s¶n xuÊt thanh ghÐp
Nghề đào tạo: Ván ghép thanh
Trình độ: Cao đẳng nghề
Thời gian mô đun: 450h; (Lý thuyết: 50h; Thực hành: 400h)

Năm 2016


Bài 01: Độ chính xác và lượng dư gia công
Thời gian: 13 giờ (Lý thuyết: 03 giờ; Thực hành: 10 giờ)
I. Mục tiêu của bài:
- Trình bày được định nghĩa và khái niệm độ chính xác gia công, nguyên nhân gây ra sai
số, căn cứ tính lượng dư gia công
- Tính được lượng dư gia công khi xẻ dọc, cắt ngang, bào thẩm, bào cuốn
- Chấp hành các quy định trong học tập
II. Nội dung
1. Định nghĩa và Khái niệm độ chính xác gia công
“Độ chính xác gia công là chỉ mức độ phù hợp của các tham số về hình dáng,
kích thước, bề mặt, của chi tiết sau khi gia công đối với các tham số về hình học được
quy định trong sơ đồ thiết kế”.
Mức độ phù hợp càng cao, tức là sự khác nhau giữa thiết kế và sản phẩm thực tế
càng nhỏ, điều đó cũng nói là độ chính xác trong gia công càng cao; ngược lại, tức là sai
số trong gia công càng lớn, độ chính xác trong gia công thấp. Do vậy, việc nghiên cứu
để đảm bảo, thậm trí là nâng cao được độ chính xác trong gia công, cũng chính là nghiên
cứu về giảm thấp sai số trong gia công.
Trong quá trình gia công các chi tiết, do rất nhiều những nguyên nhân, mà làm
cho kích thước cũng như hình dạng của chi tiết không thể hoàn toàn giống với trong bản
vẽ thiết kế được, tức là nó tồn tại những sai số. Trên thực tế, từ việc xem xét đến công
dụng của sản phẩm, cũng sẽ cho phép có một sai số nhất định trong gia công, nhưng bắt
buộc phải khống chế những sai số đó trong một phạm vi cho phép.
Sai số giữa kích thước thực tế khi gia công của các chi tiết và kích thước trên bản

thiết kế được gọi là sai số về kích thước. Mức độ phù hợp của kích thước được gọi là độ
chính xác của kích thước.
Các chi tiết sau khi được gia công, hình dáng của nó không thể hoàn toàn giống
được với hình dáng trên bản vẽ thiết kế, sự khác nhau giữa chúng được gọi là sai số về
hình dáng. Mức độ phù hợp giữa hình dáng thực tế và hình dáng thiết kế được gọi là độ
chính xác về hình dáng.
Trong gia công cắt gọt. cần phải đảm bảo được độ chính xác về kích thước cũng
như độ chính xác về hình dáng của các bộ phận trong một chi tiết, đồng thời cũng cần
phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí giữa các bề mặt với nhau.
2. Nguyên nhân gây ra sai số
Các chi tiết trong sản phẩm mộc là được thông qua một loạt các bước công nghệ
để gia công mà tạo thành. Trong quá trình gia công, tình hình máy móc thiết bị, đặc tính
của chi tiết gia công, trình độ kỹ thuật của người công nhân thao tác, đều có ảnh hưởng
trực tiếp đến kết quả của quá trình gia công. Mức độ ảnh hưởng của những nhân tố đó
đến các bước công nghệ cũng không giống nhau. Tóm lại, sự hình thành về hình dáng,
kích thước, chất lượng bề mặt của chi tiết gia công chịu ảnh hưởng của các nhân tố sau:
(1) Cấu tạo và độ chính xác về hình học của máy móc: bản thân máy chế biến gỗ cũng
có độ chính xác do chế tạo và độ chính xác về hình học nhất định. Trong đó bao gồm: độ
rung động của trục dao và trục dẫn hướng; độ thẳng của bàn thao tác, giá dao, thước dẫn,
thân máy; độ song song và độ vuông góc giữa thước dẫn và đường tâm của trục dao; khe


hở giữa các bộ phận truyền động của máy,... Những nhân tố như trình bày ở trên có ảnh
hưởng trực tiếp đến độ chính xác về kích thước cũng như độ chính xác về hình dáng của
chi tiết được gia công.
Ngoài ra, máy móc trong quá trình sử dụng, các bộ phận chuyển động do tác dụng
của ma sát mà dần dần bị mài mòn, từ đó sẽ làm cho sai số trong gia công càng tăng cao.
Vì vậy, cần thiết phải định kỳ tiến hành kiểm tra đối với máy móc, tăng cường công tác
sửa chữa và bảo dưỡng, đảm bảo được độ chính xác cần thiết cho máy móc khi hoạt
động.

(2) Kết cấu dao cắt, độ chính xác khi lắp đặt và ma sát gây tổn hại cho dao: độ chính
xác khi chế tạo dao cắt và chất lượng của lưỡi cắt sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính
xác khi gia công đối với các chi tiết. Đảm bảo được độ chính xác khi chế tạo dao cắt.
đồng thời khống chế được lượng tổn hại do ma sát tạo ra, chính là một trong những
phương pháp cần thiết để đảm bảo được độ chính xác trong gia công.
(3) Độ chính xác của các bộ gá cũng như sai số khi lắp đặt các chi tiết gia công trên
bộ gá: bộ gá có sai số do chế tạo hoặc là trong quá trình sử dụng phát sinh sự sai lệch,
đều dẫn đến sai số trong gia công. Do vậy, để làm giảm thấp những loại sai số này, cần
sử dụng những bộ gá có chất liệu, kết cấu hợp lý, đồng thời cũng phải có được độ chính
xác khi chế tạo cần thiết, cần phải đảm bảo được độ cứng đủ lớn, để giảm thấp hiện
tượng biến hình của bộ gá.
Khi lắp đặt các chi tiết gia công lên bộ gá, nếu như điểm đặt lực hay hướng kẹp
không thích hợp, cũng sẽ làm thay đổi vị trí của chi tiết, từ đó làm ảnh hưởng đến độ
chính xác khi gia công. Do đó, khi định vị hoặc khi kẹp chặt đối với các chi tiết gia
công, cần phải xem xét đến những nhân tố này. Ngoài ra, bản thân của chi tiết cũng có
thể là do lực kẹp quá lớn mà tạo ra sự biến hình, từ đó dẫn đến sai số, trong trường hợp
đó khi gia công chính xác cũng cần phải chú ý.
(4) Tính biến dạng đàn hồi hệ thống: trong quá trình gia công cắt gọt, do tác dụng của
ngoại lực (lực cắt, các bộ phận của máy chuyển động quay không cân bằng, lực ly tâm
tạo ra do các bộ phận chuyển động quay với tốc độ cao, lực ma sát tạo ra khi các chi tiết
dịch chuyển,...), làm cho bên trong máy, bộ gá, dao cắt hay các chi tiết cấu tạo, xuất hiện
hiện tượng biến dạng đàn hồi. Đồng thời, các bộ phận trong hệ biến dạng đàn hồi này,
do tác dụng của ngoại lực mà làm cho các vị trí tiếp xúc bị dịch chuyển. Sự biến dạng
đàn hồi và sự dịch chuyển về vị trí tạo thành tổng dịch chuyển mang tính hệ thống, từ đó
tạo nên sai số cho quá trình gia công.
Trong quá trình cắt gọt, do loại hình và độ cứng của các vật liệu gia công khác
nhau, độ lớn nhỏ của độ dư gia công, mức độ cùn hóa của dao cắt, sự phân phối của nội
ứng lực bên trong vật liệu và trình độ kỹ thuật của người công nhân cũng khác nhau, làm
cho các ngoại lực tạo ra cũng thay đổi, từ đó dẫn đến tổng dịch chuyển mang tính hệ
thống cũng khác nhau, nó cũng tạo thành những các sai số khi gia công đối với các chi

