Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

LỜI NÓI ĐẦU
Có thể nói rằng với hầu hết nền kinh tế của các nước trên thế giới
thì nền công nghiệp đóng vai trò quan trọng nhất, đặc biệt là công
nghiệp nặng nói chung và ngành gia công sản phẩm nói riêng, nó luôn
được đầu tư phát triển ngày một mạnh hơn.
Hiện nay, nền công nghiệp trở thành ngành quan trọng bậc nhất
trong hệ thống các ngành kinh tế của đất nước. Trong đó ngành gia
công cơ khí đóng một vai trò hết sức quan trọng. Nó không những
thúc đẩy các nghành kinh tế khác phát triển mà còn đóng góp một
phần không nhỏ vào tổng thu nhập kinh tế của đất nước, bởi vậy
ngành công nghiệp gia công cơ khí luôn được tín trọng đầu tư phát
triển nhất là trong mấy năm vừa qua khi công cuộc CNH-HĐH đất
nước diễn ra mạnh mẽ thì ngành công nghiệp của nước ta phát triển về
tốc độ rất nhanh. Vấn đề đặt ra là chúng ta phải sáng chế, sửa chữa
phục hồi lại độ chính xác cho máy, để đưa máy trở lại làm việc đảm
bảo tiến độ mà không tốn nhiều kinh phí. Với xu thế HĐH như hiện
nay thì đội ngũ này ngày càng phải có trình độ kỹ thuật, tay nghề cao,
am hiểu về máy móc thiết bị và được đào tạo cơ bản về thực hiên công
việc sửa chữa –bảo trì thiết bị một cách tốt nhất, đảm bảo cả về yêu
cầu kỹ thuật, an toàn mà chỉ với thời gian ít nhất.
Qua thời gian làm đồ án môn học với đề tài em được giao là
“Thiết kế qui trình công nghệ gia công bánh răng trụ răng thẳng” . Với
sự hướng dẫn tận tình của thầyNGUYỄN TRỌNG MAIvà sự giúp đỡ
của thầy cô trong trong khoa cơ khí. Tuy nhiên sẽ không thể tránh
khỏi những thiếu sót, em mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các
thầy cô, các bạn để đồ án của em được hoàn thiên hơn .
Qua đây em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đã giúp đỡ em
trong suốt thời gian học tập cũng như làm đồ án. Đặc biệt là
thầyNGUYỄN TRỌNG MAI., em mong muốn sẽ mãi nhận được sự

chỉ dậy tạo điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để em tiến bộ hơn. Sự
quan tâm chỉ dậy giúp đỡ của thầy cô đã giúp em có kết quả tốt trong
học tập, sẽ có việc làm tốt phù hợp giúp em tự tin khi tiếp xúc với
công việc của mình sau khi ra trường.
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội, ngày … tháng…năm 2016
Sinh Viên

SV:Lưu Ngọc Tú

1

1

Lớp:LT CK2-K10


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

Lưu Ngọc TúChương
CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
I> Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
Chi tiết thuộc dạng thuộc dạng chi tiết điển hình dạng bánh răng
Do các bề mặt trong của bánh răng dùng để lắp ghép đòi hỏi độ chính xác
khi qua công rất cao khoảng cấp chính xác từ 7 ÷ 10.
- Dung sai chiều dài đạttừ 0,04÷ 0,1mm.
- Độ không vuông góc tâm lỗ so với với đường tâm lỗ ≤
0,05/100mm chiều dài.
- Độ nhám của các mặt trong Ra = 2.5÷ 1.25 µm (∇ 6 ÷∇10)
- Do bánh răng thường xuyên chịu lực xoắn nên phải nhiệt luyện

đạt độ cứng từ 45÷48HRC.
II> Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Do bánh răng được chế tạo theo tiêu chuẩn nên lấy modun theo
tiêu chuẩn m= 1 ;2 ;2.25 ;3 ;3.5 ;4;…
- ởbánh răng đã cho trên ta có thể gai công được bằng dao tiện
thông thường (vật liệu cắt gọt là thép C45) ngoài ra do kết cấu của chi tiết
một phần răngnên khi gia công độ cứng vững của chi tiết sẽ ảnh hưởng
rất nhiều.
- Khi gia công xong nhiệt luyện đảm bảo độ cứng làm việc,
III> Xác định dạng sản xuất
Dựa vào công thức.

