LỜI NÓI ĐẦU
Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế,
chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong
sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng
để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn
đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng
như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với
những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để
sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm
quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến
thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế
quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng. Đây là một chi tiết có hình dạng khá
phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án,
mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và
cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo T.S Châu Minh Quang, tuy
nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên
không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của
các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng
như vốn kiến thức của mình.

TP Hồ Chí Minh, ngày 30 tháng 04 năm 2016
Sinh viên thực hiện


Chương I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Công dụng.

Đây là chi tiết dạng càng , bề mặt làm việc chủ yếu là hai lỗ Ф8 và mặt xiên.
Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này
( ví dụ : chuyển động của piston…) thành dạng chuyển động quay của chi tiết
khác ( ví dụ : thanh truyền… ) . Ngoài ra , chi tiết dạng càng dùng để đẩy bánh
răng khi muốn thay đổi tốc độ trong hộp tốc độ ( càng gạt) .
1.2 Điều kiện làm việc.
Càng làm việc trong điều kiện chịu tải trọng lớn, chịu mài mòn. Do đó , yêu
cầu chi tiết càng có độ cứng vững cao.
1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.
- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá phức tạp . Gia công các lỗ và
các mặt bên yêu cầu đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu cầu độ bóng
cao Rz40 . Các bề mặt lắp ghép được chế tạo cùng một cấp chính xác hoặc cấp
chính xác chế tạo gần kề nhau. Có thể giảm được khi gia công các bề mặt lắp ghép.
- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động mà
còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta phải
chú ý đến kết cấu của chúng như:
+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công nó không bị biến dạng
và có thể chọn chế độ cắt cao, năng suất cao. Đồng thời các bề mặt phải đảm bảo
thoát dao một cách dễ dàng.


+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn dao
nhanh và thoát dao nhanh, thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúc trên
máy nhiều trục.
+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản. Các lỗ thông suốt và ngắn.
Ngoài ra, dùng định vị chi tiết phải là lỗ tiêu chuẩn.
1.4 Vật liệu.
- Vật liệu chế tạo càng : Thép C45, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các yêu
cầu kỹ thuật đã nêu trên.Thép C45 có các đặc tính như sau:
+ Thuộc nhóm thép kết cấu

+ Thành phần carbon chiếm 0,45%
+ Có cơ tính tổng hợp cao ( không quá cứng và không quá dẻo)
+ Thành phần hóa học : C : 0,4~0,5 % ;
Si : 0,17-0,37%
P : 0,045%
S : 0,045%
1.5 Tính công nghệ của chi tiết.
- Độ không vuông góc giữa lỗ Ф8 và mặt bên ≤ 0.5/100mm.
- Độ không song song giữa lỗ M6 và mặt bên ≤ 0.5/100mm.
- Các mặt còn lại có độ nhám đạt Rz40.
- Các bề mặt làm việc của càng được nhiệt luyện đạt độ cứng 50÷55HRC.


Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác định dạng sản xuất :
Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng sản xuất:
-

Sản xuất đơn chiếc.

-

Sản xuất hàng loạt

-

Sản xuất hàng khối.


Theo đề cho, ta xác định được dạng sản xuất của chi tiết là loạt lớn
2.2 Phương hướng công nghệ:
Điều kiện trang thiết bị: tự chọn
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bị chuyên dùng: Đồ gá
chuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động. Điều chỉnh tự động đạt kích thước.
2.3 Chọn phôi:
Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản
xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Chọn
phôi tức là tự chọn phương pháp chế tạo phôi. Ta có một số loại phôi thường dùng
sau.
* Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp
chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc…
* Phôi dập: dùng chế tạo các loại chi tiết như trục răng côn, trục răng thẳng,
các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng dạng càng, trục chữ thập… các loại chi
tiết này được dập trên các máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng.
* Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay
phôi bằng phôi rèn tự do, ưu điểm là giá thành thấp
* Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, dạng
càng phức tạp… vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại
hợp kim khác.
Kết luận: Dựa vào những yếu tố đã được xét đến ở trên, khả năng công nghệ,
điều kiện làm việc, kích thước, sản lượng… mà ta chọn phôi dập.