tiết.
Độ cứng của máy móc được quyết định bởi độ cứng của tất cả các bộ phận trên
máy, nếu như máy móc chỉ có được độ cứng tĩnh không thôi, thì vẫn chưa đủ để đảm
bảo được độ chính xác theo yêu cầu khi gia công. Bởi vì, trong quá trình gia công, do tác
dụng của lực cắt, làm cho các bộ phận của máy sẽ phát sinh biến dạng đàn hồi, từ đó làm
dịch chuyển vị trí tương đối giữa dao cắt và chi tiết gia công, hoặc sẽ làm phát sinh sự


rung động mạnh, rồi kết hợp với dao cắt và các linh kiện của máy tạo thành sự rung
động hệ thống rất phức tạp. Khi tần suất biến động của dao cắt ăn khớp với tần suất rung
hệ thống, khi đó sẽ xuất hiện hiện tượng cộng hưởng, làm cho giá trị sai số tăng lên rất
nhanh, ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ chính xác gia công. Để làm giảm sự ảnh hưởng
của sự rung động đến độ chính xác về kích thước, có thể lợi dụng phương pháp nâng cao
độ cứng để làm giảm bớt biên độ rung động của chi tiết.
(5) Sai số của thiết bị đo và kiểm tra: trong quá trình gia công, bắt buộc phải sử dụng
các thiết bị đo và kiểm tra. Cho dù thiết bị đo có độ chính xác là bao nhiêu đi chăng nữa,
thì bản thân nó vẫn tồn tại những vấn đề về độ chính xác do chế tạo. Trong quá trình sử
dụng thiết bị đo. thiết bị cũng sẽ bị tổn hại do ma sát. Còn khi phán đoán kết quả, người
kiểm tra cũng khó tránh khỏi tính chủ quan nhất định, những thứ đó đều có khả năng dẫn
đến sai số cho quá trình đo và kiểm tra.
Vì vậy, cần phải căn cứ vào độ chính xác gia công yêu cầu khi thiết kế, để tiến
hành lựa chọn thiết bị và phương pháp kiểm tra hợp lý. Trong trường hợp đo góc, còn
cần phải chú ý đến thao tác đo và độ chính xác khi đọc số.
(6) Sai số do điều chỉnh máy: khi gia công cắt gọt, nếu như vị trí tương đối giữa dao cắt
và chi tiết gia công không được điều chỉnh chính xác, sẽ phát sinh những sai số do điều
chỉnh. Mức độ chính xác trong điều chỉnh máy liên quan đến các nhân tố như phương
pháp điều chỉnh, công cụ sử dụng để điều chỉnh, trình độ kỹ thuật của người công nhân
điều chỉnh,....
Sai số do điều chỉnh máy sẽ dẫn đến sai số cho quá trình gia công đối với chi tiết.
Do vậy, khi điều chỉnh máy móc cần phải đạt đến độ chính xác cao nhất nếu có thể,

nhằm đảm bảo được độ chính xác cho quá trình gia công.
(7) Sai số của mức chuẩn gia công: trong quá trình gia công, việc lựa chọn và xác định
chính xác hay không chính xác đối với mức chuẩn , có ảnh hưởng rất lớn đến độ chính
xác khi gia công.
Để lựa chọn và xác định các mặt chuẩn một cách chính xác, cần phải tuân thủ theo
những nguyên tắc sau:
a. Phải căn cứ vào những yêu cầu của các bước công nghệ khác nhau để xác định được
mức chuẩn. Trong điều kiện đảm bảo được độ chính xác cho gia công, cần cố gắng giảm
bớt số lượng các mức chuẩn, để thuận tiện cho quá trình gia công. Ví dụ, khi tiến hành
bào để giảm bớt chiều dày. chỉ cần lấy một mặt dưới để làm chuẩn là đủ để đạt được yêu
cầu gia công. Còn nếu trong trường hợp khoan lỗ. để đảm bảo được độ chính xác cho vị
trí của lỗ khoan, thì cần phải lấy 3 bề mặt để làm chuẩn.
b. Cần cố gắng lựa chọn những bề mặt rộng, dài để làm chuẩn, để đảm bảo tính ổn định
trong quá trình gia công.
c. Lựa chọn những bề mặt phẳng, nhẵn để làm mặt chuẩn. Đối với những chi tiết cong,
thì nên lựa chọn mặt lõm làm mặt chuẩn.
d. Khi gia công, cần cố gắng lựa chọn những bề mặt đã thông qua gia công tinh để làm
mặt chuẩn. Những bề mặt vừa qua công đoạn pha phôi thì cho phép dùng làm mặt chuẩn
dạng thô.
e. Đối với những chi tiết khi gia công đòi hỏi nhiều lần định vị, thì cần phải tuân theo
nguyên tắc "mức chuẩn thống nhất", cần cố gắng sử dụng cùng một mức chuẩn cho tất


cả các bước công nghệ gia công, để làm giảm thấp sự sai số trong gia công. Nếu trong
quá trình gia công đòi hỏi phải thay đổi mức chuẩn, thì cần lập mối quan hệ giữa mức
chuẩn cũ và mức chuẩn mới.
f. Việc lựa chọn mức chuẩn định vị phải sao cho thuận tiện cho quá trình lắp đặt và gia
công.
(8) Tính chất của vật liệu: trước khi công cắt gọt, gỗ xẻ bắt buôc phải được thông qua
công đoạn sấy, để đạt được độ khô nhất định. Độ ẩm trên mặt cắt ngang của nó phải

