LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết
kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và
trong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu
và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt
nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng
cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm
quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy
là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo
đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở
tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề
công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết
kế chi tiết Đế sau. Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu về
độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng
tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sự
hướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm
trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu
sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng
góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.
abc, ngày 23 tháng 3 năm 2018
Sinh viên thực hiện
XYZ


Chương I

TÌM HIỂU SẢN PHẨM – BÁNH XE RAY TRƯỢT

1.1 Tính năng sử dụng, điều kiện làm việc, phân loại chi tiết
1.1.1 Tính năng sử dụng .
Bánh xe là một bộ phận quan trọng cấu thành cơ cấu di chuyển các dầm, cầu trục, cửa
kéo, ray trượt .... Nó là một bộ phận cơ khí quan trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng
cũng như tuổi đời của thiết bị di chuyển.

Các thông số kỹ thuật của bánh xe ray trượt có ảnh hưởng cao nhất tới tính
năng và chất lượng vận hành của cụm máy. Do đó các yêu cầu kỹ thuật của
bánh xe ray trượt cần được đảm bảo và gia công chính xác.
1.1.2 Điều kiện làm việc.
- Bánh xe ray trượt dùng để phục vụ việc di chuyển các chi tiết bên đặt
trên nó mà không chịu ảnh hưởng bởi ma sát trượt, bánh xe có chức năng biến
ma sát trượt thành mà sát lăn, tăng tuổi thọ cho chi tiết máy, truyền động êm.
- Với mục đích làm giảm ma sát, tiếng ồn của thiết bị khi di chuyển trên ray, bánh xe
làm việc với tải trọng va đập, thay đổi và ma sát lớn.

1.1.3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ của chi tiết :
1.1.3.1 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Bánh xe ray trượt là 1 chi tiết dạng bạc, bao gồm những chi tiết dạng ống
tròn, có thành mỏng, trong quá trình làm việc chịu nhiều va đập,tải trọng lớn,
mài mòn lớn, ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
Vật liệu chế tạo bánh xe ray trượt là thép 40X, có các đặc tính đặc trưng
để gia công phù hợp với chi tiết như : tính năng đúc được trong khuôn cao, ít
biến dạng khi đúc, không cần gia công nhiệt luyện sau gia công cơ, hấp thụ và
khử dao động, dễ gia công, giá thành thấp, ít bị mài mòn, chống va đập, tuổi thọ
cao.
Đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác khi làm việc:
+ Đảm bảo độ chính xác động học.
+ Đảm bảo độ chính xác tiếp xúc.
+ Đảm bảo làm việc êm.

+ Khe hở mặt bên.


Tất cả các yêu cầu kỹ thuật trên đều có thể đạt được thông qua quá trình



gia công cắt gọt. Tuy nhiên để đạt được các yêu cầu kỹ thuật đó một cách tối ưu
và chính xác nhất thì ta cần phải chọn được chuẩn tinh thống nhất, có các
phương pháp gia công lần cuối đồi với các bề mặt đòi hỏi độ chính xác cao.
Hơn nữa quá trình gia công cần phải chú ý đến độ song song và độ vuông góc
giữa các đường tâm lỗ và các mặt phẳng.
1.1.3.2 Phân tích tính công nghệ của chi tiết :
- Chi tiết bánh xe ray trượt cần gia công có may ơ nằm về
một phía, vị trí lỗ đóng ổ bi 2 đầu, kết cấu bánh xe ray trượt
tương đôi đơn giản thuận lợi cho việc gá đặt nhưng yêu cầu kỹ
thuật cao do phải đảm bảo điều kiện lắp, truyền động giữa
bánh xe ray trượt, trục nên công nghệ gia công là khó khăn.
- May ơ của bánh xe ray trượt nằm về 1 phía nên khi gia công ta
có thể gia công được mặt đầu, lỗ trên 1 lần gá.
- Số lượng bề mặt cần gia công của chi tiết tương đối ít nên
giảm được thời gian cắt gọt
Chọn chuẩn khi gia công bánh xe ray trượt.
- Chọn bề mặt ngoài của bánh xe ray trượt và mặt đầu của
bánh xe ray trượt làm chuẩn thô để gia công mặt đầu và mặt
trụ ngoài còn lại của bánh xe ray trượt để tạo chuẩn tinh.
1.2. Dạng sản xuất

