Đề tài :
Xử lí khí thải


Đề tài :
Xử lý khí thải trong nhà máy gang thép .

I.Quá trình hình thành và phát triển ngành công nghiệp thép
ở Việt Nam
Lịch sử ngành công nghiệp thép có thể chia làm 2 giai đoạn lớn
là trước và sau ngày đất nước thống nhất(1975).
Thời kỳ trước năm 1975, ngành thép của 2 miền được hình
thành dưới 2 hệ thống với những đặc trưng kinh tế khác nhau.Miền
bắc, nhà máy thép Thái Nguyên (TISCO) được bắt đầu xây dựng năm
1959, đây là nhà máy liên hợp khép kín, mụctiêu bắt đầu sản xuất
200000 tấn thép thô /năm.Dung tích lò luyện 100m3, các lò thộp nhỏ
được thiết kế và xây dùng nhờ viện trợ kinh tế của Trung Quốc.Sau
năm 1966, thiết bị sản xuất - vận chuyển của nhà máy bị thiệt hại lớn
trong chiến tranh.Sau 15 năm nhà máy gang thép Thái Nguyên mới có
sản phẩm cán.Miền Nam, tõ nửa sau thập kỷ 60 tư sản Hoa Kiều bỏ
vốn xây dựng 1 số nhà máy luyện cán thép.Các nhà máy nằm gần Sài
Gòn vúi các lò luyện thép Hồ Quang Điện có dung lượng khoảng 5 - > 15 tấn/mẻ, máy cán thép năng lượng khoảng 5 tấn/ngày.Nhà máy
quy mô nhỏ nhưng được Đài Loan và Nhật Bản cung cấp kỹ thuật nên
được tiếp thu kỹ thuật tương đối mới.Những nhà máy cán thép được
quốc hữu húa sau đất nước thống nhất.
Năm 1975, nhà máy luyện cán thép Gia Sàng do Đức giúp đã đi
vào sản xuất, công suất thiết kế cả khu liên hợp gang thép Thái
Nguyên lên đến 10 vạn tấn/năm.
Năm 1976, công ty luyện kim đen Miền Nam được thành lập với
tổng công suất 80000 tấn thép cán/năm.
Từ năm 1976 --> 1989, ngành thép gặp rất nhiều khó khăn do

kinh tế đất nước lâm vào khủng hoảng.Mặt khác ngành thép nhập
khẩu từ Liên Xô (trước đây) & các nướcXHCN vẫn còn dồi dào.Vì


vậy ngành thép không phát triển được & chỉ duy trì mức sản lượng
40000 - 85000 tấn/năm.
Từ năm 1989 --> 1995 thực hiện chủ trương đổi mới, mở cửa của
Đảng & nhà nước ngành thép bắt đầu có tăng trưởng, sản lượng thép
trong nước đã vượt ngưỡng 100000 tấn/năm.Năm 1990, tổng công ty
thép Việt Nam được thành lập, thống nhất quản lý ngành sản xuất
thép quốc doanh trong cả nước.Đây là thời kỳ phát triển sôi động&
nhiều dự án đầu tư theo chiều sâu, liên
doanh với nước ngoài được thực hiện.Năm 1995, tổng công ty thép
Việt Nam & tổng công ty kim khí thuộc Bộ thương mại được hợp
nhất.
Từ năm 1996 --> 2000, ngành thép vẫn giữ dược tốc độ tăng trưởng
khá cao, tiếp tục được đầu tư mới và đầu tư theo chiều sâu.Đã xây
dựng và hoạt động 13 dự án liên doanh, trong đó có 12 nhà máy liên
doanh cán thép& gia công chế biến sau cán.Sản lượng cán thép cả
nước năm 2000 đạt 1, 57 triệu tấn gấp 3 lần năm 1995 và gấp 14 lần
năm 1990.Đây là thời kỳ có tốc độ tăng trưởng mạnh nhất.
Hiện nay,lực lượng tham gia sản xuất & gia công chế biến thép
trong nước rất đa dạng.Gồm nhiều thành phần kinh tế, ngoài tổng
công ty thép Việt Nam& các cơ sở quốc doanh thuộc các ngành, địa
phương khác nhau, còn có các liên doanh, các công ty cổ phần, công
ty 100% vốn nước ngoài & các công ty tư nhân.Sau 10 năm đổi mới
và tăng trưởng, ngành thép Việt Nam đã có công suất luyện thép lò
luyện 500000 tấn/năm, công suất cán thép kể cả các đơn vị ngoài TCT
thép Việt Nam tới 2, 6 triệu tấn/năm,gia công sau cán trên 500000
tấn/năm.

