1.
2.
3.
4.
5.

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BAO BÌ XI MĂNG
Hiện nay ngành công nghiệp xi măng Việt Nam đều sử dụng bao bì ba lớp KPK để
đóng gói xi măng thương phẩm loại 50 kg. Bao có dạng hình ống trụ được gấp dẹt và
may kín hai đầu. Góc đầu trên bao có miệng van để nạp nhiên liệu. Mặt ngoài vỏ bao có
in tất cả các thông tin cần thiết như : lô gô, nhãn mác, thương hiệu, địa chỉ nhà sản xuất
cùng các chỉ dẫn sử dụng và bảo quản ...
Thiết bị, công nghệ và vật tư để sản xuất bao bì được nhập ngoại từ nhiều nước
khác nhau. Nhưng về cơ bản công nghệ làm vỏ bao là như nhau.
Để làm ra những vỏ bao đựng xi măng, người ta sử dụng những nguyên liệu như :
nhựa hạt PP, PE, các loại giấy Kraft, mực in, hồ dán, chỉ khâu và các loại phụ gia cho
nhựa.
Qui trình sản xuất vỏ bao cũng theo trình tự : đầu tiên là sản xuất ra những sợi PP
trên dây chuyền tạo sợi. Rồi đêm những sợi đó dệt ra những cuộn vải PP bằng máy dệt
tròn ở công đoạn dệt. Kế đến đem tráng ép một lớp giấy Kraft lên bề mặt lớp vải dệt bởi
một lớp nhựa mỏng ở công đoạn tráng màng để tạo ra những cuộn vải phức hợp KP. Sau
đó dùng những cuộn vải KP để sản xuất bao bì KPK trên dây chuyền tạo ống. Ở công
đoạn này băng vải KP được lót thêm một lớp giấy Kraft rồi được cuốn, in, dán, cắt tạo
dạng ống bao được gấp dẹt có vỏ ngoài là lớp vải phức hợp KP phía trong là ống bao một
lớp giấy Kraft. Ống bao KPK được chuyển đến khâu gấp van rồi sang công đoạn may kín
hai đầu bao. Cuối cùng là khâu in dấu giáp lai, ép kiện đóng gói sản phẩm thành từng bó
rồi nhập kho là hoàn tất quá trình sản xuất bao bì KPK.
Tuy quá trình sản xuất là như vậy nhưng tùy thuộc vào thiết bị và nguyên liệu sản
xuất có những đặc tính khác nhau đòi hỏi phải có những biện pháp công nghệ khác nhau
cho phù hợp để đạt mục đích chất lượng và hiệu quả sản xuất kinh doanh.
Bởi vậy lý thuyết bổ túc này được viết dựa trên cơ sở thiết bị và thực tế sản xuất

của xí nghiệp bao bì Vĩnh Tuy và được trình bày thành năm phần, tương ứng với năm
công đoạn sản xuất chính của quá trình sản xuất bao bì là :
Công nghệ tạo sợi PP
Công nghệ dệt vải PP
Công nghệ tráng màng tạo vải phức hợp KP
Công nghệ tạo ống bao KPK
Công nghệ may bao KPK


Phần 1
CÔNG NGHỆ TẠO SỢI
A – Khái quát về dây chuyền tạo sợi
Tạo sợi là công đoạn đầu tiên trong dây chuyền sản xuất bao bì xi măng KPK.
Quá trình gia công sợi dệt PP được thực hiện liên tục trên dây chuyền thiết bị tự đông liên
hoàn STAREX – 1000, thường được gọi tắt là dây chuyền tạo sợi.
1. Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ tạo sợi
Máy cấp liệu
định lượng
thể tích

Nhựa hạt
P.P

Phụ gia bột
đá CaCO3

Bộ đùn
Máy đùn
trục vít


Hộp lưới
lọc

Khuôn
phẳng

Màng nhựa lỏng
Bể nước làm
nguội màng
Màng phim nhựa
Bộ phận tách
nước làm
khô màng
Bộ phận
băm rìa

Kéo căng và
cắt màng
thành sợi cơ bản

Bộ phận hút
thu hồi phế thải

Sợi cơ bản
Sấy nóng sợi
cơ bản

Bộ kéo
dãn sợi


Bộ phận
tơi sợi

Sợi
thành
phẩm

Dàn máy
cuộn sợi


2. Thuyết minh công nghệ
Nguyên liệu bao gồm nhựa hạt PP và phụ gia bột đá CaCO3 được máy cấp liệu
định lượng thể tích trộn lẫn theo tỷ lệ qui định rồi tự động cấp liệu cho máy đùn trục vít.
Máy đùn trục vít nấy chảy và nhào trộn nhuyễn nguyên liệu tạo ra dòng nhựa lỏng
chuyển động với áp suất cao đùn ra khỏi máy đùn, qua bộ phận lưới lọc, qua các vùng
chuyển tiếp, vùng trộn tĩnh tới khuôn phẳng và tiếp tục bị đùn qua khe hở miệng khuôn
phẳng hình thành màng nhựa lỏng đồng nhất.
Màng nhựa lỏng đùn xuống bể nước làm nguội khiến nó đông lại thành màng
phim nhựa.
Màng phim nhựa được kéo lên khỏi bể nước, được ép tách nước hút ẩm làm khô
rồi được kéo căng và cắt chia thành nhiều băng sợi gọi là sợi cơ bản.
Những sợi cơ bản được sấy nóng, kéo dãn rồi tôi nguội để thành những sợi dệt PP
và được những máy cuộn sợi cuốn thu gom thành những bô hin sợi – sản phẩm để cung
cấp cho công đoạn dệt vải PP.
Những sợi hai bên rìa mép màng được bộ phận hút rìa băm nhỏ rồi đưa trở lại máy
đùn để tái chế sản xuất.
Bộ phận hút phế thải liên tục làm việc sẵn sàng hút các sợi đứt hay phế thải về
thùng chứa.
Ngoài ra dây chuyền còn cần đến hệ thống cung cấp khí nén và nước lạnh để phục

vụ sản xuất.
Việc đánh giá chất lượng sợi được thực hiện bằng cách lấy mẫu và xác định các
tiêu chuẩn của sợi trên thiết bị thí nghiệm tại phòng KCS.
B – Qui trình công nghệ sản xuất sợi dệt PP
Căn cứ vào trình tự công nghệ ta có thể chia quá trình sản xuất sợi thành 6 công
đoạn :
1º Công đoạn tính toán và chuẩn bị sản xuất.
2º Công đoạn gấp liệu.
3º Công đoạn tạo màng.
4º Công đoạn tạo sợi cơ bản.
5º Công đoạn tạo sợi dệt.
6º Công đoạn thu gom và đánh giá chất lượng sợi.
I – Công đoạn tính toán và chuẩn bị sản xuất


Đây là công việc phải làm đầu tiên trước khi tiền hành sản xuất loạt sản phẩm
mới.
1. Xác định rõ nhiệm vụ của loạt sản xuất :
- Loại nhựa dùng cho sản xuất
- Loại và tỷ lệ phụ gia dùng cho nhựa
- Bề rộng sợi
- Trọng lượng sợi (D)
2. Nhập các dữ liệu đã được xác định vào mục “Tính toán” trên màn hình bộ
xử lý trung tâm :
- Tỷ trọng của nhựa dùng để sản xuất sợi
- Bề rộng sợi
- Trọng lượng sợi (Denier)
- Số lượng sợi
- Số rìa cắt
- Tỷ lệ kéo dãn tổng thể

3. Cài đặt các thông số gia công và chuẩn bị sản xuất :
Sau khi đã nhập đủ các dữ liệu, máy tính sẽ tự động tính toán và đưa ra các kết
quả lý thuyết. Ta phải căn cứ vào đó làm cơ sở để định ra các thông số gia công và tiến
hành cài đặt các thông số trên tất cả các trang menu cần thiết của màn hình điều khiển.
Đồng thời với việc gia nhiệt máy hãy hoàn thiện công tác chuẩn bị sản xuất.
II – Công đoạn tiếp liệu
1.Liệu :
Liệu dùng trong sản xuất sợi dệt PP là hỗn hợp nhựa hạt PP và phụ gia bột đá
CaCO3.
- Hạt nhựa dùng sản xuất sợi là nhựa tổng hợp poly propylen (kí hiệu PP) có tỷ
trọng > 0.9 và chỉ số chảy = 2.5 ÷ 4. Có rất nhiều loại nhựa có nguồn gốc xuất xứ từ
nhiều nước khác nhau. Yêu cầu hạt nhựa dùng trong sản xuất là phải khô, sạch, không bị
biến tính.
- Phụ gia bột đá CaCO3 : được sản xuất từ đá vôi theo dây chuyền công nghệ : đá
vôi đem nung thành vôi, vôi đem tôi và lọc kỹ sau đó về viên rồi sấy khô và bảo quản
trong bao bì chống ẩm.