được phân bố đồng đều, ứng lực bên trong phải đủ nhỏ, để tránh trường hợp gỗ cong
vênh trong quá trình gia công. Ngoài ra, gỗ là một vật liệu không đồng tính đẳng hướng,
các tính chất lực học, tính chất vật lý của nó theo các chiều xuyên tâm và tiếp tuyến là
khác nhau gỗ lại thường có những khuyết tật tự nhiên như nhiều mắt, nghiêng thớ,...loài
gỗ khác nhau thì độ cứng của chúng cũng khác nhau lượng dư gia công cũng không
giống nhau. Tất cả những mặt đó đều làm cho lực cắt trong quá trình gia công thay đổi,
từ đó làm cho sự biến dạng mang tính đàn hồi hệ thống của máy móc, công cụ cắt, thiết
bị gá,... thay đổi, tạo thành những sai số trong quá trình gia công.
Tóm lại, trong quá trình gia công có rất nhiều những nhân tố ảnh hưởng đến độ
chính xác của gia công. Mặc dù là điều kiện sinh ra chúng khác nhau, song để đảm bảo
độ chính xác cho gia công thì cần thiết phải chú ý đến những nhân tố đó. Mức độ cơ giới
hoá và tự động hóa trong sản xuất, là yêu tố quan trọng để đảm bảo được độ chính xác
gia công. Trong số những nhân tố mà đã đề cập ở phần trên, mức độ chính xác của máy
móc mặc dù có ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, nhưng nó không phải là
nhân tố duy nhất. Máy móc có độ chính xác cao cũng không nhất định là làm nâng cao
được độ chính xác cho gia công. Ở những điều kiện thiết bị hiện có, chúng ta cần phải
tiến hành phân tích và nắm chắc được những nhân tố ảnh hưởng đến sai số gia công, căn
cứ vào tình hình cụ thể để lựa chọn phương pháp hợp lý để loại bỏ hoặc giảm thấp sự
ảnh hưởng của những nhân tố đó, sao cho những sai số gia công có thể khống chế trong
phạm vi cho phép, từ đó nâng cao được độ chính xác theo yêu cầu.
3. Định nghĩa lượng dư gia công trong sản xuất hàng mộc
Lượng dư gia công là phần gỗ chênh lệch giữa kích thước phôi và kích thước
danh nghĩa của chi tiết.
Qua thực tế chứng minh cho thấy lượng dư gia công của chi tiết để theo các chiều
như sau: Lượng dư theo chiều dầy và rộng 5-7mm; Lượng dư theo chiều dài 15-20mm
4. Phân loại lượng dư gia công trong sản xuất hàng mộc
- Lượng dư gia công thô và tinh: Là toàn bộ lượng gỗ thừa ra trên chi tiết so với kích
thước danh nghĩa.
- Lượng dư gia công sửa chữa: Là phần gỗ để chỉnh lý sản phẩm. Nếu trong quá trình
gia công đảm bảo chính xác thì lượng dư gia công sửa chữa bằng không.

- Lượng dư gia công sẫy khô: Là phần gỗ thừa ra để sấy khô chi tiết.
5. Ý nghĩa của lượng dư gia công trong sản xuất hàng mộc
- Lượng dư gia công có ý nghĩa quan trọng nên phải tính toán tỉ mỷ cho thích hợp vì
lượng dư gia công có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm, tiết kiệm nguyên
liệu, năng suất lao động và giá thành sản phẩm.
- Nếu để lượng dư gia công lớn chất lượng sản phẩm đảm bảo, nhưng không tiết kiệm
được nguyên liệu, năng suất lao động thấp và giá thành sản phẩm cao


- Nu lng d gia cụng quỏ ớt: Nng sut lao ng cao, tit kim c nguyờn liu
nhng cht lng sn phm khú m bo, cú th t l ph phm nhiu
6. Nhng cn c xỏc nh lng d gia cụng.
- S lng mỏy, cụng c m chi tit phi qua cỏc khõu gia cụng
- Tỡnh trng mỏy, cht lng cụng c ct gt
- Trỡnh k thut ca cụng nhõn
- Cht lng g, m g
7. Nhng yu t m bo lng d gia cụng
Khi gia công làm thế nào đảm bảo độ chính xác ổn định, nghĩa là có sai số, những
sai số đó nằm trong phạm vi cho phép. Vì vậy để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công cần
có một biện pháp sau:
- Khắc phục những yếu tố bên ngoai ảnh hởng đến độ chính xác nh: con ngời, nguyên
liệu
- Có hai loại độ chính xác:
+ Độ chính xác công nghệ: Là độ chính xác do con ngời lựa chọn đặt trách nhiệm cho
mỗi máy trong quá trình gia công
+ Độ chính xác về hình học: Tạo bởi bản thân của máy móc, công cụ.


Bài 2 : Ảnh hưởng của thanh ghép đến chất lượng của ván
Thời gian: 2h (Lý thuyết: 2h;Thực hành: 0h)

I. Mục tiêu của bài:
- Trình bày được ảnh hưởng của loại gỗ đến chất lượng của ván
- Xác định được khoảng kích thước chiều dày, chiều rộng thanh ghép trong khi pha phôi
thanh cơ sở
- Chấp hành các quy định trong học tập
II. Nội dung
1. Ảnh hưởng của loại gỗ
Ứng với mỗi loại gỗ sẽ có một khối lượng thể tích và thành phần các chất trong gỗ
khác nhau. Gỗ có khối lượng thể tích lớn, có kết cấu các tế bào mạch gỗ chặt chẽ, khi
gia công cho chất lượng bề mặt thanh tốt, do đó lượng chất kết dính tráng cần ít nhưng
vẫn đảm bảo mối dán. Ngược lại gỗ có khối lượng thể tích nhỏ dẫn đến kết cấu trong gỗ
lỏng lẻo do các tế bào mạch gỗ xếp không chặt chẽ, khi gia công cho bề mặt thanh kém
dẫn đến lượng chất kết dính tráng lớn
1.1. Ảnh hưởng của quan hệ kích thước thanh giữa chiều dày và chiều rộng
Trong quá trình sản xuất ván ghép thanh quan hệ giữa chiều dày và chiều rộng
thanh ghép là một vấn đề cần được quan tâm nghiên cứu. Sự thay đổi quan hệ kích
thước này sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm và giá thành sản phẩm. Sở dĩ
khi thay đổi kích thước thanh làm cho các tính chất vật lý, cơ học của ván thay đổi bởi
gỗ là vật liệu dị hướng có các tính chất khác nhau theo ba phương dọc thớ, xuyên tâm,
tiếp tuyến. Chính vì sự khác nhau này đã làm cho gỗ dễ bị cong vênh, dẫn tới các khuyết
tật của sản phẩm. Kích thước chiều dày thanh thường được quyết định bởi chiều dày sản
phẩm, còn chiều rộng thanh phụ thuộc rất nhiều vào cấu tạo và tính chất của gỗ.
1.2. Ảnh hưởng của phương pháp ghép thanh theo chiều rộng
Phương pháp sắp xếp các thanh thành phần có ảnh hưởng lớn đến sự cong vênh
của ván. Khi tạo ván ghép thanh từ những thanh gỗ xẻ tiếp tuyến mà các vòng năm của
chúng lại sắp xếp cùng một hướng sẽ tạo ra ván có bề mặt nhẵn, nhưng rất dễ bị cong
vênh (theo một chều). Nếu mặt tiếp tuyến với đường vòng năm của các thanh ghép được
xếp đối xứng với nhau theo phương chiều rộng ván thì ván tạo ra ít cong vênh hơn,
nhưng có nhược điểm là bề mặt ván có dạng sóng do sự co rút của gỗ theo phương tiếp
tuyến và phương xuyên tâm là khác nhau. Nếu mặt tiếp tuyến với đường vòng năm của