Từ năm 1996 --> 2000, ngành thép vẫn giữ dược tốc độ tăng
trưởng khá cao, tiếp tục được đầu tư mới và đầu tư theo chiều sâu.Đã
xây dựng và hoạt động 13 dự án liên doanh, trong đó có 12 nhà máy
liên doanh cán thép& gia công chế biến sau cán.Sản lượng cán thép cả


nước năm 2000 đạt 1, 57 triệu tấn gấp 3 lần năm 1995 và gấp 14 lần
năm 1990.Đây là thời kỳ có tốc độ tăng trưởng mạnh nhất.
Hiện nay,lực lượng tham gia sản xuất & gia công chế biến thép
trong nước rất đa dạng.Gồm nhiều thành phần kinh tế, ngoài tổng
công ty thép Việt Nam& các cơ sở quốc doanh thuộc các ngành, địa
phương khác nhau, còn có các liên doanh, các công ty cổ phần, công
ty 100% vốn nước ngoài & các công ty tư nhân.Sau 10 năm đổi mới
và tăng trưởng, ngành thép Việt Nam đã có công suất luyện thép lò
luyện 500000 tấn/năm, công suất cán thép kể cả các đơn vị ngoài TCT
thép Việt Nam tới 2, 6 triệu tấn/năm,gia công sau cán trên 500000
tấn/năm.
Thị tương tiêu thụ của ngành gang thép ở nước ta có nhiều điều
rất bất ổn . Thị trường của ngành này không được ổn định như các
ngành sản xuất khác ở Việt Nam .
Ví dụ như : Năm 2015, thị trường thép trong nước có nhiều biến
động và chịu nhiều ảnh hưởng cùng với xu hướng giảm giá nguyên
liệu thế giới (phôi thép, thép phế). Do đó, từ tháng 01/2015 các nhà
máy liên tục điều chỉnh giảm giá thép xây dựng. Tính chung năm
2015, tổng mức giảm giá khoảng 900 - 2.800 đồng/tấn tùy từng loại.
Xuất khẩu: Theo Tổng Cục Hải Quan, năm 2015, lượng thép
thành phẩm và bán thành phẩm xuất khẩu ước đạt 2,934 triệu tấn,
giảm 8,62% so với cùng kỳ 2014; trong đó lượng thép thành phẩm
xuất khẩu trong năm đạt 835.000 tấn, tăng 2,9%. Xuất khẩu giảm là
do các vụ kiện chống bán phá giá đưa ra ngày một nhiều, với mục

đích nhằm bảo vệ hàng sản xuất kinh doanh trong nước.
Tiêu thụ nội địa
Theo số liệu thống kê của Hiệp hội Thép Việt Nam, trong năm 2015,
tổng lượng thép tiêu thụ đạt 122.000 tấn, tăng 28,02% so với năm
2014;


