LỜI NÓI ĐẦU
Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng
trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá
đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế,
chế tạo những các thiết bò, phương tiện máy móc
phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt. Để làm được
điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và
rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án
nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế
cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế
tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành
kó thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với
những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công
nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên phải
nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo
đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay,
tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã
học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn
đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em
được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế
tạo chi tiết càng. Đây là một chi tiết có hình dạng
khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao.
Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng
tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách
nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận tình của
thầy giáo T.S ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm
trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không
thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong

được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng
góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng
như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 15 tháng 05 năm 2016
Sinh viên thực hiện


Chương I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Công dụng.
Đây là chi tiết dạng càng , bề mặt làm việc chủ
yếu là lỗ Ø18 và 2 mặt rãnh. Chi tiết dạng càng thường
có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết
này ( ví dụ : chuyển động của piston…) thành dạng
chuyển động quay của chi tiết khác ( ví dụ : thanh
truyền… ) . Ngoài ra , chi tiết dạng càng dùng để đẩy
bánh răng khi muốn thay đổi tốc độ trong hộp tốc độ (
càng gạt) .
1.2 Điều kiện làm việc.
Càng làm việc trong điều kiện chòu tải trọng lớn,
chòu mài mòn. Do đó , yêu cầu chi tiết càng có độ
cứng vững cao.
1.3 Các yêu cầu kó thuật.
- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá
phức tạp . Gia công các lỗ và các mặt bên yêu cầu
đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu cầu
độ bóng cao Rz40 . Các bề mặt lắp ghép được chế tạo

cùng một cấp chính xác hoặc cấp chính xác chế tạo
gần kề nhau. Có thể giảm được khi gia công các bề
mặt lắp ghép.
- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng đến
khối lượng lao động mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu
hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta phải chú
ý đến kết cấu của chúng như:
+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công
nó không bò biến dạng và có thể chọn chế độ cắt cao,
năng suất cao. Đồng thời các bề mặt phải đảm bảo
thoát dao một cách dễ dàng.
+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải
thuận lợi cho việc ăn dao nhanh và thoát dao nhanh,


thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúc trên
máy nhiều trục.
+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản. Các
lỗ thông suốt và ngắn. Ngoài ra, dùng đònh vò chi tiết
phải là lỗ tiêu chuẩn.
+ Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với
cấp chính xác 7-9, các rãnh và mặt đầu với độ chính
xác cấp 8-10.
- Độ chính xác về kích thước bề mặt :
+ Bề mặt lỗ tâm ∅18 được chế tạo đạt cấp chính
xác là cấp 8, độ nhẵn bề mặt là Ra=0.63µm.
+ 2 rãnh cong R4 và thẳng R7.5 được chế tạo đạt cấp
chính xác 4 , độ nhám bề mặt Rz=40µm
1.4 Vật liệu chế tạo
- Vật liệu chế tạo càng số là: Gang Xám 16 – 36

- Độ cứng HB: 182…199
- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và có
chứa một số nguyên tố khác như (0.54.5)% Si, (0.40.6)%
Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố không đáng
kể như: Cr, Ni, Cu, Al …
- Gang xám có độ bền nén cao, chòu mài mòn, tính
đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được
sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy.
- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chòu
nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù hợp
nhất .
1.5 Tính công nghệ của chi tiết :
Theo yêu cầu làm việc của chi tiết với dung sai
kích thước đã cho trong bản vẽ, ta thấy chi tiết gia công
đạt dung sai trong bản vẽ sẽ đạt các yêu cầu về khả
năng làm việc.



Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác đònh dạng sản xuất :
Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng
sản xuất:
-

Sản xuất đơn chiếc.

-


Sản xuất hàng loạt

-

Sản xuất hàng khối.