Dạng sản xuất góp phần rất lớn trong việc xây dựng, thiết kế quy trình
công nghệ gia công chi tiết. Các dạng sản xuất khác nhau sẽ có những quy trình

công nghệ khác nhau để đảm bảo phù hợp với dạng sản xuất đó. Các dạng sản
xuất bao gồm: Đơn chiếc, sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn), sản xuất
khối.
Theo bảng 1.1 (Trang 19 – CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – GS.TS Trần Văn
Địch):


1.2.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :
Áp dụng công thức

2.1
I
24 ,ta

có sản lượng thực tế hàng năm :

  
 

N N 0 m 1 
 1 

 100   100 

(Chiếc/năm).

Với N0 = 5000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ
tùng, ta chọn α = 10%

β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế
tạo, ta chọn β = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :
� 10 � � 4 �
N  5000 ��
1 �
1
��
1
�
� 5720
� 100 � � 100 �

(chiếc/năm)

1.2.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
- Sử dụng phần mềm Solid Works để dựng chi tiết và tính khối lượng
chính xác. Chi tiết sau khi dựng 3D :


Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với thép 40X ta có khối lượng riêng :
0.007848 g/mm3.


Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 1,28kg.



Với sản lượng 57200 chi tiết/ năm, ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn.


 với các đặc điểm chính sau đây:
- Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số nguyên công có chu kỳ lặp
lại ổn định.
- Gia công cơ và lắp ráp được thực hiện theo quy trình công nghệ.
- Sử dụng các máy vạn năng và chuyên dùng,
- Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ.
- Sử dụng nhiều dụng cụ và đồ gá chuyên dùng.
- Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.
- Công nhân có trình độ tay nghề trung bình.


Chương II

CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI
2.1 Phân tích thành phần vật liệu chi tiết :
- Vật liệu.
Vật liệu chế tạo : Thép 40X, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các yêu cầu
kỹ thuật đã nêu trên.Thép 40X có các đặc tính như sau:
+ Thuộc nhóm thép kết cấu
+ Thành phần carbon chiếm 0,44%
+ Có cơ tính tổng hợp cao ( không quá cứng và không quá dẻo)
+ Có độ cứng 217HB; giới hạn bền là 800N/mm2
+ Thành phần hóa học : C : 0,36~0,44 % ;
Cr : 0,8-1%
P : 0,045%
S : 0,045%
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Dựa trên yêu cầu kỹ thuật của bánh răng, hình dáng bề mặt và kích thước
của chi tiết quy mô và tính loạt của chi tiết ta có thể chọn phôi như sau: chọn

vật liệu: Thép đúc 40X
2.2.1.Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân
tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra
phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có
một số phương pháp tạo phôi sau:
2.2.2. Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn
đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản.
Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có
những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc
gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
* Kết luận:


- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết
đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt
khi vật liệu chi tiết là Thép.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.
2.2.3. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay


Ưu điểm:

- Giá thành chế tạo thấp, trang bị chế tạo vạn năng
- Đúc được các chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp



Nhược điểm:
- Độ chính xác thấp
- Lượng dư cắt gọt lớn, năng suất thấp
- Đòi hỏi trình độ công nhân cao
- Chỉ thích hợp với sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ

Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy


Ưu điểm:
- Độ chính xác cao hơn với việc dùng mẫu gỗ
- Đúc được các chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp
- Lượng dư cắt gọt thấp hơn so với phương pháp đúc ở trên
- Thích hợp dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối



Nhược điểm:
- Dễ có các khuyết tật như rỗ khí, thiên tích


- Tồn tại ứng suất dư
Đúc trong khuôn vỏ mỏng



Ưu điểm:
- Độ chính xác rất cao từ 0,03÷0,06mm
- Cơ tính tốt
- Thích hợp dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối



Nhược điểm:
- Chỉ thích hợp cho các chi tiết cỡ nhỏ

Đúc áp lực


Ưu điểm:
- Độ chính xác và độ bóng bề mặt cao
- Đúc được các chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạp



Nhược điểm:
- Trang thiết bị rất tốn kém
- Đòi hỏi trình độ công nhân cao

Đúc trong khuôn kim loại


Ưu điểm:
- Chất lượng tốt hơn, năng suất cao hơn so với khuôn cát
- Khuôn dùng được nhiều lần




Nhược điểm:


- Chỉ thích hợp với chi tiết nhỏ, không có thành mỏng
- Chỉ dành cho các tiết đơn giản


Kết luận: Qua phân tích các ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạo

phôi kết hợp với các điều kiện kỹ thuật, yêu cầu làm việc và dạng sản xuất, để
đảm bảo tính kinh tế, tính công nghệ ta chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc
trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”.


Dưới đây là bản vẽ phác phôi (bản vẽ sơ bộ):


A

A

T
D

1 . N?a khuôn trên
2 . Ph?u rót
3 . Ð?u hõi, ð?u ngót
4 . Ch?t ð?nh v?

5 . N?a khuôn dý?i
6 . Bulông
7 . Ðai ?c
8 . L? xiên hõi
9 . B? máy

A-A


Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương
pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phương
pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản
xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 5720 chi tiết/năm. Số
lượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao
nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên
môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
- Tiện mặt đầu và mặt lỗ Ø30
- Tiện mặt đầu và mặt ngoài Ø60
- Tiện mặt lỗ bậc Ø40
- Tiện mặt lỗ bậc Ø40 đối xứng
3.1.2 Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt
gia công.
- Độ không đồng tâm giữa 2 ỗ Ø40 và trụ Ø60, Ø80, lỗ Ø30 không vượt
quá 0,1/100 mm

- Độ không song song giữa mặt đầu không vượt quá 0,02/100mm
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Bánh răng có thể được gia công theo 2 phương án sau :
PHƯƠNG ÁN 1 :
- Tiện mặt đầu và mặt lỗ Ø30
- Tiện mặt đầu và mặt ngoài Ø60
- Tiện mặt lỗ bậc Ø40
- Tiện mặt lỗ bậc Ø40 đối xứng
- Kiểm tra
PHƯƠNG ÁN 2 :
- Tiện mặt đầu và mặt ngoài Ø60
- Tiện mặt đầu và mặt lỗ Ø30
- Tiện mặt lỗ bậc Ø40
- Tiện mặt lỗ bậc Ø40 đối xứng
- Kiểm tra
Qua phân tích trên ta thấy phương án II khó đảm bảo được độ đồng tâm của lỗ
Ø40 so với mặt trụ ngoài Ø60, do chuẩn định vị khi gia công lỗ chính xác là
chuẩn thô. Phương án I dùng chuẩn định vị để gia công lỗ Ø40 là chuẩn tinh nên
độ chính xác cao hơn. Do đó ta chọn phương án I làm phương án gia công chi
tiết này để tiết kiệm chi phí gia công, đồng thời giảm thời gian gá đặt chi tiết khi
gia công.


- Nguyên công 1 : ủ phôi
- Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu và mặt lỗ Ø30
- Nguyên công 3 : Tiện mặt đầu và mặt ngoài Ø60
- Nguyên công 4 : Tiện mặt lỗ bậc Ø40
- Nguyên công 5 : Tiện mặt lỗ bậc Ø40 đối xứng
- Nguyên công 6 : Kiểm tra
3.2.1 Nguyên công 1 : Ủ phôi