Nhập khẩu của Việt Nam:
Theo thống kê của Tổng cục Hải quan, tính đến hết tháng 12/2015,
lượng sắt thép cả nước nhập về là 15,7 triệu tấn, tăng 33,1% về lượng,
đưa mặt hàng này thuộc nhóm hàng nhập khẩu chính trong năm; trong
đó nhập khẩu thép thành phẩm đạt 792.000 tấn, tăng 22,56% so với
cùng kỳ 2014;
II. Giới thiệu chung về quy trình công nghệ sản xuất của ngành
sản xuất gang thép ở nươc ta.
Giai đoạn 1: Xử lý quặng
Trong giai đoạn này các nguyên liệu đầu vào như: Quặng
viên(Pellet),quặng sắt( Iron ore), quặng thiêu kết, và các chất phụ gia
như than cốc(coke), đá vôi(lime stone) được đưa vào lò nung(Blast
furnace).
Nếu là phế liệu cũng sẽ được nung nóng tới 1 nhiệt độ nhất định để
làm thành dòng kim loại nóng chảy(hot metal)
Giai đoạn 2: Tạo dòng thép nóng chảy
Dòng kim loại nóng chảy được hình thành từ giai đoạn 1, được dẫn
tới lò cơ bản(Basic oxygen furnace), hoặc lò hồ quang điện( Electric
arc furnace).Tại đây, kim loại nóng được xử lý, tách tạp chất và tạo ra
sự tương quan giữa các thành phần hoá học.Là cơ sở để quyết định
mẻ thép tạo ra cho loại sản phẩm nào, thuộc mác thép nào.Ví dụ mẻ
thép sẽ dùng để cán thép thanh vằn SD390 thì các thành phần hoá học
sẽ được điều chỉnh ngay ở giai đoạn này để cho ra mác thép SD390.

Giai đoạn 3:Đúc tiếp liệu
Dòng kim loại sau khi ra khỏi giai đoạn 2 được đưa tới:
-Steel Castings: Đúc các sản phẩm khác.
-Tới lò đúc phôi: Từ lò này sẽ đúc ra 3 loại phôi:


Phôi thanh(Billet) là loại phôi thanh có tiết diện 100×100, 125×125,
150×150 dài 6-9-12 m. Thường dùng để cán kéo thép cuộn xây dựng,
thép thành vằn.
Phôi phiến(Slab) loại phôi thành thường dùng để cán ra thép cuộn cán
nóng, thép tấm cán nóng, thép cuộn cán nguội hoặc thép hình.Có Phôi
Bloom là loại phôi có thể sử dụng thay thế cho phôi thanh và phôi
phiến.
Sau khi, phôi được đúc xong có thể để ở hai trạng thái: Trạng thái
nóng và trạng thái làm nguội.
Trạng thái nóng(hot direct rolling) trạng thái này duy trì phôi ở một
nhiệt độ cao sau khi ra khỏi quá trình hình thành phôi để đưa thẳng
vào quá trình cán sản phẩm.
Trạng thái nguội của phôi để chuyển tới các nhà máy khác và sẽ được
làm nóng lại (Reheating furnace) tại các nhà máy đó để đưa vào quá
trình cán sản phẩm.
Giai đoạn 4: Cán
Phôi được đưa vào các nhà máy để cán ra các sản phẩm thép
-Đưa phôi vào nhà máy thép hình(Section mill) để cán ra các sản
phẩm thép như sau:Rail( thép ray);Sheet pile(thép cừ lòng
máng);Shape( thép hình các loại);Bar( thép thanh xây dựng).
-Đưa phôi vào nhà máy thép (wire rode mill) để cán ra thép cuộn trơn
xây dựng.
-Đưa phôi vào nhà máy thép tấm(Plate mill) để cán ra thép tấm
đúc(Plate).

-Đưa phôi vào nhà máy thép cán nóng (Hot Strip mill), phôi sẽ được
cán ra thép cuộn cán nóng(Hot roll coil-HRC).Hoặc thép tấm cắt ( cắt
ngay kho ra cuộn và đóng kiện-Hàng Baotou).Trong quá trình cán ra
thép cuộn cán nóng thép cuộn đang ở nhiệt độ cao(VD 780oC) nếu
muốn cán ra thép cuộn cán nguội (Cold roll coil-CRC) thì hạ nhiệt độ


