Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

CHƢƠNG 1: NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN
1.1. Tổng quan về vải dệt kim
1.1.1. Sơ lƣợc về cấu tạo vải dệt kim [1] [7] [14]
Vải dệt kim được tạo ra bằng sự liên kết các vòng sợi với nhau theo một quy
luật nhất định. Do được tạo thành bởi các vòng sợi và chịu ảnh hưởng của các tính
chất của sợi nên vải dệt kim thường có tính co giãn, đàn hồi, xốp, thoáng khí và
nhiều đặc tính khác hẳn so với vải dệt thoi và vải không dệt.
Để tạo thành vải, các vòng sợi thường liên kết với nhau theo hai hướng. Các
vòng sợi lần lượt lồng qua nhau theo hướng dọc tạo thành các cột vòng sợi. Các
vòng sợi nối liền với nhau theo chiều ngang, vòng nọ nối tiếp vòng kia tạo thành
các hàng vòng sợi. Các vòng sợi cũng có thể liên kết với nhau theo hướng chéo,
vòng sợi ở hàng này nối liền với vòng sợi ở hàng trên.
Tùy theo cách liên kết của các vòng sợi trong vải, người ta chia vải dệt kim
thành hai nhóm chính: vải dệt kim đang ngang và vải dệt kim đan dọc.
-

Vải đan ngang có đặc điểm là mỗi hàng vòng do một sợi tạo nên, vòng nọ
nối tiếp vòng kia.

-

Vải đan dọc có đặc điểm là một hàng vòng do cả một hệ sợi tạo nên. Trên
một hàng mỗi sợi chỉ tạo thành một vòng sợi.

Hình 1.1: Vải dệt kim đan ngang – Vải dệt kim đan dọc.

1

Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

Đơn vị cấu trúc nhỏ nhất của vải dệt kim là vòng sợi. Vòng sợi trong vải có
dạng đường cong không gian và được chia ra làm ba phần:

Hình 1.2: Cấu trúc một vòng sợi.

Trong đó:
H - Cung kim (đầu);
L - Trụ vòng (thân);
F - Cung platin (cung nối, cung chìm, đoạn liên kết, chân).
Cung kim và hai trụ vòng là bộ phận ít thay đổi được gọi là khung vòng. Cung
platin hoặc đoạn liên kết có thể thay đổi tùy theo kiểu đan.
Chiều dài vòng sợi l = chiều dài cung kim + 2 lần chiều dài trụ vòng + 2 lần
chiều dài cung platin.
Hàng vòng là một hàng các vòng sợi liên kết theo chiều ngang, được tạo ra bởi
các kim liền kề nhau trong cùng một chu kỳ tạo vòng.
Cột vòng là một cột theo chiều dọc các vòng sợi được lồng với nhau, thường
do cùng một kim tạo ra qua các chu kỳ tạo vòng liên tiếp.

Hình 1.3: Hàng vòng – Cột vòng.

2


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật


Nguyễn Trần Nam Phong

Khoảng cách giữa hai vị trí tương ứng của hai vòng sợi kề nhau trên một hàng
vòng gọi là bước vòng.
Khoảng cách giữa hai vị trí tương ứng của hai vòng sợi kề nhau trên một cột
vòng gọi là chiều cao của hàng vòng.
Rappo kiểu dệt là số hàng vòng ít nhất (rappo dọc, kí hiệu Rd) hoặc số cột
vòng ít nhất (rappo ngang, kí hiệu Rn) mà sau đó trật tự sắp xếp các phần tử cơ
bản của kiểu dệt được lặp lại.
Mật độ ngang là số cột vòng trên một đơn vị chiều dài tính theo chiều ngang
của vải. Nếu đơn vị chiều dài là 100 mm, mật độ ngang thường được kí hiệu là Pn
(cột vòng / 100 mm); nếu đơn vị chiều dài là 1 inch, mật độ ngang thường được kí
hiệu là wpi (wales per inch – cột vòng / inch).
Mật độ dọc là số hàng vòng trên một đơn vị chiều dài tính theo chiều dọc của
vải. Nếu đơn vị chiều dài là 100 mm, mật độ ngang thường được kí hiệu là Pd
(hàng vòng / 100 mm); nếu đơn vị chiều dài là 1 inch, mật độ dọc thường được kí
hiệu là cpi (courses per inch – cột vòng / inch).
Mô đun vòng sợi () là tỷ số giữa chiều dài vòng sợi và đường kính sợi.
Hệ số tương quan mật độ (C) là tỷ số giữa mật độ sợi ngang và mật độ sợi dọc
của vải.
Các loại vải dệt kim có hai mặt phải và trái khác nhau dệt trên các máy một
giường kim gọi là vải đơn hay vải một mặt (single face).
Các loại vải dệt kim có hai mặt tương tự như nhau hoặc hoàn toàn giống nhau
dệt trên các máy có hai giường kim gọi là vải kép hay vải hai mặt (double face).
Vòng sợi có thể có dạng vòng kín (hai chân vòng được thắt kín hoặc vắt chéo
qua nhau) hoặc vòng hở (hai chân vòng không được thắt kín và cũng không vắt
chéo qua nhau).

3



Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

Hình 1.4: Vòng kín - Vòng hở.

1.1.2. Phân loại vải dệt kim [7]
 Theo phương pháp liên kết tạo vải:
 Vải dệt kim đan ngang:
-

Các vòng sợi liên kết với nhau theo hướng ngang.

-

Mỗi hàng vòng thường do một sợi tạo thành.

-

Các vòng sợi trong một hàng vòng được tạo thành nối tiếp nhau
trong quá trình dệt.

 Vải dệt kim đan dọc:
-

Các vòng sợi liên kết với nhau theo hướng dọc hoặc hướng chéo.

-


Mỗi hàng vòng được tạo thành từ một hay nhiều hệ sợi và mỗi hệ
sợi thường chỉ tạo ra một vòng sợi của hàng vòng.

-

Tất cả các vòng sợi của một hàng vòng được tạo thành đồng loạt.