α +β
N =N1 .m (1+ 100 )

SV:Lưu Ngọc Tú

2

2

Lớp:LT CK2-K10


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

Trong đó:

N1: Số sản phẩn được sản xuất trong 1năm


m: Số chi tiết trong 1 sản phẩm
β: Số chi tiết được chế tạo thêm = 6%
α: Tỉ lệ phế phẩm không tránh khỏi = 4%
Thay vào công thức trên:
4+6
N =50001 (1+ 100 )=5500(Chi tiết)

Trọng lượng của chi tiết: Q = 1.62 (Kg)
Theo phần mềm catia (modun mass) tính toán

Dạng sản xuất

Q1:trọng lượng của chi tiết (Kg)
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
>200 (Kg )
4 ÷ 200 (Kg)

< 4 Kg

đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ

<5
55 ÷100

<10
10 ÷ 200

<100
100 ÷ 500


Hàng loạt vừa

100 ÷300

200÷ 500

500 ÷ 5000

Hàng loạt lớn
Hàng khối

300÷1000
> 1000

500 ÷ 1000

5000 ÷ 50000

>5000

>50.0000

Dựa vào bảng 2 xác định các dạng sản xuất do chi tiết có trọng
lượng 1.62< 4(kg) và sản lượng hàng năm của chi tiết là5500(chiếc) trên
đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn
IV> Chọn phương pháp chế tạo phôi
Trong sản xuất phôi của bánh răng được chế tạo bằng những
phương pháp như dập nóng, rèn tự do hay là đúc.
SV:Lưu Ngọc Tú


3

3

Lớp:LT CK2-K10


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

Đối với phương pháp chế tạo bằng phương pháp rèn tự do có ưu
điểm là giá thành hạ và phương pháp này cũng khá đơn giản nhưng trong
sản xuất hàng loạt nếu áp dụng phương pháp này sẽ rất lâu không năng
suất. Phương pháp này chỉ thích hợp với sản xuất với sản xuất đơn chiếc
và hàng loạt nhỏ còn với phương pháp đúc, có thể đúc được rất nhiều các
loại phôi như chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ
thập.
Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn làm hai loại, trong
khuôn có vỏ mỏng và phương pháp đúc li tâm, đúc áp lực đúc theo mẫu
chảy. Phương pháp đúc còn rất thích hợp trong sản xuất hàng khối vì ưu
điểm của phương pháp này rất nhanh và năng suất.
Nhưng do phôi để tạo bánh răng di trượt của ta chỉ là một khối trụ
hình tròn, dài có bậc nên ta chế tạo bằng phương pháp dập nóng. Vì nếu
cùng phương pháp đúc thì không năng suất bằng dập nóng.
Còn nếu chọn phôi thép ống thì lượng dư cắt gọt tuy lớn nhung hạ
giá thành.
Nói tóm lại phương pháp dập là phương pháp tối ưu để hạ giá
thành sản phẩm.

SV:Lưu Ngọc Tú


4

4

Lớp:LT CK2-K10


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

PHẦN II : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT
VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT
CÒN LẠI
1, Tính lượng dư gia công khi gia công trụ ngoài 160
Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Tiện thô va tiện tinh
Lượng dư gia công được xác định theo công thức:
2Z min = 2( R zi−1 + Ti −1 + ρ i2−1 + ε i2 )

Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:
Tiện thô : R z1 = 50µm , T i1 = 50µm
Tiện tinh : R z 2 = 20µm , T i 2 = 25µm
+ Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức :
ρ

p2+p

2

cm
= c

( µm )
+ Giá trị cong vênh pc của lỗ được xác định theo cả 2 phương hướng kính và
hướng trục:

phôi

2
2
ρ = (∆ k d ) + (∆ k l )
c
∆k

Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có :
l là chiều dài đoạn trục : l = 30 mm
dlà đường kính lỗ : d = 160 mm

=0.7

(0.7.160) 2 + (0.7.30) 2
 ρc=
= 126.6 μm

Giá trí sai lệch ρ cm đượctra theo bảng 4.10
ρ cm
= 0.7mm
Như vậy, sai lệch không gian tổng cộng là :
 ρ phôi =

(120.53) 2 + (700) 2 =


710.3µm

ε gd

ε c2 +ε k2

Sai số gá đặt khi gia côngt được xác định như sau:
=
ε c = 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.
εk