Sử dụng phụ gia cho nhựa là nhằm mục đích tăng cường cơ tính của sợi. Sử dụng
tỷ lệ phụ gia hợp lý sẽ tăng được độ bền kéo của sợi mà không ảnh hưởng nhiều đến tính
dẻo của sợi. Thường lượng phụ gia dùng trong liệu = 8 ÷ 10%.

2. Tiếp liệu :
a. Thiết bị cấp liệu
Thiết bị sử dụng cho việc tiếp liệu là máy cấp liệu định lượng thể tích. Tự động
cấp liệu bằng phương pháp hút khí tạo áp suất chênh lệch để hút liệu khi thiếu.
Nhựa hạt và phụ gia CaCO3 từ những thùng chứa riêng tự động được hút lên két
chứa rồi được trộn với nhau theo tỷ lệ qui định theo nguyên tắc định lượng thể tích trước
khi vào két liệu hợp nhất.


b. Nguyên tắc định lượng thể tích trong phối trộn tạo liệu hỗn hợp
Trên những đoạn ống dẫn nhựa, ống dẫn phụ gia vào két hợp nhất có đoạn theo
phương thẳng đứng được làm bằng nhựa trong suốt có khắc vạch chia theo đơn vị thể


tích. Phía trên những đoạn ống này có đục một lỗ tròn, phía dưới đoạn ống dẫn phụ gia có
lắp van điều chỉnh tiết diện cửa dẫn liệu.
Khi két hỗn hợp nạp liệu, hạt nhựa và phụ gia sẽ đồng thời chảy theo các đoạn ống
dẫn để cùng vào két hợp nhất và phối trộn với nhau theo định lượng thể tích nhất định.
c. Phương pháp xác định và điều chỉnh tỷ lệ phụ gia trong liệu hỗn hợp
Nhét một hạt nhựa màu (do đánh dấu) qua lỗ đục vào ống dẫn nhựa và làm tương
tự cho mỗi máy cấp phụ gia. Khi quá trình tiếp liệu hỗn hợp xảy ra, hạt nhựa màu và hạt
phụ gia màu cùng trôi xuống theo dòng nhựa và dòng phụ gia để chảy vào két hợp nhất
tạo liệu hỗn hợp. Căn cứ vào khoảng dịch chuyển của các hạt màu ở cùng thời điểm mà
định ra thể tích của mỗi loại và xác định tỷ lệ phụ gia trong liệu hỗn hợp. Điều chỉnh tỷ
lệ phụ gia bằng cách mở hãm rồi xoay van điều chỉnh tiết diện cửa dẫn phụ gia căn cứ
theo vạch khắc trên vòng xoay cho tới khi đạt được tỷ lệ phụ gia trong liệu như mong
muốn.
3. Biện pháp bảo quản và cải thiện chất lượng của liệu trong sản xuất sợi dệt
PP
Việc bảo quản hạt nhựa và đặt biệt là phụ gia CaCO 3 trong bao bì và kho chứa chỉ
có thể giữ sạch chứ chưa đủ giữ khô được nguyên liệu, đặc biệt với khí hậu ẩm. Để ngăn
ngừa những ảnh hưởng xấu do nguyên liệu bị ẩm gây ra, giải pháp thông dụng và hữu
hiệu nhất là sấy liệu khi sản xuất.
III – Công nghệ tạo màng
Tạo màng chính là tạo phôi để làm sợi dệt PP. Bởi vậy công đoạn tạo màng đóng
vai trò rất quan trọng cho chất lượng sợi và tình trạng vận hành dây chuyền tạo sợi. Thiết
bị dùng cho tạo màng là bộ đùn và bể nước làm nguội. Trong đó bộ đùn gồm máy đùn
trục vít + hộp lưới lọc + các zone nối + zone trộn tĩnh và khuôn phẳng được lắp liền khối
với nhau và di chuyển được trên hai thanh ray theo sự điều khiển để phù hợp với trạng

thái làm việc của thiết bị. Quá trình tạo màng có thể phân ra làm 4 giai đoạn :
- Tiếp nhận, hóa lỏng nguyên liệu rồi trộn nhuyễn và đùn dung dịch nhựa nóng chảy.
- Lọc sạch dung dịch nhựa nóng chảy.
- Tạo màng nhựa lỏng.
- Tạo màng phim nhựa.
1. Giai đoạn tiếp nhận, hóa lỏng nguyên liệu và đùn nhựa
Quá trình này xảy ra bên trong máy đùn trục vít. Với cấu tạo có dạng ống trụ dài,
bên ngoài thân xylanh máy đùn bố trí các bộ gia nhiệt điện trở tại các zone từ zone 1 đến


zone 6 để cấp nhiệt cho máy đùn nấu chảy hạt nhựa thành thể lỏng. Bên trong máy đùn là
trục côn có cánh vít xoắn nông dần theo chiều từ đầu vào đến đầu ra của máy đùn. Khi
trục vít quay sẽ nhào trộn và đẩy khối nhựa lỏng về phía trước tạo ra áp suất đùn. Việc cài
đặt nhiệt độ cho máy đùn dựa trên mục đích công nghệ ở từng vùng của máy đùn trục vít.
- Vùng đầu của máy đùn (còn gọi là cổ cấp liệu) không có các bộ gia nhiệt, thậm
chí còn dùng đường nước lạnh để làm mát với mục đích là khi trục vít quay máy sẽ tiếp
nhận nguyên liệu (hạt nhựa + phụ gia) từ két chứa và tải vào bên trong máy đùn mà
không bị nhiệt làm chảy nguyên liệu gây cản trở cho việc tiếp liệu. Cài đặt nhiệt độ cho
cổ cấp liệu “Feed in” ở khoảng 40 ÷ 50ºC.
- Vùng biến mềm và hóa lỏng nguyên liệu: Vùng này được tính từ zone 1 đến zone
3. Việc cài đặt nhiệt ở vùng này với mục đích làm nguyên liệu biến mềm và hóa lỏng
không hoàn toàn, tạo điều kiện khi trục vít quay trộn liệu sẽ dễ đẩy các bọt khí lẫn trong
liệu thoát ra lối đầu vào của máy để tránh làm rỗ hoặc đứt màng do lẫn bọt khí.
Tùy theo đặc tính của từng loại nhựa, mức độ sử dụng phụ gia và năng suất chạy
máy mà đặt nhiệt độ cho các zone 1, zone 2, zone 3 máy đùn theo xu hướng tăng dần và
thường ở mức > 200ºC, ví dụ : zone 1 = 225 ºC, zone 2 = 230 ºC, zone 3 = 235 ºC.
- Vùng hóa lỏng hoàn toàn và đùn ép nguyên liệu tính từ zone 4 đến zone 6 của
máy đùn. Nên đặt nhiệt cho vùng này cao hơn nhiệt ở vùng giữa máy đùn để nguyên liệu
hóa lỏng hoàn toàn kết hợp với trục vít quay ép khối nhựa lỏng chuyển động với áp suất
lớn hình thành nhiều dỏng chảy có chiều khác nhau, khiến trộn nhuyễn khối nhựa lỏng