 Theo thiết bị dệt:
 Vải đơn: là các loại vải được dệt trên máy một giường kim, có hai mặt
khác nhau, thường gọi là vải một mặt phải.
 Vải kép: là các loại vải được dệt trên máy hai giường kim. Hai mặt vải
có ngoại quan khá giống nhau. Nếu ngoại quan của hai mặt vải giống
mặt phải của vải đơn thì đó là vải hai mặt phải. Nếu ngoại quan hai mặt
vải giống mặt trái của vải đơn thì đó là vải hai mặt trái.

4


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

 Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 3879-83:
 Nhóm kiểu đan cơ bản: bao gồm những kiểu đan đơn giản nhất có cấu
tạo khác nhau. Mỗi kiểu đan cơ bản bao gồm những vòng sợi giống
nhau, được liên kết theo một quy luật nhất định. Sự tạo vòng của các
kiểu đan cơ bản theo các nguyên lý xác định và đơn giản nhất.
 Nhóm kiểu đan dẫn xuất: bao gồm những kiểu đan do hai (hoặc nhiều)
kiểu đan cơ bản cùng loại tập hợp thành bằng cách sắp xếp xen giữa hai

cột vòng (hoặc hai hàng vòng) kề nhau của kiểu đan cơ bản thứ nhất với
một hoặc nhiều cột (một hoặc nhiều nhiều hàng vòng) của kiểu đan cơ
bản thứ hai.
 Nhóm kiểu đan tạo hoa: bao gồm các kiểu đan được tạo nên trên nền
của các kiểu đan cơ bản và kiểu dẫn xuất bằng cách thay đổi cấu tạo của
vòng sợi hoặc thêm sợi phụ hoặc dùng màu sắc khác nhau, hoặc thay
đổi quá trình tạo vòng và gia công hóa lý sau khi dệt để mảnh vải có
hiệu ứng tạo hoa rõ rệt.
1.1.3. Một số loại vải dệt kim đan ngang thông dụng [7]
Vải dệt kim đang ngang có ba loại cơ bản: vải một mặt phải, vải hai mặt phải,
vải hai mặt trái. Và hai loại vải dệt kim đan ngang dẫn xuất: dẫn xuất của vải một
mặt phải, dẫn xuất của vải hai mặt phải.
Trong số các loại vải đang ngang nước ta sản xuất, phổ biến hơn cả là vải
Single, vải Rib và vải Interlock.

5


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

 Vải Single

(Mặtphải)

(Mặt trái)
Hình 1.5: Vải Single.

Vải Single là loại vải đan ngang cơ bản và đơn giản nhất trong số các loại

vải dệt kim. Các vòng sợi trong vải được sắp xếp theo một hướng nhất định.
Nhìn vào hình vẽ mặt phải vải Single: mỗi vòng sợi ở hàng vòng dưới lại lồng
qua vòng sợi ở hàng bên theo hướng từ mặt phải xuống mặt trái. Do sự sắp xếp
định hướng của các vòng sợi nên vải có hai mặt hoàn toàn khác nhau. Mặt phải
là tập hợp các trụ vòng, mức độ phản xạ ánh sáng tốt hơn nên mặt vải sáng
bóng hơn. Mặt trái là tập hợp các cung vòng nên xù và xốp, tạo cảm giác mềm
mại hơn khi tiếp xúc với da. Khả năng phản xạ ánh sáng kém hơn nên mặt trái
thường tối hơn mặt phải.
Thực tế, khi thiết kế sản phẩm, mặt phải bóng đẹp nên được đề nghị quay
ra ngoài, mặt trái tối hơn nhưng mềm xốp hơn nên được quay vào trong. Vải
Single được ứng dụng trong các mặt hàng mặc lót, mặc ngoài,…

6


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

 Vải Rib

Hình 1.6: Vải Rib 1x1.

Trên vải, mỗi hàng vòng do một sợi tạo thành, lần lượt có một số vòng phải
rồi lại đến một số vòng trái cứ thế xen kẽ nhau. Tương ứng, cứ một số cột
vòng phải lại đến một số cột vòng trái cứ thế xen kẽ nhau.
Các cột vòng phải và trái không nằm trên cùng một mặt phẳng. Cung platin
tại chỗ nối vòng phải với vòng trái bị uốn từ mặt này sang mặt kia của vải, làm
cho sợi bị xoắn. Nội lực đàn hồi của sợi làm các cung platin nối vòng phải và
vòng trái có xu hướng quay, nằm trên các mặt phẳng vuông góc với mặt vải,

làm cho các cột vòng khác loại dồn sát lại với nhau, mặt trái của các vòng sợi
quay vào trong, chỉ có các mặt phải của vòng sợi quay ra ngoài. Do đó, trên cả
hai mặt vải ta chỉ nhìn thấy các cột vòng phải. Đó chính là lý do người ta gọi
loại vải này là vải hai mặt phải.
Vải Rib được ký hiệu Rib (a + b), Rib a : b hoặc Rib a x b. Trong đó a và b
lần lượt là số cột phải và số cột trái trên mặt vải (được quy ước là mặt phải)
trong phạm vi một rappo kiểu dệt.
Vải Rib thường đuợc ứng dụng làm bo cổ áo, bo tay áo, bo lai áo,…trong
các mặt hàng mặc ngoài (quần áo thời trang, quần áo thể thao).

7


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

 Vải Interlock

Hình 1.7: Vải Interlock.

Vải Interlock được tạo thành từ hai thành phần vải Rib. Hai thành phần vải
Rib này không có vòng sợi nào chung, không có hàng vòng hay cột vòng nào
chung. Chúng liên kết với nhau để tạo thành vải Interlock bằng các cung platin
cài xuyên lồng qua nhau từ mặt này qua mặt kia của vải. Cấu trúc vải Interlock
hoàn toàn đối xứng qua mặt phẳng trung gian.
Vải Interlock thường được sử dụng để may các mặt hàng mặc ngoài, đặc
biệt là các sản phẩm giữa ấm mùa thu đông, đông xuân và quần áo thể thao.
1.1.4. Tính chất của vải dệt kim [1] [7]
Vải dệt kim có cấu tạo từ sự liên kết vòng sợi theo một quy luật nhất định. Sự

biến đổi quy luật liên kết vòng sợi tạo thành nhiều kiểu đan khác nhau. Từ đặc
điểm cấu tạo cho thấy vải dệt kim có những tính chất đặc trưng như:
-

Bề mặt thoáng, mềm, xốp.