=140µm (vì đường kính chi tiết =160 mm) : Sai số kẹp chặt tra
bảng 4.14- HDTKDAMHCNCTM:


ε gd

=140µm
2 Z min = 2( R z + Ti + ρ phôi . + ε gd )
2

Lượng dư gia công nhỏ nhất:

2

2 Z min = 2(50 + 50 + 710.3 2 + 1402 ) = 1647.9 µm

+ Bước tiện thô :

SV:Lưu Ngọc Tú


5

5

Lớp:LT CK2-K10


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là: ρ1 = k .ρphôi ( k = 0,05 )
 ρ1= 0,05. 710,3= 35.5µm
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện thô là:
ε gd1

= 0,05.

ε gd

= 0,05.140 = 7µm
2 Z min = 2( Ra1 + Ti1 + ρ1 . + ε gd1 )
2

Lượng dư gia công nhỏ nhất :

2

2 Z min = 2(20 + 25 + 35.5 2 + 7 2 ) = 162.4 µm

Tra bảng ta có :

Dung sai tiện thô σ =50µm
Dung sai tiện tinh σ =20µm
Dung sai phôi σ = 800 µm.
Kích thước trục khi :
Tiện thô : d2 = 160,02 + 0.1624 = 160,1824mm
Tiện tinh : d 1 = 160,1824+ 1,6479 = 161,8303 mm
Phôi
: d0 = 161,8303+1,6479 = 163,4782mm
Kích thước giới hạn :
Sau thô: dmax= 160,02 mm ;
dmin= 160,02 + 0,02 = 160.04mm
Sau tinh : dmax = 161,8303mm; dmin= 161,8303 + 0,05 = 161,8803 mm
Kích thước của phôi : dmax= 163,4782mm;
dmin= 163,4782+0.8 =
164,2782 mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 160+1650= 1810µm
2Zmax = 190+2000 = 2190µm
Bảng tính lượng dư gia công :
ρ phôi

Rzµ
m

Ti µ
m

Phôi

250


350

710.3

Tiện thô

50

50

35.5

Tiện tinh

20

25

Bước

m

ε gd

µ

d1
mm


δ
µm

163,49

800

140

161,83

50

7

161,18

20

m

µ

d min
mm

d max
mm

2Zmin

mm

2Zmax
mm

164,2
9
161,8
8
161,1
4

163,4
9
161,8
3
160,0
2

1650

2190

160

190

2, Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.
Tra bảng 3.96-STCNCTM [1] ta có :
+ Lượng dư gia công mặt trụ ngoài là :

2,5 mm
+ Lượng dư gia công mặt đầu là :
2,5mm
+ Lượng dư gia công mặt lỗ là : 2,5 mm

SV:Lưu Ngọc Tú

6

6

Lớp:LT CK2-K10


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

SV:Lưu Ngọc Tú

7

7

Lớp:LT CK2-K10


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

Ø160
35±0.5
Ø152


Ø142
14
Ø120

SV:Lưu Ngọc Tú

1
6
6
±
1

3
0
±
0
.5

Ø10±0.1

8

8

Lớp:LT CK2-K10


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM


Chương III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA
CHI TIẾT
Đối với chi tiết dạng bánh răng đòi hỏi độ chính xác và độ đồng
tâm cao. Để đảm bảo yêu cầu này ta phải chọn chuẩn tinh thông nhất,
đồng thời để đảm bảo độ đồng tâm của chi tiết ta phải chọn phương pháp
gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm rồi tiện tinh từ phôi thô. Xong lấy bề
mặt vừa tiện làm chuẩn tinh để tiện các bề mặt khác của chi tiết.
Vậy ta chia ra làm các nguyên công sau:
Nguyên công 1: Dập phôi
Nguyên công 2: Tiện mặt đầu khoét doa lỗ 35, vát mép 2x45
Nguyên công 3: Tiện mặt đầu còn lại, trụ ngoài 160, vát mép 2x45
Nguyên công 4: Xọc rãnh then
Nguyên công 5: Khoan 4 lỗ
Nguyên công 6: Phay lăn răng
Nguyên công 7: Nhiệt luyện
Nguyên công 8: Mài nghiền răng
Nguyên công 9:Kiểm tra