cuộn thép đó xuống nhiệt độ thích hợp(VD:480oc) và tiếp tục cán
giảm độ dày.Như vậy, ngay ở giai đoạn này sản xuất ra thép cuộn cán
nguội và thép cuộn cán nóng.Hiện nay, các nhà máy cán lại ở Việt
Nam đang sử dụng Phôi thép cuộn cán nóng: (1,75-5,0 mm) sau đó
đưa vào lò nung lên tới nhiệt độ thích hợp(VD 480oC) để cán giảm độ
dày ra thép cuộn cán nguội
-Từ các nhà máy thép cán nóng sau khi cán ra thép cuộn cán nóng có
thể đưa thẳng tới nhà máy cán thép ống hàn(welded pipe mill).
-Đưa phôi vào nhà máy cán thép ống đúc( Seemless pipe mill) để sản
xuất ra thép ống đúc.
Trên đây, là quy trình sản xuất các sản phẩm thép.Như vậy chúng ta
có thể hiểu được thép cán nguội, cán nóng sản xuất ra như thế nào.
Tham khảo : thepbacninh.com

III. Các vấn đề về môi trường và đặc trưng nguồn thải .
Ngành công nghiệp luyện gang thép, thuộc nhóm ngành công nghiệp
nặng, không những đòi hỏi nhiều thiết bị máy móc kỹ thuật, nguồn
lao động, mà còn gây rất nhiều tổn hại đến hệ sinh thái và sức khỏe
cộng đồng. Ở các quốc gia đang phát triển, ví dụ Việt Nam, nhóm
ngành này đóng vai trò then chốt trong sự phát triển kinh tế. Tuy
nhiên, hệ lụy mang lại từ ngành công nghiệp luyện gang thép là sự gia



tăng áp lực về ô nhiễm môi trường và sức khỏe con người. Các vấn đề
ô nhiễm từ ngành công nghiệp luyện gang thép có thể kể đến như ô
nhiễm tiếng ồn, ô nhiễm đất, ô nhiễm không khí và ô nhiễm nước.
Luyện gang và thép là quá trình điều chế gang và thép từ các quặng
trong tự nhiên hoặc các nguyên liệu tái chế, tùy thuộc vào nguyên liệu
ban đầu mà có thể trải qua nhiều khâu khác nhau. Các khâu sản xuất
trong quá trình luyện gang thép phát sinh ra một lượng lớn chất thải.
Khí và bụi thải.
Công nghiệp luyện gang thép thải ra một lượng lớn khí thải. Hơi và
sản phẩm phụ từ quá trình luyện cốc, nung kết và làm sạch kim loại
gây ô nhiễm nặng môi trường không khí. Cụ thể các loại khí sinh ra từ
quá trình này là oxit lưu huỳnh (SOx), oxit nitơ (NOx), và oxit các
bon (CO, CO2) và các hạt lơ lửng. Với 1 tấn thép được sản xuất thì
lượng phát thải trung bình như sau:
o

1,5kg SOx;

o

1,2kg NOx;

o

15 đến 30kg hạt lơ lửng cho công nghệ lò thổi basic oxygene.

o

20 kg bụi trong quá trình nung kết


o

15 kg bụi trong quá trình cán thép
Tại Ấn Độ, qua số liệu thu thập từ 5 nhà máy luyện gang thép năm
2009-2010, người ta tính toán trung bình để luyện 1 tấn thép thành
phẩm thì phát thải 1,4 đến 4,2 tấn CO2. Dự báo đến năm 2030, ngành
công nghiệp luyện gang thép của Ấn Độ sẽ phát thải khoảng 800 triệu
tấn CO2 .
Một trường hợp điển hình khác có thể kể đến là tập đoàn luyện thép
AK, là một trong những tập đoàn lớn có 8 nhà máy luyện thép ở nhiều
tiểu bang khác nhau trên nước Mỹ. Năm 2009, tập đoàn AK đứng thứ
14 trong danh sách gây ô nhiễm không khí vì phát thải ra 136 tấn khí
thải .