-

Tính co giãn, đàn hồi tốt. Khi chịu lực tác động, độ giãn của vải lớn hơn
nhiều so với sợi dệt.

-

Giữ nhiệt tốt mà không cản trở quá trình trao đổi chất giữa cơ thể và môi
trường xung quanh.

-

Tính thẩm thấu tốt và tạo cảm giác mặc dễ chịu.

-

Tính vệ sinh trong may mặc tốt, ít nhàu, dễ bảo quản và giặt sạch.

-

Nhược điểm lớn: tính quăn mép, tuột vòng.

8



Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

1.1.4.1. Tính chất cơ học
Các tính chất cơ học hình thành nên một nhóm tính chất của vải có số lượng
lớn nhất, chi phối và quyết định các quá trình gia công cũng như giá trị sử dụng
của vải.
 Khối lượng riêng
Khối lượng riêng g/m2 là một trong các thông số kỹ thuật quan trọng của
vải, bởi nó không chỉ biểu lộ đặc trưng sử dụng của vải mà còn cho biết
lượng nguyên vật liệu tiêu hao cho 1 m2 vải và tính kinh tế của quá trình sản
xuất (chi phí nguyên vật liệu ước chiếm trên 50% giá thành của vải thành
phẩm). Khối lượng riêng g/m2 của vải có thể được xác định bằng phương
pháp thực nghiệm hoặc bằng phương pháp tính toán lý thuyết nếu như biết
trước các thông số hình học của vải và chi số sợi sử dụng. Từ định nghĩa độ
mảnh của sợi ta có:

T  106

m
 m  106 TL
L

Như vậy L không chỉ phụ thuộc vào chiều dài vòng sợi l mà còn phục
thuộc vào số lượng vòng sợi có trong 1 m2 vải.

L  10 1 Pn Pd l
Kết hợp hai biểu thức trên suy ra:


v  103 m  104 Pn Pd Tl 

Tl
AB

Trong đó:
T - độ mảnh của sợi, Tex;
m - khối lượng của đoạn sợi, kg;
L - tổng chiều dài sợi dệt nên 1 m2 vải, m;
Pn - mật độ ngang của vải, cột vòng/100 mm;
Pd - mật độ dọc của vải, hàng vòng/100 mm;
l - chiều dài của vòng sợi, mm;
pv - khối lượng riêng của 1 m2 vải, g/m2;

9


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

A - bước cột vòng, mm;
B - bước hàng vòng, mm.
 Biến dạng trượt
Mặc dù có ý nghĩa thực tiễn nhưng các tính chất biến dạng trượt của vải
dệt kim trong nhiều trường hợp chưa được quan tâm nghiên cứu đầy đủ.
Trong hình 1.8 là hai phương pháp thử biến dạng trượt.
Ở phương pháp (a), mẫu thử (1) được kẹp chặt trong các bàn kẹp (2) và
(3). Bàn kẹp trên (2) có khả năng quay quanh trục O. Bàn kẹp dưới (3) được

gây tải bằng lực F (ví dụ bằng quả tạ). Các góc nghiêng  của bàn kẹp trên
(2) và góc lệch  của vải được đo tương ứng với các giá trị xác định của tải
trọng F. Trường hợp muốn nghiên cứu biến dạng trượt thuần túy của vải, các
đầu của các bàn kẹp trên và dưới cần được kết nối với nhau bằng các dây
cứng. Như vậy, biến dạng dài của vải sẽ bằng không.
Còn ở phương pháp (b), bàn kẹp trên (2) tạo ra cho mẫu thử (1) tải trọng
kéo F và ứng suất pháp tương ứng . Bàn kẹp trên (2) được thiết kế đặc
biệt, chỉ có khả năng dịch chuyển theo phương thẳng đứng. Bàn kẹp dưới (3)
dịch chuyển theo phương nằm ngang tạo ra cho mẫu thử (1) tải trọng F và
ứng suất tiếp tương ứng . Góc lệch  của mẫu thử (1) được đo tương ứng
với các giá trị xác định của ứng suất pháp và ứng suất tiếp.

(a)

(b)

Hình 1.8: Phương pháp thử biến dạng trượt.

10


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

Kết quả thử trượt nhiều chu kỳ này cho ta các đường cong biến dạng có
dạng như hình 1.9. Trục tung là ứng suất tiếp  và trục hoành là biến dạng
trượt của vải (được biểu diễn dưới dạng tang của góc lệch )

Hình 1.9: Đặc trưng biến dạng trượt.


 Tính ổn định kích thước
Tính kém ổn định về kích thước là một trong những nhược điểm lớn của
vải dệt kim. Hình dạng của các sản phẩm dệt kim luôn có xu hướng tự thay
đổi theo thời gian. Trong quá trình gia công và sử dụng, vải dệt kim trải qua
hàng loạt các trạng thái khác nhau.
-

Trong quá trình dệt trên máy: vải luôn trong trạng thái bất ổn định,
thường bị co nên các thông số hình học cũng bị thay đổi theo.

-

Vải xuống máy: dần đi vào trạng thái ổn định tương đối – trạng thái
hồi phục khô. Sau giai đoạn hồi phục khô, mọi sự thay đổi về hình
dạng và kích thước sẽ không xảy ra chỉ khi các điều kiện tồn tại của
vải không thay đổi.

-

Vải sau hồi phục ướt: vải vẫn còn ở trong trạng thái ổn định tương đối
nhưng ở mức độ hồi phục cao hơn.