SV:Lưu Ngọc Tú

9

9

Lớp:LT CK2-K10


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

NGUYÊN CÔNG I :Dập phôi


SV:Lưu Ngọc Tú
K10

10

10

Lớp:LT CK2-


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

SV:Lưu Ngọc Tú

11

11

Lớp:LT CK2-K10


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho
vào khuôn dập và được dập trên máy búa.
Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:
-

Động năng va chạm 1600 kGm


-

Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg

-

Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút

-

Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm

-

Khoảng cách giữa hai trục : 400mm

-

Khoảng cách từ đe tới nền : 840mm

-

áp suất hơi : 6 ÷ 8 at

-

Khối lượng máy không có đế đe : 7360 kg

-


Khối lượng đế đe : 12600 kg

-

Kích thước phủ bì của máy :
+ Dài : 2000mm
+ Rộng : 1280mm
+ Cao : 4380mm

Khuôn được dùng là loại khuôn hở.

SV:Lưu Ngọc Tú
K10

12

12

Lớp:LT CK2-


Trng HCN H Ni ỏn mụn CNCTM

NGUYấN CễNG II: Tin mt u, vỏt mộp, khoột, doa35
1 nh v: Dựng mõm cp 3 chu hn ch 2 bc t do vo mt tr(cp
ngn), chu cp tỡ vo mt u hn ch 3 bc t do
3.3.6.2 Kp cht bng mõm cp 3 chu
3.3.6.3 Mỏy tin 1A62
a)Bớc 1 : Tiện mặt đầu

-Chọn dao : Dao tiện ngoài đầu cong hoc dao vai
Vật liệu : Phần cắt : T15K6
Phần thân dao : Thép 45
Kích thớc thân dao : B x H = 16 x25 ; L = 175
Thông số hình học phần cắt : = 6 ; = 450 ; 1 = 450 ; = 00
*Tuổi bền của dao : T = 60 (phút) ( Sử dụng 1 dao)
-Chọn chiều sâu cắt : t = 3 (mm)
-Lợng chạy dao : Tra bảng 5.1 [ 8] ; Sb = 0,3 ( mm/vòng)
Stính = Sb.K
K: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công
Tra bảng 5.13 [8] : K = 0,8
St = 0,3.0,8 = 0,24 (mm/vòng)
Theo lý lịch máy chọn : Sm = 0,23 (mm/vòng)
-Tốc độ cắt : Tra bảng 5.29 [9]
Vb = 130 m/ph
Vtính = Vb.k1.k2.k3
Theo bảng 5.32[8] : k1 = 0,9
Theo bảng 5.37[8] : k2 = 1,55 ; Tiện ngoài k3 = 1
Vtính = 130.0,9.1,55.1 = 181,3 (m/ph)
Số vòng quay tính :
ntính = 1000.Vtính/.D = 1000.181,3/.160 = 632 (v/ph)
Theo lý lịch máy : nm = 600 (v/p)
-Vận tốc thực : Vthực = .D.nm / 1000 = .160.600/1000 350 (m/ph)
-Thời gian máy : T = L/S.n
L = Lc/t + yc + yvr
+ yc : chiều dài vào cắt (mm) : yc = 2 ( bảng 5.24) [9]
+ yvr : chiều dài vào ra của dao (mm) yvr = 2 (bảng 5.25) [9]
13
SV:Lu Ngc Tỳ
13

Lp:LT CK2K10


Trng HCN H Ni ỏn mụn CNCTM

+ Lc/r =12 (mm)
L = 12 + 2 + 2 = 16 (mm)
b)Khoét lỗ 34.5
- t =2mm
- Tính S theo công thức độ bền dao
S = Cs . D0,6
Theo sách CĐCGCCK
Bảng 1- 3 Cs= 0,075
S = 0,075. 130,6 = 0,35 mm/vòng

Theo máy ta chọn S = 0,32 mm/vòng
- Vận tốc khi khoét
C v .D zv
Kv
m xv
yv
V = T .t .S

Theo sách CĐCGCCK
Bảng 3-3 Cv = 18,8; xv = 0,1 ; yv = 0,4 ; zv = 0,2; m = 0.125
Bảng 26 - 3 T = 40 phút
Bảng 5-3 Kmv = 1
Bảng 6-3 Klv = 1
Bảng 7-1 Knv = 1
Bảng 8-1 Kuv = 1