các thanh ghép vuông góc với bề mặt ván ghép thì ván tạo thành sẽ có bề mặt nhẵn và
phẳng hơn. Loại ván như vậy chỉ có thể tạo ra từ các thanh ghép xẻ xuyên tâm. Tuy
nhiên khi xẻ các thanh dạng xuyên tâm tỉ lệ lợi dụng gỗ nhỏ hơn rất nhiều so với phương
pháp xẻ tiếp tuyến.

Ghép đối xứng vòng năm theo phương tiếp tuyến

Ghép đối xứng vòng năm theo phương xuyên tâm

Hình 2.1 Phương pháp ghép thanh theo chiều rộng


1.3. nh hng ca phng phỏp ghộp thanh theo chiu di
nõng cao t l li dng g, trong quỏ trỡnh sn xut thanh ghộp chỳng ta
thng tin hnh loi b khuyt tt thanh ghộp bng cỏch ct ngn. Vi phng phỏp
ny chỳng ta s loi b c nhng phn g khụng mong mun ra khi tm vỏn, tuy
nhiờn nu trong tm vỏn cú quỏ nhiu thanh ghộp c s vi chiu di ngn s nh hng
n cht lng vỏn nh bn un tnh gim, nh hng n nng sut lm vic vỡ phi
mt nhiu thi gian ghộp vỏn theo chiu di, tiờu tn nhiu nguyờn liu hn (keo dỏn)
vỡ phi s dng keo dỏn cho cỏc mi ni, t ú dn n giỏ thnh sn phm tng lờn.
2. nh hng ca kớch thc thanh ti t l bin dng ca vỏn lừi
3. nh hng ca kớch thc thanh ti bn un tnh ca vỏn
bn un ca vỏn hay l im cong vờnh l khỏi nim ch trang thỏi gii hn
b cong vờnh khi vỏn chu ng sut un. Trc khi n gii hn un, vỏn s b bin dng
n hi, v trng thỏi ú tr li trng thỏi ban u khi m ti trng b loi b. Khi vt
qua im cong vờnh, mt vi t chc nh xut hin bin dng vnh vin, khụng th phc
hi trng thỏi ban u khi ti trng b loi b.
4. nh hng ca kớch thc thanh ti mụun n hi khi un tnh ca vỏn lừi
Khi chu tỏc ng ca mt ng sut kộo hoc nộn (lc tỏc ng trờn mt n v
din tớch), mt vt phn ng bng cỏch bin dng theo tỏc dng ca lc dón ra hoc nộn

li. Trong mt gii hn bin dng nh, bin dng ny t l thun vi ng sut tỏc
ng. H s t l ny gi l mụ un n hi. Mụ un n hi ca mt vt th c xỏc
nh bng dc ca ng cong ng sut-bin dng trong vựng bin dng n hi:
õy (lambda) l mụ un n hi; ng sut l lc gõy ra bin dng c chia cho din
tớch m lc tỏc ng vo; v bin dng l t s thay i kớch thc c gõy ra bi ng
sut so vi kớch thc ban u ca i tng.
5. Xỏc nh kớch thc thanh hp lý
Ván xẻ sau khi sấy đợc chuyển tới công đoạn xẻ thanh. Sơ đồ xẻ thanh nh sau:
t = f(t thanh)

Hỡnh 2.2 S x thanh
Khi tạo thanh lõi từ gỗ rng trng, để cho thanh lõi ổn định, hạn chế cong, vênh;
quan hệ giữa chiều dầy và rộng thanh lõi theo công thức sau:
Chiều rộng thanh lõi (w) = (2.0-2.5) x Chiều dày thanh lõi (t)


Bi 3 : Phng phỏp pha phụi
Thi gian: 2h (Lý thuyt:2h;Thc hnh: 0h)
1. Vạch mực phôi
- Vạch mực: Trên tấm ván xẻ, chọn vạch mực giới hạn trớc một đầu. Từ đó đo đủ chiều
dài các phôi cần lấy lần lợt đến hết chiều dài tấm ván.
- Khi vạch mực phải kết hợp chi tiết dài và chi tiết ngắn trên một tấm ván. Tính toán cho
những chi tiết dài hoặc to trớc. Chi tiết ngắn hoặc nhỏ sau.
- Đối với các chi tiết cong, chủ yếu dùng mẫu hoặc dỡng. Khi vạch mực nên xem xét lựa
chọn và bố trí hợp lý các kích thớc trên tấm ván sao cho tiết kiệm gỗ nhất.
- Phải để lợng d gia công hợp lý theo các chiều.
2. Phơng pháp pha phôi các chi tiết thẳng
2.1. Phơng pháp cắt ngang xẻ dọc
- Cắt ngang: Đa tấm ván lên bàn gá, căn cứ vào đờng mực cắt ngang nhằm đảm bảo kích
thớc của phôi theo chiều dài.

- Xẻ dọc: Đem những tấm ván đã đợc cắt ngắn đủ chiều dài của phôi, xẻ dọc để đợc kích
thớc của phôi theo chiều rộng hoặc chiều dầy.
* Chú ý:
- Trong quá trình cắt ngang hay xẻ dọc, nếu thấy khuyết tật nh (mục, mọt, thủng...) trên
mặt gỗ thì loại bỏ.

Hình 3.1: Phơng pháp cắt ngang - xẻ dọc
* Đặc điểm
- Phơng pháp này có đợc chi tiết ngắn, dễ gia công, tỷ lệ lợi dụng ván cao .
- Phơng pháp này không nên áp dụng đối với các chi tiết quá ngắn < 30cm.
2.2. Phơng pháp xẻ dọc - cắt ngang
Phơng pháp này ngợc với phơng pháp trên. Trớc hết đem tấm ván xẻ theo chiều dài đợc
những thanh gỗ có chiều rộng bằng chiều rộng (hoặc chiều dầy) của phôi. Sau đó đem
thanh gỗ cắt ngang để có chiều dài bằng chiều dài của phôi.
* Chú ý: Trong quá trình xẻ dọc - cắt ngang, nếu thấy khuyết tật nh (mục, mọt, thủng...)
trên mặt gỗ thì loại bỏ. Đối với những chi tiết ngắn thờng áp dụng phơng pháp này.