-

Trạng thái phục hồi hoàn toàn của vải: đây không phải là một trạng
thái duy nhất mặc dù được đặc trưng bằng lượng nội năng biến dạng
cực tiểu trong vải. Ảnh hưởng của trở lực không chỉ làm cấu trức vải
bị biến dạng dẻo ngay trong quá trình dệt mà còn tạo ra một số lượng


11


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

vô cùng lớn trạng thái hồi phục hoàn toàn khác nhau của vải. Tuy
nhiên, các thông số hình học vải của các trạng thái hồi phục khác nhau
này lại hầu như không khác nhau.
 Tính tuột vòng
Đây cũng là một trong các nhược điểm lớn của vải dệt kim. Nó ảnh
hưởng xấu không chỉ đến các tính chất gia công mà còn ảnh hưởng đến các
tính chất sử dụng của vải. Nguyên nhân gây tuột vòng là do các biên tuột
vòng hoặc sợi bị đứt vải phải được cung cấp năng lượng cần thiết để tháo
tuột vòng sợi. Tính tuột vòng có thể được hạn chế bằng sự lựa chọn hợp lý
về nguyên liệu dệt, cấu trúc và các thông số kỹ thuật của vải hoặc bằng
phương pháp xử lý định hình vải. Để khắc phục triệt để tính tuột vòng, người
ta dùng các phương pháp phi dệt kim như phương pháp kết dính,…
 Tính quăn mép
Không phải tất cả các loại vải dệt kim đều quăn mép. Tính chất này được
biểu hiện rõ nhất ở vải một mặt phải. Các loại vải kép với hai mặt vải giống
nhau hầu như không bị quăn mép. Tính quăn mép của vải được tạo ra bởi nội
lực biến dạng đàn hồi của sợi.
 Tính kéo rút sợi
Ở vải dệt kim, tính kéo rút sợi biểu hiện rõ hơn so với vải dệt thoi. Hiện
tượng này xảy ra nhiều và thường gây cho vải các dạng lỗi về cấu trúc rất
khó khắc phục. Nguyên nhân gây ra hiện tượng này là:
-


Trở lực chống lại sự kéo rút sợi ra từ vải.

-

Xác suất xảy ra sự vướng mắc ngẫu nhiên của vải vào các vật kéo và
hiện tượng kéo rút sợi ra từ vải.

12


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

1.1.4.2. Các tính chất khác
Các tính chất nhiệt và điện của vải dệt kim cũng rất quan trọng. Các tính chất
này chịu ảnh hưởng của nguyên liệu sử dụng và cấu trúc vải. Chúng ảnh hưởng
xấu đến các tính chất gia công cũng như các tính chất sử dụng của vải. Vải dệt
kim thường được kết hợp với một số loại vải khác để gia tăng tính cách nhiệt,
tính cách điện.
1.1.5. Phạm vi ứng dụng của vải dệt kim [7]
Với các tính chất sử dụng đặc trưng như độ đàn hồi, xốp, thoáng khí, vải dệt
kim thường được ứng dụng để sản xuất hàng may mặc, gồm 5 loại mặt hàng chính
như: hàng mặc lót, hàng mặc ngoài, bít tất (vớ), găng tay (bao tay), khăn, mũ và
sản phẩm trang trí. Mỗi loại mặt hàng lại được chia thành nhiều nhóm sản phẩm
được sử dụng tùy theo nguyên liệu dệt, công dụng của sản phẩm, đối tượng sử
dụng, kiểu cách và kích thước sản phẩm, cấu tạo vải và màu sắc. Ngoài ra, vải dệt
kim còn được sử dụng nhiều trong các lĩnh vực khác như khoa học, kỹ thuật, y tế,
sinh học,…
Vải dệt kim gia công thành sản phẩm vải dệt kim qua các phương pháp gia

công khác nhau như: phương pháp cắt may (quần áo lót, quần áo mặc ngoài),
phương pháp dệt bán định hình (đồ mặc ngoài) và phương pháp dệt định hình (biết
tất, găng tay, khăn, mũ, sản phẩm trang trí).
Ở Việt Nam, vải dệt kim sản xuất cả hai loại là vải đan ngang và vải đan dọc.
Trong đó, vải đan dọc kém phổ biến hơn với các mặt hàng chủ yếu là màn tuyn.
Vải đan ngang thường được sủ dụng để cắt may các mặt hàng mặc lót (bên trong)
và mặc ngoài.
1.1.6. Sự biến dạng của vải dệt kim trong quá trình sử dụng [7]
Vải dệt kim được tạo nên từ một hoặc nhiều sợi bằng cách tạo thành các vòng
rồi liên kết các vòng sợi với nhau. Trong vải, các vòng sợi có dạng đường cong
không gian. So với vải dệt thoi về mặt cấu trúc ta thấy vải dệt thoi do hai hệ sợi

13


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

dọc và ngang đan vuông góc với nhau tạo thành, cả hai hệ sợi trong vải đều ở
trạng thái gần như duỗi thẳng, mỗi hệ sợi đều gồm rất nhiều sợi sắp xếp song song
với nhau.
Do đặc điểm cấu tạo như trên, vải dệt kim có cấu trúc kém chặt chẽ hơn vải dệt
thoi. Cũng vì vậy, vải dệt kim xốp, mềm mại, đàn hồi, co giãn và thoáng khí hơn
so với vải dệt thoi. Tuy nhiên cũng vì cấu trúc kém chặt chẽ, vải và sản phẩm dệt
kim có nhược điểm lớn là kém ổn định kích thước và rất dễ bị biến dạng.
Biến dạng đàn hổi là yếu tố lớn nhất của các biến dạng ở sản phẩm dệt kim. Sự
xuất hiện và mất đi các biến dạng đàn hồi có liên quan đến nội lực bên trong của
sản phẩm dệt kim.


1.2. Vải dệt kim đàn tính cao và các yếu tố ảnh hƣởng
1.2.1. Đặc trƣng giãn đàn hồi và phƣơng pháp xác định [13]
1.2.1.1. Khái niệm về tính đàn hồi của vật liệu dệt
Khả năng đàn hồi là tính chất quan trọng của vật liệu dệt thể hiện vật liệu có
xu hướng hồi phục lại hình dạng và kích thước ban đầu sau khi bị biến dạng.
Nhờ có tính chất này mà quần áo rất thuận tiện trong việc sử dụng, sản phẩm
may có thể giữ được hình dạng của chúng, tạo điều kiện cho cơ thể cử động dễ
dàng mà không làm rạn nứt vải. Một bộ quần áo được tạo ra từ vật liệu có hệ số
đàn hồi thấp sẽ thể hiện những vết trũng ở đầu gối quần hay ở khuỷu tay áo làm
mất giá trị thẩm mỹ của sản phẩm. Tính chất đàn hồi của vật liệu dệt được thể
hiện thông qua các đặc trưng sau:
Giả sử một mẫu có chiều dài ban đầu là A; khi bị kéo giãn với tải trọng xác
định, mẫu bị kéo dài ra với chiều dài B; khi bỏ tải trọng, chiều dài mẫu là C và
sau khi để mẫu nghỉ trong một khoảng thời gian nhất định, chiều dài mẫu là D.