Hình 1: Khói và bụi phát sinh từ nhà máy luyện thép, Ấn Độ
Nhiều công ty không muốn xử lý khí và bụi thải, vốn là một quy trình
tốn phức tạp và tốn kém, vì vậy những loại khí này sẽ được thải trực
tiếp ra môi trường. Tại Ấn Độ, những khí thải, bụi thải này được kết
luận là nguyên nhân gây ra các triệu chứng về nhãn khoa, bệnh về
đường hô hấp của học sinh tại một số trường học gần khu vực thải của
các nhà máy luyện gang thép .
Chất thải rắn
Chất thải rắn phát sinh từ quá trình luyện gang thép bao gồm xỉ than
và bụi có lẫn kim loại nặng.
Theo số liệu của bốn tổ chức WB/UNEP/UNIDO/WHO, sản xuất một
tấn thép thành phẩm sẽ sản sinh ra khoảng từ 300-500kg chất thải rắn.
Tại Ấn Độ, số liệu trung bình từ bốn nhà máy luyện gang thép thải ra
khoảng 500kg/1 tấn thép. Giai đoạn từ năm 2010-2011, họ đã thải ra
từ 35 đến 40 triệu tấn chất thải rắn ra môi trường đất để sản xuất 70

triệu tấn thép. Đây là cái giá phải trả cho sự phát triển kinh tế của Ấn
Độ.
Những chất thải rắn bao gồm các oxit kim loại, silica và kim loại
nặng. Một số công ty trên thế giới tái sử dụng khoảng 65% chất thải
rắn này phục vụ cho các ngành vật liệu xây dựng hoặc bông khoáng .


Hình 2: Chất thải rắn từ nhà máy luyện thép được người dân thu
gom và tái chế thành nhiên liệu đốt .
Nước thải
Trong các nhà máy luyện gang thép bằng phương pháp truyền thống
(sử dụng oxy trong lò đốt), nước làm lạnh thường bị nhiễm kim loại
nặng và chất bôi trơn nên không được tái sử dụng, và được thải bỏ ra
bên ngoài cùng với nước thải từ các nguồn khác nhau .
Trung bình sản xuất một tấn sản phẩm sẽ thải ra khoảng 80m3 nước
thải [1]. Nước thải này nhiệt độ rất cao vì có hòa trộn nước làm mát.
Thành phần của nước thải từ ngành luyện gang thép rất khó xử lý, vì
bao gồm nhiều hoá chất độc hại như phenol, xyanua, ammonia, dầu,
kim loại nặng, và một số chất hữu cơ khác .
Nồng độ của một số chất thải phát sinh trong quá trình sản xuất thép,
theo tính toán của WB/UNEP/UNIDO/WHO từ các nhà máy luyện
gang thép trước năm 1999 .
o

Tổng chất rắn lơ lửng 4000-7000mg/l;

o

Xyanua 15mg/l;


o

COD (nhu cầu oxy hóa học) 500mg/l;

o

Kẽm 35mg/l;


o

Chì 8mg/l;

o

Cadimi 0,4 mg/l

o

Crom 5 mg/l

Hình 3: Nước thải tại cống xả thải của một nhà máy luyện gang thép
ở Ấn Độ.
Tác hại của chất ô nhiễm trong nước thải đến sức khỏe cộng động
và môi trường
Xyanua: cụ thể là các dung dịch CaCN2 (Calcium cyanamide),
Ca(CN)2 (Calcium cyanide) và NaCN (sodium cyanide), được sử
dụng trong công nghiệp luyện gang thép, dùng để tách các tạp chất, và
tăng độ bền của bề mặt kim loại . Xyanua theo nước thải ra trong môi
trường nước thường tồn tại dạng muối có gốc (CN-), là chất hoạt động

mạnh và độc tố cao với sinh vật.
Đối với sinh vật biển, cá và động vật không xương sống rất nhạy cảm
với xyanua. Nồng độ xyanua trong nước từ 5 đến 7,2 μg/l có thể làm
giảm khả năng bơi và ức chế quá trình sinh sản của một số loài cá.
Nồng độ từ 20 đến 76 μg/l có thể gây chết một số loài sinh vật biển và
cá. Nếu nồng độ tăng đến 200 μg/l sẽ gây độc cực mạnh và có thể giết
hầu hết tất cả các loại cá .