đảm bảo sự đồng nhất của dòng nhựa lỏng trước khi bị đùn ra khỏi máy.
Về lý thuyết nhiệt độ đặt cho các zone cuối của máy đùn tùy thuộc vào loại nhựa,
mức độ sử dụng bột đá làm phụ gia và năng suất gia công. Tuyệt đối tránh trường hợp đặt
nhiệt quá cao gây cháy nhựa hoặc ảnh hưởng xấu đến tính cơ, ly, hóa của nhựa. Thực tế
nhiệt cài đặt cho vùng này dao động trên dưới 250 ºC.
2. Lọc sạch nhựa đùn
Để loại bỏ tạp chất và các thành phần liệu không tan nhuyễn làm đồng nhất khối
nhựa lỏng, ta dùng băng lưới lọc. Bộ lưới lọc gồm hai lưới là lưới thô và lưới tinh lắp kép
với nhau trong hộp lưới ở ngay đầu ra của máy đùn trục vít. Quá trình lọc sẽ làm lưới bẩn
gây bí làm tăng áp suất trước lưới, bởi vậy phải dùng chế độ dịch lưới để đảm bảo chất
lượng màng nhựa và ổn định sản xuất.
a. Lắp lưới lọc


- Lưới lọc thô có dây sợi lưới to, mắt lưới thô. Lưới thô có nhiệm vụ đỡ giữ bảo vệ
cho lưới tinh không bị lõm, rách dưới áp suất nhựa đùn, bởi vậy lưới thô phải kẹp sát sau
lưới tinh.
- Khi phải xử lý sự cố lưới lọc hoặc thay lưới thì thao tác theo trình tự sau :
+ Chuyển chế độ dịch lưới sang chế độ thủ công và đặt nhiệt dộ dịch lưới lên 220ºC
rồi khóa van nước lạnh làm mát hộp lưới lọc để nhiệt hộp lưới tăng nhanh.
+ Chờ cho nhựa hóa lỏng ở đầu ra của lưới thì nới lỏng thanh nêm ở khe vào của
lưới lọc rồi dùng kìm kẹp và rút lưới cũ theo lối cửa ra.
+ Vệ sinh sạch nhựa lỏng rồi lồng lưới mới vào khe lắp lưới. Để dễ luồn, đầu băng
lưới phải cắt vát côn. Lồng lưới vào hộp băng lọc phải chọn chiều tết sợi dây lưới xuôi
với chiều dịch lưới để tránh bị vấp gây rách hoặc tắc lưới không dịch được. Đầu ra của
lưới chỉ cần nhô ra khỏi khe dịch lưới hết phần vát côn là được.
+ Xiết bắt lại thanh nêm ở khe lắp lưới sao cho thanh nêm đủ tỳ nhẹ vào lưới để
không làm kẹt lưới và giữ cho nhựa lỏng không chảy tràn ra cửa vào lắp lưới.
+ Chuyển chế độ dịch lưới về “Auto” và đặt nhiệt dịch lưới xuống 80ºC đồng thời
mở van nước lạnh làm mát hộp băng lưới lọc.

+ Lấy thanh gỗ che khe ra lưới lọc rồi cho máy đùn khởi động ở tốc độ thấp 50 v/ph
đến khi thấy nhựa đùn ra đầy khe dịch lưới thì dừng máy đùn.
+ Chờ cho nhựa đông nguội hoàn toàn (khoảng 20 phút) mới vận hành máy đùn để
tránh nhựa lỏng đùn ra khe dịch lưới.
b. Dịch lưới : Quá trình lọc sẽ làm lưới bẩn, gây bí lưới làm áp suất trước lưới tăng
cao ảnh hưởng tới vận hành và chất lượng màng. Để khắc phục hiện tượng này phải dịch
lưới. Có 2 chế độ dịch lưới là dịch lưới bằng tay và dịch lưới tự động. Chế độ dịch lưới
bằng tay chỉ sử dụng khi thay lưới hoặc khi giải quyết các sự cố về lưới lọc, còn trong
vận hành chỉ sử dụng chế độ dịch lưới tự động.
- Chế độ dịch lưới tự động : được xác lập bởi hai yếu tố là nhiệt độ dịch lưới và chu
kì dịch lưới.
Với mục đích là lọc sạch tạp chất và ổn định áp suất đùn để ổn định màng ta nên
để chu kì dịch lưới ngắn và bước dịch lưới nhỏ.
- Chu kì dịch lưới được xác định gián tiếp bằng thời gian chờ đốt “Waiting time” tức
là khoảng thời gian từ lúc bộ gia nhiệt phục vụ việc dịch lưới bị ngắt đến khi hoạt động
trở lại. Qua thời gian dài theo dõi thực tế ta cài đặt giá trị mục “Waiting time” bằng 20
phút là hợp lý.


- Bước dịch lưới lớn hay nhỏ tỷ lệ thuận với giá trị nhiệt độ dịch lưới và thời gian
chờ đốt. Tốc độ dịch lưới phụ thuộc vào mức độ tạp chất bám vào lưới và nó được thể
hiện thông qua trạng thái áp suất trước lưới lọc. Bởi vậy định chế độ dịch lưới căn cứ vào
độ dao động áp suất trước lưới lọc ∆P.
c. Xử lý sự cố áp suất trước lưới tăng đột biến
Vì lý do nào đó làm bí lưới khiến áp suất trước lưới tăng đột biến, để tránh bị lõm,
rách lưới và ảnh hưởng tới quá trình đùn ta phải xử lý tình huống bằng cách : chuyển chế
độ dịch lưới về chế độ thủ công “Manual” rồi đặt nhiệt độ đốt lưới lên 110ºC để dịch lưới
ngay. Nếu thấy lưới không dịch được phải dùng kìm kẹp đầu lưới và kéo ra để tránh phải
ngừng dây chuyền sản xuất. Khi áp suất đã trở lại bình thường thì ta phải chuyển về chế
độ dịch lưới tự động “Auto” như cũ.

3. Tạo màng nhựa lỏng
Dòng nhựa lỏng do máy đùn ra qua lưới lọc làm sạch, qua các zone chuyển tiếp,
zone trộn tĩnh để ổn định về áp suất và thành phần rồi tiếp tục bị đùn qua khe hẹp miệng
khuôn phẳng hình thành màng nhựa lỏng để duy trì trạng thái lỏng của nhựa, tại các zone
9,11,12 và 6 zone của khuông phẳng từ zone 21 đến zone 26 nên đặt nhiệt độ bằng hoặc
cao hơn vài độ so với nhiệt độ zone cuối của máy đùn (zone 6). Kích thước màng nhựa
phụ thuộc vào kích thước miệng khuôn. Để chiều dày màng đồng đều, người ta phải vệ
sinh sạch miệng khuôn trước khi vận hành và căn chỉnh khe hở miệng khuôn phẳng cho
thật đều.
a. Vệ sinh miệng khuôn phẳng
Tất cả bề mặt tiếp xúc với nhựa nóng chảy của bộ đùn (từ máy đùn -> các zone
chuyển tiếp -> khuôn phẳng) đều được mạ một lớp hợp kim đặc biệt để chống oxy hóa và
ăn mòn hóa cao. Để bảo vệ lớp mạ này khi vệ sinh miệng khuôn phải dùng thanh gạt
bằng nhôm và dao rạch khe hở miệng khuôn bằng lá đồng đỏ.
Qui trình vệ sinh miệng khuôn như sau:
- Bấm nút khởi động máy đùn ở tốc độ chậm 50v/phút đến khi nhựa chảy ra miệng
khuôn tạo thành màng đều, không khuyết, rách, không lẫn bọt khí hoặc lỗ thủng thì
ngừng máy đùn. Lấy thanh nhôm gạt nhựa miệng khuôn, lấy dao đồng rạch sạch khe hở
miệng khuôn rồi xịt dầu bảo vệ silicon vào miệng khuôn và lấy giẻ đồng lau sạch miệng
khuôn trước khi vận hành.
b. Điều chỉnh khe hở miệng khuôn


