng của chi tiết
- trọng lượng riêng của vật liệu
)
)

V – thể tích của chi tiết

thép C30

= 7.852


( kg )
( kg/dm2
( dm 3

V = V 1 + V 2 – V3
V1- thể tích phần đế
V2 – thể tích phần thân trụ
V3 – thể tích phần trụ rỗng ( R15, R6, M10, R5, Vcn )
V1 = 130. 40. 16 = 83200
V2 = 54. 40. ( 24 - 16 + 33 ) = 88560
R15 = .R2.h = .152.40 = 28274
R6 = .R2.h = .62.16 = 1809
M10 = .R2.h = .102. (33 – 15) = 5654
R5 = = = 628
Vcn = 10.20.10 = 3200
Suy ra
V3 = R15+ R6+ M10+ R5+ Vcn
= 28274 + 1809 + 5654 + 628 + 3200
= 39565
Suy ra
V = V1 + V2 - V3 = 83200 + 88560 - 39565
= 132195 ( mm3 ) = 0.132 ( dm3 )
Vậy
Q1 = V. = 0.132 . 7,852
= 1.03 ( kg )
Dựa vào N và Q 1 tra bảng 2.6 trang 31 [ I ] ta có dạng sản xuất là
dạng sản xuất hàng loạt lớn.



Phần III.Lập phương án công nghệ gia công chi tiết :
1.Chọn phương pháp chế tạo phôi :
- Phân tích để chọn phương pháp chế tạo phôi :
+ Đúc khuôn cát : là phương pháp phổ biến nhất dùng để đúc các
chi tiết có hình dạng phức tạp , kích thước lớn . Ở giữa khuôn trên
và khuôn dưới có lớp cát nguyên chất để tạo vách ngăn chống hiện
tượng dính lại khuôn .Mẫu thường làm bằng gỗ giống chi tiết gia
công . Đối với chi tiết phức tạp thì ta làm lõi , lõi làm bằng gỗ hoặc
hợp kim nhôm phù hợp với dạng sản xuất.


+ Đúc khuôn kim loại :Khuôn làm bằng hợp kim nhôm gồm hai
hay nhiều mảnh ghép lại với nhau , lòng khuôn có hình dạng giống
như phôi cần đúc , độ chính xác của phôi cao , năng suất cao
.Nhưng chi phí làm khuôn cao chỉ phù hợp dạng sản xuất hàng loạt
lớn, hàng khối.
+ Đúc áp lực :phù hợp với vật liệu là kim loại và hợp kim màu ,
phôi chế tạo có độ chính xác cao phù hợp sản xuất hàng loạt và
hàng khối .
Vậy: vật liệu là Thép C30, hình dạng chi tiết , dạng sản xuất, khối
lượng chi tiết chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại.
- Một số bề mặt cần đạt độ chính xác cao, mặt khác ứng với sản xuất
hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát,làm
khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba
via để chuẩn bị cho việc gia công cơ sau này.

L? thông hõi

C?c rót


? ng rót
W

BẢN VẼ KHUÔN
2.Tính lượng dư gia công và tra lượng dư cho các bề mặt còn
lại :


2.1 Tính lượng dư gia công :
- Phôi có dạng phôi đúc cấp chính xác 12 ÷ 14, khối lượng 1.03
( kg ).
- Tiến trình công nghệ gia công lỗ R15 ±0.02 bằng phương pháp doa
thô và doa tinh.
Giá trị đặc trưng cho phôi đúc trong khuôn kim loại R z = 200 và Ta
= 300.
- Doa thô lỗ Rz = 10 , Ta = 25.
- Doa tinh lỗ Rz = 5 , Ta = 10.
Sai số không gian tổng cộng với loại phôi này khi gia công lỗ 30,
xác định theo công thức Pph = Pcv
Trong đó :
P cv : sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc. Sai số này
phải được tính theo hai phương dọc trục và hướng kính.
Pcv = k . d )2 + ( k . l )2
Trong đó : k : đọ cong vênh dơn vị lấy theo bảng 3.7 trang
75 [ I ]
Ta chọn k = 0,7
d: đường kính lỗ gia công.
l: chiều dài của lỗ gia công.
Do đó : Pcv = ( 0,7 . 30 )2 + ( 0,7 . 40 )2
= 35

( µm ).
Vậy sai số không gian tổng cộng là : Pph = Pcv = 35
( µm ).
Sai số không gian còn sót lại là : P cl = 0,05 . Pph = 0,05 . 35 =
1.75
( µm ).
Sai số gá đặt khi khoan lỗ là : = c2 + k2
Sai số định vị c lấy bằng dung sai kích thước c = 70 ( µm ).
Sai số kẹp chặt phôi k cho kích thước 24 mm lấy bằng 110
( µm ). Theo bảng 3.14 trang 90 [ I ]. Do đó sai số gá đặt khi khoan lỗ
là :
2
( µm ).
gd = 70 + 110 = 130
Theo công thức :
2.Zminɩ = 2 ( Rzi-1 + Ti-1 + Pi-12 + i2 )
Khi doa thô lỗ :
2.Zmin1 = 2 ( 200 + 300 + )
= 2.634 = 1268 µm = 1.268 ( mm ).
Khi doa tinh lỗ :
2.Zmin2 = 2.( 10+ 25 + )
= 0,0825
( mm )
dt1= 30,02 – 0,0825 = 29,9375
( mm )
dtph= 29,9375 – 1,268 = 28,6695
( mm )
Doa tinh :
d max2 = 30,02 ( mm )
d min2 = 30,02 –

0,02 = 30 ( mm ).


Doa thô :
d max1 = 29,93 ( mm )
0,16 = 29,77 (mm )
Phôi
:
d maxph = 28,66
( mm )
0,4 = 28,26
(mm ).
Doa tinh :
Doa thô :
Bước
công
nghệ
gia
công
R15

T

200

30
0

35


Doa
10
thô lỗ

25

1,7
5

Doa
tinh
lỗ

10

5

d minph = 28,66 –

= 30,02 – 29,93 = 0,09 = 90 ( µm ).
= 30 - 29,77
= 0,23 = 230 ( µm ).
= 29,93 – 28,66 = 1,27 = 1270 ( µm ).
2 = 29,77 – 28,26 = 1,51 = 1510 ( µm )

Rz

phôi

d min1 = 29,93 –


2Zmin

d

dmin

dmax

28,80 46
2
0

28,4

28,8

130 1,26
8

29,93 16
7
0

29,7
7

29,93 1270

1510


6

30,02 62

30

30,02 90

250

0,08
2

Z
2.2 Tra lượng dư cho các bề mặt :
- Lượng dư gia công mặt đáy
: 2 mm
- Lượng dư gia công lỗ R6
: 6 mm
- Lượng dư gia công lỗ M10
: 4.25 mm
- Lượng dư gia công mặt 2
: 3 mm
- Lượng dư gia công mặt 3
: 4 mm
- Lượng dư gia công hai mặt bên 4 và 5 : 3 mm
- Lượng dư gia công mặt 6
: 5 mm
- Lượng dư gia công mặt 7

: 2 mm
- Lượng dư gia công mặt 8
: 2 mm

1360

1760


Phần IV : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết.
2.Chọn chuẩn :
2.1.Yêu cầu chung khi chọn chuẩn :
- Đảm bảo chất lượng chi tiết trong quá trình gia công.
- Đảm bảo năng suất cao và giá thành hạ.
2.2.Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn :
- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, để khống chế
hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý tránh trường hợp siêu định
vị và thiếu định vị, một số trường hợp tránh thừa định vị không cần
thiết.
- Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi
tiết gia công gia công quá nhiều đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm
sức lao động cho công nhân.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận
lợi nhất và phù hợp với từng loại hình sản xuất.
 Vậy ta chọn mặt 3 làm chuẩn thô.
2.3 Chọn chuẩn tinh :
-Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh :
+ Chọn chuẩn tinh đảm bảo yêu cầu phân bố đủ lượng dư cho
các bề mặt sẽ gia công.
+ Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương

quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
 Sau khi gia công mặt đáy xong ta chọn mặt đáy làm chuẩn tinh.
2.4 Phương án công nghệ gia công chi tiết :
2.4.1.Xác định đường lối công nghệ.
- Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công
nhiều vị trí, gia công nhiều dao. Gia công song song. Dùng các máy
vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
2.4.2. Chọn phương pháp gia công :


-

Nguyên công I
Nguyên công II
Nguyên công III
Nguyên công IV
Nguyên công V
Nguyên công VI
Nguyên công VII
Nguyên công VIII
Nguyên công IX

: Gia công mặt đáy.
: Gia công mặt 3và 4.
: Khoan và khoét lỗ 12.
: Phay mặt 6.
: phay mặt 2 và 5.
: Phay mặt 7, 8.
: Khoét doa lỗ R15.
: Khoan tarô M10.

: Kiểm tra.

V. Thiết kế nguyên công :
1. Nguyên công I : Gia công mặt đáy.
- Gia công mặt đáy đạt R z = 2.5 bằng phương pháp phay, phay trên
máy phay đứng vạn năng 6H10.
- Chọn dao phay P18, tra bảng 4.79b trang 366 ( II ) ta có :
D = 75 mm
; L = 75 mm
;
d = 27 ;
Z = 8 mm


S
n

Sz

w

2
3

2.Nguyên công II : gia công mặt 3 và 4:
- Gia công mặt 3 và 4 bằng phương pháp phay. Phay trên máy phay
đứng vạn năng 6H10.
- Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng ghép mảnh thép gió P18 tra bảng
4.48 ( II ) ta có :
D = 200 mm

;
B = 50 mm ;
Z = 20 răng.


Sz

n

S

w

3.Nguyên công III : Khoan, khoét lỗ 12.
- Nguyên công III thực hiện qua 2 bước : khoan thô đạt độ nhám
cấp 3 – cấp 4, khoét
thô đạt cấp 5.
- Chọn máy : máy khoan đứng 2M112.
- Chọn dao :
+ dao khoan : mũi khoan ruột gà bằng thép gió P18 đuôi trụ
ngắn với đường kính d = 9 mm.
+ dao khoét : mũi khoét liền khối tra bảng 4.47 và 4.48 ( II ) ta
có :
D = 10 mm
;
L = 160 mm ; l = 80 mm


S
w


n

4.Nguyên công IV : Phay mặt 6.
+ Phay mặt 6 trên máy phay đứng vạn năng 6H10.
+ chọn dao : dao phay ngón có kích thước
D = 10 mm ; L = 75 mm ; l = 25 mm
+ Gia công mặt 6 ta dùng máy khoét lỗ cầm tay.

n

w
2

5.Nguyên công V : phay mặt 2 và 5.


+ gia công mặt 2 và 5 bằng phương pháp phay, phay trên máy
phay đứng vạn năng 6H10.
+ chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng ghép mảnh thép gió P18 ,
tra bảng 4.48 ( II ) ta có :
D = 200 mm
;
B = 50 mm
; Z = 20 răng.
+ Gia công mặt 2 bằng phương pháp phay trên máy phay đứng
6H12.

S


n

n
w
2

1

3

6.Nguyên công VI : Phay mặt 7 và 8.
+ + gia công mặt 7 và 8 bằng phương pháp phay, phay trên
máy phay đứng vạn năng 6H10.
+ chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng ghép mảnh thép gió P18 ,
tra bảng 4.48 ( II ) ta có :
D = 200 mm
;
B = 50 mm
; Z = 20 răng.
+ Gia công mặt 7 bằng phương pháp phay trên máy phay nằm
ngang 6H82.


n

n
S

W


2

7.Nguyên công VII : Khoét doa lỗ R15.
- nguyên công công này thực hiện qua 2 bước khoét và doa trên
máy doa tọa độ 2B430
- chọn dao : P6M5
+ chọn mũi khoét lắp mãnh hợp kim cứng chuôi côn , tra
bảng 4.47 ( trang 332 - II ) ta có :
D = 28 mm ; L = 180 mm ; l = 85 mm ; d= 20
mm
+ chọn mũi doa liền khối chuôi lắp, tra bảng 4.49 ( trang 336
- II ) ta có :
D = 30 mm
; L = 63 mm
; l = 32 mm ; d = 20
mm.


S

n

w
2

3

8.Nguyên công VIII : Khoan lỗ tarô M10.
- nguyên công này phương pháp khoan và tarô, khoan trên máy
khoan 2M112

- chọn dao : mũi khoan ruột gà bằng thép gió P18 đuôi trụ ngắn với
đường kính
d = 9 mm.
- Tarô lỗ M10×1,5 ta chọn tarô bằng tay.


S
n

w

2

3

9.Nguyên công IX : Kiểm tra.
- Kiểm tra độ song song giữa mặt đáy và mặt 3.
- Kiểm tra độ đồng tâm M10, R6, R15.
- Kiểm tra chi tiết đúng kích thước, và độ nhám của chi tiết.


Phần V : Xác định chế độ cắt :
1.Tính toán chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ R15 :
Nguyên công này ta chia ra làm 2 bước :
+ Bước 1 : khoét thô
+ Bước 2 : Doa tinh
- Khoét thô :
Chiều sâu cắt t = 1 mm
Tra bảng 5-112 ( trang 98 - III ) ta được :
Lượng chạy dao : Sz = 0,8 mm/vòng

Vận tốc cắt :
V = . Kv
Tra bảng 5-29 trang 23 ( III ) ta có :
Cv = 16,5 ; q = 0,3
; x = 0,2
; y = 0,5 ; m = 0,30
Tra bảng 5-30 trang 24 ( III ) ta có : T = 40 mm
Kv = KMv . Kuv . Klv
Trong đó :


K Mv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Tra bảng 5-1 và
5-4 trang 6-7 (III)
Ta có KMv = 0,8
K uv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt tra bảng 5-6
trang 8 ( III )
Ta có Kuv = 1
K lv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan tra bảng 5-31
trang 24 ( III )
Ta có Klv = 0,85
 Kv = 0,8 . 0,85 . 1 = 0.68
 V = . 0,68 = 11,27 m/ph.
Số vòng quay tính toán trục chính của máy thực tế là :
nt = = = 128,11 vg/ph
ta chọn số vòng quay theo máy nm = 140 vg/ph.
Sph = Sz . n = 0,8 . 140 = 112 ( m/ph )
tốc độ cắt thực tế :
Vtt = = = = 12,31 m/ph.
Công suất cắt :
Nc =

Trong đó :
Mx = 10.Cm.Dq .Sy .tx .Kp
( N.m )
Tra bảng 5-32 trang 25 ( III ) ta có :
Cm = 0,106 ; q = 1 ; x = 0,9 ; y = 0,8
Tra bảng 5-10 trang 9 ( III ) ta có :
Kp = KMP = 0,75
 Mx = 18,62 ( N.m )
 Nc = 0,26 ( KW )
- Doa tinh :
Chiều sâu cắt t = 1,2 mm
Tra bảng 5-112 ( trang 104 - III ) ta được :
Lượng chạy dao : Sz = 1,2 mm/vòng
Vận tốc cắt :
V = . Kv
Tra bảng 5-29 trang 23 ( III ) ta có :
Cv = 10,5 ; q = 0,3
; x = 0,2
; y = 0,65 ; m = 0,4
Tra bảng 5-30 trang 24 ( III ) ta có : T = 80 mm
Kv = KMv . Kuv . Klv
Trong đó :
K Mv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Tra bảng 5-1 và
5-4 trang 6-7 (III )
Ta có KMv = 0,8
K uv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt tra bảng 5-6
trang 8 ( III )


Ta có Kuv = 1

K lv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan tra bảng 5-31
trang 24 ( III )
Ta có Klv = 0,85
 Kv = 0,8 . 0,85 . 1 = 0.68
 V = . 0,68 = 4,6 m/ph.
Số vòng quay tính toán trục chính của máy thực tế là :
nt = = = 48,8 vg/ph
ta chọn số vòng quay theo máy nm = 60 vg/ph.
Sph = Sz . n = 1,2 . 60 = 72 ( m/ph )
tốc độ cắt thực tế :
Vtt = = = = 5,6 m/ph.
Công suất cắt :
Nc =
Trong đó :
Mx =
( N.m )
Tra bảng 5-23 trang 18 ( III ) ta có :
Cp = 300 ; x = 1 ; y = 0,75
 Mx = 45,6 ( N.m )
 Nc = 0,28 ( KW )
Kết quả tính toán

Bước

Máy

Dao

Doa


2B43
0
2B43
0

Khoét

n
vg/ph
út
60

Nc
KW

P6M5

t( m
Sz
V
m)
mm/vòn m/phú
g
t
1,2
1,2
5,6

P6M5


1

140

0,26

0,8

12,31

0,28

2.Tính toán chế độ cắt cho nguyên công gia công các bề mặt
còn lại :
2.1.Nguyên công I :
Chiều sâu cắt : t = 4 mm
Tra bảng 5-170 trang 153 ( III ) ta có :
Lượng chạy dao Sz = 0,1 mm/răng.
Tra bảng 5-171 trang 154 ( II ) ta có :
Vận tốc cắt : V = 129 m/ph.


Số vòng quay :
n = = = 547,4 v/ph.
Chọn theo máy : n = 550 v/ph.
 Vtt = = = = 129,6 m/phút
Tra bảng 5-162 trang 145 ( III ) ta có :
Công suất cắt : Nc = 1,3 kw
Kết quả tính toán chế độ cắt :
Bước


Máy

Dao

t( mm
)

Phay

6H10

P18

4

Sz
mm/vò
ng
0,1

V
m/phú
t
129,6

n
Nc
vg/phú KW
t

550
1,3

V
m/phú
t
179

n
Nc
vg/phú KW
t
760
1,3

2.2.Nguyên công II :
- Gia công mặt 3 :
Chiều sâu cắt : t = 4
Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :
Lượng chạy dao : Sz = 0,15 mm/răng
Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :
Vận tốc cắt : V = 180 m/phút
Số vòng quay :
n = = = 759,6 v/ph.
Chọn theo máy : n = 760 v/ph.
 Vtt = = = = 179 m/phút
Tra bảng 5-180 trang 163 ( III ) ta có :
Công suất cắt : Nc = 1,3 kw
Kết quả tính toán :
Bước


Máy

Dao

t( mm
)

Phay

6H10

P18

4

Sz
mm/vò
ng
0,15

- Gia công mặt 4 :
Chiều sâu cắt : t = 3mm
Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :
Lượng chạy dao : Sz = 0,15 mm/răng


Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :
Vận tốc cắt : V = 180 m/phút
Số vòng quay :

n = = = 759,6 v/ph.
Chọn theo máy : n = 760 v/ph.
 Vtt = = = = 179 m/phút
Tra bảng 5-180 trang 163 ( III ) ta có :
Công suất cắt : Nc = 1,3 kw
Kết quả tính toán :
Bước

Máy

Dao

t( mm
)

Phay

6H10

P18

3

Sz
mm/vò
ng
0,15

V
m/phú

t
179

2.3.Nguyên công III :
Ta chia nguyên công II làm 2 bước:
+ Bước 1 : Khoan thô : bước khoan 9mm
+ Bước 2 : Khoét thô t = 0,5 mm.
- Bước 1 : Khoan thô :
Chiều sâu cắt t =5,5 (mm).
theo bảng 5.8 trang 84 ( III ) ta có :
Lượng chạy dao Sz = 0,13 mm/vòng
theo bảng 5.86 trang 83 ( III ) ta có :
Tốc độ cắt : V = 17,7 m/phút
Số vòng quay :
n = = = 563,4 vg/ph
Chọn n = 580 vg/ph
 Vtt = = = = 18,2 m/phút
theo bảng 5.88 trang 85 ( III ) ta có :

n
Nc
vg/phú KW
t
760
1,3


Công suất cắt : Nc = 1.1 kW
-


Bước 2: Khoét thô
Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm .
theo bảng 5.104 trang 95 (III) ta có :
Bước tiến dao : Sz = 0.7 mm/vòng
theo bảng 5.105 trang 96 (III) ta có :
Tốc độ cắt: V = 11,1 m/phút
Số vòng quay :
n = = = 353,3 vg/ph
Chọn n = 360 vg/ph .