14


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

1: Cặp kẹp mẫu trên

Mẫu ban đầu

2: Cặp kẹp mẫu dưới

3: Mẫu vải đàn tính


Mẫu bị kéo giãn với

Mẫu sau khi

Mẫu sau khi

tải trọng xác định

bỏ tải trọng

để nghỉ

Hình 1.10: Xác định các đặc trưng đàn hồi.

Ta có các đặc trưng xác định tính chất đàn hồi của vật liệu như sau:
-

Biến dạng toàn phần: là thông số đánh giá phạm vi độ giãn mà vật liệu
giãn ra được khi chịu tác dụng một lực nhất định, trên hình 1.10 là
khoảng cách (B - A). Độ giãn thường được thể hiện bằng phần trăm so
với độ dài ban đầu của mẫu thử dưới tải trọng.

-

Biến dạng đàn hồi (còn gọi là biến dạng đàn hồi nhanh): là thông số thể
hiện khả năng mà vật liệu có thể hồi phục lại kích thước ban đầu sau khi
ngừng tác dụng lực, trên hình 1.10 là khoảng cách (B - C). Biến dạng đàn
hồi có sự hồi phục tức thời trong một khoảng thời gian ngắn cụ thể là vào
khoảng 30 giây sau khi bỏ tải trọng.


-

Biến dạng dẻo (còn gọi là biến dạng đàn hồi chậm): sau khi bỏ lực tác
dụng, người ta để mẫu nghỉ trong một khoảng thời gian nhất định (thường
sau 30 phút) và đo chiều dài mẫu còn lại. Giá trị D này nhỏ hơn giá trị C

15


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

nhưng vẫn lớn hơn chiều dài ban đầu A. Khoảng cách (C - D) được gọi là
biến dạng dẻo hay biến dạng đàn hồi chậm. Đây là biến dạng xuất hiện
khi vật liệu chịu tác dụng của lực, và cũng mất đi sau khi bỏ lực. Nhưng
khác với dạng biến dạng đàn hồi như đã nói ở trên sẽ biến mất ngay sau
khi bỏ lực, biến dạng dẻo cần có thời gian để phục hồi.
-

Biến dạng nhão (còn gọi là biến dạng dư): là thông số đánh giá phạm vi
độ giãn mà vật liệu không thể trở lại kích thước ban đầu sau khi ngừng
tác dụng lực và để mẫu nghỉ trong một khoảng thời gian nhất định
(thường sau 30 phút), trên hình đó là khoảng cách (D - A).

-

Hệ số đàn hồi: được tính bằng tỉ lệ giữa độ giãn đàn hồi trên tổng độ
giãn, trên hình đó là tỷ lệ [(B - C) / (B - A)]. Vật liệu đàn hồi hoàn hảo sẽ
có hệ số hồi phục đàn hồi bằng 1, trong khi đó vật liệu hoàn toàn không

có khả năng hồi phục đàn hồi sẽ có hệ số hồi phục đàn hồi bằng 0. Hệ số
hồi phục đàn hồi bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố, bao gồm thời gian cho
phép sự hồi phục, độ ẩm của mẫu và độ giãn tổng của quá trình thí
nghiệm. Vì vậy để so sánh hệ số hồi phục đàn hồi giữa các vật liệu khác
nhau, cần thiết xác định trong điều kiện cụ thể khi xác định hệ số hồi
phục đàn hồi.

1.2.1.2. Bản chất về các thành phần biến dạng của vật liệu dệt
Khi kéo giãn vật liệu có thể nhận được các thành phần biến dạng sau:
-

Biến dạng đàn hồi: xuất hiện khi có lực tải trọng làm thay đổi khoảng
cách nhỏ giữa các phân tử cấu tạo nên xơ dệt, giữa các vòng cơ bản sát
cạnh nhau và giữa các nguyên tử trong đại phân tử. Khi đó lực liên kết
giữa các phân tử vẫn còn tồn tại. Do có sự thay đổi khoảng cách giữa các
phân tử cấu tạo nên xơ bị biến dạng, tích lũy được năng lượng gọi là năng
lượng đàn hồi. Chính nhờ năng lượng đó và lực liên kết giữa các phân tử
vẫn tồn tại cho nên sau khi bỏ lực tác dụng, biến dạng đàn hồi lại mất với
tốc độ nhanh như khi xuất hiện.

16


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

-

Nguyễn Trần Nam Phong

Biến dạng dẻo: xuất hiện khi có lực tải trọng tác dụng, khi đó làm thay

đổi hình dạng cũng như sự sắp xếp các đại phân tử cấu tạo nên xơ sợi.
Các đại phân tử chuyển sang trạng thái duỗi thẳng hơn sắp xếp ổn định
theo hướng lực tác dụng. Chỉ có sự dịch chuyển ở những phần tử nhỏ của
các phân tử polymer và ở những vị trí liên kết giữa các phân tử bị phá vỡ
lập tức có lực liên kết mới thay thế. Sau khi bỏ lực tác dụng, do dao động
nhiệt của của các phân tử làm cho các đại phân tử lại có xu hướng trở về
trạng thái gấp khúc ban đầu và cũng cần có thời gian đáng kể để trở về
trạng thái cân bằng ổn định. Cho nên biến dạng dẻo cũng là biến dạng
biến mất sau khi bỏ lực tác dụng nhưng với tốc độ chậm hơn so với biến
dạng đàn hồi.