Kv = 1
18,8.13 0, 2
1
0 ,125
0 ,1
0, 4
V = 40 .1,375 .0,32
= 30,3 m/ph

Số vòng quay một phút
1000.V 1000.30,3
n = D = 3,14.34,5 = 336 v/ph

Theo thuyết minh máy ta chọn nm = 325v/ph
- Mô men khi khoét
C p .t zp .S yp .K p .D.Z
2.1000
M=
Theo sách CĐCGCCK
Bảng 11-1 Cpz = 114; xpz = 0,9 ; ypz = 0,75
Bảng 12-1 Kmp = 1

SV:Lu Ngc Tỳ
K10

14

14

Lp:LT CK2-



Trng HCN H Ni ỏn mụn CNCTM

Bảng 15-1 Kp = 0,98 , Kp = 1
Kp = 0,98
114.1,375 0,9.0,32 0,75.0,98.13.4
M=
2.1000
= 1,65 KGm

- Công suất cắt gọt
M .n 1,65.750
N = 975 = 975 = 1,27 KW < [ N ] = 6 KW

Máy làm việc an toàn

- Thời gian gia công
L + L1
Tm= S .n

L = 15 mm
L1 = 0,5 ữ 2
Chọn L1 = 1mm

15 + 1
Tm= 0,32.750 = 0,63 ph

c)Doa lỗ 35
- t = 0,5 mm

- Tính S theo công thức độ bền dao
S = Cs . D0,7
Theo sách CĐCGCCK
Bảng 1- 3 Cs= 0,1
S = 0,1. 23 0,7 = 0,9 mm/vòng

Theo máy ta chọn S = 0,9 mm/vòng
- Vận tốc khi doa
C v .D zv
Kv
m xv
yv
V = T .t .S

Theo sách CĐCGCCK
Bảng 3-3 Cv = 15,6; xv = 0,1 ; yv = 0,5 ; zv = 0,2; m = 0.3
Bảng 52 - 3 T = 120 phút
Bảng 5-3 Kmv = 1
Bảng 6-3 Klv = 1
Bảng 7-1 Knv = 1
Bảng 8-1 Kuv = 1
Kv = 1

SV:Lu Ngc Tỳ
K10

15

15


Lp:LT CK2-


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

15,6.230, 2
1
0,3
0,1
0,5
⇒ V = 120 .0,2 .0,9
= 8,75 m/ph

Sè vßng quay mét phót
1000.V 1000.8,75
n = πD = 3,14.35 =485 v/ph

Theo thuyÕt minh m¸y ta chän nm = 475 v/ph
- M« men khi doa nhá nªn cã thÓ bá qua
- Thêi gian gia c«ng
L + L1 + L2
S .n
T m=

L = 15 mm
D−d
cot gϕ + ( 0,5 ÷ 2 )
L1 = 2
L1 = 0,2.5,67 + ( 0,5 ÷ 2 )


L1 =3 mm
L2 = ( 0,5 ÷ 2 )K
Chän K = 20
L2 = ( 0,2 ÷ 0,5 )20 = 4 ÷ 10
Chän L2= 8 mm
15 + 3 + 8
⇒ Tm= 0,9.125 = 0,23 ph

d)Bíc4 : vát mép
- t = 1mm
- TÝnh S theo søc bÒn mòi khoan
D 0 ,8 1
25 0,8 1
0 , 75
0 , 75
S = 7,34. HB = 7,34. 190 = 0,95 mm/vßng

Theo b¶ng 8-3 ( C§CGCCK )
S = 0,52 ÷ 0,64 mm/vßng
Ta chän S = 0,57 mm/vßng
- TÝnh vËn tèc c¾t
C v .D zv
.K v
m xv
yv
V = T .t .S

Theo s¸ch C§CGCCK
B¶ng 3-3 Cv = 17,1; xv = 0; yv = 0,4 ; zv = 0,25; m = 0.125
SV:Lưu Ngọc Tú

K10

16

16

Lớp:LT CK2-


Trng HCN H Ni ỏn mụn CNCTM

Bảng 4 - 3 T = 35 phút
Bảng 5-3 Kmv = 1
Bảng 6-3 Klv = 1
Bảng 7-1 Knv = 1
Bảng 8-1 Kuv = 1
Kv = 1
17,1.10,35 0, 2
1
0 ,125
0
0,4
V = 35 .5,125 .0,57
= 21,9 m/ph