Ở người, nhiễm độc xyanua thông qua việc hít thở không khí, nước
uống có nhiễm xyanua hoặc thông qua chuỗi thức ăn (hải sản có
nhiễm xyanua). Cơ chế gây độc của xyanua là ức chế sự hấp thụ oxy
của tế bào, vì vậy xyanua gây tổn hại nhiều nhất đến tim và não vì hai
cơ quan này sử dụng nhiều oxy. Các triệu chứng biểu hiện khi nhiễm
độc xyanua trong vài phút đầu như nhứt đầu, choáng váng, ói mửa,
khó thở, tim đập nhanh, cơ thể yếu dần. Nếu nhiễm độc với nồng độ
lớn thì có thể rối loạn nhịp tim, thân nhiệt giảm, môi và mặt tím tái,
hôn mê sâu…dẫn đến tử vong .
TSS (thể huyền phù: tổng chất rắn lơ lửng): là những chất rắn có kích
thước lớn hơn 2μm, không tan trong nước, và kém khả năng lắng.
TSS là nguyên nhân gây độ đục cho nước. Nồng độ TSS càng cao thì
gây ra các hiện tượng như giảm khả năng khuếch tán ánh sáng, tăng
nhiệt độ của nước, và giảm lượng oxy hòa tan ở tầng dưới. Việc này
dẫn đến quá trình phân hủy kỵ khí của các chất hữu cơ, làm giảm oxy
hòa tan và sinh ra các hợp chất khí như CH4, H2S, …gây ngộ độc cho
sinh vật biển .
COD (nhu cầu oxy hóa hoc) là lượng oxy cần thiết để oxy hoá các
hợp chất hữu cơ hòa tan và lơ lửng trong nước. COD thường được sử
dụng để ước lượng gián tiếp nồng độ các chất hữu cơ trong nước. Có
thể hiểu một cách tương đối rằng: khi hàm lượng các chất hữu cơ tăng

cao, chúng sẽ khử hết oxy trong nước. Vì vậy, COD trong nước cao
sẽ gây thiếu oxy trong nước cho sinh vật biển và có thể dẫn đến ngộ
độc .
Tài liệu tham khảo:
[1] Handbook: />/000094946_99040905052283/Rendered/PDF/multi0page.pdf
[2] />[3] />rd
[4] />[5] />IV. Các công nghệ xử lý khí thải .


Thiết bị lọc bụi túi vải
Nguyên lý lọc bụi của vải trong xử lý khí thải như sau: Lấy 1 tấm vải
lọc cho không khí đi qua, các hạt bụi lớn sẽ được giữ lại trên bề mặt vải
lọc theo nguyên lý rây, do va chạm nên các hạt nhỏ hơn sẽ bám lại trên
bề mặt vải, lực hấp dẫn và lực hút tĩnh điện, dần dần sẽ tạo nên một
màn bụi dày có thể giữ lại các hạt bụi nhỏ hơn . Hiệu quả lọc đạt tới
99%. Sau 1 thời gian lớp bụi quá dày nên sẽ cho khí thải đi qua gỡ lớp
bụi này xuống. Thao tác này là hoàn nguyên khả năng lọc.
Phương pháp xyclon màng nước
Các cyclon tach sbụi bằng lực hướng tâm . Cyclon chỉ lọc hiệu quả cá
hạt bụi tương đối thô . Nhiều cyclon được lắp đặt song song sẽ cho
hiệu quả cao hơn .Đôi khi các cyclon trong nhà máy được xem là thiết
bị lọc bụi tung gian nhằm bảo vệ các thiết bị như ống dẫn , quạt
,...khỏi bị mà mòn do các hạt bụi thô .
Cyclon có thể lọc được 90-95% bụi có kích thước >10µm .Tuy nhiên ,
nếu bụi nhà máy nhỏ hơn thì chỉ lọc được 60-80% . Vì vậy khí thải ra
vẫn còn lượng bụi khoảng 300-600mg/Nm3 . Cần thêm năng lượng
điện cho máy bơm , khoảng 200Kw .
Để hạn chế những điẻm trên cyclon màng nước được lắp đặt thêm hệ
thống chụp hút , ống hút , màng hút , hệ thống màn gió, ống thải khí
sạch ,....