Hình 3.2: Phơng pháp xẻ dọc- cắt ngang
* Đặc điểm
Phơng pháp này tạo ra những thanh gỗ dài cồng kềnh khó thao tác, ít tận dụng đợc
gỗ.
3. Phơng pháp pha phôi các chi tiết cong
Những chi tiết cong thờng có hình dạng phức tạp nh chân ghế, nan cong ghế tựa,
rẻ quạt... Nên khi pha phôi phải thực hiện theo trình tự sau:
- Dùng mẫu hoặc dỡng. Khi vạch mực nên xem xét lựa chọn và bố trí hợp lý các kích thớc trên tấm ván sao cho tiết kiệm gỗ nhất.
- Cách xẻ:
+ Xẻ bằng ca vanh hoặc ca vòng lợn.
+ Khi xẻ phải cho ăn từ từ, bám theo đờng mực, luôn giữ ca ở t thế thẳng đứng.
* Chú ý: Phải để lợng d gia công hợp lý. Có thể bào nhẵn trớc 1ữ 2 mặt của gỗ trớc khi

vạcn mực

Hình 3.3: pha phôi chi tiết cong


Bài 4: Kỹ thuật sử dụng máy cưa đĩa xẻ dọc
Thời gian: 35h (Lý thuyết: 05h; Thực hành: 30h)
1. Công dụng, sơ đồ cấu tạo máy cưa đĩa xẻ dọc
1.1. Công dụng của máy cưa đĩa xẻ dọc
Máy cưa đĩa xẻ dọc dùng để pha phôi các chi tiết thẳng, ngoài ra có thể dùng để
xoi rãnh, xẻ mộng hoặc soi huỳnh cửa ... được bố trí ở đầu dây chuyền công nghệ sản
xuất đồ mộc.

Hình 4.1 Máy cưa đĩa xẻ dọc
1.2. Sơ đồ cấu tạo
Máy cưa đĩa gồm có các bộ phận chính sau

Hình 4.2: Sơ đồ cấu tạo máy cưa đĩa xẻ dọc


1. Động cơ điện
8. Giá treo động cơ
2. Bộ truyền đai
9. Dao tách mạch
3. Đĩa ốp
10. Thanh chống lùi
4. Ê cu hãm
11. Thước tựa
5. Lưỡi cưa
12. Nắp bảo hiểm

6. Cơ cấu khớp bản lề
13. Mặt bàn
7. Trục ren nâng hạ
14. Thân máy
1.3. Cấu tạo và chức năng 1 số bộ phận chủ yếu
a. Động cơ điện
Động cơ điện không đồng bộ ba pha có công suất 4-10 KW là nguồn động lực của
máy cưa đĩa.
b. Bộ truyền trung gian: Thông thường sử dụng bộ đai hình thang.

Hình 4.3: Đai và bánh đai hình thang
c. Bộ phận cắt gọt gồm: Trục cưa và lưỡi cưa
+ Trục cưa: Được chế tạo bằng thép tốt (C. T4; C. T5). Một đầu có rãnh then để
cố định bánh đai. Đầu còn lại được tiện ren trái chiều để lắp ê cu hãm .
+ Lưỡi cưa: Lưỡi cưa đĩa là một bản thép hợp kim hình tròn có lỗ ở giữa để lắp
vào trục cưa. Xung quanh phía ngoài dập thành những răng cưa. Răng cưa xẻ dọc
thường có 3 dạng cưa (dạng răng tam giác; răng hình thang; răng cong)

Hình 4.4: Các dạng răng cưa
d. Đĩa ốp và êcu hãm
+ Đĩa ốp: Được làm bằng thép các bon thường có dạng hình tròn. Có tác dụng ốp
giữ lưỡi cưa ổn định để truyền lực từ trục cưa qua lưỡi cưa thông qua lực ép của êcu
hãm và lực ma sát giữa bề mặt đĩa ốp với bề mặt lưỡi cưa.
+ Quan hệ giữa đường kính đĩa ốp và đường kính lưỡi cưa được tính theo công
thức sau
DĐĩa ốp = (0.3 - 0.4)DLưỡi cưa
+ Êcu hãm: Dùng vặn vào đầu trục để ép đĩa ốp vào lưỡi cưa, cố định lưỡi cưa
trên trục cưa. Êcu được tiện ren trái chiều quay của trục để trong quá trình làm việc luôn
có xu hướng vặn chặt vào.



e. Cơ cấu nâng hạ trục cưa (Xem hình 4.5):
Khi nâng, hạ trục cưa ta điều chỉnh tay quay (6) thông qua cơ cấu vít êcu (5), (4)
làm cho thanh khớp (2) và khớp bản lề (3) thay đổi khoảng cách về độ cao làm cho gối
đỡ trục cưa (1) nâng lên hay hạ xuống tuỳ theo chiều quay của tay quay (6).

Hình 4.5: Cơ cấu nâng hạ trục cưa
1. Gối đỡ trục cưa
2. Thanh khớp
3. Khớp bản lề
4. Êcu
5. Trục ren
6. Tay quay
7. Gối đỡ kiêm khớp bản lề
f. Bàn máy:
- Làm mặt tựa để gia công chi tiết
- Cấu tạo: thường làm bằng gang
pha, mặt phẳng nhẵn, ở giữa có lỗ
để dao tách mạch và lưỡi cưa nhô
lên chiều rộng rãnh không quá 10
cm.
- Phần mặt bàn xung quanh lưỡi
cưa được cấu tạo bằng một
miếmg đệm phi kim loại như gỗ
hoặc chất dẻo. Để tránh hiện
tượng va chạm của lưỡi cưa vào
bàn máy trong quá trình làm việc
và tháo lắp lưỡi được dễ dàng.

Hình 4.6: Bàn máy


- Trên bàn máy còn lắp thước tựa, bảo hiểm lưỡi cưa và dao tách mạch.
- Một số bàn máy còn có một rãnh trượt để lắp cơ cấu xẻ các chi tiết vát, đồng thời
làm nhiệm vụ dẫn hướng sản phẩm
g. Dao tách mạch


- Cấu tạo: giống như con dao nhọn được
làm bằng thép ít các bon, dầy 4mm, lớn hơn
bề dầy lưỡi cưa. Được chế tạo phù hợp với
đường kính lưỡi cưa.
- Công dụng: Để tách rộng mạch xẻ trong
quá trình gia công đồng thời có tác dụng
dẫn hướng mạch xẻ giảm hiện tượng vát
đuôi sản phẩm.