Trên suốt bề rộng miệng khuôn phẳng có 36 vít chỉnh khe hở miệng khuôn được
chia đều cho 2 nửa (trái và phải) miệng khuôn. Mỗi nửa có 16 vít chỉnh được đánh số từ
1÷18 từ giữa ra. Thường khe hở miệng khuôn từ 0.4÷0.6mm tùy theo bề dày của sợi dệt.
Để chỉnh đều khe hở miệng khuôn ta dùng lá căn bằng đồng đỏ có bề dày phù hợp đưa
vào khe hở miệng khuôn rồi vừa di chuyển vừa điều chỉnh các vít cho khe hở đều suốt
chiều rộng khuôn.
Trong vận hành tùy theo vị trí sợi cần điều chỉnh trên dàn máy cuộn sợi mà suy ra

vị trí vít phải chỉnh ở miệng khuôn phẳng.
4. Tạo màng phim nhựa
Màng nhựa lỏng từ khuôn phẳng đùn ra được đưa ngay xuống bể nước làm nguội
khiến nó đông lại thành màng phim nhựa rồi được đan qua các con lăn để làm căng,
phẳng màng trước khi được cặp con lăn kéo “Take up” kéo lên khỏi bể nước làm nguội.
Mức nước và nhiệt độ nước trong bể làm nguội màng được khống chế theo giá trị
cài đặt 38ºC bởi hệ thống bơm nước tuần hoàn và thiết bị trao đổi nhiệt để cung cấp thêm
nước lạnh.
* Ảnh hưởng của công nghệ làm nguội màng đến tính chất và kích thước màng
phim nhựa :
- Mức nước của bể làm nguội ảnh hưởng đến kích thước dày, rộng của màng phim :
Do màng nhựa lỏng đùn ra khỏi miệng khuôn tiếp xúc với không khí bị mất nhiệt
nên co ngót lại. Bởi vậy khoảng cách từ miệng khuôn xuống mặt nước làm nguội càng
nhỏ thì màng đỡ bị co thắt nên rộng và mỏng hơn. Nhưng nếu khoảng cách trên quá ngắn
thì làm sóng nước gây ảnh hưởng tới chất lượng màng.
Kinh nghiệm thực tế nên để khoảng cách từ miệng khuôn phẳng tới mặt nước làm
nguội từ 5÷6cm.
- Vị trí của màng lỏng đùn xuống bể nước nên ở giữa hai máng nước tràn của bể để
cân bằng áp lực tránh sóng nước khiến độ dày của màng bị dao động.
- Nhiệt độ nước làm nguội quyết định tốc độ đông nguội của màng nên ảnh hưởng
rất nhiều đến cơ tính của màng phim. Nhiệt độ cài đặt cho nước làm nguội màng là 38ºC
và không nên để dao động quá nhiều. Trong điều kiện mùa đông khi mới chạy máy, nếu
thấy nhiệt độ nước < 20ºC thì chỉ nên vận hành với tốc độ chậm và kết hợp với việc tăng
tốc độ trục vít thêm khoảng 1÷2v/phút và chờ cho nhiệt độ nước >25ºC mới đưa dây
chuyền về chế độ vận hành tiêu chuẩn.


- Việc phun nước của hệ thống bơm tuần hoàn xảy ra ở hai hàng lỗ trên trục rỗng
gần khu vực làm nguội màng phải đều để tránh hiện tượng vùng nước nóng cục bộ gây
ảnh hưởng tới chất lượng màng.

- Tốc độ kéo màng phim của cặp con lăn “Take up”
Tốc độ kéo màng phim lên khỏi bể nước làm nguội của cặp con lăn “Take up” kí
hiệu là V0 có ảnh hưởng tới độ dày và độ căng của màng phim và thậm chí nếu không
hợp lý còn gây ảnh hưởng tới tình hình vận hành. Bởi vậy tốc độ này thường được tính
toán tự động theo tốc độ dây chuyền. Khi hiệu chỉnh cần căn cứ vào chiều dày của màng
phim làm cơ sở.
IV – Công đoạn tạo sợi cơ bản
Ở công đoạn này người ta làm khô rồi kéo căng và cắt dọc màng phim thành nhiều
băng sợi gọi là sợi cơ bản.
1. Tách nước và hút ẩm làm khô màng
Cặp con lăn “Take up” vừa kéo vừa gạt nước ra khỏi màng phim. Sau đó màng
được dẫn qua bộ phận hút ẩm để làm khô. Bộ hút ẩm gồm bốn ống rỗng có xẻ những
rãnh chéo để hút khí. Mỗi bên mặt màng sẽ tiếp xúc với hai ống hút ở vị trí xẻ rãnh. Điều
chỉnh vị trí ống hút làm thay đổi diện tích tiếp xúc với màng sẽ làm thay đổi hiệu quả làm
khô màng phim.
2. Cắt dọc màng phim tạo sợi cơ bản
a. Dao cắt sợi
Dùng nhiều lá dao mỏng lắp cách đều nhau trên trục gá dao để cắt dọc màng phim
thành nhiều băng sợi cơ bản. Khoảng cách giữa hai dao bằng chiều rộng sợi. Điều chỉnh
khoảng cách này bằng cách thay đổi các tấm cách giữa hai dao. Trục dao đóng mở vào ra
vị trí cắt bằng hệ thống piston khí nén.
Ngoài ra còn có vít chỉnh chiều cao và góc cắt của dao. Thực tế ta đang sản xuất
sợi dệt rộng 3mm thì cắt bề rộng sợi cơ bản là 6.8mm. Với bề rộng màng phim của máy
đùn STAREX-1000 ta có thể cắt màng thành 140 sợi cơ bản, còn hai bên rìa mép màng
phải xén và hút về máy băm rìa để tái chế sử dụng.
b. Làm căng và dao động màng
Phải đồng thời vừa căng màng ra để cắt vừa nâng hạ màng làm thay đổi thường
xuyên điểm cắt trên lưỡi dao để tăng thời gian cắt của dao và chất lượng vết cắt. Để thực
hiện điều này ta dẫn màng qua hai trục lệch tâm chuyển động quay đồng dạng, sau đó kéo



căng màng phim bằng cặp con lăn kéo “Hollding” có tốc độ V 1>V0 (`V0 là tốc độ của cặp
con lăn kéo “Take up”).
- Màng càng căng cắt càng dễ, nhưng cũng dễ làm màng bị biến dạng, do vậy điều
chỉnh độ căng của màng phải căn cứ vào chiều dày màng phim. Màng càng dày thì càng
có khả năng tăng độ căng. Trên dây chuyền tạo sợi điều chỉnh độ căng màng bằng cách
thay đổi tốc độ V0
Giảm V0 => ∆V = (V1 – V0) tăng => màng căng hơn
Tăng V0 => ∆V = (V1 – V0) giảm => màng trùng hơn
Thực tế sản xuất các sợi dày mỏng khác nhau, ta nên lựa chọn ∆V = 0.8 ÷ 1.4
m/phút
- Hệ thống dao động màng gồm hai trục lệch tâm quay đồng dạng không liên tục
nhờ cơ cấu điều khiển theo chế độ cài đặt là biên độ dao động và thời gian nghỉ giữa hai
lần dao động, thời gian này là 0.1 phút, còn biên độ dao động thay đổi từ 0 ÷ 5mm.
c. Lắp dao cắt màng :
- Lắp các lá dao cho thật đều và kẹp chặt vào trục gá dao rồi lắp trục dao lên máy.
- Kích hoạt cho hệ thống dao động màng hoạt động để hai trục lệch tâm quay và
theo dõi trên màn hình đến khi biên độ dao động báo về mức 0mm thì dừng. Vị trí này
chính là vị trí cao nhất của màng khi vận hành. Bởi vậy lấy sợi dây căng qua bề mặt hai
trục lệch tâm thấy sợi dây căng còn cách tấm cách dao cắt ≥ 1mm là được.
- Lại kích hoạt cho hệ thống dao động màng hoạt động và chờ báo mức 5mm thì
ngừng, vị trí này là màng thấp nhất. Rồi cũng dùng sợi dây căng qua bề mặt hai trục lệch
tâm để kiểm tra, nếu thấy sợi dây nằm sâu trong lưỡi dao cắt cách mũi dao ≥ 3mm là
được.
- Nếu thấy hai điều kiện trên không thỏa mãn thì phải điều chỉnh lại độ cao và góc
cắt của trục lắp dao cho tới khi kiểm tra đạt được cả hai điều kiện trên thì việc lắp dao
mới hoàn tất.
d. Định chế độ dao động màng
Với mục đích sử dụng tối đa chiều dài lưỡi cắt và tránh vết lõm vấp ở giữa đoạn
lưỡi dao tham gia cắt. Lần đầu tiên sử dụng dao cắt mới phải để chế độ dao động màng ở

