TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

Bai
Bàøi so
sốá 07:

TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN

TIỆN REN TAM GIÁC PHẢI - LĂN NHÁM - CỞ RÀ TRỤ
Số tiết: LT: 05
TH: 30
TC: 35

I. Muc
Mụïc đích: Trang bò cho học sinh những kiến thức về:
- Tiện cở rà trụ.
- Dao tiện, dao lăn nhám và gá đặt dao.
- Phương pháp lăn nhám.
- Ren Tam giác và các thông số hình học của ren Tam giác ngoài phải.
- Các góc độ của dao tiện ren Tam giác và cách mài dao tiện ren Tam giác.
- Phương pháp tiện ren Tam giác ngoài phải.
- Các dạng sai hỏng khi tiện ren Tam giác ngoài phải.
- Cách lập trình tự gia công và thực hiện các bước gia công chi tiết cở rà trụ và ren
Tam giác.
- Kiểm tra cở rà trụ, kiểm tra ren Tam giác bằng đai ốc mẫu.
II. Yeu
Yêâu cau
cầàu trươc
trướùc khi hoc
họïc:

Học sinh phải có kiến thức: - Vẽ kỹ thuật - Công nghệ kim loại - Tiện trụ - Tiện
cung tròn.
III. Yeu
Yêâu cau
cầàu sau khi hoc
họïc:
1. Ve
Vềà kien
kiếán thưc
thứùc:
- Biết các loại cở rà trụ và công dụng của nó.
- Biết các loại dao lăn nhám và công dụng của việ lăn nhám.
- Biết các loại ren Tam giác ngoài và các thông số hình học của ren Tam giác
ngoài.
- Biết các góc độ của dao tiện ren Tam giác và cách mài dao tiện ren Tam giác.
- Biết các phương pháp tiện ren Tam giác ngoài phải.
- Biết các dạng sai hỏng khi tiện ren Tam giác ngoài phải, lăn nhám và cách khắc
phục.
2. Ve
Vềà ky
kỹõ nang
năêng:
- Tiện thành thạo cở rà trụ và sử dụng Panme để đo kiểm. Biết cách lăn nhám trên chi
tiết trụ.
- Biết mài dao tiện ren Tam giác ngoài phải và gá lắp dao lên máy.
- Biết tiện thành thạo chi tiết có ren Tam giác ngoài phải.
- Biết cách đo kiểm chi tiết ren Tam giác ngoài phải bằng dưỡng đo ren và đai ốc mẫu.
B- Lý thuyết nghề:
I Khái niệm chung về ren:
- Trong các máy, dụng cụ và đồ gá thường dùng có ren. Ren ngoài, ren trong ví dụ:

Vít và đai ốc dùng để kẹp chặt, hoặc truyền động biến chuyển động quay thành chuyển
động tònh tiến, . . . Ngoài ra dùng trong dụng cụ đo như Panme, . .
- Ren được tạo thành do sự phối hợp 2 chuyển động quay của vật gia công và
chuyển động tònh tiến của lưỡi cắt hoặc ngược lại.
- Căn cứ vào hình dáng trắc diện của ren ta phân thành các loại ren như sau: Ren
tam giác hệ mét ε = 600, hệ Inch ε = 550 , ren vuông, ren thanh ε = 300 , ren môđun ε =
400 , ren đầu tròn, ren răng cưa hoặc ren tựa.
Biên soạn: VÕ MINH TÂM

1


TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN

TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

1 – Đại cương về ren:
- Xét tam giác ABC
+ Cạnh AC = л dtb
+ Cạnh BC = P
+ Góc nâng của ren là μ
+ Ta có: tgμ =

P
πdtb

dtb
B
P

A

μ

P – Là bước ren
л dt
Dtb – Đường kính trung bình
- Góc μ càng nhỏ thì khả năng tự nới lỏng của mối ren càng giảm.
2 - Ren Tam giac:
giáùc:
2.1 Theo hương
hướùng xoan
xoắén cua
củûa ren
Tam giac:
giáùc:

Ren phải

C

Ren trái

2.2 Cac
Cáùc thong
thôâng so
sốá hình hoc
họïc cua
củûa ren Tam giac
giáùc he

hệä met:
méùt:
2.2.1- Ren tam giác hệ mét:
- Góc Prôfin ren α (Ren Anh α = 550, Ren hệ mét α = 600 )
- Bước ren: P ( Tiêu chuẩn hoá – Tra bảng)
- Đường kính đỉnh ren (danh nghóa) bu lông: d
- Đường kính đáy ren đai ốc D = d
- Đường kính chân ren của bu lông: d1
- Đường kính đỉnh ren của đai ốc:
D1 = d1 = d – 1,0825.P
- Đường kính trung bình của bu lông d2
- Đường kính trung bình của đai ốc: D2
D2 = d2 = d – 0,64952.P
- Đường kính đáy ren thực hành của bu lông
d3 = d – 1,22686.P
- Đường kính đáy ren thực hành đai ốc
D3 = d + 0,144.P
- Chiều cao thực hành Prôfin ren h = 0,61343.P
- Chiều cao lý thuyết của ren H = 0,86603.P
- Chiều cao Prôfin của 2 ren H1 = 0,54125.P
Biên soạn: VÕ MINH TÂM

2


TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN


- Bán kính mũi dao r = 0,144.P
- Góc nâng ren τ : tg τ = P/ Л.d2
- Ký hiệu ren hệ mét: M
Bang
Bảûng tieu
tiêâu chuan
chuẩån ren Tam giac
giáùc he
hệä met
méùt tieu
tiêâu chuan:
chuẩån:

2.2.2 – Ren tam giác hệ Inch:

Biên soạn: VÕ MINH TÂM

3


TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN

TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

- Z : Số ren có trên một Inch chiều dài (1” = 25,4mm)
- d : Đường kính danh nghóa tiêu chuẩn ( ký hiệu theo Inch) từ đó suy ra bước ren
P=

25,4

Z

- H : Chiều cao ren H = 0,5 x P
- Các thông số d1 , d2 , d3 , D1 , D2 , D3 giống như ren tam giác hệ mét
- Ký hiệu ren hệ Inch bằng đường kính . Ví dụ: Ф 1”” (Bước 8 vòng ren trên 1”” )
””
Bang
Bảûng tieu
tiêâu chuan
chuẩån giưa
giữõa Ф Inch va
vàø Z/1 :
Đường kính Ф (Inch)
Ф 1/4”” = 6,35mm
Ф 5/6”” = 7,8mm
Ф 3/8”” = 9,55mm
Ф 7/16”” = 11,11mm
Ф 1/2”” = 12,7mm

Số ren Z/1””
20
18
16
14
13

Đường kính Ф (Inch)
Ф 9/16”” = 14,3mm
Ф 5/8”” = 15,87mm
Ф 3/4”” = 19,05mm

Ф 7/8”” = 22,22mm
Ф 1”” = 25,4mm

Số ren Z/1””
12
11
10
9
8

3 - Dao tien
tiệän ren Tam giac:
giáùc:
3.1- Cac
Cáùc loai
loạïi dao tien
tiệän ren Tam giac
giáùc ngoai:
ngoàøi:

D ao
thép
gió

D ao
thép
hợp
kim

Dao tiện ngoài phải


Dao tiện ngoài trái

Biên soạn: VÕ MINH TÂM

4


TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN

Dao răng lượt

3.2 – Cac
Cáùc thong
thôâng so
sốá hình hoc
họïc cua
củûa dao tien
tiệän ren:
- Trong quá trình tiện, mũi dao
có thể làm rộng rãnh ren, vì thế:
+ Dao thép gió ε mài nhỏ
đi từ 10” đến 20”
+ Dao hợp kim ε mài nhỏ
hơn 20” đến 30”
- Góc trước γ:
Tiện thô γ = 5 - 100

Tiện tinh γ = 00
- Góc sau chính α = 12 – 150
- Góc sau 2 phía lưỡi cắt α1 = α2
= 3 – 50

3.3 - C
3.3
Cach
ách m
mai
ài d
dao
ao ttien
iện rren
en T
Tam
am g
giac
iác n
ngoai:
goài:
Cá
mà
tiệ
giá
ngoà
- Mài mặt bên Trái
- Mài mặt bên Phải
- Mài mặt trước (khi tiện thô)
- Làm sạch bavia các mặt đã mài.

- Kiểm tra các góc độ tạo bởi mặt sau.