Hình 4.7: Dao tách mạch

h. Bộ phận bảo hiểm lưỡi cưa
- Cấu tạo: Được làm bằng loại
thép dày, có độ cứng vững tốt.
- Công dụng: Che chắn lưỡi cưa
để đảm bảo an toàn cho công
nhân đứng máy. Đồng thời có
nhiệm vụ hướng cho mùn cưa và
mảnh gỗ vụn tập trung rơi xuống
thùng chứa mùn cưa.

Hình 4.8: Bộ phận bảo hiểm lưỡi cưa
i. Thanh chống lùi

- Được đặt trước lưỡi cưa có chiều dầy dầy hơn dao tách mạch, chế tạo bằng thép ít
cacbon, có hình dạng là một bản thép nhọn và đảm bảo độ cứng vững. Có nhiệm vụ
chống hiện tượng gỗ phóng lùi lại phía sau gây tai nạn cho người vận hành máy.
2. Nguyên lý hoạt động của máy cưa đĩa xẻ dọc
1.2.2.1. Sơ đồ nguyên lý hoạt động
• Chuyển động cắt:
§éng c¬

Bé truyÒn ®ai

Trôc c­a

• Chuyển động đẩy phôi:
C«ng
nh©n

§Èy
ph«i

C¾t gät
Ph«i chuyÓn ®éng tÞnh
tiÕn qua trôc c­a

1.2.2.2. Nguyên lý hoạt động:
Khi động cơ làm việc, truyền chuyển động quay đến trục cưa nhờ bộ truyền đai. Lưỡi
cưa được lắp chặt trên trục cưa nhờ đĩa ốp và ê cu hãm nên quay theo. Phôi chuyển động
tịnh tiến qua trục cưa nhờ lực đẩy của công nhân chính và lực kéo của công nhân phụ,
kết hợp hai chuyển động trên tạo nên quá trình cắt gọt.



3. Quy trỡnh s dng mỏy ca a x dc
3.1. S quy trỡnh
Chuẩn bị máy

Khởi động máy

Dừng máy

3.2. Ni dung ca quy trỡnh:
* Bc 1: Chun b mỏy
- Kim tra cỏc c vớt, bao che, h thng in b phn truyn ng, bụi trn cỏc khp
ni, . Chun b thc o kim tra sn phm
- Chn li ca v lp li ca : Chn li ca phự hp vi chi tit gia cụng, li
ca phi sc, khụng st m. Lp li ca vo trc ca m bo chc chn, nhụ
ỳng yờu cu k thut.
- iu chnh thc ta cho li ca ct ỳng chiu rng ca phụi cn gia cụng.
- Lp v iu chnh dao tỏch mch ỳng yờu cu v khong cỏch ca dao vi li
ca. Khi lp dao tỏch mch phi thng v vuụng gúc vi mt bn.
- Lp v iờự chnh thanh chng lựi lm sao khi lm vic u nhn ca mi dao luụn
trc trờn b mt g lỳc gia cụng.
* Bc 2: Khi ng mỏy
- úng cu dao, n nỳt khi ng ng c.
- Cho chy khụng ti phỏt hin nhng thiu sút, n khi mỏy t tc n nh
mi a g vo x phụi.
* Bc 3: Dng mỏy
- n nỳt dng mỏy, ct cu dao in.
- Ch mỏy dng hn mi kim tra, v sinh cụng nghip.
4. Lp li ca trờn mỏy ca a x dc
- Ngt cu dao in, m bo ngun in khụng i vo mỏy;
- M ca thỏo lp li ca trờn mt bn;

- Dựng C lờ vn ờ cu hóm theo chiu kim ng h thỏo ờ cu hóm ra;
- Nhc a p ngoi ra khi trc;
- Lp li ca vo trc sao cho b mt ca li ca c ỏp sỏt vo b mt ca a p
phớa trong;
- Lp a p ngoi vo sao cho b mt a p ngoi ỏp sỏt vi b mt li ca;
- Vn ờ cu hóm vo theo chiu ngc kim ng h.
5. X thanh bng mỏy ca a x dc
5.1. S quy trỡnh
Điều chỉnh máy, thước tựa
Chuẩn bị gỗ
Chọn, lắp lưỡi cưa

Dừng máy

Xẻ thanh

Khởi động máy


5.2. Nội dung quy trình xẻ thanh
* Bước 1: Chuẩn bị gỗ
- Chọn và phân loại gỗ trước khi xẻ,
- Kiểm tra các di vật và bệnh tật ở trên gỗ, để có biện pháp tận dụng tăng tỷ lệ thành
khí
- Vạch mực trước (nếu cần)
* Bước 2: Chọn và lắp lưỡi cưa
- Chọn lưỡi cưa phù hợp với phôi gia công, lưỡi cưa phải sắc, mở rửa đúng kỹ thuật.
- Lắp lưỡi cưa: vệ sinh sạch sẽ lưỡi cưa và đĩa ốp, sau đó lắp lưỡi cưa vào trục, lắp
tiếp đĩa ốp vào, vặn chặt bu lông hãm cho lưỡi cưa được lắp chặt vào trục cưa.
* Bước 3: Điều chỉnh thước tựa và độ nhô của lưỡi cưa

- Điều chỉnh thước tựa cho phù hợp với kích thước gia công.
- Điều chỉnh độ nhô lưỡi cưa hợp lý với chiều dày của phôi. Thường độ nhô của
lưỡi cưa lên khỏi mặt gỗ từ 15- 20mm.
* Bước 4: Khởi động máy
- Đóng cầu dao, ấn nút khởi động động cơ.
- Cho máy chạy không tải để phát hiện những thiếu sót, khi máy đạt tốc độ ổn định
rồi mới tiến hành xẻ phôi .
* Bước 5: Xẻ thanh
- Khi xẻ máy cưa đĩa cần hai công nhân (một chính, một phụ)
- Công nhân chính xem gỗ chọn mặt chuẩn áp vào thước tựa để xẻ
- Nếu mặt chuẩn không có sẵn ,thì phải xẻ lấy một mạch để làm chuẩn, nhưng phải
xẻ thẳng.
- Công nhân phụ : Đứng phía sau đối diện với công nhân chính, chờ cho gỗ đi qua
dao tách mạch khoảng 10-15cm thì cầm lấy kéo ra và kiểm tra kích thước phôi . Nếu
thấy sai sót phải thông báo cho công nhân chính để sửa chữa và khắc phục
- Tốc độ lôi gỗ và tốc độ đẩy phải phù hợp, khi lôi gỗ phải luôn áp sát gỗ vào thước
tựa và mặt bàn.
* Bước 6: Dừng máy
- Ấn nút dừng máy, đợi máy dừng hẳn mới tiến hành thay lưỡi cưa, điều chỉnh
thước tựa để xẻ các loại chi tiết khác.
- Nếu hết ca phải dừng máy, cắt cầu dao, vệ sinh công nghiệp, bàn giao tình trạng
máy cho ca sau
6. Kiểm tra kích thước, chất lượng thanh
- Kiểm tra kích thước chiều dầy và chiều rộng của thanh xem đã đúng với yêu cầu hay
chưa (thông thường kích thước chiều rộng = 2 – 2,5 kích thước chiều dầy);
- Phân loại kích thước chiều dầy và chiều rộng theo từng loại khác nhau;
- Kiểm tra xem thanh có bị cong vênh biến dạng, mục, vỡ không, nếu bị phải bỏ riêng để
xử lý lại;
- Kiểm tra độ vuông góc của thanh lõi sau khi gia công trên máy cưa đĩa xẻ dọc.
7. Chăm sóc bảo dưỡng và những chú ý khi sử dụng máy cưa đĩa xẻ dọc