1

3

2


5

Bản vẽ phôi dập
1. Khối khuôn; 2. Chuôi khuôn đuôi én; 3. Phôi dập
4. Rãnh chứa bavia; 5. Mặt phân khuôn

4


Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp
gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia
công hợp lý nhất.Theo đề cho, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt lớn. Với số lượng
sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần
sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
5

2

6

7

10


1
8

3

9

4

11

- Phay thô và tinh mặt 3 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạt
Ra2,5


- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay mặt đầu đạt Ra2,5
- Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5. Khoan + taro lỗ ren 7
- Phay 2 mặt bên 11 bằng dao phay đĩa
- Phay mặt 1,2 bằng dao phay đĩa
- Phay mặt bậc 8,9 bằng dao phay ngón.
- Phay mặt xiên 10 bằng dao phay ngón.
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia
công.
- Độ không vuông góc giữa lỗ Ф8 và mặt bên ≤ 0,05/100mm.
- Độ không vuông góc giữa lỗ M6 và mặt bên ≤ 0,05/100mm
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :
5

2


6

7

1
8

3

9

4

11

Phương án I :

10


- Phay thô và tinh mặt 3 bằng dao phay mặt đầu .
- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay mặt đầu.
- Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5. Khoan + taro lỗ ren 7
- Phay 2 mặt bên 11 bằng dao phay đĩa
- Phay mặt 1,2 bằng dao phay đĩa
- Phay mặt bậc 8,9 bằng dao phay mặt đầu.
- Phay mặt xiên 10 bằng dao phay mặt đầu.
Phương án II :
- Phay thô và tinh đồng thời mặt 3,4 bằng dao phay đĩa

- Phay thô và tinh mặt 1,2 bằng dao phay đĩa
- Phay thô và tinh mặt 11 bằng dao phay đĩa
- Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5. Khoan + taro lỗ ren 7
- Phay mặt bậc 8,9 bằng dao phay mặt đầu.
- Phay mặt xiên 10 bằng dao phay mặt đầu.
3.2 Lập quy trình công nghệ :
Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩn tinh ở
các nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo.
Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn, vì trình tự gia
công các lỗ trước, sau đó mới gia công các mặt, như vậy phù hợp với tính công
nghệ hơn phương án 2. Qua phân tích trên ta chọn phương án 1 làm quy trình công
nghệ gia công cơ.
- Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 3 bằng dao phay mặt đầu .
- Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay mặt đầu.
- Nguyên công 3 : Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5. Khoan + taro lỗ ren 7
- Nguyên công 4 : Phay 2 mặt bên 11 bằng dao phay đĩa
- Nguyên công 5 : Phay mặt 1,2 bằng dao phay đĩa
- Nguyên công 6 : Phay mặt bậc 8 bằng dao phay mặt đầu.


- Nguyên công 7 : Phay mặt bậc 9 bằng dao phay mặt đầu.
- Nguyên công 8 : Phay mặt xiên 10 bằng dao phay mặt đầu.
- Nguyên công 9 : Kiểm tra
- Nguyên công 10 : Làm nguội.
3.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ cho các nguyên công :
3.3.1 Nguyên Công 1 : Phay thô và tinh mặt 3 bằng dao phay mặt đầu
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do
(1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 2 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự do

(1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz).
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

W

W

25

S

2

2. Chọn máy :


- Tra bảng
như sau:

9.38
[VI ]
74 − 75

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;
37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;
1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm
3. Chọn dao :
5 − 126
[V ]
114