Để xác đònh dạng sản xuất ta cần tính sản lượng
thực tế hàng năm và khối lượng chi tiết cần gia công.
2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :

Áp dụng công thức
năm :

2.1
[I]
24

α  
β 

N = N 0 × m × 1 +
 × 1 +

 100   100 

,ta có sản lượng thực tế hàng

(Chiếc/năm).


Với N0 = 33000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm
theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một
sản phẩm
α= (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết
dùng làm phụ tùng, ta chọn á = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm
trong quá trình chế tạo, ta chọn βâ = 4%


Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một
năm :
10  
4 

N = 33000 × 1 × 1 +
 × 1 +
 = 34664
 100   100 

(chiếc/năm)

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
Ta sử dụng phần mềm Solid Works 2014 để dựng chi
tiết và tính khối lượng, đạt độ chính xác tuyệt đối
:
-

Ta có chi tiết sau khi dựng khối 3D :


-

Khối lượng chi tiết :

Ta nhập vào khối lượng riêng của gang xám
là 0.0074kg/mm3:


Ta coù khoái löôïng chi tieát :


Sau khi sử dụng phần mềm, ta có khối lượng
chi tiết là 1,44kg.


Vậy với N = 34320( chiếc / năm ) và Q = 1,44 kg

Tra bảng
lớn.

2.1
[I]
25

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt

2.2 Phương hướng công nghệ:
Điều kiện trang thiết bò: tự chọn
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các
thiết bò chuyên dùng: Đồ gá chuyên dùng,, máy

chuyên dùng tự động. Điều chỉnh tự động đạt kích
thước.
2.3 Chọn phôi:
2.3.1.Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó
cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm)
giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương
pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau
này, nên ta có một số phương pháp tạo phôi sau:
2.3.2. Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập,
nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá
phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bò lại khá đơn giản.
Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có
vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh
máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên
trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng
suất và hiệu quả.
* Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc


là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu
điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi
vật liệu chi tiết là gang xám.

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng
phôi đúc.
2.3.3. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
a. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành
thấp, trang thiết bò đơn giản, thích hợp cho dạng sản
xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
b. Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được
dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
c. Đúc trong khuôn kim loại :
- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ
Rz40. Khuôn đúc sử dụng được nhiều lần. Phương pháp
này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt lớn tới
hàng khối.
* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế
cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương
pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại ”
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
- Độ nhám bề mặt: Rz40
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
2.3.4. Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết giá đỡ được chế tạo bằng gang xám, được
đúc trong khuôn kim loại.
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi :




X¸c ®Þnh lỵng d gia c«ng c¬:
- Chi tiết càng số được chế tạo bằng gang xám,
được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy.
+ Lượng dư phía trên: 3mm
+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3mm
+ Góc nghiêng thoát khuôn: 30
+ Bán kính góc lượn: 3mm
Bản vẽ khuôn đúc :

1 . N?a khn trên
2 . Ph?u rót
3 . Ð?u hõi, ð?u ngót
4 . Ch?t ð?nh v?
5 . N?a khn dý?i
6 . Bulơng
7 . Ðai ?c
8 . L? xiên hõi
9 . B? máy


Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta
có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt được
năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia công
hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc

dạng sản xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần
hoàn thành là 34664 chi tiết/năm. Số lượng sản phẩm
là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu
quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn
năng với các thiết bò đồ gá chuyên môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật
của các bề mặt gia công.
6

7
3

5

4

1

2


- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm
chuẩn tinh chính đạt Ra2,5
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt
Ra2,5.
- Khoan + khoét lỗ 3,4 đạt Ra2,5
- Khoét lỗ 5 đạt Ra 2,5
- Phay thô và tinh rãnh 6 bằng dao phay ngón
- Phay thô và tinh rãnh 7 bằng dao phay ngón
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vò trí tương

quan của các bề mặt gia công.
+ Độ không vuông góc giữa tâm rãnh R4 và
mặt đầu không vượt quá 0,08/100mm
+ Độ không song song giữa 2 mặt đầu không vượt
quá 0,02/100mm
+ Độ nhám bề mặt lỗ Ø18 không vượt quá giá
µ