Số vòng quay một phút
1000.21,9
1000.V
n = D = 3,14.10,35 = 680 v/ph


Theo thuyết minh máy ta chọn nm = 750 v/ph
- Lực cắt và mô men xoắn khi khoan
Po = Cp.Dzp.Syp.Kmp
Theo sách CĐCGCCK
Bảng 7-3 Cp = 42,7 ; zp = 1 ; yp = 0,8
Bảng 12-1 Kmp = 1
Po = 42,7.10,251.0,570,8.1 = 279 KG

Mômen đợc tính theo công thức
M = CM.DzM.SyM.KM
Theo sách CĐCGCCK
Bảng 7-3 CM = 0,021 ; zM = 2 ; yM = 0,8
M = 0,021.10,252.0,570,8.1 = 1,4 KGm

- Công suất cắt gọt
M .n 1,4.750
N = 975 = 975 = 1,08 KW < [ N ] = 6 KW

Máy làm việc an toàn

- Thời gian gia công
L + L1 + L2
S .n
T m=

L = 30 mm
D
cot g + ( 0,5 ữ 2 )
L1 = 2


L1 = 5,125.5,67 + ( 0,5 ữ 2 )
L1 =30 mm
SV:Lu Ngc Tỳ
K10

17

17

Lp:LT CK2-


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

L2 = 2 ÷ 3
Chän L2 = 2 mm
30 + 31 + 2
⇒ Tm= 0,57.750 = 0,15 ph

2
,5

32,5±0.1

Ø
1
6
6
±
1


S3

1,2 5

S1

SV:Lưu Ngọc Tú
K10

18

18

Lớp:LT CK2-


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

NGUYÊN CÔNG III: Tiện mặt đầu còn lại, tiện tru ngoài 160, vát
mép

I. Mục đích:
- Do bề mặt của phôi sần sùi ta không thể chọn bề mặt đấy là chuẩn
thô được vì gây sai số cho chi tiết gia công sau này.
- Phôi vừa tiện có độ côn không lớn quá 0,05 (mm) trên 100(mm)
chiều dài.
- Đảm bảo được độ đồng tâm của bề mặt vừa tiện và tâm lỗ.
II. Định vị:
Phôi được gá trên truc gá hạn chế được 5 bậc tự do mặt đầu hạn

chế 1 bậc, trục gá đóng vai trò làm chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do là tịnh
tiến theo phương ox, tịnh tiến theo oy, xoay quanh oy tịnh tiến theo oz,
xoay quanh oz
III. Cơ cấu kẹp:
Ren vít tác dụng vào đai ốc và đệm truyền lực làm bạc côn sẻ rãnh
nở ra tì vào mặt trụ
Sử dọng nòng ụ động chống tâm vào trục gá chống lẹch tâm
IV. Chọn máy và dao:
- Chọn máy tiện 1K62 gia công có công suất N = 70 (KW)
- Dao gia công là dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng.
Bước 1: Tiện mặt đầu
Dao và máy không thay đổi => t=1,5
I. Bước tiến theo sức bền dao:
BH 2 .[ δ ]u
YPz
6.CPz.t XPz .v nz .KPz.l (mm/vòng)
Tao cso: S1 =

SV:Lưu Ngọc Tú
K10

19

19

Lớp:LT CK2-


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM


Dựa vào sức bền làm dao và vật liệu gia công chọn VSb = 190 (m/p)
Theo số liệu ban đầu: BXH = 20 x 30 . [ δ ] u = 20 KG/mm2
L = 1,5 . H = 1,5 . 30 = 45
Theo bảng (11 - 1):

CPz = 300

XPz = 1,0

YPz = 0,75

nz = --,15

(12 - 1): Kmp = 1
(15 - 1): KϕPz = 0,89,

K γ Pz = 1,0,

Kλ Pz =

1,0
=> KPz = 0,89

Thay vào công thức:

S1 =

0,75

20.30 2.20

= 24,37
6.300.11.190 −0,15.0,89 .45

(mm/vòng)
Tính theo sức bền cơ cấu chạy dao:
S2 =

YPx

pm
1,45.CPx.t XPx .v nx .KPx

Theo máy Pm = 350KG
(11 - 1): CPx = 339,

YPx = 0,5, XPx = 1,

nx = - 0,1
(12 - 1): Kmp = 1
(15 - 1): KϕPx = 1,17,

K γ Px = 1, K λPx = 1
=> KPx = 1,17

S2 =

0,5

350
1,45.339.11.190 −0, 4.1,17 = 24,63 (mm/vòng)


Theo độ chính xác của chi tiết gia công.
S3 =
SV:Lưu Ngọc Tú
K10

20

0,75

20

REJ .[ f ]
1,1.L .CPz.T XPz .v nz .KPz
3

Lớp:LT CK2-


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

K = 48,

E = 2,1 . 104,

J = 0,05 . D4,

S3

=


0,75

[f] = 0,01

48.2,1.10 4.0,05.78 4.0,01
1,1.2453.300.501.190 −0,15.0,89

=0,109(mm/vòng)
Do có lớp bề mặt ngoài cứng => S giảm 20%
0,109.20
= 0,08218
=> S = 100
(mm/vong)

Đối chiếu TMT chọn Sm = 0,082 (mm/vòng)
Cv
.Kv(m / p)
xv
yv
Vận tốc cắt: v = T .t .S
m

Bảng (1 - 1): Cv = 95,

Xv = 0,

Yv = 0,2,

m=0


(2 - 1): Kmv = 1
(7 - 1): Knv = 0,9
(8 -1): Kuv =1
(9 -1): Kϕv = 0,7,

kϕ1v = 1,0,

kqv = 1

(10 - 1): kov = 1,0
=> kv = 0,63
Thay vào công thức:
95.0,63
= 19,7(m / p ' )
0
0, 2
v = 50 .1 .0,082
0

Số vòng quay trong1 phút:
1000.v 1000.19,7
=
= 695(v / p ' )
3,14.160
n = π .D

Theo TMT máy chọn n = 600 (v/p’)
Vận tốc thực khi cắt:
π .D.n 3,14.160.600

=
= 350(m / p ' )
1000
v = 1000

II. Tính lực cắt:
SV:Lưu Ngọc Tú
K10

21

21

Lớp:LT CK2-


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

Lực tuyến tuyến: Pz = CPz . TXPz . SYPz . Vnz . KPz
= 300.11. 0,0820,75 . 233-0,15 . 1 = 20,29 (KG)
Lực hướng tính: Py = CPy . tXPy . SYPy . Vnv . KPy
(12 - 1): Kmp = 1
(15 - 1): KPpy = 0,5,

K γ Py = 1,

KλPy = 1

=> KPy = 0,5
(11 - 1): CPy = 243,


XPy = 0,9, YPy = 0,6, Ny

= - 0,3
=> Py = 243 . 10,9 . 0,0820,6 . 233-0,3 . 0,5 = 5,28 (KG)
Lực dọc trục: Px = CPx . tXPx. SYPx . Vnx .KPx
= 339 . 11 . 0,0820,5 . 233-0,4 . 1,17 = 12,8 (KG)
III. Công suất tiêu thụ khi cắt:
Pz.v
20,29.28
=
= 0,1KW )
N = 60.102 60.102

=> N < [N] = 5,85 (KW) => máy làm việc an toàn
IV. Thời gian chạy máy:
L
.i
Tm = n.S (phút)

L = l . y .D
y: khoảng cách tới = 1 (mm)
s: khoảng cách quá = 1 (mm)
=> L: 25 + 1 + 1 = 27 (mm)
27
.1 = 0.55
=> Tm = 600.0,082
(phút)

Bước 2: Tiện tru ngoài

Dao và máy không thay đổi => t=1,5
I. Bước tiến theo sức bền dao:

SV:Lưu Ngọc Tú
K10

22

22

Lớp:LT CK2-


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

Tao cso: S1 =

YPz

BH 2 .[ δ ]u
6.CPz.t XPz .v nz .KPz.l (mm/vòng)

Dựa vào sức bền làm dao và vật liệu gia công chọn VSb = 190 (m/p)
Theo số liệu ban đầu: BXH = 20 x 30 . [ δ ] u = 20 KG/mm2
L = 1,5 . H = 1,5 . 30 = 45
Theo bảng (11 - 1):