Biên soạn: VÕ MINH TÂM

5


TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN

4 - Phương phap
pháùp tien
tiệän ren Tam giac
giáùc ngoai:
ngoàøi:
4.1 - Phương phap
pháùp tien
tiệän ren Tam giac
giáùc ngoai:
ngoàøi:
Chú ý: Khi gá dao đảm bảo mũi dao qua tâm phôi
và đường phân giác của dao cân so với tâm phôi

ε

Cách gá dao trên máy

Thoát phoi khó

độ nhẵn không

Góc độ dao khi cắt ren tam giác

Xoay nghiêng dao khi tiện ren tam giác trái
Đảm bảo độ nhẵn bóng ở hai mặt ren như
h
Biên soạn: VÕ MINH TÂM

Mài vát dao đảm bảo độ nhẵn
bóng tốt ở hai mặt ren
6


TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN

TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

Chiều chuyển
động của bàn
xe dao và phơi
khi tiện ren
tam giác
Phương tien
tiếán dao:
- Tiến dao theo phương ngang. Hình a
- Tiến dao theo phương ngang và dọc.
H ì nh b
- Tiến dao theo phương nghiêng. Hình c

(Tức xoay xiên bàn xe dao dọc trên ổ
dao một góc ε/2)

4.2 – Che
Chếá đo
độä cat:
cắét:
- Lượng chạy dao: S (mm/Vg) điều chỉnh
bằng bước ren P
- Chiều sâu cắt: t (mm) được xác đònh
bằng số lát cắt.
- Vận tốc cắt: V (m/ph) phụ thuộc vật liệu
gia công và vật liệu làm dao.
- Dao thép gió, tiện thép V = (18 – 30) m/ph, tiện gang V = (10 – 15) m/ph
- Dao HKC, tiện thép V = (100 – 150) m/ph, tiện gang V = (40 – 60) m/ph
Khi tiện tinh, V tăng 1,5 – 2 lần. Để tiện ren lỗ, V giảm 20 – 30 %
Từ V ta suy ra số vòng quay theo công thức sau: n = 1000.V / лD (Vg/ph)
Ngoai
Ngoàøi ra con
còøn co
cóù cac
cáùc phương phap
pháùp cat
cắét ren khac:
kháùc:

Dùng bàn ren để cắt ren

Biên soạn: VÕ MINH TÂM


7


TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN

TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

4.3 – Kiem
Kiểåm tra chi tiet
tiếát ren ngoai
ngoàøi bang
bằèng dương
dưỡõng va
vàø đai oc
ốác mau:
mẫãu:

Kiểm tra bước ren
bằng thước kẹp

Kiểm tra bước ren
bằng lược (dưỡng) đo

Dùng
đai ốc
mẫu
kiểm
tra ren


Dùng Panme
kiểm tra
đường kính
trung bình
Biên soạn: VÕ MINH TÂM

8


TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN

4.4 - Cac
Cáùc dang
dạïng sai hong
hỏûng khi tien
tiệän ren T.giac
T.giáùc ngoai:
ngoàøi:
Khuyết tật
Nguyên nhân
Khắc phục
- Điều chỉnh máy sai hoặc do
- Điều chỉnh các tay gạt
- Bước ren sai
tính toán bánh răng thay thế sai (núm xoay) chính xác theo
bảng náy hoặc tính toán
(chọn) bánh răng thay thế

chính xác.
- Ren chưa nhọn
- Cắt chưa đủ chiều sâu, sữ
- Điều chỉnh chiều sâu chính
dụng mặt số du xích chưa chính xác. Dùng phương pháp cắt
thử.
xác.
- Ren không đúng góc độ - Mài dao không đúng. Dao gá - Mài dao kiểm tra bằng
dưỡng hay thước góc. Gá
không qua tâm phôi. Mẻ ren
khi cắt ở tốc độ cao
dao đúng tâm vật làm. Mài
góc ε nhỏ hơn từ (10 – 20
phút) đối với dao thép gió
và ε nhỏ hơn từ (20 – 30
phút ) đối với dao hợp kim
- Ren bò đổ
- Gá dao không vuông góc với - Gá dao đúng và kiểm tra
bằng dưỡng
đường tâm vật làm
- Vòng ren đầu không
- Dao bò đẩy trong quá trình cắt - Chừa lượng dư sau khi cắt
ren xong ta xén lại mặt đầu
nhọn (Ren bò tù), thử
g ọ t
Calip không vào.
(hoặc ta ăn dao thêm
khoảng 2 – 3 vòng ren ta rút
d ao r a)
- Chiều sâu cắt lớn, cả hai lưỡi - Tăng số lát cắt, giảm chiều