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng
chọn
dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao như
sau:
+ Chu kỳ bền : T = 180 phút
+ Đường kính dao : D = 80 mm
+ Số răng : Z = 5 răng
4. Tra lượng dư :

- Tra bảng

3.17
[ IV ]
190

chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp dập nóng :

+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1 phía
cho chi tiết là 2mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước :



+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
5. Tra chế độ cắt :
Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
5.125
[V ]
113

* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng
ta có
Sz = (0,19÷0,24) mm/răng
- Chọn Sz = 0,20 mm/răng.
* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0 mm/vòng
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
5 − 126
[V ]
114

- Tra bảng
ta có tốc độ cắt V = 282 m/phút.
Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép. Tra bảng
K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114


5 − 126
[V ]
114

:

:

K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

: K3=0,9
5 − 126
[V ]
114

+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng
K4=1,0
Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt =

1000 × Vt 1000 × 284
=
= 1130,6
Π×D

3,14 × 80

vòng/phút
Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180 vòng/phút.

:


* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1180
=
= 297
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:
Sz =

Sp
z × nm

=


1180
= 0,2
5 × 1180

(mm/răng)

* Công suất cắt :
5 − 129
[V ]
117

Tra công suất cắt theo bảng
ta có công suất cắt yêu cầu là
Ne = 3,2 kW
So sánh với công suất máy: Nm = N×η = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 10 .
* Tính lực cắt Pz :
Pz =

10 × C p × t x × S Zy × B u × Z

+ Tra bảng

Dq × nw
5.41
[ IV ]
34

× K MP


(N)

ta có Cp và các hệ số mũ :

Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.

+ Tra bảng

5.9
[ IV ]
9

K MP

ta có hệ số

 HB 
=

 190 

n

1

K MP

Với n = 1; HB = 190 =>

 190 

=
 =1
 190 

+ Các hệ số t1 = 1,5 mm; Sz = 0,2; B = 40 mm; Z = 5 răng;


D = 80 mm; n = 1180 vòng/phút

=>

10 × 54,5 × 1,50,9 × 0,20, 74 × 401 × 5
Pz =
× 1 = 596,5 ( N )
80 1 × 1180 0

Vậy Pz = 596,5 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
Mx =

Pz × D 596,5 × 80
=
= 238,6 ( Nm)
2 × 100
2 × 100

Bước 2: Phay lần 2 với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
5.37
[V ]
231


* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng
ta có
S = (0, 4÷0,6) mm/vòng
- Chọn S = 0,4 mm/vòng.
* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,4/5 = 0,08 mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
5 − 126
[V ]
114

- Tra bảng
ta có tốc độ cắt V = 398 m/phút.
Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép. Tra bảng
K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

5 − 126
[V ]
114

:

:


K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

: K3=0,9


5 − 126
[V ]
114

+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng
K4=1,0
Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 398×1,12×1×0,9×1 =401,2 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt =

1000 × Vt 1000 × 401,2
=
= 1597
Π× D
3,14 × 80

vòng/phút
Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1500 vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =


Π × D × nm 3,14 × 80 × 1500
=
= 376,8
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,08×5×1500 = 600 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 680 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:
Sz =

Sp
z × nm

=

680
= 0,09
5 × 1500

(mm/răng)

* Công suất cắt :
5 − 129
[V ]
117


Tra công suất cắt theo bảng
ta có công suất cắt yêu cầu là
Ne = 2,3 kW
So sánh với công suất máy: Nm = N×η = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10 .
* Tính lực cắt Pz :
Pz =

10 × C p × t x × S Zy × B u × Z

+ Tra bảng

Dq × nw
5.41
[ IV ]
34

× K MP

(N)

ta có Cp và các hệ số mũ :

Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.