-

Biến dạng nhão: xuất hiện khi có tải trọng. Khi đó có sự dịch chuyển với
khoảng cách lớn, giữa các vòng cơ bản của đại phân tử. Biến dạng nhão
phát triển với tốc độ chậm hơn biến dạng dẻo. Biến dạng nhão là loại biến
dạng không biến mất, bởi vì sau khi bỏ lực tác dụng không có nguyên
nhân nào làm cho loại biến dạng này biến mất.

Khi có ngoại lực tác dụng, cả ba thành phần biến dạng nói trên đều xuất hiện
cùng một lúc nhưng với tốc độ khác nhau. Việc phân chia ra các thành phần biến
dạng trên đây mang tính chất quy ước, bởi vì rất khó phân định rõ ràng các
thành phần biến dạng riêng biệt. Biến dạng đàn hồi nhanh thực chỉ biến mất
trong một phần chục nghìn giây, còn dụng cụ đo tính được nhanh nhất là vài
giây (thường 2 - 5 giây). Bởi vậy, trong thành phần biến dạng đàn hồi còn có
một phần biến dạng dẻo. Mặc khác thời gian quan sát mẫu không thể kéo dài,
nên thành phần biến dạng dẻo cũng có mặt trong biến dạng nhão.
1.2.1.3. Phƣơng pháp xác định các đặc trƣng đàn hồi của vật liệu
 Phương pháp 1:
Áp dụng độ kéo giãn không đổi trong suốt quá trình thử. Mẫu bị kéo nhanh

đến một chiều dài định trước rồi giữ yên trong một thời gian nhất định.

17


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

Các đại phân tử trong mẫu bị kéo căng do tác dụng của trường lực sẽ dần dần
thay đổi cấu hình, sắp xếp lại các liên kết phân tử và ứng suất trong mẫu giảm
dần. Khi đó, nội lực sẽ tiến bằng ngoại lực và có thể ghi nhận bằng cái cảm biến
điện - cơ.

Hình 1.11: Sự phụ thuộc chiều dài mẫu thử và ứng suất
theo thời gian chịu tải và nghỉ.

Sau khi thôi tác dụng lực, lượng biến dạng sẽ giảm đi rất nhiều trong thời
gian nghỉ, ứng suất bên trong mẫu cũng giảm. Dụng cụ chuyên dùng để thử theo
phương pháp này là giãn kế. Nhờ có các cảm biến điện - cơ xác định được ứng
lực và thiết bị xác định được độ giãn dư của phép thử.
Phương pháp này thường được dùng để đánh giá khả năng đàn hồi của vật
liệu sau một thời gian dài chịu kéo giãn với độ giãn không đổi trong suốt quá
trình sử dụng.
 Phương pháp 2:
Áp dụng lực kéo không đổi trong suốt quá trình thử. Mẫu sẽ chịu tác dụng
nhanh chóng một lực định trước.
Khi đó vật liệu giãn dần. Đến khi thôi lực tác dụng cho mẫu nghỉ, mẫu sẽ co
ngay lập tức, sau đó tiếp tục co cho đến một lúc nào đó hầu như không co thêm


18


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

được nữa. Thí nghiệm tiến hành trên dụng cụ là thư giãn kế. Dụng cụ có bộ phận
đo biến dạng.

Hình 1.12: Sự phụ thuộc lực và chiều dài mẫu thử
theo thời gian chịu tải và nghỉ.

Phương pháp này thường được sử dụng để xác định độ giãn và độ giãn dư
của vải khi bị kéo dưới một lực xác định. Ngoài ra, người ta còn sử dụng để xác
định giá trị lực kéo của vật liệu bao nhiêu để không làm cho vật liệu vượt quá
biến dạng cho phép.
Phương pháp 1 và phương pháp 2 được thực hiện trên máy YP-2M hoặc
dụng cụ xác định sự hồi phục “đứng” với tải trọng không đổi và dụng cụ xác
định sự hồi phục “đứng” với độ giãn không đổi.
Trên máy YP-2M, sự biến dạng của mẫu được xác định trong hai phương án:
kéo mẫu với độ giãn dài không đổi định trước và kéo mẫu với tải trọng không
đổi. Kết quả thí nghiệm chính xác và có thể thực hiện tính toán thêm bằng phần
mềm vi tính để tính toán ứng suất trong mẫu. Tuy nhiên, đây là loại máy thử có
cấu tạo phức tạp. Còn trên dụng cụ xác định đặc trưng đàn hồi kiểu “đứng” đơn
giản hơn, nhưng kết quả phụ thuộc rất nhiều vào thao tác của người thí nghiệm
nên không chính xác bằng máy YP-2M.

19



Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

 Phương pháp 3:
Được thực hiện trên máy thử kéo có bộ phận ghi biểu đồ “độ giãn lực kéo”.
Ở đây, mẫu được kéo từ từ và sau đó cũng thôi kéo từ từ trước khi nghỉ. Đường
cong thể hiện quá trình thử trên có dạng vòng trễ.

Hình 1.13: Vòng trễ của lực kéo.

Đoạn OA ứng với phát triển biến dạng. Lượng biến dạng toàn phần là OA’.
Đoạn AB thể hiện sự co của vải khi bỏ lực từ từ, đoạn BC ứng với giai đoạn
nghỉ, tại đó lực tác dụng bằng 0. Đoạn CO thể hiện phần biến dạng không phục
hồi được. Hệ thống máy Instron 4206 thực hiện phép đo theo phương pháp này.

Hình 1.14: Hệ thống máy Instron 4206.

20


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

Khi sử dụng phương pháp này, việc xác định và tính toán các đặc trưng đàn
hồi đơn giản là dựa vào biểu đồ. Tuy nhiên, sự phát triển và biến dạng từ từ
không thật đúng với thực tế nên phương pháp này chỉ mang tính ước lệ.
1.2.2. Các yếu tố ảnh hƣởng đến đặc trƣng giãn đàn hồi của vải dệt kim đàn

tính cao [12]
1.2.2.1. Nguyên liệu xơ dệt
Đối với vật liệu đàn tính cao, tính chất này là một ưu điểm nổi bật. Khác với
vật liệu dệt dùng cho may mặc thông thường độ giãn đứt nằm trong một phạm vi
hẹp. Ví dụ:
Bảng 1.1: Độ giãn dứt của một số loại sợi.