- Trước mỗi ca sản xuất tra dầu mỡ vào các bộ phận làm việc để cho các bộ phận đó hoạt
động được tốt như: Tra mỡ vào các ổ đỡ, trục cưa, cơ cấu nâng hạ trục cưa ...


- Sau mỗi ca làm việc phải làm vệ sinh công nghiệp: Lau chùi máy, tháo lưỡi cưa,
dọn vệ sinh ...
- Thường xuyên kiểm tra sự mài mòn, dơ dão của các bộ phận như: Dây đai, ốc hãm,
trục lưỡi cưa, thước tựa ... nếu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật thì phải có biện pháp
thay thế hoặc sửa chữa kịp thời.


Bài 5: Kỹ thuật sử dụng máy cưa đĩa bàn trượt (cắt ngang)
Thời gian: 33h (Lý thuyết: 3h; Thực hành: 30h)
1. Công dụng, sơ đồ cấu tạo máy cưa đĩa bàn trượt
1.1 Công dụng
Máy cưa đĩa bàn trượt dùng để cắt chuẩn phôi theo chiều dài; cắt ván, ngoài ra có
thể dùng để xoi rãnh, xẻ mộng, cắt góc ... được bố trí ở đầu dây chuyền công nghệ sản
xuất đồ mộc.

Xẻ dọc

Cắt ngang

Cắt góc

Xoi rãnh

Hình 5.1 Công dụng của máy cưa đĩa bàn trượt

Hình 5.2 Máy cưa đĩa bàn trượt



1.2 Sơ đồ cấu tạo

Hình 5.3 Sơ đồ cấu tạo máy cưa đĩa bàn trượt
1. Lưỡi cưa và dao tách mạch
10.Ống hút bụi bên dưới
2. Chụp hút bụi
11. Thanh đẩy gỗ
3. Tay nâng chụp hút bụi
12. Thước đo và thanh chặn ngang
4. Thanh chặn dọc (Thước tựa dọc)
( Thước tựa ngang)
5. Thanh kẹp gỗ ngang phía dưới
13. Giá kẹp
6. Lưỡi cưa mồi
14. Bàn trượt gỗ
7. Phần mở rộng bàn cưa
15. Nút điều chỉnh độ cao và độ
8. Bảng điều khiển
nghiêng của lưỡi cưa
9. Màn hình hiển thị tốc độ quay lưỡi cưa
16. Thùng chứa gỗ vụn
1.3 Cấu tạo và chức năng 1 số bộ phận chủ yếu
a. Động cơ điện
Động cơ điện không đồng bộ ba pha là nguồn động lực của máy cưa đĩa bàn trượt.
b. Bộ truyền trung gian: Thông thường sử dụng bộ đai hình thang.

Hình 5.4: Đai và bánh đai hình thang
c. Lưỡi cưa:

1) Lưỡi cưa chính
Có nhiều loại lưỡi cưa khác nhau để sử dụng cho các loại gỗ khác nhau đảm bảo
cho tấm gỗ sau khi cắt có chất lượng mạch xẻ tốt hơn, tuổi thọ của lưỡi cưa cao hơn.


Ta có thể phân biệt một lưỡi cưa dựa vào các đặc điểm:
- Số lượng răng
- Đường kính
- Hình dạng răng
- Chất liệu của lưỡi cưa
Phân loại và công dụng các loại lưỡi cưa
- Kiểu răng FZ được thiết kế để xẻ dọc thớ gỗ và cắt ván nhân tạo chưa có lớp phủ (Hình
5.4A)
- Kiểu WZ là hình dáng răng phổ biến, được thiết kế để cắt ngang thớ gỗ. Cũng phù hợp
để xẻ dọc thớ gỗ (Hình 5.4B)
- TR được thiết kế để xẻ dọc gỗ tự nhiên đã sấy với những vết cưa tối thiểu (Hình 5.4C)
- Kiểu răng kết hợp FZ-TR được thiết kế để cắt các loại ván nhân tạo có phủ lớp bề mặt
cứng và giòn (như melamine, HPL, CPL, v.v.) Kiểu răng kết hợp FZ-TR cũng được sử
dụng để cắt các vật liệu nhựa (nhựa dẻo nóng) và nhôm (Hình 5.4D)

A

B
C
Hình 5.5 Các loại lưỡi cưa

D

2) Lưỡi cưa mồi
Đi kèm với lưỡi cưa chính là một lưỡi cưa mồi nhỏ hơn rất nhiều và chỉ dùng

trong một số trường hợp nhất định.Lưỡi cưa mồi dùng để cắt mồi vào mặt bên dưới của
tấm gỗ nhưng không quá sâu, thông thường là vừa đủ để xuyên qua lớp phủ bề mặt (ví
dụ HPL).Việc làm này đảm bảo cho chất lượng hai mặt tấm gỗ là như nhau.Nó được đặt
ngay trước lưỡi cưa chính và nếu không cần sử dụng thì có thể hạ xuống dưới mặt bàn.
Lưỡi cưa mồi phải được nâng lên khỏi mặt bàn ít nhất 1mm, nó không dùng để cắt
cả tấm gỗ mà chỉ dùng để cắt lớp phủ bề mặt.


A. Lưỡi cưa chính
B. Lưỡi cưa mồi
Hình 5.6 Lưỡi cưa
3) Những thông số cơ bản về lưỡi cưa

Hình 5.7 Thông số cơ bản về lưỡi cưa
d. Dao tách mạch
Dao tách mạch phải luôn luôn được lắp đặt trên máy, đúng vị trí . Bởi vì nó tránh
cho tấm gỗ không bị kẹt trong quá trình gia công và không bị đẩy lại bởi lưỡi cưa đang
xoay, bởi lực xoắn xuất hiện trong vật liệu có thể gây ra kẹt lưỡi cưa và dẫn đến hiện
tượng phóng lùi gỗ.
Dao tách mạch thường được lắp cách lưỡi cưa 8mm và thấp hơn lưỡi cưa 2mm
(Hình 5.6).