- Ren không trơn láng
cắt cùng làm việc. Dao cùn, có sâu trong mỗi lát cắt. Mài
lại dao để một lưỡi làm việc
phoi bám
hoặc gá xiên bàn trượt dọc 1
góc ε/2. Giảm tốc độ cắt và
bôi trơn
II – Lan
Lăên nham:
nháùm:
1 – Các loại chi tiết lăn nhám:
Một số chi tiết như tay quay, đầu vít, tay nắm của Calíp, . . . có khía nhám trên bề mặt với
vân khía khác nhau: Dạng đường thẳng hoặc xiên, đuôi én, chéo nhau hoặc chấm điểm, . .
.Vân nhám trên bề mặt phôi phù hợp với quả nhám. Quả nhám có 3 loại: mòn, trung và

thô.
Biên soạn: VÕ MINH TÂM

9


TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN

TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

Một số chi tiết có vân nhám

2 – Các loại dao lăn nhám:


D a o l a ê n n h á m g a i t h a ú n g

Các loại quả nhám

Dao lăn nhám gai carô

Dao lăn nhám gai chéo
3 – Lăn nhám trên máy tiện:
- Khi lắp cán dao lăn nhám trên ổ dao máy tiện, cán dao phải gá thật vuông góc với
đường tâm của chi tiết gia công (tức quả nhám phải gá thật song song với bề mặt gia
công)
- Muốn vân nhám được rỏ, phải nhám nhiều lần.
- Khi lăn, ta điều chỉnh chạy dao ngang bằng tay sau mỗi hành trình, chạy dao dọc tự
động theo 2 chiều.
- Trong quá trình nhám không để quả nhám ra khỏi bề mặt phôi.
- Trong quá trình lăn nhám, dùng dung dòch trơn nguội để tưới trơn.
- Chế độ cắt khi nhám:
Biên soạn: VÕ MINH TÂM

10


TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN

+ S = 1 – 2mm/Vg; V = 10 – 20m/ph; t = 0,38 – 0,75mm
+ Lần hành trình công tác 4 – 6lần phụ thuộc vào bước con lăn và phôi.
+ Đường kính của phôi sau khi lăn lớn hơn 0,6 lần bước con lăn.


Khuyết tật, nguyên nhân và cách khắc phục:
Khuyết tật
Nguyên nhân
Khắc phục
Vân nhám nhỏ chưa đủ Quả nhám mòn, rãnh có nhiều bụi Thay quả nhám, dùng bàn
chiều cao
chải kim loại chảy sạch quả
bẩn
nhám
Cắt chưa hết
Vân nhám nhỏ nhưng
Nhám thêm nhiều lần
trắc diện đủ
Số lần nhám thừa
Chiều cao vân nhám
Xác đònh từ chi tiết đầu, số
sâu nhưng đỉnh vân
bước cần nhám và chiều sâu
Biên soạn: VÕ MINH TÂM

11


TÀI LIỆU THỰC HÀNH TIỆN

TRƯỜNG THKTTH
KHOA: CƠ KHÍ MÁY

nhám không đều, vát

tròn
Vân nhám bò gián
đoạn không rỏ

Vân nhám bò cắt nhau
(khi nhám vân chéo)

Độ trơn láng kém

tính toán theo vạch số.
Phôi chuẩn bò không tốt, chọn chế - Bảo đảm bề mặt trơn nhẳn
của phôi trước khi nhám.
độ cắt không hợp lý.
- Chọn chế độ cắt không
đúng.
- Bước hoặc góc nghiêng của vân - Chọn hai quả nhám không
giống nhau. Kiểm tra và bôi
nhám trên hai quả nhám không
đều nhau.
dầu vào khớp bản lề. Nếu bò
- Khớp bản lề bò kẹt
mòn quá đều chỉnh lại chốt.
- Mặt vân nhám của quả nhám bò Thay quả nhám, chọn chế
xù xì quá.
độ cắt và dầu bôi trơn hợp lý
- Quả nhám mòn, chọn chế độ cắt
không đúng

III – Trình tư
tựï gia cong

côâng ren tam giac
giáùc ngoai
ngoàøi va
vàø lan
lăên nham:
nháùm:

Kích thước phôi: Ø30 x 145mm.
Yêu cầu kỹ thuât: Dung sai các kích thước còn lại δ ± 0,1mm

Biên soạn: VÕ MINH TÂM

12