mức tối đa 5mm.
Sau thời gian cắt dao bị mòn tạo thành vết lõm ở điểm trên và dưới đoạn lưỡi cắt
thì ta hạ thấp biên độ dao động màng xuống 4mm và cứ giảm dần ở các lần điều chỉnh
tiếp theo cho tới khi phải đảo chiều lưỡi cắt hoặc thay dao cắt mới.


V – Công đoạn tạo sợi dệt
Ở công đoạn này những sợi cơ bản được ủ nóng và kéo dãn sau đó tôi nguội là trở
thành sợi dệt thành phẩm.
1. Kéo dãn sợi
Để có được cơ tính tốt của sợi dệt phải kéo dài sợi cơ bản dày, rộng thành sợi dệt
hẹp và mỏng.
Dàn sợi cơ bản được dẫn qua trục giữ, qua lò ủ làm nóng lên rồi đến bộ kéo dãn
Stretching Unit. Quá trình kéo dãn sợi xảy ra khi tốc độ của bộ kéo dãn lớn hơn nhiều tốc
độ của trục giữ sợi.
a. Nhiệt để kéo sợi
- Lò ủ có bộ gia nhiệt điện trở và quạt thổi khí nóng làm dàn sợi nóng đều và biến
dạng dễ dàng khi dãn do bị kéo.
- Tay gạt điều chỉnh tốc độ gió trong lò ủ cho phép lựa chọn phù hợp.
- Nhiệt độ ủ được cài đặt trên màn hình điều khiển, nó tỷ lệ thuận với chiều dày sợi,
tỷ lệ phụ gia trong nguyên liệu và tốc độ vận hành dây chuyền. Nhiệt ủ hợp lý giúp quá
trình kéo dãn sợi dễ dàng, góp phần ổn định kích thước và cơ tính của sợi. Quá nhiệt dễ
làm chảy sợi, biến dạng sợi, non nhiệt thì sợi hay đứt. Nói chung nhiệt ủ không hợp lý
dẫn đến vận hành không ổn định và chất lượng sợi kém. Ví dụ khi sản xuất sợi D950, phụ
gia CaCO3 8%, tốc độ vận hành 300m/ph thì nhiệt đặt cho lò ủ là 150ºC.
- Ngoài ra ba quả lô kéo sợi cũng được gia nhiệt trong đó quả lô đầu tiên nhận sợi ra
từ lò ủ sẽ được nhiệt của sợi làm nóng lên tự nhiên, còn hai quả lô sau được làm nóng bởi
dầu sấy tuần hoàn ở nhiệt độ 100ºC.
b. Kéo dãn sợi
Độ chênh lệch tốc độ của bộ kéo dãn “Stretching Unit” V 2 với tốc độ của trục giữ

V1 sẽ quyết định mức độ kéo dãn và được đánh giá bằng tỷ lệ kéo dãn “Stretching Ratio”
= V 2 : V1
- Ảnh hưởng của độ kéo dãn đến kích thước và cơ tính của sợi :
V2 : V1 tăng thì sợi càng mỏng và hẹp, nhưng độ bền kéo của sợi f = P : D tăng
trong khi hệ số dãn dài của sợi ∆L giảm.
Trong sản xuất tùy theo đặc tính của từng loại nhựa mà lựa chọn chế độ kéo dãn
căn cứ vào kích thước, chất lượng sợi dệt và tình hình vận hành. Thông thường chọn V 2 :
V1 = 5.6 : 1 ÷ 6 : 1.
c. Tôi sợi


Tôi để tạo và ổn định cơ tính của sợi. Bộ tôi “Annealing Unit” gồm 2 quả lô lạnh
luôn được cấp nước lạnh nhờ hệ thống bơm nước lạnh tuần hoàn và quay với tốc độ V 3,
V3 cũng chính là tốc độ của dây chuyền sản xuất sợi. Quan hệ giữa tốc độ của bộ kéo dãn
và bộ tôi được đánh giá bằng tỷ số tôi luyện “Annealing Ratio” = [(V 2 – V3) : V3]%. Khi
thay đổi tỉ số tôi thì chỉ có tốc độ bộ kéo dãn V2 thay đổi còn V3 vẫn giữ nguyên. Quan hệ
giữa V3 và V1 được đánh giá bằng tỷ lệ kéo dãn tổng thể “Total Ratio” = [(V 3 - V1) : V1],
thường thì tỷ lệ kéo dãn tổng thể : (V3 - V1) : V1 = 5.3 ÷ 5.7.
Chế độ tôi gồm nhiệt quả lô lạnh và tỷ số tôi luyện cũng ảnh hưởng nhiều tới cơ
tính của sợi, nhiệt quả lô tôi càng lạnh thì co ngót sợi càng nhiều, tỷ số tôi càng lớn và sợi
có xu hướng tăng độ bền kéo và giảm hệ số dãn dài và ngược lại.
Kết quả kiểm tra chất lượng sợi dệt là cơ sở đánh giá và lựa chọn chế độ kéo dãn
và tôi sợi.
VI – Công đoạn thu gom và đánh giá chất lượng sợi
1. Cuộn sợi
Dàn sợi thành phẩm được chia đều về hai bên dàn máy cuộn sợi Fill 100. Dàn máy
cuộn có 172 máy cuộn sợi, mỗi bên dàn bố trí 86 máy cuộn được lắp trên dàn theo hàng
và cột, mỗi cột có 5 máy cuộn. Sợi được dẫn qua vòng mốc trên thanh dẫn, qua các pu li
ròng rọc đến máy cuộn sợi theo qui luật :
Sợi càng gần tâm dàn sợi sẽ móc qua vòng móc gần tâm đến máy cuộn ở cột gần

và hàng trên của dàn cuộn sợi. Qui luật này để tránh bị chéo sợi. Máy cuộn sợi có cần bù
sức căng của sợi và có chiết áp điều chỉnh tốc độ máy cuộn để điều chỉnh độ căng và tự
động ổn định độ căng của sợi. Chất lượng cuộn sợi phụ thuộc vào chất lượng máy cuộn
và thao tác vận hành. Kích thước đường kính của cuộn sợi ngang và sợi dọc đã được qui
định, tùy theo độ dày của sợi sản xuất mà cài đặt số lượng mét sợi cho một cuộn, khi bộ
đếm đủ số mét sợi cài đặt thì đèn báo sẽ nháy sáng báo hiệu thời điểm cắt đổi cuộn. Các
cuộn sợi thành phẩm được chuyển đến khâu dệt để dệt mành vải PP.
2. Đánh giá chất lượng sợi
Trên dàn máy cuộn sợi có đánh dấu vị trí lấy mẫu sợi để kiểm tra. Mỗi nửa dàn có
6 mẫu, mỗi loạt lấy mẫu có 12 cuộn được kí hiệu như sau : dàn cuộn bên phải có 6 mẫu
(R1 ÷ R6), dàn cuộn bên trái có 6 mẫu (L1 ÷ L6).
Các mẫu cuộn sợi được chuyển đến phòng KCS để kiểm tra trọng lượng và độ bền
của sợi trên các thiết bị thí nghiệm chuyên dụng. Kết quả thí nghiệm làm cơ sở cho công
tác hiệu chỉnh chế độ gia công và điều chỉnh miệng khuôn phẳng cho sợi đồng đều. Khi