SỢI

ĐỘ GIÃN ĐỨT

Bông (Nm: 40)

6,5%

Len (Nm: 4)

8%

Viscose (Nm: 112)

18%

Acetate (Nm: 90)

18%

Capron phức (Nm: 200)

25,5%


Capron texture (Nm: 40)

140%

Elastane

400%  800%

Do đó, tùy vào tỷ lệ phối hợp với vật liệu dệt, vải chứa elastane cho độ giãn
cao và ngay sau khi bỏ lực tác dụng vật liệu lại có khả năng trở lại hầu như
nguyên kích thước ban đầu thể hiện thành phần biến dạng đàn hồi cao và thành
phần biến dạng nhão nhỏ.
1.2.2.2. Cấu trúc sợi và cấu trúc vải
Kentaro Kawasaki và Takayuki Ono [19] đã làm rõ mối quan hệ các tính
chất kéo giãn của vải dệt kim đan ngang và các hệ số của chúng, một số phép đo

21


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

đã được thực hiện để khảo sát quan hệ giữa ứng suất và biến dạng của các loại
vải từ sợi xe và sợi đàn tính.
Đã có một số nghiên cứu được công bố liên quan đến yếu tố hình học của vải
dệt kim đan ngang, nhưng khá khó khăn để đưa ra được kết quả. Ngoại trừ
Robert và Fletcher [22] đã nhìn vào mối quan hệ giữa biến dạng tối đa, biến
dạng dư với hệ số chứa đầy d/l (d: đường kính sợi, l: chiều dài vòng sợi của vải)

của vải dệt kim đan ngang từ sợi bông.
Các tác giả đã cố gắng làm rõ mối quan hệ giữa yếu tố hình dạng hình học
với tính chất kéo căng của vải Interlock và so sánh khả năng kéo căng của sợi
đơn và sợi se trong vải dệt kim. Để chứng minh, họ đã tiến hành đo các đường
cong ứng suất - biến dạng của vải Interlock tạo ra từ các thành phần khác nhau,
nhìn vào mối quan hệ giữa biến dạng tối đa (biến dạng dưới tải trọng không đổi)
với các yếu tố hình học khác nhau, kiểm tra đường cong quan hệ giữa ứng suất biến dạng đến biến dạng tối đa và các hệ số chứa đầy. Mẫu thí nghiệm là hai loại
vải Interlock (tạo ra từ các sợi đàn tính và sợi xe, có thành phần sợi giống nhau
nhưng số lượng sợi khác nhau) được dệt từ máy dệt kim tròn, khổ 13 - 24, đã
được tẩy và nhuộm theo phương pháp thông thường. Từ các kết quả thí nghiệm
và phân tích nghiên cứu đã rút ra được một số kết luận như sau:
-

Các yếu tố ảnh hưởng đến độ giãn của các loại vải này không phải là
chiều dài vòng sợi hay mật độ sợi, cũng không phải là tỷ lệ sợi ngang sợi dọc, mà yếu tố ảnh hưởng đến độ giãn của vải chính là hệ số chứa đầy
d/l của chúng.

-

Đường cong ứng suất - biến dạng là một đường cong chủ đạo đã đo trên
vải dệt trong cùng điều kiện và cùng nguyên liệu nhưng khác nhau về
chiều dài vòng sợi. Mỗi đường cong ứng suất - biến dạng đã đề cập ở trên
có thể tiếp cận với đường cong chủ đạo miễn là nó thay đổi cùng trục
biến dạng đối với khoảng cách đưa ra bởi hằng số thí nghiệm và hệ số
chưa đầy.

22


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật


-

Nguyễn Trần Nam Phong

Có ý kiến cho rằng sự biến dạng của vải dệt kim bị gây ra do sự kéo căng
được xem xét đối với đường cong chủ đạo thu được từ phương pháp biến
đổi ở trên trong việc kết nối với các tính chất ứng suất - biến dạng của nó,
bởi vì hành vi nói trên chỉ phụ thuộc nguyên vật liệu và cấu trúc dệt, chứ
không phụ thuộc vào mật độ của các loại vải dệt kim.

Otaghsara, Jeddi và Mohandesi [21] đã khảo sát các tính chất kéo giãn và
ứng xử mỏi của một số loại vải dệt kim đan dọc từ sợi polyester. Các thí nghiệm
mỏi đã được thực hiện để đo ứng xử mỏi của các loại vải và thu được các thông
số điều chỉnh ứng xử mỏi. Các biên độ chu kỳ thực hiện thí nghiệm mỏi là 2, 4,
6, 8, 10 và 12 mm. Ứng xử mỏi của vải dệt kim đan dọc là điều quan trọng.
Trong suốt quá trình sử dụng, chính có xu hướng chịu tải trọng lặp đi lặp lại thay
vì chịu tải trọng tĩnh. Do đó, dưới một chu kỳ kéo căng các tính chất chất cơ học
của vải có xu hướng bị hỏng nhanh hơn khi áp một sức căng cố định. Hiện
tượng này có thể được gọi là hiện tượng mỏi của vải, bởi vì mỏi là sự phân rã
của các thuộc tính cơ học của vật liệu sau khi áp một tải trọng xác định hoặc
biến dạng lặp đi lặp lại. Các thông số cấu trúc và điều kiện chu kỳ tải trọng đóng
một vai trò quan trọng trong ứng xử mỏi của vật liệu dệt. Jeddi và các cộng sự
đã khảo sát hành vi mỏi của các loại vải dệt kim đan dọc. Họ cho là hành vi mỏi
của các loại vải là do cấu trúc của chúng và cho thấy sự biến dạng cuối cùng
cũng như modul kéo căng của các loại vải tăng lên khi số lượng các chu kỳ mỏi
tăng, trong suốt quá trình đó biến dạng kéo đứt giảm. Bên cạnh đó, báo cáo đã
chỉ ra rằng độ kéo giãn sợi, độ trượt sợi và độ uốn sợi là các yếu tố ảnh hưởng
đến tuổi thọ mỏi của sợi bông/polyester kéo thành sợi xe pha trộn. Thành phần
polyester trong những sợi này cho các kết quả cải thiện đáng kể trong độ bền

mỏi dưới chu kỳ tải trọng kéo.
Những ảnh hưởng của các mức tải trọng và các thông số kỹ thuật cấu trúc
trên các tính chất mỏi của các sợi dệt đã được nghiên cứu bởi Narisava và các
cộng sự trong khảo sát hiện tượng mỏi của sợi nylon tại một hành trình kéo căng
đã cố định mà không lấy đi chiều dài không phụ hồi. Họ đã quan sát thấy rằng