Sau khi đúc do mạng tinh thể của kim loại chưa ổn
định , độ cứng của kim vật liệu cao,điều đó sẽ gây ra khó khăn
khi gia công bằng các phương pháp gia công cơ .Do đó ta phải
ủ để giảm đọ cứng và làm cho mạng tinh thể của kim loại ổn
định trở lại.
3.2.2 Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu, mặt lỗ Ø30 :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng 1 khối V dài định vị mặt trụ ngoài Ø60, khống chế 4 bậc tự do
- Dùng 2 chốt tì khía nhám định vị mặt đáy, khống chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


S

S

A-A

2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
Bước 1 : Tiện mặt đầu trụ Ø80
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

1000.Vt
nt =  .D


1000.195
= 3,14.80 =414 v/ph

Tra theo máy thì nm =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

nm . .D 2000.3,14.80
1000
= 1000 =
=188,4m/ph


Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công: RZ =20
(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy

1000.Vt
nt
=  .D

1000.248
= 3,14.80 =526 v/ph

Tra theo máy thì nm =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D


Vtt = 1000 =

500.3,14.80
1000
=235,5m/ph

Bước 2 : Tiện mặt lỗ Ø30 :
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
Vậy

1000.Vt
nt
=  .D

1000.140
= 3,14.30 =796 v/ph

Tra theo máy thì nm =630v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D 630.3,14.30
Vtt 1000
=
= 1000 =110,8m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
Vậy

1000.Vt

nt =  .D

1000.177
= 3,14.30 =1006 v/ph

Tra theo máy thì nm =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D

Vtt = 1000 =

1000.3,14.30
1000
=175,84

m/ph

5. Tính thời gian gia công :
Bước 1 : Tiện mặt đầu :
L= 40(mm)
1,5
t
0
L1 tg
=
+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)


L2


=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1  L2  L 4  5  40
S .n
= 0, 4.400

=0,18(ph)

L1  L2  L 4  5  40
S .n
= 0, 2.500

=0,29(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho

=

+


T05 mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

Bước 2 : Tiện mặt lỗ Ø 30 :
L= 75 (mm)
t
L1 tg
=

L2

1,5
0
+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1  L2  L 4  5  75
S .n
= 0, 4.400 =0,18(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh


=

L1  L2  L 4  5  75
S .n
= 0, 2.500 =0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho

=

+

T05 mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

3.2.3 Nguyên công 3 : Tiện mặt đầu, tiện trụ Ø60
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng trục gá đàn hồi định vị mặt lỗ Ø35, khống chế 2 bậc tự do.
- Mặt đầu trụ Ø55 định vị vào bậc của trục gá, khống chế 3 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


S

S
S


2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
a, Bước 1 : Tiện mặt đầu
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

nt

1000.Vt
=  .D

1000.195
= 3,14.60 =414

v/ph

Tra theo máy thì nm =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D

Vtt = 1000 =

2000.3,14.60
1000
=188,4m/ph


Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công: RZ =20
(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
1000.Vt

1000.248

Vậy nt =  .D = 3,14.60 =526 v/ph
nm
Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:


Vtt

nm . .D 500.3,14.60
= 1000 = 1000 =235,5m/ph

b, Bước 2 : Tiện mặt ngoài 1 :
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
Vậy

1000.140
= 3,14.60 =796 v/ph

1000.Vt
nt =  .D

Tra theo máy thì nm =630v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D

Vtt = 1000 =

630.3,14.60
1000
=110,8m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
Vậy

1000.Vt
nt
=  .D

1000.177
= 3,14.60

=1006 v/ph

Tra theo máy thì nm =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

nm . .D 1000.3,14.60
= 1000 = 1000
=175,84


m/ph

5. Tính thời gian gia công :
Bước 1 : Tiện mặt đầu :
L= 30(mm)
t
L1 = tg

1,5
0
+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)

L2 =(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

Bước tinh:

L1  L2  L 4  5  30
S .n
= 0, 4.400 =0,18(ph)


T05 mat _ dautinh

=


L1  L2  L 4  5  30
S .n
= 0, 2.500 =0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho

=

+

T05 mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

Bước 2 : Tiện mặt trụ Ø 60:
L= 75(mm)
1,5
t
L1 = tg +(0,5…2)= tg 450 +2=3,5 �4(mm)

L2 =(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1  L2  L 4  5  75
S .n

= 0, 4.400 =0,18(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1  L2  L 4  5  75
S .n
= 0, 2.500 =0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho

=

+

T05 mat _ dautinh

= 0,18+0,29=0,47(ph)

3.2.4 Nguyên công 4 : Tiện mặt lỗ bậc Ø40 :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng 1 khối V dài định vị mặt trụ ngoài Ø60, khống chế 4 bậc tự do
- Dùng mặt đầu khối V định vị mặt bậc Ø80 khống chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


S


2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
Vậy

nt

1000.Vt
=  .D

1000.140
= 3,14.40 =1147 v/ph

Tra theo máy thì nm =1200v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D

Vtt = 1000 =

1200.3,14.40
1000
=150,7m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.

Vậy

nt

1000.Vt
=  .D

1000.177
= 3,14.40 =1409 v/ph

Tra theo máy thì nm =1500 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:


Vtt

nm . .D 1500.3,14.40
= 1000 = 1000
=188,4

m/ph

5. Tính thời gian gia công :
Bước 1 : Tiện mặt đầu :
L= 15(mm)
1,5
t
L1 = tg +(0,5…2)= tg 450 +2=3,5 �4(mm)

L2 =(0,5…5)=5(mm)


Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1  L2  L 4  5  15
S .n
= 0, 4.1200 =0,05(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1  L2  L 4  5  15
S .n
= 0, 2.1500 =0,08(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho

=

+

T05 mat _ dautinh

=0,05+0,08=0,13(ph)


3.2.5 Nguyên công 5 : Tiện mặt lỗ bậc Ø40 :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng 1 trục gá bung đàn hồi định vị mặt lỗ Ø40, khống chế 3 bậc tự do
- Dùng mặt bậc trục gá định vị mặt bậc Ø40 khống chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

S

2. Chọn máy.


Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
Vậy

1000.140
= 3,14.40 =1147 v/ph

1000.Vt
nt =  .D

Tra theo máy thì nm =1200v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D

Vtt = 1000 =


1200.3,14.40
1000
=150,7m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
Vậy

1000.Vt
nt
=  .D

1000.177
= 3,14.40 =1409 v/ph

Tra theo máy thì nm =1500 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

nm . .D 1500.3,14.40
= 1000 = 1000
=188,4

m/ph

5. Tính thời gian gia công :
Bước 1 : Tiện mặt đầu :
L= 15(mm)
1,5

t
L1 = tg +(0,5…2)= tg 450 +2=3,5 �4(mm)

L2 =(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1  L2  L 4  5  15
S .n
= 0, 4.1200 =0,05(ph)


Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1  L2  L 4  5  15
S .n
= 0, 2.1500 =0,08(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho

=

+


T05 mat _ dautinh

=0,05+0,08=0,13(ph)

3.2.6 Nguyên công 6 : Kiểm tra
- Mục đích : kiểm tra, loại bỏ các chi tiết không đảm bảo chất lượng và không
đúng yêu cầu kỹ thuật.
- Dụng cụ kiểm tra :
+ Đồng hồ so
+ Đồ gá
+ Cử tì di động và tay vặn.
- Nội dung kiểm tra :
1. Kiểm tra độ không đồng tâm giữa mặt tâm lỗ Ø40 và mặt trụ Ø60, Ø80, lỗ
Ø30, Ø40 không vượt quá 0,01/100 mm.
- Sơ đồ đo như hình vẽ :
+ 1: Đồng hồ so
+ 2: Đồ gá
+ 3: Chi tiết
2. Kiểm tra độ không song song giữa mặt 2 mặt đầu không vượt quá 0,02/100
mm.
- Sơ đồ đo như hình vẽ :
+ 1: Đồng hồ so
+ 2: Đồ gá
+ 3: Chi tiết