điều chỉnh khe hở miệng khuôn phẳng phải căn cứ vào mẫu sợi và mức độ sai lệch về
trọng lượng sợi mà suy ra vị trí các vít phải chỉnh trên miệng khuôn phẳng và mức độ
hiệu chỉnh để dàn sợi đồng đều.
Ngoài ra để đảm bảo dây chuyền vận hành ổn định thì hệ thống hút phế thải phải
hoạt động liên tục đảm bảo chắc chắn không có trở ngại nào cho đường truyền của sợi
trong mọi tình huống.

Phần 2

CÔNG ĐOẠN DỆT VẢI PP

I – Giới thiệu công đoạn dệt
Dệt là công đoạn thứ hai trong dây chuyền sản xuất bao bì xi măng. Nhiệm vụ của
công đoạn này là đan dệt những sợi PP trên máy dệt tròn 6 thoi SL61 để tạo ra những

cuộn vải dệt PP, dùng để cung cấp cho công đoạn tráng màng tạo vải KP.


1.

Sơ đồ dây chuyền dệt vải PP
Sợi dọc
Giá mắc sợi
Lược dàn sợi trước
Vòng luồn sợi
Cần bù sức căng
Go máy dệt
Vòng lược tròn
Vòng dệt

Kéo và gấp ống vải
Cắt dọc đôi ống vải
Cuộn vải dệt

Thoi dệt

Sợi ngang


2. Thuyết minh dây chuyền
Các cuộn sợi dọc được chia đôi mắc vào giá mắc sợi bố trí hai bên máy dệt tròn.
Sợi dọc từ các bô bin sợi mắc trên giá được kéo qua các lỗ khuyết tới dàn lược sợi trước,
tiếp tục qua hệ thống các con lăn để bôi trơn và đổi hướng đi xuống gầm sàn thao tác của
máy dệt. Sau đó được dẫn lên qua các lỗ vòng luồn sợi, tới cần bù sức căng sợi dọc, đến
các lỗ của dây go, tiếp đến qua các khe dàn lược tròn rồi được kéo hướng vào tâm máy

đến vòng dệt. Tại đây những sợi ngang từ các bô bin sợi ngang lắp trên thoi dệt sẽ được
cần chèn sợi ngang đan xen vào các sợi dọc theo qui luật đan nong mốt đồng thời với bộ
kéo vải qua khuôn dệt tròn (vòng dệt) sẽ tạo nên ống vải dệt.
Ống vải tròn được kéo căng qua khuôn gấp thành ống dẹt và tiếp tục được bộ cuộn
vải kéo qua dao cắt nhiệt để cắt dọc mép ống tạo thành hai băng vải đơn đều nhau rồi
được hai máy cuộn trên, dưới cuốn gom thành hai cuộn vải dệt độc lập nhau.


II – Tiêu chuẩn chát lượng sản phẩm vải dệt PP
1.
Khổ vải đúng kích thước và dung sai theo qui định.2.
2.
Mật độ sợi ngang và sợi dọc đảm bảo theo tiêu chuẩn.
3.
Độ chéo sợi ngang phải hạn chế tới mức có thể.
4.Hạn chế tối đa những khuyết tật trên vải dệt như : khuyết sợi, chồng sợi, những lỗ
hổng do đứt sợi hoặc những nút cục do nối sợi tạo ra.
5. Độ dày các sợi dọc không được sai khác nhau nhiều để tránh cho cuộn vải có
đường gồ sống trâu.
6. Đường cắt chia vải do dao nhiệt (hoặc dao cơ) phải thẳng, nhẵn, không bị lẹm,
không bị sơ xước, xổ sợi.
7.Bề mặt vải dệt phẳng, nhẵn, không bị sơ xước, không nhiễm bẩn.
8. Vải cuốn thành cuộn đủ số mét theo cài đặt. Cuộn vải căng tròn, không loe, không
méo, mặt đầu cuộn vải phẳng và có đủ dấu các chỗ vải lỗi. Ngoài ra cuộn vải thành phẩm
phải dán phiếu cắt cuộn ghi đầy đủ các thông tin như : số cuộn, số máy dệt, số mét vải,
khổ vải dệt, thời điểm cắt cuộn, ...
III – Trình tự công nghệ dệt
1. Tính số sợi dọc
+ Biết : - Bề rộng sợi dệt : a
- Chiều dày sợi dệt : d

- Khổ vải cần phải dệt : B
+ Tính số sợi dọc cho một máy dệt
- Để sợi ngang đan xen vào các sợi dọc thì khe hở giữa hai sợi dọc k > d (d là bề dày
sợi dệt).
- Tính số sợi dọc để dệt đủ khổ vải :
n = B : (a + k)
- Suy ra số sợi dọc phải dùng cho một máy dệt tròn là : 2n.
* Ví dụ : Cần dệt khổ vải 1055mm từ sợi dệt rộng 3mm và dày 45μm. Tính số sợi
cho một máy dệt.
→ Nếu chọn khe hở giữa hai sợi dọc để sợi ngang chui qua đan dệt vải k > d →
Chọn k = 60 μm = 0.060 mm thì số sợi dọc cho một máy dệt :
2n = 2 [1055 : (3 + 0.06)] ≈ 688 sợi.


2. Phân bố sợi dọc
Đảm bảo nguyên tắc chia đều sợi dọc theo chu vi vòng dệt
+ Cố gắng chia đều số sợi dọc cho 36 dây go của máy dệt. Nếu phép chia không hết
thì phân bố số sợi dư sao cho có xu hướng chia đều trên chu vi vòng dệt.
+ Tính số khe bỏ ngỏ (không luồn sợi qua) của vòng lược tròn sao cho mật độ sợi
dọc đều nhất trên chu vi vòng dệt.
3. Luồn sợi : Đảm bảo nguyên tắc
1º Luồn sợi đúng đường truyền
+ Sợi dọc : giá mắc sợi → thanh khuyết → lược dàn sợi trước → hệ thống con lăn
bôi trơn và đổi hướng → vòng luồn sợi → cần bù sức căng sợi dọc → go máy dệt →
vòng lược tròn → vòng dệt.
+ Sợi ngang : thoi dệt → cần bù sức căng sợi ngang → cần chèn sợi ngang →
vòng dệt.
2º Đường đi của sợi dọc ngắn nhất có thể để giảm độ căng sợi dọc.
3º Không được chéo sợi nhau để tránh ma sát.
4º Hai sợi liền nhau được dây go dẫn lên xuống ngược chiều nhau để sợi ngang