Chụp hút

hệ thống ống hút


thiết bị lọc bụi

quạt hút

ống thải khí sạch

hệ thống màn gió

quạt của màn gió

Thuyết minh quy trình
Cơ chế hoạt động của thiết bị này được mô tả như sau :
Tổ chức nguyên lý thu bắt khói bụi trên mái bằng việc tạo hộp áp suất
âm .
Tăng cao hiệu quả thu bắt bụi của hệ thống và hạn chế ảnh hưởng của
gió thổi ngang bằng việc bố trí các màn gió .
Thiết bị xử lý khói bụi là xyclon màng nước .
Các thông số thiết kế cơ bản :
Cyclon màng nước: Một trong những khuyết điểm của cyclon là do
vận tốc xoáy trong thiết bị lớn nên dễ gây ra hiện tượng cuốn trở lại
vào dòng không khí các hạt hụi đã lắng trên thành thiết bị. Vì vậy ,


trên mặt trong thành thiết bị Cyclon màng nước, người ta tạo ra một

lớp màng nước chảy để cuốn theo các hạt bụi lắng, ngăn không cho
chúng bị cuốn vào dòng khí. Cyclon màng nước có khả năng lọc sạch
90% các hạt có kích thước 1,5 µm.

Cấu tạo loại Cyclon thường có cửa cho khí và bụi vào ở phía dưới và
thoát ra ở cửa phía trên thân hình trụ, với phương tiếp tuyến với mặt
trong thân hình trụ. Trước cửa ra có bố trí các vòi phun nước vào mặt
trong thành thiết bị tạo màng nước chảy từ trên xuống. Lượng nước
tiêu hao làm ướt thành thiết bị trong khoảng 0,1 ÷ 0,2 lít/m 3 khí.
Lượng nước này thường được lắng sơ bộ và dùng tuần hoàn, định kỳ
xả qua hệ thống xử lý nước.
Cyclon màng nước thường được dùng với vận tốc dòng khí ở cửa vào
Vv=16~25 m/s và vận tốc trung bình quy ước V=4.5~7m/s. Chiều dài
thân hình trụ H=5~5,2D (Thậm chí tới 10D).
Ưu điểm : - Có khả năng lọc sạch bụi có kích thước nhỏ hiệu quả .
- Lọc được các loại bụi ướt .
Nhược điểm:


- do vận tốc xoáy trong thiết bị lớn nên dễ gây ra hiện
tượng cuốn trở lại vào dòng không khí các hạt hụi đã lắng trên thành
thiết bị.
V. Kết luận .
- Ngành công nghiệp sắt thép của nước ta hiện nay dang có xu hướng
phát triển mạnh .Tuy nhiên thị trường còn nhiều biến động .
-Ngành công nghiệp này lại thải ra nhiều chất thải cả 3 dạng : chất
thải khí , chất thải rắn và chất thải lỏng .Đặc biệt là chất thải khí chứa
nhiều kim loại nặng gây nguy hại cho cả con người và sinh vật sinh
sống xung quanh đấy .
- Nên việc xây dựng các hệ thống xử lý chất thải trong nhà máy luyện

gang thép là rất cần thiết cho việc thị trường ngày càng ổn định hơn
và môi trường ngày một xuống cấp .
VI. Tài liệu tham khảo
2] />[3] />rd
[4] />[5] />[6] />[7] />[8] />[9] />[10] />[11] />D.aspx#_ednref3


[12] />[13] />[14] />25735900400c2b/64e88eb10f903452852570d60070feea!
opendocument