CPz = 300

XPz = 1,0


YPz = 0,75

nz = --,15

(12 - 1): Kmp = 1
(15 - 1): KϕPz = 0,89,

K γ Pz = 1,0,

Kλ Pz =

1,0
=> KPz = 0,89

Thay vào công thức:

S1 =

0,75

20.30 2.20
= 24,37
6.300.11.190 −0,15.0,89 .45

(mm/vòng)
Tính theo sức bền cơ cấu chạy dao:
S2 =

YPx


pm
1,45.CPx.t XPx .v nx .KPx

Theo máy Pm = 350KG
(11 - 1): CPx = 339,

YPx = 0,5, XPx = 1,

nx = - 0,1
(12 - 1): Kmp = 1
(15 - 1): KϕPx = 1,17,

K γ Px = 1, K λPx = 1
=> KPx = 1,17

S2 =

0,5

350
1,45.339.11.190 −0, 4.1,17 = 24,63 (mm/vòng)

Theo độ chính xác của chi tiết gia công.
SV:Lưu Ngọc Tú
K10

23

23


Lớp:LT CK2-


Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

S3 =
K = 48,

0,75

E = 2,1 . 104,

REJ .[ f ]
1,1.L .CPz.T XPz .v nz .KPz
3

J = 0,05 . D4,

S3

=

0,75

[f] = 0,01

48.2,1.10 4.0,05.78 4.0,01
1,1.2453.300.501.190 −0,15.0,89


=0,109(mm/vòng)
Do có lớp bề mặt ngoài cứng => S giảm 20%
0,109.20
= 0,08218
=> S = 100
(mm/vong)

Đối chiếu TMT chọn Sm = 0,082 (mm/vòng)
Cv
.Kv(m / p)
xv
yv
Vận tốc cắt: v = T .t .S
m

Bảng (1 - 1): Cv = 95,

Xv = 0,

Yv = 0,2,

m=0

(2 - 1): Kmv = 1
(7 - 1): Knv = 0,9
(8 -1): Kuv =1
(9 -1): Kϕv = 0,7,

kϕ1v = 1,0,


kqv = 1

(10 - 1): kov = 1,0
=> kv = 0,63
Thay vào công thức:
95.0,63
= 19,7(m / p ' )
0
0, 2
v = 50 .1 .0,082
0

Số vòng quay trong1 phút:
1000.v 1000.19,7
=
= 695(v / p ' )
3,14.160
n = π .D

Theo TMT máy chọn n = 600 (v/p’)
Vận tốc thực khi cắt:

SV:Lưu Ngọc Tú
K10

24

24

Lớp:LT CK2-



Trường ĐHCN Hà NộiĐồ án môn CNCTM

π .D.n 3,14.160.600
=
= 350(m / p ' )
1000
v = 1000

II. Tính lực cắt:
Lực tuyến tuyến: Pz = CPz . TXPz . SYPz . Vnz . KPz
= 300.11. 0,0820,75 . 233-0,15 . 1 = 20,29 (KG)
Lực hướng tính: Py = CPy . tXPy . SYPy . Vnv . KPy
(12 - 1): Kmp = 1
(15 - 1): KPpy = 0,5,

K γ Py = 1,

KλPy = 1

=> KPy = 0,5
(11 - 1): CPy = 243,

XPy = 0,9, YPy = 0,6, Ny

= - 0,3
=> Py = 243 . 10,9 . 0,0820,6 . 233-0,3 . 0,5 = 5,28 (KG)
Lực dọc trục: Px = CPx . tXPx. SYPx . Vnx .KPx
= 339 . 11 . 0,0820,5 . 233-0,4 . 1,17 = 12,8 (KG)

III. Công suất tiêu thụ khi cắt:
Pz.v
20,29.28
=
= 0,1KW )
N = 60.102 60.102

=> N < [N] = 5,85 (KW) => máy làm việc an toàn
IV. Thời gian chạy máy:
L
.i
Tm = n.S (phút)

L = l . y .D
y: khoảng cách tới = 1 (mm)
s: khoảng cách quá = 1 (mm)
=> L: 25 + 1 + 1 = 27 (mm)
27
.1 = 0.55
=> Tm = 600.0,082
(phút)

Bước 3: vát mép
Dùng dao vát mép 45 độ
SV:Lưu Ngọc Tú
K10

25

25


Lớp:LT CK2-