Hỡnh 5.8 Dao tỏch mch
2. Nguyờn lý hot ng mỏy ca a bn trt
1.2.2.1. S nguyờn lý hot ng
Chuyn ng ct:
Động cơ

Bộ truyền đai


Trục cưa

Chuyn ng y phụi:
Đẩy
phôi

Công
nhân

Cắt gọt
Phôi chuyển động tịnh
tiến qua trục cưa

1.2.2.2. Nguyờn lý hot ng:
Khi ng c lm vic, truyn chuyn ng quay n trc ca nh b truyn ai. Li
ca c lp cht trờn trc ca nh a p v ờ cu hóm nờn quay theo. Phụi chuyn ng
tnh tin qua trc ca nh lc y ca cụng nhõn kt hp hai chuyn ng trờn to nờn
quỏ trỡnh ct gt.
3. Quy trỡnh s dng mỏy ca a bn trt
3.1. S quy trỡnh
Chuẩn bị máy

Khởi động máy

Dừng máy

3.2. Ni dung ca quy trỡnh:
* Bc 1: Chun b mỏy
- Kim tra cỏc c vớt, bao che, h thng in b phn truyn ng, bụi trn cỏc khp

ni, . Chun b thc o kim tra sn phm
- Chn li ca v lp li ca : Chn li ca phự hp vi chi tit gia cụng, li
ca phi sc, khụng st m. Lp li ca vo trc ca m bo chc chn, nhụ


đúng yêu cầu kỹ thuật (Độ cao của lưỡi cưa nên cao hơn khoảng 10-15mm so với chiều
cao của tấm gỗ).

Hình 5.9 Độ nhô của lưỡi cưa
- Thanh đẩy phôi (tay giả) phải luôn được đặt trên mặt bàn phần cưa để tiện sử dụng
trong khu vực nguy hiểm. Dùng thanh đẩy gỗ trong trường hợp cắt những tấm gỗ có bề
rộng nhỏ hơn 120mm.

Vùng nguy hiểm

Tay đẩy phôi (Tay giả)

Hình 5.10 Tay đẩy phôi và vùng nguy hiểm
- Điều chỉnh thước tựa dọc để cho lưỡi cưa cắt đúng chiều rộng của phôi cần gia
công.

Hình 5.11 Điều chỉnh thước tựa dọc


- Chụp hút bụi đúng chiều cao sao cho cạnh dưới của chụp hút bụi không tỳ lên phôi
trong quá trình gia công.

Hình 5.12 Chụp hút bụi
- Lắp và điều chỉnh dao tách mạch đúng yêu cầu về khoảng cách của dao với lưỡi
cưa. Khi lắp dao tách mạch phải thẳng và vuông góc với mặt bàn.

- Lắp và điêù chỉnh thanh chống lùi làm sao khi làm việc đầu nhọn của mũi dao luôn
trược trên bề mặt gỗ lúc gia công.
- Điều chỉnh thước tựa ngang để cho lưỡi cưa cắt đúng chiều dài của phôi cần gia
công.
* Bước 2: Khởi động máy
- Đóng cầu dao, ấn nút khởi động động cơ.
- Cho chạy không tải để phát hiện những thiếu sót, đến khi máy đạt tốc độ ổn định
mới đưa gỗ vào xẻ phôi.
* Bước 3: Dừng máy
- Ấn nút dừng máy, cắt cầu dao điện.
- Chờ máy dừng hẳn mới kiểm tra, vệ sinh công nghiệp.
4. Lắp lưỡi cưa trên máy cưa đĩa bàn trượt
- Ngắt cầu dao điện, đảm bảo nguồn điện không đi vào máy;
- Kéo bàn trượt di chuyển hết cỡ về bên phải;
- Dùng Cờ lê vặn ê cu hãm theo chiều kim đồng hồ để tháo ê cu hãm ra;
- Nhấc đĩa ốp ngoài ra khỏi trục;
- Lắp lưỡi cưa vào trục sao cho bề mặt của lưỡi cưa được áp sát vào bề mặt của đĩa ốp
phía trong;
- Lắp đĩa ốp ngoài vào sao cho bề mặt đĩa ốp ngoài áp sát với bề mặt lưỡi cưa;
- Vặn ê cu hãm vào theo chiều ngược kim đồng hồ.
5. Cắt ngang, loại bỏ khuyết tật bằng máy cưa đĩa bàn trượt
- Điều chỉnh độ nhô của lưỡi cưa cho phù hợp với chiều dầy của thanh cần cắt (thông
thường điều chỉnh độ nhô của lưỡi cưa từ 10 – 15mm);
- Áp sát thanh cần cắt vào thước tựa ngang, dịch chuyển thanh đến vị trí cần cắt (vị trí
cần loại bỏ khuyết tật);


- Tay giữ chặt phôi và đẩy bàn trượt từ từ đi qua lưỡi cưa, khi lưỡi cưa cắt hết phôi thì
kéo ngược bàn trượt trở lại và lấy phôi ra khỏi bàn trượt.
6. Kiểm tra kích thước, chất lượng thanh

- Kiểm tra kích thước chiều dầy và chiều rộng của thanh xem đã đúng với yêu cầu hay
chưa (thông thường kích thước chiều rộng = 2 – 2,5 kích thước chiều dầy);
- Phân loại kích thước chiều dầy và chiều rộng theo từng loại khác nhau;
- Kiểm tra xem thanh có bị cong vênh biến dạng, mục, vỡ không, nếu bị phải bỏ riêng để
xử lý lại;
- Kiểm tra độ vuông góc của thanh lõi sau khi gia công trên máy cưa đĩa bàn trượt.
8. Chăm sóc bảo dưỡng và những chú ý khi sử dụng máy cưa đĩa bàn trượt
- Trước mỗi ca sản xuất tra dầu mỡ vào các bộ phận làm việc để cho các bộ phận đó hoạt
động được tốt như: Tra mỡ vào các ổ đỡ, trục cưa, cơ cấu nâng hạ trục cưa ...
- Sau mỗi ca làm việc phải làm vệ sinh công nghiệp: Lau chùi máy, tháo lưỡi cưa,
dọn vệ sinh ...
- Thường xuyên kiểm tra sự mài mòn, dơ dão của các bộ phận như: Dây đai, ốc hãm,
trục lưỡi cưa, thước tựa ... nếu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật thì phải có biện pháp
thay thế hoặc sửa chữa kịp thời.