23


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

biên độ ứng suất giảm dần đến một giá trị cố định so với số lượng tăng của chu
kỳ mỏi.
Frank và Singleton quan sát thấy rằng giới hạn mỏi của polyester, nylon và
các loại sợi tơ filament viscose nhân tạo có sức căng chu kỳ chống lại độ giãn
chu kỳ phụ thuộc vào cấu trúc và tính chất vật lý (tính chất phục hồi và tính chất
nhiệt dẻo) của các sợi.
Kobliakov và các cộng sự đã khảo sát hành vi mỏi kéo căng của vải dệt thoi
và vải dệt kim đan ngang dưới các hành trình khác nhau và các tần số của chu kỳ
tải trọng. Họ thấy tăng hành trình thì độ biến dạng (tức là tỷ lệ chiều dài không
phục hồi với chiều dài ban đầu của mẫu vải) tăng lên và tăng tần số của chu kỳ
tải trọng thì độ biến dạng giảm.
Thí nghiệm độ bền mỏi đã mô phỏng được sự biến dạng của vải dệt kim
trong suốt quá trình sử dụng sản phẩm may mặc. [21] Vải dệt kim dùng trong
may mặc hằng ngày bị giãn với lượng rất lớn trong suốt quá trình cử động của
cơ thể, giặt, phơi hoặc treo quần áo trên móc,…Sự mất dần độ đàn hồi trong quá
trình sử dụng là một trong các vấn đề quan trọng nhất có thể ảnh đến độ bền
giãn đàn hồi của quần áo dệt kim như đồ lót, quần áo thể thao,…Bên cạnh đó,

thí nghiệm này đã đánh giá khả năng khôi phục lại kích thước ban đầu của vải
sau các chu kỳ kéo giãn và giải thích các vấn đề liên quan như biến dạng vòng,
sợi đàn hồi, sợi trượt,…Những dữ liệu này giúp các nhà sản xuất có được sự lựa
chọn sợi và các đặc điểm cấu trúc dệt kim phù hợp.
Trước tiên, ta cần lưu ý một vài điểm quan trọng trong cơ học. Nội lực sinh
ra trong lòng vật liệu nói chung và vật liệu dệt may nói riêng là nguyên nhân
chính phá hủy vật liệu. Nhưng nội lực được sinh ra khi có ngoại lực tác dụng.
Theo một khía cạnh nào đó, nội lực chính là ứng lực của vật liệu chống lại tác
dụng của ngoại lực. Theo lý thuyết cơ học, ngoại lực tác dụng vào vật liệu càng
lớn thì nội lực sinh ra càng lớn để chống lại ngoại lực. Sự tăng cường độ của nội
lực không tiến ra vô cùng mà tiến tới một giới hạn cho phép, vượt qua giới hạn
này vật liệu sẽ bị phá hủy.

24


Luận văn Thạc sĩ kỹ thuật

Nguyễn Trần Nam Phong

Tuy nhiên, có những trường hợp lực tác dụng vào vật liệu không quá lớn
nhưng thay đổi (lúc tăng, lúc giảm) theo thời gian thì lại rất nguy hiểm, vật liệu
sẽ nhanh chóng bị phá hủy. Hiện tượng này được gọi là hiện tượng mỏi của vật
liệu. Khả năng chống lại hiện tượng mỏi của vật liệu được gọi là độ bền mỏi. Số
chu kỳ lực tác dụng (hoặc ứng suất) tăng thì nội lực trong vật liệu giảm dần, làm
tăng khả năng phá hủy vật liệu. Nếu mẫu vật liệu nào có số chu kỳ chịu tải trọng
lớn hơn 107 chu kỳ mà vẫn chưa bị phá hủy, thì vật liệu đó được gọi là vật liệu
siêu mỏi.
Hiện tượng mỏi của vật liệu chủ yếu diễn ra do các vết nứt tế vi phát triển
theo thời gian do tải trọng tác dụng theo chu kỳ. Bởi vậy để hạn chế hiện tượng

này hay để tăng độ bền mỏi của vật liệu cần hạn chế tối đa các vết nứt tế vi ngay
từ trong công đoạn tạo sợi, dệt vải và may sản phẩm. So sánh cùng một mẫu vải,
độ bền mỏi theo hướng dọc và hướng ngang, hướng nào có độ bền mỏi thấp hơn
thì trong quá trình gia công sản phẩm cần hạn chế các ngoại lực không cần thiết
tác động vào.

1.3. Mối quan hệ giữa độ giãn đàn hồi của vải dệt kim đàn tính cao và áp
lực của trang phục lên cơ thể ngƣời mặc [5]
Trang phục từ vải dệt kim đàn tính cao mặc sát người tùy theo thiết kế với một
độ giãn nào đó, khi mặc vải bị giãn ra, nhưng do khả năng đàn tính cao nên vải luôn
có xu hướng trở về kích thước ban đầu, lực đàn hồi của vải chính là nguyên nhân
tạo ra áp lực trên cơ thể người mặc trong trường hợp này.
Trong nghiên cứu của Bùi Văn Huấn và các cộng sự đã chỉ ra rằng, trong quá
quá trình sử dụng trang phục ôm sát cơ thể được may từ vải dệt kim đàn tính cao,
vải thường bị giãn mạnh theo hướng ngang, trong khi kích thước theo hướng dọc
gần như không thay đổi. Do vậy, họ tiến hành kéo giãn các mẫu vải theo hướng
ngang và duy trì kích thước dọc không đổi (độ giãn dọc bằng 0%). 2 mẫu vải dệt
kim đàn tính cao được kéo giãn đến 100%, 2 mẫu vải dệt kim thông thường được

25