đan vào đúng qui luật dệt nong mốt.
5º Đoạn sợi dọc từ cần bù sức căng → dây go → khe vòng lược tròn → hướng
tâm vòng dệt là đoạn thẳng để tránh bị cọ sát sợi với khe dây go và khe vòng lược tròn.
6º Chiều lắp cuộn sợi ngang vào thoi dệt không làm cản trở tới quá trình nhả sợi –
Nhánh sợi ngang không cùng phía với phanh sợi ngang.
4. Bôi trơn và làm mát sợi
Để giảm ma sát và làm mát sợi dọc trong quá trình dệt, trên đường truyền sợi dọc
có hai vị trí bôi trơn sợi bằng dung dịch dầu tan trong nước. Yêu cầu đối với việc bôi trơn
là:
+ Dung dịch dầu bôi trơn không ảnh hưởng tới độ bám dính của vải dệt khi tráng
ép tạo vải KP.
+ Con lăn vớt phải quay và cấp dầu đủ ướt bề mặt sợi.
5. Hệ thống báo lỗi
a, Báo lỗi sợi dọc : Trường hợp hết hoặc đứt sợi dọc thì cần bù sức căng của sợi dọc
đó bật ra tiếp xúc với vòng tròn kim loại của máy dệt khiến đèn báo lỗi bật sáng ở khu
vực có sự cố và máy dệt tự động dừng lại. Phải khắc phục sự cố máy mới hoạt động
được. Các trục trặc với hệ thống báo lỗi sợi dọc thường là :


+ Vòng tròn kim loại tiếp mát của máy dệt được ghép từ nhiều đoạn cung rời bởi
các ống kẹp, nếu tiếp xúc không tốt thì mất mát và cần bù có chạm vào cũng không còn
tác dụng báo lỗi. Phải phát hiện và khắc phục sự cố nếu không sẽ thiếu sợi dọc và sai qui
luật dệt tại vị trí khuyết sợi.
+ Cần bù sợi đứt bị cài vướng vào chiếc bên cạnh làm không bật ra được. Trường
hợp này thực tế đã xảy ra và khó phát hiện, kinh nghiệm phát hiện qua đoạn sợi đứt ở trên
máy hoặc dấu hiệu khác thường trên ống vải dệt, ví dụ : có vết dọc mày sẫm hơn do thiếu
sợi, những cũng có thể là vệt sáng hơn do trùng hai sợi dọc vì bị mất sợi giữa.
b, Báo lỗi sợi ngang :
Có hai loại cảm biến để báo lỗi sợi ngang :
+ Cảm biến mày được lắp soi vào vị trí lõi cuộn sợi ngang lắp trên thoi dệt. Khi

sợi ngang sắp hết sẽ lộ ra phần nào đó của lõi cuộn sợi màu đen và mắt thần soi thấy, lập
tức đèn báo lỗi bật sáng và máy tự động dừng. Bởi vậy ngoài việc bắt buộc phải sử dụng
lõi cuộn sợi ngang có mày đen, còn phải thường xuyên lau bụi kính mắt thần.
+ Cảm biến báo lỗi trùng hoặc đứt sợi ngang : được lắp ở gần vòng dệt, có nhiệm
vụ kiểm soát vị trí cần bù sức căng sợi ngang. Chỉ cần đứt hoặc trùng một trong sảu sợi
ngang thì cần bù sức căng sợi đó bung ra, khi quay qua mắt thần bị soi thấy và lấp tức
máy cũng dừng và đèn báo lỗi bật sáng.
Vậy vị trí lắp mắt thần như thế nào để phát hiện lỗi đứt sợi ngang và khống chế độ
trùng của sợi ngang để tăng cường chất lượng dệt, đồng thời khống chế khổ vải rộng.
Khi đã chọn được vị trí hợp lý của mắt thần thì chính nó là cữ để điều chỉnh cần
chèn cho sáu thoi dệt của máy.
c, Báo lỗi trên màn hình máy dệt (xem phần thống kê lỗi trong tài liệu của nhà sản
xuất thiết bị)
6. Rải sợi ngang để đan dệt vải
Người ta rải sợi ngang từ các cuộn sợi ngang lắp trên thoi dệt qua cần bù sức căng
đến cần chèn sợi ngang đan xen vào các sợi dọc. Khi dệt, những sợi dọc được kéo tịnh
tiến qua khuôn dệt kéo theo những sợi ngang, đồng thời mâm dệt quay đẩy các thoi dệt
quay theo vòng tròn ray xung quanh khuôn dệt,buộc cuộn sợi ngang lắp trên hai ụ đỡ của
thoi dệt phải quay để rải sợi ngang theo đường xoắn ốc đan chặt vào các sợi dọc thạo
thành ống vải dệt.
- Để chống xổ sợi mỗi cuộn sợi ngang được chặn hai đầu bằng hai nắp nhựa tròn có
dán mút mềm trước khi lắp vào thoi dệt.


- Hai ụ đỡ của thoi dệt trong đó có ụ động được trang bị lò xo đẩy đảm bảo hai ụ đỡ
luôn tỳ và giữ chắc hai nắp đầu cuộn sợi ngang.
- Độ căng của sợi ngang khi dệt phụ thuộc vào lực phanh cuộn sợi ngang, trạng thái
quay của hai ụ đỡ và ma sát tiếp xúc giữa hai ụ đỡ với nắp cuộn sợi.
- Bốn bánh xe lăn của thoi dệt luôn lăn qua các sợi dọc trên cả hai vòng ray trên và
dưới khi dệt. Bởi vậy các bánh xe phải quay trơn, bề mặt lăn của bánh xe phải tròn và khe

hở của bánh xe với vòng ray phải hợp lý để chống kẹt, trượt xiết đứt sợi dọc.
- Bốn bánh tỳ của thoi dệt cũng lăn trên vòng lược tròn để chống lực ly tâm giúp
thoi quay tròn ổn định khi dệt. Do vậy các yêu cầu đối với các bánh tỳ cũng tương tự như
các bánh lăn của thoi dệt.
Quá trình đan sợi dệt vải là phức tạp nhất trong qui trình công nghệ dệt. Nó quyết
định phần lớn chất lượng dệt, nên đặc biệt chú trọng từ khâu kiểm tra phụ tùng thiết bị
đến việc lắp ráp và hiệu chỉnh, ngay cả khâu vệ sinh cũng phải thường xuyên và sạch sẽ.
7. Kéo và gấp ống vải tròn thành dẹt
Khi qua khuôn dệt, ống vải tròn được căng ra và kéo qua khuôn gấp vải. Chu vi
ống vải từ hình tròn chuyển sang hình chữ nhật dẹt dần cho đến khi thành hai lớp vải ép
vào nhau và được bộ cuộn vải kéo qua bộ phận dao cắt. Để mặt vải căng phẳng thì chu vi
trên mọi tiết diện vuông góc với đường truyền của ống vải của khuôn gấp phải lớn hơn
chu vi của ống vải ít nhất là 10mm và khuôn gấp phải đàn hồi co dãn được.
8. Cắt dọc đôi ống vải
Để dọc đôi ống vải thành hai lớp vải đơn, trước hết phải căng hai bên cạnh gấp
của ống vải rồi dùng dao bằng điện trở nhiệt cắt đứt vải, theo đường gấp hai bên ống vải.
Sau đó dùng cặp con lăn là phẳng mép vải. Nhiệt dao được điều chỉnh bới biến trở, dao
chỉ được đưa vào vị trí cắt khi máy chạy, còn khi máy dừng dao nhiệt được đưa ra khỏi
mép vải nhờ hệ thống điều khiển tự động điện + khí nén để tránh cháy lẹm vải dệt. Ngoài
ra còn một dao cơ lắp cố định ngay sau dao cắt nhiệt, sẵn sàng cắt dọc mép vải khi hệ
thống dao cắt nhiệt có sự cố.
- Vải căng và nhiệt dao hợp lý thì đường cắt mới thẳng và không bị cháy lẹm mép
vải.
- Phải cắt đúng vào đường gấp của ống vải thì khổ vải của cuộn vải trên và cuộn vải
dưới của máy dệt mới đều nhau.
9. Bộ phận cuộn vải dệt
Hai máy cuộn trên và dưới sẽ cuốn hai băng vải dệt thành hai cuộn vải độc lập.