µ

µ

trò Ra < 1,6 m. Mặt đầu Rz < 16 m. 2 rãnh dài Rz < 40 m.
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh
số như hình sau :


6

7
3

4

5

1

2


Phương án I :
- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm
chuẩn tinh chính đạt Ra2,5
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt
Ra2,5.
- Khoan lỗ 4 đạt Ra2,5
- Khoét lỗ 3 đạt Ra2,5
- Khoét lỗ 5 đạt Ra 2,5
- Khoan lỗ mồi để phay rãnh 6
- Phay thô và tinh rãnh 6 bằng dao phay ngón
- Phay thô và tinh rãnh 7 bằng dao phay ngón
Phương án II :
- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm
chuẩn tinh chính đạt Ra2,5
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt
Ra2,5.


- Khoan lỗ 4 đạt Ra2,5
- Khoan lỗ mồi để phay rãnh 6
- Phay thô và tinh rãnh 6 bằng dao phay ngón
- Khoét lỗ 3 đạt Ra2,5
- Khoét lỗ 5 đạt Ra 2,5
- Phay thô và tinh rãnh 7 bằng dao phay ngón


NGUYÊN CÔNG 1 : Phay thô và tinh m?t ð?u 1

NGUYÊN CÔNG 1 : Phay thô và tinh m?t ð?u 1


W

W

n

n

NGUYÊN CÔNG 2 : Phay thô và tinh m?t ð?u 2

NGUYÊN CÔNG 2 : khoan, khoét, doa l? Ø18, l? b?c Ø39

W

n

W

NGUYÊN CÔNG 3 : khoan, khoét, doa l? Ø18

NGUYÊN CÔNG 3 : khoan, khoét, doa l? Ø18

W

NGUYÊN CÔNG 4 : khoét, doa l? b?c Ø39

W

NGUYÊN CÔNG 4 : Khoan l? m?i phay r?nh R7.5


W
W

NGUYÊN CÔNG 5 : khoét, doa l? b?c Ø39

NGUYÊN CÔNG 5 : Phay r?nh R7.5

s
W

n

W

NGUYÊN CÔNG 6 : khoét, doa l? b?c Ø39
NGUYÊN CÔNG 6 : Khoan l? m?i phay r?nh R7.5

W

W


NGUN CƠNG 7 : Phay r?nh R7.5

NGUN CƠNG 7 : kht, doa l? b?c Ø39

s
n


W

W

NGUN CƠNG 8 : Phay r?nh R4

NGUN CƠNG 8 : Phay r?nh R4

s
n

s

W

n

W

3.2 Lập quy trình công nghệ :
Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm
bảo gia công chuẩn tinh ở các nguyên công trước, để
lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp
theo. Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình
công nghệ hơn,vì phương án 2 đòi hỏi chế tạo đồ gá
phức tạp hơn phương án 1. Qua phân tích trên ta chọn
phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ.
- Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay
mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạt Ra2,5
- Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay

mặt đầu đạt Ra2,5.
- Nguyên công 3 : Khoan lỗ 4 đạt Ra2,5
- Nguyên công 4 : Khoét lỗ 3 đạt Ra2,5
- Nguyên công 5 : Khoét lỗ 5 đạt Ra 2,5
- Nguyên công 6 : Khoan lỗ mồi để phay rãnh 6


- Nguyên công 7 : Phay thô và tinh rãnh 6 bằng dao phay
ngón
- Nguyên công 8 : Phay thô và tinh rãnh 7 bằng dao phay
ngón
- Nguyên công 9 : Kiểm tra