:


+ Tra bảng


5.9
[ IV ]
9

ta có hệ số

 HB 
K MP = 

 190 

n

1

K MP

Với n = 1; HB = 190 =>

 190 
=
 =1
 190 

+ Các hệ số t1 = 0,5 mm; Sz = 0,08 mm/răng; B = 40 mm; Z = 5 răng;
D = 80 mm; n = 1500 vòng/phút
Pz =

=>


10 × 54,5 × 0,50,9 × 0,080, 74 × 401 × 5
× 1 = 112,6 ( N )
80 1 × 1500 0

Vậy Pz = 112,6 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
Mx =

Pz × D 112,6 × 80
=
= 45,04 ( Nm)
2 × 100
2 × 100

6. Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng
T0 =

31
[VII ]
66

L + L1 + L2
×i
S ×n

phút
+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 275 mm

L1 = t × ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,
+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm
* Phay lần I :

L1 = 1,5 × (80 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) = 11 + (0,5 ÷ 3) mm

T01 =

=>

275 + 13 + 3
= 1,23
0,2 × 1180

phút

=13 mm

:


* Phay lần II :

L1 = 0,5 × (80 − 0,5) + (0,5 ÷ 3) = 6,3 + (0,5 ÷ 3) mm

T02 =

=8,3 mm


275 + 8,3 + 3
= 0,48
0,4 × 1500

=>
phút
Vậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công I là :
T = T01 + T02 = 1,23 + 0,48 = 1,71 phút
3.3.2 Nguyên Công 2 : Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay mặt đầu
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do
(1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 2 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự do
(1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz).
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


W

W

25

S

2

W


W

25

S

2

2. Chọn máy :

- Tra bảng
như sau:

9.38
[VI ]
74 − 75

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18


+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;
37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;
1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3. Chọn dao :
5 − 126
[V ]
114

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng
chọn
dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao như
sau:
+ Chu kỳ bền : T = 180 phút
+ Đường kính dao : D = 80 mm
+ Số răng : Z = 5 răng
4. Tra lượng dư :

- Tra bảng

3.17
[ IV ]
190

chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp dập nóng :

+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1 phía
cho chi tiết là 2mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước :
+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
5. Tra chế độ cắt :
Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm



5.125
[V ]
113

* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng
ta có
Sz = (0,19÷0,24) mm/răng
- Chọn Sz = 0,20 mm/răng.
* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0 mm/vòng
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
5 − 126
[V ]
114

- Tra bảng
ta có tốc độ cắt V = 282 m/phút.
Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép. Tra bảng
K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

5 − 126
[V ]
114


:

:

K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

: K3=0,9
5 − 126
[V ]
114

+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng
K4=1,0
Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt =

1000 × Vt 1000 × 284
=
= 1130,6
Π×D
3,14 × 80

vòng/phút
Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180 vòng/phút.

* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1180
=
= 297
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút

:


Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:
Sz =

Sp
z × nm

=

1180
= 0,2
5 × 1180


(mm/răng)

* Công suất cắt :
5 − 129
[V ]
117

Tra công suất cắt theo bảng
ta có công suất cắt yêu cầu là
Ne = 3,2 kW
So sánh với công suất máy: Nm = N×η = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 10 .
* Tính lực cắt Pz :
Pz =

10 × C p × t x × S Zy × B u × Z
Dq × nw

+ Tra bảng

5.41
[ IV ]
34

× K MP

(N)

ta có Cp và các hệ số mũ :


Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.

+ Tra bảng

5.9
[ IV ]
9

K MP

ta có hệ số

 HB 
=

 190 

n

1

K MP

Với n = 1; HB = 190 =>

 190 
=
 =1
 190 


+ Các hệ số t1 = 1,5 mm; Sz = 0,2; B = 40 mm; Z = 5 răng;
D = 80 mm; n = 1180 vòng/phút
Pz =

=>

10 × 54,5 × 1,50,9 × 0,20, 74 × 401 × 5
× 1 = 596,5 ( N )
80 1 × 1180 0


Vậy Pz = 596,5 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
Mx =

Pz × D 596,5 × 80
=
= 238,6 ( Nm)
2 × 100
2 × 100

Bước 2: Phay lần 2 với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
5.37
[V ]
231

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng
ta có
S = (0, 4÷0,6) mm/vòng
- Chọn S = 0,4 mm/vòng.

* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,4/5 = 0,08 mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
5 − 126
[V ]
114

- Tra bảng
ta có tốc độ cắt V = 398 m/phút.
Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép. Tra bảng
K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

5 − 126
[V ]
114

:

:

K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công. Tra bảng

5 − 126
[V ]

114

: K3=0,9
5 − 126
[V ]
114

+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng
K4=1,0
Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 398×1,12×1×0,9×1 =401,2 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:

:


nt =

1000 × Vt 1000 × 401,2
=
= 1597
Π× D
3,14 × 80

vòng/phút
Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1500 vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1500
=

= 376,8
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,08×5×1500 = 600 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 680 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:
Sz =

Sp
z × nm

=

680
= 0,09
5 × 1500

(mm/răng)

* Công suất cắt :
5 − 129
[V ]
117

Tra công suất cắt theo bảng
ta có công suất cắt yêu cầu là

Ne = 2,3 kW
So sánh với công suất máy: Nm = N×η = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10 .
* Tính lực cắt Pz :
Pz =

10 × C p × t x × S Zy × B u × Z

+ Tra bảng

Dq × nw
5.41
[ IV ]
34

× K MP

(N)

ta có Cp và các hệ số mũ :

Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.

+ Tra bảng

5.9
[ IV ]
9

ta có hệ số


 HB 
K MP = 

 190 

n


1

Với n = 1; HB = 190 =>

 190 
K MP = 
 =1
 190 

+ Các hệ số t1 = 0,5 mm; Sz = 0,08 mm/răng; B = 40 mm; Z = 5 răng;
D = 80 mm; n = 1500 vòng/phút

=>

10 × 54,5 × 0,50,9 × 0,080, 74 × 401 × 5
Pz =
× 1 = 112,6 ( N )
80 1 × 1500 0

Vậy Pz = 112,6 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)

Mx =

Pz × D 112,6 × 80
=
= 45,04 ( Nm)
2 × 100
2 × 100

6. Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng
T0 =

31
[VII ]
66

L + L1 + L2
×i
S ×n

phút
+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 275 mm
L1 = t × ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,
+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm
* Phay lần I :

L1 = 1,5 × (80 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) = 11 + (0,5 ÷ 3) mm


T01 =

=>
* Phay lần II :

275 + 13 + 3
= 1,23
0,2 × 1180

=13 mm

phút

L1 = 0,5 × (80 − 0,5) + (0,5 ÷ 3) = 6,3 + (0,5 ÷ 3) mm

=8,3 mm

:


T02 =

275 + 8,3 + 3
= 0,48
0,4 × 1500

=>
phút
Vậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công II là :

T = T01 + T02 = 1,23 + 0,48 = 1,71 phút
3.3.3. Nguyên công 3 : Khoan + khoét lỗ 5,6 đạt Ra2,5. Khoan + taro lỗ ren 7
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng 2 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do
- Dùng 2 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự do
- Dùng 1 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
Ø8H8

Ø8H8

S

W

25

W

S

M6x9

2

2. Chọn máy :


- Tra bảng


9.22
[VI ]
46

chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm
3. Chọn dao :
4.42
[ IV ]
327

- Tra bảng
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II,
có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 7,5 mm
+ Chiều dài dao : 189 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 108 mm
4.47
[ IV ]
332

- Tra bảng
chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các
thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 7,8 mm

+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm
4.49
[ IV ]
336

- Tra bảng
chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có các thông
số như sau :
+ Đường kính dao : D = 8 mm
+ Chiều dài dao : 180 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 40 mm
4.42
[ IV ]
327

- Tra bảng
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II,
có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 5,5 mm