Điều chỉnh độ căng kéo vải của hai máy cuộn đều nhau sẽ tốt cho quá trình cắt dọc

ống vải và chất lượng cuộn vải.
Điều chỉnh độ căng khi máy dừng sẽ khắc phục được hiện tượng rút sợi dọc làm
thiếu sợi ngang của vải dệt.
IV – Những khuyết tật phổ biến trong khi dệt
1. Đứt sợi dọc : có nhiều nguyên nhân gây đứt sợi dọc nhưng phổ biến nhất là :
- Hiện tượng chéo sợi dọc
- Chất lượng và trạng thái làm việc của các bánh xe lăn của thoi dệt
- Hiện tượng văng cuộn sợi ngang
- Va chạm giữa sợi dọc và dây go
2. Khổ vải dệt dao động : cũng có nhiều nguyên nhân làm cho khổ vải dệt bị dao
động. Nhưng chủ yếu vẫn là do ảnh hưởng của lực căng sợi ngang.
a, Ảnh hưởng của lực căng sợi ngang đến chất lượng vải dệt :
Lực căng sợi ngang ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước khổ vải và chất lượng vải
dệt :
+ Bình thường lực căng sợi ngang hợp lý, giúp cho các sợi ngang xếp phẳng, xếp xít
khi đan xen vào những sợi dọc, tạo cho bề mặt vải dệt phẳng nhẵn, mật độ sợi ngang và
sợi dọc cũng như độ căng của sợi ngang và sợi dọc như nhau, khiến độ bền kéo của vải
dệt theo hai phương ngang và dọc không khác nhau nhiều. Như vậy chất lượng vải dệt tốt
và khổ vải dệt cũng ổn định.
+ Nếu các sợi ngang quá căng, khi dệt các sợi ngang sẽ bị xếp chồng lên nhau làm
bề mặt vải dệt xù lên, nhăn nhúm, ống vải dệt bị thắt lại nên khổ vải đương nhiên bị hẹp.
+ Các sợi ngang quá trùng, khi đan xen vào các sợi dọc sẽ không được kéo phẳng
nên bị phồng rộp lên bề mặt vải dệt và thường không đều. Khiến độ bền kéo theo phương
ngang của vải dệt giảm đi rất nhiều so với phương dọc, ống vải dệt cũng rộng ra và
đương nhiên khổ vải tăng lên. Vải dệt như vậy là kém chất lượng.
+ Khi độ căng của 6 sợi ngang khác xa nhau làm cho bề mặt vải dệt không đều, sợi
thì phẳng nhẵn, sợi thì phồng rộp lên. Cũng làm độ bền kéo theo phương ngang vải dệt
giảm đi và khổ vải bị dao động.
b, Biện pháp khống chế độ dao động lực căng sợi ngang để đảm bảo chất lượng vải
dệt :



+ Chọn cuộn sợi ngang : cuộn sợi dùng làm sợi ngang phải có kích thước nhỏ hơn
120mm, bề mặt cuộn sợi không gồ ghề sóng lượn, hai mặt đầu cuộn sợi phẳng không có
hiện tượng bị xổ sợi.
+ Cuộn sợi phải được đỡ chắc và quay trơn nhẹ nhàng trên hai ụ đỡ của thoi dệt.
+ Thường xuyên theo dõi ảnh hưởng của phanh đến độ căng của sợi để điều chỉnh
hoặc thay thế kịp thời.
+ Hạn chế đến mức có thể việc ấn nút chạy chậm “INCH” vì điều này làm tăng sức
căng sợi ngang dẫn đến khổ vải bị hẹp.
+ Điều chỉnh và phát huy tốt hiệu quả của hệ thống báo lỗi trùng sợi ngang.
+ Điều chỉnh 6 cần chèn sợi ngang cho sức căng các sợi đều nhau.
+ Khi cuộn sợi ngang quá nhỏ dẫn đến sợi ngang bị quá trùng và máy dừng lại thì ta
nên chọn giải pháp là thay mới bô bin sợi ngang. Tập trung những cuộn sợi ngang nhỏ
chờ khi thay mới má phanh sẽ chạy tiếp hoặc đổi sang làm sợi dọc.


Phần 3
CÔNG ĐOẠN TRÁNG ÉP TẠO VẢI KP
I – Sơ lược về công đoạn tráng ép
Tráng ép là công đoạn thứ 3 trong dây chuyền sản xuất bao bì xi măng. Nhiệm vụ
của công đoạn này là tạo vải phức hợp KP bằng cách tráng một màng nhựa chảy lỏng vào
giữa hai lớp vải dệt PP và giấy Kraft, sau đó ép dán lại với nhau. Tiếp đến là cắt xén hai
bên rìa mép băng vải theo qui cách định trước rồi cuốn lại thành từng cuộn vải KP để
cung cấp cho dây chuyền tạo ống sản xuất ống bao xi măng. Dây chuyền tráng ép tạo vải
KP được minh họa theo sơ đồ khối sau :
Bộ đùn màng nhựa
Vải dệt
PP


Bộ định
biên vải

Bộ sấy
vải

Bộ tạo
nhám vải

Bộ phận
tráng ép
Bộ định biên giấy
Giấy Kraf

Thu hồi rìa mép vải
Bộ phận xén Bộ phận cuốn vải
rìa mép vải
KP


- Vải dệt PP được kéo rải ra từ cuộn vải trên giá cuộn đi qua các bộ phận : bộ định
biên vải, bộ sấy nóng vải, bộ tạo nhám vải để ổn định luồng vải và tăng khả năng bám
dính của vải rồi tới bộ phận tráng ép để tạo vải KP.
- Băng giấy Kraft cũng được kéo rải ra từ cuộn giấy trên giá cuộn đi qua bộ định
biên giấy rồi vào bộ phận tráng ép tạo vải KP.
- Bộ đùn màng nhựa tráng bao gồm máy đùn trục vít và khuôn phẳng sẽ di chuyển
theo sự điều khiển tới bộ phận tráng ép và đùn ra màng nhựa nóng chảy vào giữa lớp vải
dệt PP và giấy Kraft để bộ ép ép dán tạo vải KP.
- Bộ xén rìa xén phẳng hai bên mép băng vải KP theo khổ vải và bề rộng mép dán
đã định trước. Hai bên rìa mép vải sẽ được bộ phận quạt hút và thu hồi tập trung phế thải.

- Bộ cuộn vải sẽ thu hồi và cuốn băng vải KP thành từng cuộn có chiều dài hoặc
kích thước cuộn vải theo ý muốn.
- Toàn bộ quá trình sản xuất vải KP được thực hiện tự động trên dây chuyền tráng ép
(còn gọi là dây chuyền tráng màng), ngoài ra còn có nguồn cung cấp khí nén và cung cấp
nước lạnh để phục vụ dây chuyền.
II – Giới thiệu các bộ phận chính của dây chuyền tráng màng
1. Bộ phận rải vải PP
Cuộn vải PP được lắp và cố định trên trục có vecxy cao su được bơm khí nén sau
đó đặt lên giá đỡ cuộn. Giá đỡ lắp hai cuộn vải để thực hiện đổi cuộn mà không phải
dừng máy. Giá đỡ cuộn có thể di chuyển được theo phương ngang dây chuyền do sự điều
khiển của bộ định biên vải nhờ có lắp các bánh xe lăn trên hai thanh ray chữ I. Một đầu
gối đỡ trục cuộn vải được trang bị hệ thống phanh điều khiển được theo cài đặt giúp cho
quá trình dẫn vải luôn tạo được sức căng cần thiết cho băng vải. Việc nâng, hạ các cuộn
vải lên giá đỡ dùng palăng điện.
2. Bộ phận rải giấy Kraft
Cũng tương tự như bộ rải vải : Việc cố định cuộn giấy trên trục rồi đặt lên giá đỡ,
giá đỡ lắp hai cuộn giấy để thay đổi, cũng có bộ phận phanh giấy như bộ phận rải vải.
Nhưng khác ở chỗ giá đỡ cuộn giấy không tự di chuyển được do cách điều biên giấy
không giống với cách điều biên vải.
3. Bộ định biên vải PP