Chương IV

TÍNH LƯNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT
VÀ TRA LƯNG DƯ CHO CÁC BỀ
MẶT CÒN LẠI
4.1 Tính lượng dư cho nguyên công 3 .
Lỵng d gia c«ng ®ỵc x¸c ®Þnh hỵp lý vỊ trÞ sè vµ dung sai sÏ gãp
phÇn b¶o ®¶m hiƯu qu¶ kinh tÕ cđa qu¸ tr×nh c«ng nghƯ v× :
• Lỵng d qu¸ lín sÏ tèn nguyªn vËt liƯu , tiªu hao lao ®éng ®Ĩ

gia c«ng nhiỊu ®ång thêi tèn n¨ng lỵng ®iƯn , dơng cơ c¾t
, vËn chun nỈng . . . dÉn ®Õn gi¸ thµnh t¨ng.
• Ngỵc l¹i , lỵng d qu¸ nhá sÏ kh«ng ®đ ®Ĩ hít ®i c¸c sai lƯch

cđa ph«i ®Ĩ biÕn ph«i thµnh chi tiÕt hoµn chØnh.
Trong c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y , ngêi ta sư dơng hai ph¬ng ph¸p

sau ®©y ®Ĩ x¸c ®Þnh lỵng d gia c«ng:
-

Ph¬ng ph¸p thèng kª kinh nghiƯm.

-

Ph¬ng ph¸p tÝnh to¸n ph©n tÝch.

Ph¬ng ph¸p thèng kª kinh nghiƯm x¸c ®Þnh lỵng d gia c«ng
b»ng kinh nghiƯm. Nhỵc ®iĨm cđa ph¬ng ph¸p nµy lµ kh«ng xÐt
®Õn nh÷ng ®iỊu kiƯn gia c«ng cơ thĨ nªn gi¸ trÞ lỵng d thêng lín
h¬n gi¸ trÞ cÇn thiÕt.
Ngỵc l¹i , ph¬ng ph¸p tÝnh to¸n ph©n tÝch dùa trªn c¬ së ph©n
tÝch c¸c u tè t¹o ra líp kim lo¹i cÇn ph¶i c¾t gät ®Ĩ t¹o ra chi
tiÕt hoµn chØnh.
Trong ®å ¸n nµy chØ tÝnh lỵng d theo ph¬ng ph¸p ph©n tÝch
cho nguyªn c«ng 3, cßn l¹i lµ thèng kª kinh nghiƯm.
1.Nguyªn c«ng 1: phay mỈt ®Çu
Lỵng d ®óc 2,5±1mm.
Lỵng d gia c«ng th« sau khi ®óc: 3,04mm.
Lỵng d gia c«ng b¸n tinh sau th«: 0,3mm.
Lỵng d gia c«ng tinh sau b¸n tinh: 0,16mm.


2.Nguyên công 2 : phay mặt đầu
Lợng d đúc 2,51mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.

3.Nguyên công 3: khoan, khoét, doa lỗ 18 :
+0,01

Gia công lỗ 18

đạt các yêu cầu sau đây:

Độ nhám bề mặt : Ra=1,6àm.
Vật liệu :

GX15-32.

Chi tiết máy:

càng số.

Trình tự gia công bề mặt lỗ 18 của càng số gồm các nguyên
công sau:
- Khoan lỗ
- Khoét tinh lỗ.
- Doa tinh lỗ.
Lợng d gia công tính cho các nguyên công , các bớc khoan,
khoét, doa lỗ 18, 39.
Ta có trình tự các bớc công nghệ đạt đợc độ nhám, cáp chính
xác nh sau;

Phôi

R


Z

= 80àm

Z

R +T

Z

T

Z

= 350àm

= 430àm

-Do chi tiết gia công có vật liệu là gang nên T = 0.
1, Khoan R

Z1

T

= 50àm

1

=0



2, Khoét R

Z2

T

= 40àm

2

3, Doa tinh

=0

R
T

3

Z3

= 3,2àm

=0

-Sai số không gian của bề mặt gia công trớc để lại;
Trong đó;
cv


k

c

c

P : P x 1 sai số cong vênh của bề mặt gia công với P
/m.
P :=

.38 =0.04mm

L : chiều dài của lỗ cần gia công.
c

:=

1àm

/mm

t

P : là sự sai lệch do tâm làm chuẩn.
Sp; =1.5mm dung sai của phôi.