 Vtt = = = = 11,3 m/phút
theo bảng 5.110 trang 102 ( III ) ta có :
Công suất cắt : Nc = 0,9 KW
Kết quả tính toán :
Khóet
Khoan
Bước

2M112
2M112
Máy

P18
P18
Dao

0,5
5,5
t


0,7
0,13
Sz

11,3
18,2
V

360
580
n

0,9
1.1
Nc

mm

mm/v

m/p

vg/p

kW

g
2.4.Nguyên công IV :
Chiều sâu cắt : t = 5 mm
Theo bảng 5-163 trang 146 ( III ) ta có :

Lượng chạy dao : Sz = 0,12 mm/răng
Tra bảng 5-164 trang 147 ( III ) ta có :
Vận tốc cắt : V = 15 m/phút
Số vòng quay :
n = = = 477,46 v/ph.
Chọn theo máy : n = 480 v/ph.
 Vtt = = = = 15 m/phút
Tra bảng 5-167 trang 150 ( III ) ta có :
Công suất cắt : Nc = 1,1 kw
Kết quả tính toán :


Bước

Máy

Dao

t( mm
)

Phay

6H10

P18

4

Sz

mm/vò
ng
0,12

V
m/phú
t
15

n
Nc
vg/phú KW
t
480
1,1

V
m/phú
t
182,2

n
Nc
vg/phú KW
t
290
1,3

2.5.Nguyên công V :
- Gia công mặt 2 :

Chiều sâu cắt : t = 3
Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :
Lượng chạy dao : Sz = 0,15 mm/răng
Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :
Vận tốc cắt : V = 180 m/phút
Số vòng quay :
n = = = 286,47 v/ph.
Chọn theo máy : n = 290 v/ph.
 Vtt = = = = 182,2 m/phút
Tra bảng 5-180 trang 163 ( III ) ta có :
Công suất cắt : Nc = 1,3 kw
Kết quả tính toán :
Bước

Máy

Dao

t( mm
)

Phay

6H10

P18

3

Sz

mm/vò
ng
0,15

- Gia công mặt 5 :
Chiều sâu cắt : t = 3mm
Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :
Lượng chạy dao : Sz = 0,15 mm/răng
Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :
Vận tốc cắt : V = 180 m/phút
Số vòng quay :
n = = = 286,47 v/ph.
Chọn theo máy : n = 290 v/ph.
 Vtt = = = = 182,2 m/phút
Tra bảng 5-180 trang 163 ( III ) ta có :
Công suất cắt : Nc = 1,3 kw
Kết quả tính toán :


Bước

Máy

Dao

t( mm
)

Phay


6H10

P18

3

Sz
mm/vò
ng
0,15

V
m/phú
t
182,2

n
Nc
vg/phú KW
t
290
1,3

V
m/phú
t
188,5

n
Nc

vg/phú KW
t
300
1,1

2.6.Nguyên công VI :
- Gia công mặt 7
Chiều sâu cắt : t = 2 mm
Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :
Lượng chạy dao : Sz = 0,12 mm/răng
Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :
Vận tốc cắt : V = 185 m/phút
Số vòng quay :
n = = = 294,4 v/ph.
Chọn theo máy : n = 300 v/ph.
 Vtt = = = = 188,5 m/phút
Tra bảng 5-180 trang 163 ( III ) ta có :
Công suất cắt : Nc = 1,1 kw
Kết quả tính toán :
Bước

Máy

Dao

t( mm
)

Phay


6H10

P18

2

Sz
mm/vò
ng
0,12

- Gia công mặt 8 :
Chiều sâu cắt : t = 2 mm
Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :
Lượng chạy dao : Sz = 0,12 mm/răng
Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :
Vận tốc cắt : V = 185 m/phút
Số vòng quay :
n = = = 294,4 v/ph.
Chọn theo máy : n = 300 v/ph.
 Vtt = = = = 188,5 m/phút
Tra bảng 5-180 trang 163 ( III ) ta có :
Công suất cắt : Nc = 1,1 kw
Kết quả tính toán :