Theo công thức

3.6

[I]
273
2

t

P =

2

Sp
1.5
2
2
+ 0,25 =
+ 0,25 = 0.79mm
2
2

Nh vậy sai lệch không gian của phôi là:
P

p

= 12 + .004 2 + 0.79 2 = 1.27 mm = 1270àm

-Tính sai lệch còn lại cho các nguyên công
-Sai số không gian còn lại của bớc khoan là:

k


= 1 àm


P

1

= 0,05.Pp = 0,05.1270 = 63àm

- Sai số không gian còn lại của bớc khoét là:
P

2

= 0,04.Pp = 0,04.1270 = 51àm

- Sai số không gian còn lại của bớc doa là:
P
-

3

= 0,02.Pp = 0,02.1270 = 25àm

Sai số gá đạt = 0

-Vậy lợng d nhỏ nhất cả hai phía tinh cho bớc nguyên công.
-Lợng d cho bớc gia công khoan
2Z


1 min

= ( RZ 0 + T0 + P02 + 02 = 2.80 + 0 + 1270 2 + 0 = 2700àm

-Lợng d cho bớc gia công khoét
2Z

2 min

= ( RZ 1 + T1 + P12 + 12 = 2.50 + 0 + 63 2 + 0 = 226àm

- Lợng d cho bớc gia công doa
2Z

3 min

= ( RZ 2 + T2 + P22 + 22 = 2.40 + 0 + 512 + 0 = 182 àm

-Kích thớc trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết:
D

max 3

= 18 + 0.015 = 18,015 mm

- Kích thớc trung gian của lỗ sau khi gia công doa:
D

max 2


=D

max 3

- 2Z

min 3

= 12,015 0,182 = 17,833 mm

- Kích thớc trung gian của lỗ sau khi gia công khoét:
D

max 1

=D

max 2

- 2Z

min 2

= 17,833 0,226 = 17,576 mm

- Kích thớc trung gian của lỗ sau khi gia công khoan :
D

max 0


=D

ma1

- 2Z

min 1

= 17,675 2,700 = 14,867mm


Tra b¶ng

3.132
[I]
275

:
δ 0 = 0,30mm
δ 1 = 0,33mm

δ 2 = 0,15mm

-§êng kÝnh trung gian nhá nhÊt cña ph«i:
D

0max

= 14,8673mm ⇒ D0 min = D0 max − δ 0 = 14,867 − 0,30 = 14,567mm


- §êng kÝnh trung gian sau khi gia c«ng khoÐt :
D

1max

= 17,567mm ⇒ D1min = D1max − δ1 = 17,567 − 0,33 = 17, 237 mm

- §êng kÝnh trung gian sau khi gia c«ng doa lç
D

3max

= 18, 015mm ⇒ D3min = D3max − δ 3 = 18, 015 − 0,15 = 18mm

-TÝnh lîng d lín nhÊt vµ nhá nhÊt cña lç:
+Khoan
2 Z1min = D1min / 2 = 14,567 / 2 = 7, 2835mm
2 Z1max = D1max − D0max = 14,867 / 2 = 7, 4335mm

+KhoÐt:
2 Z 2 min = D2 min − D1min = 17, 237 − 14,567 = 2, 67 mm

2Z 2 max = D2max − D1max = 17,567 − 12,876 = 2, 7 mm

+Doa :
2 Z 3min = D3min − D2min = 18 − 17, 237 = 0, 763mm
2 Z 3max = D3max − D2max = 18,015 − 17,833 = 0,182mm

-


vËy lîng d tæng céng lín nhÊt vµ bÐ nhÊt: