ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

LỜI NÓI ĐẦU
Trong quá trình công nghiệp hóa - hiện đại hóa sản xuất của nước ta, ngành cơ
khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ
phục vụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân và tạo tiền đề cần thiết để các ngành phát
triển mạnh hơn.Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật trong lĩnh vực chế tạo máy
có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế hoàn thiện và vận dụng qúa trình sản xuất đạt
hiệu qủa kinh tế cao nhất.
Để đánh giá kết qủa học tập, củng cố lại những kiến thức đã học và làm quen
với công việc thiết kế của một cán bộ kỹ thuật, em được thầy giáo Trần Minh Chính
giao nhiệm vụ thiết kế : “ Thiết kế máy khoan đứng vạn năng“ .
Sau hơn ba tháng làm việc dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy Trần Minh
Chính và các thầy cô giáo trong khoa cơ khí, sự hợp tác làm việc của các bạn cùng
khoá cùng với sự nỗ lực của bản thân em đã hoàn thành đồ án này.
Vì đây là lần đầu tiên thực hiện công việc thiết kế hoàn chỉnh mặc dù bản
thân đã cố gắng tìm hiểu, tham khảo nhiều tài liệu nhưng kinh nghiệm thực tế chưa
có và kiến thức còn hạn chế nên chắc chắn không thể tránh khỏi sai sót. Em rất
mong sự góp ý, giúp đỡ của các thầy cô để đồ án được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn Trần
Minh Chính và các thầy cô trong khoa cơ khí. Và em xin gởi lòng biết ơn sâu sắc
nhất đến các thầy cô đã tạo điều kiện giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Đà Nẵng, ngày 15 tháng 05 năm 2016
Sinh viên thực hiện
Võ Ngọc Minh

PHẦN I: CÁC VẤN ĐỀ CHUNG
1.1. ĐẶC ĐIỂM CỦA MÁY KHOAN ĐỨNG
Máy khoan là loại máy công cụ dùng để gia công lỗ : lỗ côn, lỗ trụ... ngoài ra,

máy khoan còn dùng để khoét, doa, tarô...
GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

1


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

Cấp chính xác khi khoan: IT = 12 ÷ 13
Độ nhám bề mặt △ 2 ÷ 5 (Ra = 40 ÷ 5µm)
Độ nhám thường dùng △ 3 ÷ 4 (Ra = 20 ÷ 10µm)
Chuyển động chính: chuyển động quay của trục chính mang dao
Chuyển động chạy dao: chuyển động tịnh tiến của trục chính mang dao
Các thông số cơ bản của máy khoan:
Đường kính khoan được lớn nhất Φ max = 25 mm
Hành trình chạy dao lớn nhất của trục chính
Số cấp tốc độ ,Lượng tốc độ khoan sâu
Mômen xoắn trên trục chính
Giới hạn tốc độ quay của trục khoan
Khoảng cách từ tâm trục chính đến mặt trượt than máy
Ngoài ra còn có các thông số kích thước tổng quát của máy
1.1.1 Công nghệ khoan:
Khoan là phương pháp gia công cắt gọt phổ biến để gia công lỗ trên vật liệu
đặc. Khoan không những thực hiện trên nhóm máy khoan mà còn thực hiện rộng
rãi và thường xuyên trên các loại máy tiện vạn năng tự động và bán tự động.
Bộ phận chính của máy khoan bao gồm : đế máy , thân máy , hộp tốc độ , hộp
chạy dao , trục chính và bàn máy .

Các chuyển động cần thiết bao gồm chuyển động quay của trục chính và
chuyển tịnh tiến chạy dao của trục chính .
Các chuyển động phụ bao gồm : chuyển động nâng hạ bàn máy và chuyển
động nâng hạ hộp chay dao .

Sơ đồ gia công trên máy khoan :

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

2


N TT NGHIP

THIT K MY KHOAN NG VN NNG
n : chuyóứn õọỹng quay cuớa dao
S : chuyóứn õọỹng tởnh tióỳn cuớa dao
1 : dao
2 : chi tióỳt

Sồ õọử gia cọng trón maùy khoan
Hỡnh 1.1 : s gia cụng trờn mỏy khoan
Dng c khoan l mi khoan. gia cụng l thng cú d/l < 5 thng dựng
mi khoan rut g.
Khoan cú th gia cụng dng c l cú ng kớnh 0.1 ữ 80 mm. Nhng ph
bin nht l 25 mm vỡ khi gia cụng vt liu c yờu cu phi cú cụng sut ct rt
ln nờn khụng kinh t.
i vi cỏc l cú ng kớnh ln, nu khoan mt ln khụng cụng sut.
Ngi ta cú th khoan nh ri khoan rng bng mi khoan ln hn. Cú th lm nh

vy t 2 ữ 3 ln cho ti khi t kớch thc cn thit. Khi khoan l ln, sõu thng
s dng mi khoan nũng sỳng hoc mi khoan rng.
Cn c vo ch s gia chiu sõu l (L) v ng kớnh l (D) ngi ta phõn ra :
+ L ngn L/D < 0.5
+ L trung bỡnh L/D = ( 0.5 5)
+ L di L/D = (5 10)
+ L sõu L/D > 10
Do iu kin thoỏt phụi khi khoan nờn vic phõn chiu sõu l ra l rt quan
trng trong vic tỡm bin phỏp gia cụng chỳng .
1.1.2 Kh nng cụng ngh ca mỏy khoan :

Mỏy khoan cú cỏc kh nng cụng ngh ch yu:
+ Gia cụng cỏc l thụng hay khụng thụng, l cụn hay tr
+ Gia cụng m rng l bng dao khoột
GVHD: ThS. Trn Minh Chớnh
SVTH: Vừ Ngc Minh Lp 10C1B

3


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

+ Gia công tạo độ bóng cao cho lỗ bằng dao doa
+ Gia công ren bằng mũi tarô
+ Ngoài ra còn gia công các bề mặt có tiết diện nhỏ, thẳng góc hay
cùng chiều trục với mũi khoan.

Q


Q

T

a)

T

Q

T

b)

c)

T

Q

T

Q

d)

f)

Hình 1.2 : khả năng công nghệ của máy khoan

Trong các loại mũi khoan trên mũi khoan xoắn là phổ biến hơn cả đồng thời
là đại diện cho các loại .
Độ chính xác gia công khi khoan thấp, chỉ đạt cấp chính xác 12 ÷ 13. Do đó,
khoan chỉ dùng để gia công các lỗ bắt bulông. Đối với các lỗ có yêu cầu chính xác
cao hơn, khoan chỉ là nguyên công thô để bóc đi phần lớn lượng dư và chỉ để lại
phần lượng dư cần thiết cho nguyên công bán tinh hoặc tinh sau đó.
Khoan còn là nguyên công chuẩn bị cho việc cắt ren lỗ tiêu chuẩn và không
tiêu chuẩn. Tiện tinh các lỗ khó thực hiện bằng các nguyên công khác.
Đối với các lỗ đúc hay dập sẵn nói chung không dùng khoan đê gia công phá
vì mũi khoan có sức bền kém, không chụi nổi lớp vỏ cứng của lỗ và bị lệch theo
hướng của lỗ đúc trên phôi.
Sở dĩ khoan chỉ đạt độ chính xác thấp vì:
Kết cấu mũi khoan chưa hoàn thiện.

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

4


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

Các sai số do chế tạo và mũi khoan sinh ra sẽ làm cho lỗ gia công bị lay rộng
ra. Trên mũi khoan, phần cắt thường có độ côn ngược, khi mũi khoan mòn phải
dụng cụ mài lại, lượng mài càng nhiều thì kích thước lỗ có thể sẽ nhỏ đi.
Nếu mài hai lưỡi cắt của mũi khoan không đều, lực tác dụng dọc trục của mũi
khoan sẽ không đều, làm cho lỗ khoan bị cong hoặc lệch đi hoặc bị loe dẫn đến sai
số về hình dáng và kích thước và vị trí tương quan. Để khắc phục những sai số đó,

ngoài những yêu cầu đảm bảo về máy, dao còn có biện pháp công nghệ sau:
+ thực hiện khoan trên máy tiện (vật gia công quay, dao tịnh tiến) biện
pháp này có hiệu quả khi khoan lỗ sâu.
+ dùng bạc dẫn khoan.
+ dùng lượng chạy dao nhỏ, có thể dùng mũi khoan lớn, ngắn có độ
cứng vững cao khoan mồi trước, định tâm cho mũi khoan sau.
Để tăng năng suất khi khoan ngoài việc sử dụng các kết cấu hợp lý và tiên tiến
của mũi khoan, cho phép nâng cao chế độ cắt còn có thể dùng các biện pháp sau:
+ dùng đồ gá để giảm bớt thời gian phụ và bỏ nguyên công lấy dấu.
+ dùng đầu khoan nhiều trục.
+ dùng đầu rơvônve dể giảm thời gian thay dao khi cần gia công nhiều
bước trên 1 nguyên công.
+ cung cấp đầy đủ dung dịch trơn nguội.
1.2. SƠ ĐỒ KẾT CẤU ĐỘNG HỌC MÁY.
Do chuyển động chính của máy là chuyển động quay của trục chính mang dao
và chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của trục chính mang dao. Do
vậy, ta cần hai xích truyền động: một xích tốc độ và một xích chạy dao:
Theo thực tế thi` công suất sử dụng cho hộp chạy dao nhỏ hơn rất nhiều so với
công suất của hộp tốc độ nên ta dùng chung một động cơ cho cả 2 hộp tốc độ và
hộp chạy dao .
Để thuận lợi cho công việc tính toán thiết kế và dễ dàng đạt được độ ổn định
chính xác cho số vòng quay của hộp chạy dao thì đầu vào của hộp chạy dao ta chọn
ở đầu ra của hộp tốc độ .
Ta có sơ đồ kết cấu động học máy như hình vẽ :

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

5



ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

iv
DC

is

is : häüp täúc âäü
iv : häüp chay dao

S

n

Så âäö kãút cáúu âäüng hoüc maïy
Hình 1.3 : sơ đồ kết cấu động học máy
1.3.CÁC THÔNG SỐ KĨ THUẬT CHỦ YẾU ĐỂ THIẾT KẾ MÁY:
Dựa trên yêu cầu thiết kế với Φ max = 25 mm ta tiến hành đi xác định các thông số
kỹ thuật của máy :
Đường kính khoan nhỏ nhất:
Dmin =

1
25
Dmax =
= 5(mm)
5

5

Chiều sâu cắt theo công thức thực nghiệm : Công thức II_25[2] :
t max = C 3 Dmax

Chọn C = 0,7 (đối với thép) :
t max = 0,7.3 25 = 2,04 ≈ 2(mm)
1
1 1
t min =  ÷ t max = .2 = 1(mm)
2
2 4

Lượng chạy dao:
1
1
1 1
S max =  ÷ t max = t max = .2,04 = 0,8(mm / v)
3
3
3 7

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP


THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

1
1 1 
S min =  ÷  S max = .0,8 = 0,1(mm / v )
8
 6 10 

Tốc độ cắt khi khoan:
Vmax

q
C v .Dmax
= m y Kv
Tmin .S min

Vmin =

q
C v .Dmin
Kv
m
y
Tmax
.S max

Công thức tra theo sổ tay công nghệ chế tạo máy II . bảng 5-28[5] :
Cv = 14,7
y = 0,55
Q = 0,25

m = 0,125
Tra theo bảng 5-30 [5]:
Dmax: = 25
Tmax = 70
Dmin: = 5
Tmin = 25
Xác định hệ số điều chỉnh chung có tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế:
Kv =Kmv.Kuv.Klv
Trong đó:
Kmv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công.
Kuv: hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt.
Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan.
K mv

 750 

= K n 
 σB 

nv

công thức 5.1 [4] :

σB : giới hạn bền của vật liệu gia công.
σB = 750 (Mpa)
Kn : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép.
Tra theo bảng 5-2[5] :
Kn = 0,75
nv = 0,9
K mv


 750 
= 0,75

 750 

0,9

= 0,75

Tra theo bảng 5-6[5] :
Kuv = 0,6
Tra theo bảng 5-31[5] :
Klv = 0,85
Kv=0,75.0,6.0,85 =0,38
Vmax =

14,8.25 0, 25
0,38 = 22.4(mm / p )
25 0,125.0,10,55

Vmin =

14,7.5 0, 25
0,38 = 6.0( mm / p )
70 0,125.0,8 0,55

Số vòng quay khi khoan:

GVHD: ThS. Trần Minh Chính

SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

7


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
n max =
n min =

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

1000.Vmax 1000.22.4
=
= 1426(v / p )
π .Dmin
3,14.5
1000.Vmin

π .D max

=

1000.6
= 67(v / p )
3,14.25

Xích tốc độ: động cơ - hộp tốc độ - trục chính (chuyển động quay)
Xích chạy dao: trục chính - hộp chạy dao - trục chính (chuyển động tịnh tiến)
Để các máy truyền dẫn phân cấp làm việc có kinh tế ở mỗi cấp tốc độ trung
gian giữa nmax - nmin cần phải có tổn thất không đổi khi chuyển từ số vòng quay này

sang số vòng quay khác. Viện Sĩ Hàn Lân Khoa Học Liên Xô đã chúng minh: chuỗi
số vòng quay hợp lý nhất là chuỗi thay đổi theo quy luật cấp số nhân.
Công bội của cấp số nhân là: ϕ
Phạm vi điều chỉnh số vòng quay:
Rn =

nmax 1364
=
= 20
n min
67

Và người ta chứng minh được chuỗi số vòng quay hợp lý nhất là chuỗi
số vòng quay thay đổi theo quy luật cấp số nhân với các ưu điểm nổi bật :
+ Số vòng quay phân phối tương đối đều từ ( nmaxx → nmin )
+ Tổn thất công suất phụ thuộc vào công bội ψ mà ở đây ψ = const
nên tổn thất này là cố định không thay đổi .
+ Ngoài ra tỷ số truyền cấp số nhân còn có ý nghĩa quan trọng trong
việc xác định các phương án truyền động trong công tác thiết kế tính toán
sau này
Với công bội ψ máy thiết kế phải có tổn thất công suất cũng như năng suất
không vượt quá 50% tức :
∆ maxx ≤ 50% hay
1
) . 100% ≤ 50% ⇔ ψ ≤ 2
ϕ
Giới hạn công bội ψ : 1 < ψ ≤ 2
Công bội ψ có giá trị phù hợp cho máy có độ chính xác cao ngược lại ψ cũng

( 1-


phù hợp với máy không yêu cầu máy có chế đô cắt chính xác.
Theo công thức ở bảng II_1[2] : chọn ψ = 1,41 .
Với công bội ψ = 1,41 ta tiến hành chọn số vòng quay tiêu chuẩn.
Tra công thức theo bảng II_2 [2] : với
Nmin = 67 ( vòng/phút ) → nmaxx = 1364 ( vòng/phút ) ta có :
n1 = 67 ( vòng/ phút )
n2 = 95 ( vòng/ phút )
n3 = 132 ( vòng/ phút )
n4 = 190 ( vòng/ phút )
n5 = 265 ( vòng/ phút )
GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

n6 = 375( vòng/ phút )
n7 = 530 ( vòng/ phút )
n8 = 750 ( vòng/ phút )
n9 = 1050 ( vòng/ phút )

8


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

Số cấp tốc độ của máy :
Zv =

ln Rn

ln 20
+1 =
+1 = 9
ln ϕ
ln 1,41

Chọn Zv = 9
Xích chạy dao: Smax = 0,8 ( mm/vòng )
Smin = 0,1 ( mm/vòng)
Phạm vi điều chỉnh:
Rs =

S max 0,8
=
=8
S min 0,1

Chọn ϕ = 1,26 với giá trị R s và công bội như tính toán thì ta chọn số lượng
tiến dao Zs=9
Lượng chạy dao tiêu chuẩn:
S1 = 0,125 ( mm/vòng)
S2 = 0,16( mm/vòng)
S3 = 0,2( mm/vòng)
S4 = 0,25( mm/vòng)
S5 = 0,31( mm/vòng)
S6 = 0,4( mm/vòng)
S7 = 0,5( mm/vòng)
S8 = 0,63( mm/vòng)
S9 = 0,8( mm/vòng)
Các thông số được chọn làm cơ sở để thiết kế:

Dmax = 25(mm)
Dmin = 5(mm)
tmax = 2,04 (mm)
tmin = 0,66(mm)
nmax = 1364 (v/p)
nmin = 67(v/p)
Smax = 0,8(mm/v)
Smin = 0,1 (mm/v)
vmaxx = 22 (m/phút)
vmin = 6 (m/phút)
Để xác định công suất động cơ ta tiến hành cắt thử. Từ đó, ta xác định lực cắt
→ công suất cắt → công suất động cơ.
Thực hiện khoan thử với chế độ:
Khoan lỗ Φ 25 mm
Thép 45 HB = 170
n = 185 v/p
S = 0.36 mm/v
Khi khoan, lực cắt chủ yếu là: mômen cắt và lực chiều trục.
Mômen xoắn trên trục chính :
Mx = CM.Dq.Sy
Tra bảng 5-32[5] ta có:
CM = 0.0345
y = 0,8
q=2
Mx = 10.0,0345.252.0,360,8 = 95,223 (KN/ mm2)
= 95223 (N/mm2)

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B


10


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

Do chọn nguồn dẫn động là 1 động cơ cho 2 xích truyền động nên công suất
trong xích tốc độ lớn hơn nhiều so với xích chạy dao. Nên công suất chạy dao chỉ
lấy theo phần trăm của công suất xích tốc độ.
Công suất hộp chạy dao :
NCD = 4%.NTĐ
Công suất cắt :
N TD =

M x .n 95223.185
=
= 1,81 (kw)
9750
9750

Công suất chạy dao :
NCĐ = 0,04.1,81 = 0,1 (kw)
Công suất cần thiết :
N = 1,81 + 0,1 = 1,91 (kw)
Công suất động cơ :
N dc =

N
η


η: hiệu suất các bộ truyền
η = ηđ. ηđc
ηđ: hiệu suất bộ truyền đai = 0,95
ηđc: hiệu suất động cơ = 0,8
η = 0,95.0,8 = 0,76
N dc =

1,9
= 2,5 (kw)
0,76

Vậy chọn động cơ không đồng bộ ba pha có:
Công suất 3 kw
N = 1430 (v/p)
Ký hiệu: A02(A0π2)32-4

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

11


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

Phần II: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY
2.1. THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY:
Để tính toán động học trong truyền dẫn máy cắt kim loại có chuyển động

chính là chuyển động quay người ta thường dùng phương pháp phân tích biểu đồ.
Trong phương pháp này ta xây dựng lưới đồ thị kết cấu và lưới đô thị vòng quay.
2.1.1 Chọn dạng truyền dẫn:
Dạng truyền dẫn được chọn: truyền dẫn phân cấp vì:
+ phù hợp với máy có công suất nhỏ
+ đơn giản kết cấu.
+ rẻ tiền.
Nhưng có nhược điểm là không thuận lợi trong quá trình điều khiển.
Phương án bố trí truyền dẫn:
Do đặc điểm của công nghệ khoan nên chọn phương án bố trí truyền dẫn
chung trong cùng một vỏ hộp:
Ưu điểm:
+ Kết cấu gọn.
+ Giá thành thấp hơn so với truyền dẫn bố trí riêng biệt.
+ Có khả năng tập trung được cơ cấu điều khiển.
Nhược điểm:
+ Truyền rung động của các cơ cấu trong hộp tốc độ đến cụm trục chính.
+Truyền nhiệt độ sinh ra trong các cơ cấu của hộp tốc độ đến cụm trục
chính.
+ Khó bố trí các bộ truyền đến trục chính.
Chọn loại bộ truyền nối với trục chính.
Dạng truyền dẫn được chọn là truyền dẫn phân cấp nên bộ truyền bánh răng
được chọn làm truyền nối với trục chính. Nhằm đảm bảo trục chính quay đồng đều
và loại trừ được sự rung động mạnh.
Chọn nguồn động :
Động cơ ba pha không đồng bộ: phổ biến, giá thành rẻ.

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B


12


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

2.1.2.Hộp tốc độ.
2.1.2.1.Chọn phương án không gian tối ưu.
Tính tỷ số truyền tối thiểu:
i = 1,6 log

1430
ndc
= 1,6 log 67 = 2,1
nmin

Chọn nđc = 1430 (v/p)
i = 2,1
Vậy số nhóm truyền tối thiểu là: 3
Phân tích Z ra thành các thừa số nguyên tố :
Z = 9 = 3.3.1 = 3.1.3 = 1.3.3
Số bánh răng của từng phương án:
Pa1: S1 = 2(3+3+1) =14
Pa2: S2 = 2(3+1+3) =14
Pa3: S3 = 2(1+3+3) =14
Các phương án có cùng số trục và số bánh răng
Chiều dài sơ bộ của hộp tốc độ
L =∑b + ∑f
b - chiều rộng bánh răng

b =(6-10)m
m - môđun bánh răng
f - khe hở giữa các bánh răng
L =14(b+f)
Bảng 2.1 : so sánh các phương án không gian
PAKG
3.1.3
3.3.1
1.3.3
Số bánh răng
14
14
14
Số trục
4
4
4
Chiều dài hộp L
14(b+f)
14(b+f)
14(b+f)
Các phương án tương tự nhau nên ta chọn phương án 3.1.3 để tính toán cho
hộp tốc độ .
2.1.2.2. Chọn phương án thứ tự:
Với một phương án không gian, ta có thể có nhiều phương án thứ tự khác
nhau. Mỗi một phương án thứ tự cho ta một lưới kết cấu và một kiểu đô thị vòng
quay. Từ các lưới kết cấu ta sẽ chọn được phương án tối ưu nhất.
Một phương án tối ưu là phương án có phạm vi điều chỉnh tỷ số truyền trong
nhóm truyền động trong giới hạn cho phép, lượng mở và các tia đặc trung cho tỷ số
truyền thay đổi từ từ, tạo thành lưới kết cấu có hình rẽ quạt.

Hộp tốc độ có 3 nhóm truyền tương ứng với 6 PATT
Bảng 2.2: so sánh các phương án thứ tự
PAKG

3.1.3

3.1.3

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

3.1.3

3.1.3

3.1.3

3.1.3

13


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

PATT
Lượng mở
ψxmax

I-II-III
1-3-3

2,8

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

I-III-II
1-9-3
22

II-I-III
1-1-3
2,8

II-III-I
3-9-1
22

III-I-II
3-1-1
2,8

III-II-I
3-3-1
2,8

Để đảm bảo điều kiện làm việc của bánh răng thì lượng mở lớn nhất : ψxmax ≤ 8
Do vậy phương án thứ 2 và thứ 4 không phù hợp
Lưới kết cấu là loại sơ đồ biểu diễn mối quan hệ về kết cấu của các nhóm
truyền động . Từ đó ta có thể thấy được số nhóm truyền động và mối quan hệ giữa
chúng .
Các đường nằm ngang biểu thị cho các trục của hộp , khoảng cách giữa 2

đường thẳng nằm kề nhau tương ứng với lượng mở , các điểm giao nhau giữa
đường nằm ngang và đường thẳng đứng biểu thị cho số vòng quay của trục , các tia
nối giữa 2 điểm giao nhau biểu diễn cho tỷ truyền
Từ các phương án còn lại ta thấy chọn phương án thứ tự II_I_III là phương án
có lượng mở thay đổi từ từ và đồng đều tạo thành lưới kết cấu hình rẽ quạt vì lưới
kết cấu dạng này cho kết cấu máy nhỏ, gọn, bố trí các cơ cấu truyền dẫn của hộp
chặt chẽ.

Ta có lưới kết cấu :

n0
I(1)
II(1)
II(3)
Hình 2.1 lưới kết cấu
2.1.2.3. Lưới đồ thị vòng quay.
Đồ thị vòng quay của hộp tốc độ là sự chuyển từ lưới kết cấu biểu diễn đôi
xứng sang biểu diễn các tỷ số truyền.
Ta quy ước rằng:
Các điểm trên các trục nằm ngang chỉ số vòng quay cụ thể; các đoạn thẳng nối
các điểm tương ứng giữa các trục biểu diễn tỷ số truyền của từng cặp bánh răng.
Tia nghiêng phải i >1; tia nghiêng trái i <1; tia thẳng i =1.
GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

14


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP


THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

Số vòng quay n0 trên trục đầu vào thường không rơi vào điểm có trong số vòng
quay tiêu chuẩn nên muốn có được số vòng quay tiêu chuẩn thì ta phải lựa chọn tỷ
số truyền thích hợp cho bộ truyền đai, trên cơ sở đó ta có :
Lưới đồ thị vòng quay:
nâc
n0
I(1)

i2

i1

i3

i4

II(1)
i5

II(3)

i7
i6

n1

n2


n3

n4

n5

n6

n7

n8

n9

ndc

Hình 2.2: lưới đồ thị vòng quay
Các tỷ số truyền trong 3 nhóm truyền:
Nhóm 1: i1 = 1/ϕ3
i2 = 1/ϕ2
i3 = 1/ϕ
Nhóm 2: i4 = 1/ϕ
Nhóm 3: i5 = 1/ϕ4
i6 = 1/ϕ
i7 = ϕ2
Trên thực tế giới hạn các tỷ số truyền thường dùng cho hộp tốc độ của máy
công cụ :
1
2
≤i≤

4
1

Thường thì trong một số trường hợp cần thiết ta có thể lấy cao hơn giới hạn
trên một ít nếu các tỷ truyền đó không làm tăng kích thước chính của máy .
Kiểm tra giới hạn tỷ truyền thì các tỷ truyền trên đều nằm trong giới hạn cho
phép .
2.1.2.4.Xác định số răng của các bánh răng trong các nhóm truyền:
Có nhiều cách tính số răng của các bánh răng trong một nhóm truyền : phương
pháp bội số chung nhỏ nhất , phương pháp phương pháp tính gần đúng , phương
pháp tra bảng lập sẵn . Các phương pháp này đều được dùng phổ biến trong từng
trường hợp cụ thể . Ở đây ta xác định số răng của các bánh răng theo phương pháp
tính chính xác . Yêu cầu khi tính theo phương pháp này là các bánh răng có cùng
môđun và các khoảng cách trục trong một nhóm truyền là bằng nhau .
GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

15


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

Ta có khoảng cách trục trong một nhóm truyền :
A=

1
1
1

mΣZ I = mΣZ II = ... = mΣZ P
2
2
2

⇒ ΣZI = ΣZII = . . ..= ΣZP
Mặt khác :
ΣZx = Zx + Z`x

Zx
f
= x
'
Zx gx
fx
Zx =
ΣZ x
fx + gx
gx
Z x' =
ΣZ x
fx + gx

ix =

Suy ra :

Rõ ràng , các số răng các bánh răng Zx và Z x' phải nguyên , hay ΣZx phải chia
hết cho (fx + gx ) .
ΣZx = Ex .(fx + gx )

Hay : ΣZx = E1 .(f1 + g1 ) = E2 .(f2 + g2 ) = .. = EP .(fp + gp )
Gọi k là bội số chung nhỏ nhất của các tổng (fx + gx ) :
ΣZx = k.E
fx
fx + gx
gx
Z x' = k .E
fx + gx

Vậy :

Zx = k.Ex .

(1)
(2)

Trị số E không phải là số nguyên bất kỳ mà nó cần phải chọn trong một giới
hạn giới hạn nào đó để cho số răng tính ra không nhỏ hơn số răng giới hạn Z min = 17
. Cho nên để tránh hiện tượng cắt chân răng thì cần đảm bảo : Z ≥ Zmin
Nếu bánh chủ động có số răng nhỏ nhất thì : Zx ≥ Zmin
Nếu bánh bị động có số răng nhỏ nhất thì : Z x' ≥ Zmin
Từ (1) & (2) , ta rút ra được trị số giới hạn Emin trong hai trương hợp sau :
Z min ( f x + g x )
k. f x
Z ( f + gx )
= min x
k .g x

min
Bánh chủ động Echuí =

min
Bánh bị động Ebë

min

Khi i > 1 : ta xác định E theo Ebë
min
Khi i < 1 : ta xác định E theo Echuí
Và khi E không nguyên thì lấy giá trị E là lớn hơn và gần E tính nhất .
Xác định số răng của các bánh răng trong nhóm I :
Ta có : i1 =

i2 =

1
1
5
≈
3 =
3
ϕ
1,41 14
1
1
1
≈
2 =
2
ϕ
2

1,41

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

⇒ (f1 + g1) = 5+14 = 19

⇒ (f2 + g2) = 1 + 2 = 3

16


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

i3 =

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

1
1
8
≈
=
ϕ
1,41 11

⇒ (f3 + g3) = 8 + 11 = 19

Vậy bội số chung nhỏ nhất của các tổng trên : k = 19.3= 57
Emin tính tại tia có tỷ số truyền i1 ; Bánh răng Zmin là chủ động nên :

Eminc =

Ta có

Z min ( f1 + g1 )
Với Zmin = 17
f1 .k

Eminc =

Z min ( f1 + g1 ) 17(5 + 14)
=
≈ 1,12
f1.k
5.57

Ta chọn : Eminc = 2
Tổng số răng của một cặp bánh răng ăn khớp trên trục :
Z = k . E = 57.2 = 114
Số răng của các cặp bánh răng trong nhóm truyền thứ nhất :
f1
5
= 57.2
= 30
f1 + g1
(5 + 14)
g1
14
Z1' = k .E
= 57.2

= 84
f1 + g 1
(5 + 14)
f2
1
= 57.2
= 38
Z2 = k.E .
f2 + g2
(1 + 2)
g2
2
Z 2' = k .E
= 57.2
= 76
f2 + g2
(1 + 2)
f3
8
= 57.2
= 48
Z3 = k.E .
f3 + g3
(8 + 11)
g3
11
Z 3' = k .E
= 57.2
= 66
f3 + g3

(8 + 11)

Z1 = k.E .

Ta có hình vẽ thể hiện sự ăn khớp giữa các cặp bánh răng trong nhóm truyền
thứ nhất :

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

17


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

Hình 2.3 : thể hiện sự ăn khớp của các cặp bánh răng
Xác định số răng của các bánh răng trong nhóm III:
Ta có : i5 =

i6 =

1
1
11
≈
4 =
4
ϕ

1,41
43

⇒ (f5 + g5) = 11 + 43 = 54

1
1
5
≈
=
ϕ 1,41 7

⇒ (f6 + g6) = 5 + 7 = 12 = 22.3

i7 = ϕ 2 = 1.,412 ≈ 2
⇒ (f7 + g7) = 2 + 1 = 3
Vậy bội số chung nhỏ nhất của các tổng trên : k = 22.33=108
Emin tính tại tia có tỷ số truyền i5 ; Bánh răng Zmin là chủ động nên :

Ta có :

Eminc =

Z min ( f 5 + g 5 )
Với Zmin = 17
f 5 .k

Eminc =

Z min ( f 5 + g 5 ) 17(11 + 43)

=
= 0.77
f 5 .k
17.108

Chọn E = 1
Tổng số răng của một cặp bánh răng ăn khớp trên trục :
Z = k . E = 108 .1 = 108
Số răng của các cặp bánh răng trong nhóm truyền thứ III :
GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

18


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

f5
11
= 108.1
= 22
f5 + g5
(11 + 43)
g5
43
Z 5' = k .E
= 108.1
= 86

f5 + g5
(11 + 43)
f6
5
= 108.1
= 45
Z6 = k.E .
f6 + g6
(5 + 7)
g6
7
Z 6' = k .E
= 108.1
= 63
f6 + g6
(5 + 7 )

Z5 = k.E .

f7
2
= 108.1
= 72
f7 + g7
(2 + 1)
g7
1
Z 7' = k .E
= 108.1
= 36

f7 + g7
(2 + 1)

Z7 = k.E .

Ta có hình vẽ thể hiện sự ăn khớp giữa các cặp bánh răng trong nhóm
truyền thứ 3 :

Hình 2.4 : thể hiện sự ăn khớp của các cặp bánh răng
Xác định số răng của các bánh răng trong nhóm II :
Trong nhóm truyền thứ hai chỉ có một tỷ số truyền nên ta chọn tổng số răng
của cặp bánh răng ăn khớp sao cho kết cấu nhỏ gọn nhất .
i4 =

1
5
=
ϕ
7

(1)

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

19


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP


THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

Muốn tìm số răng của cặp bánh răng trong nhóm 2 ta phải thông qua khoang
cách giữa hai trục truyền động trong nhóm truyền .
Ta chọn bánh răng có số răng lớn nhất của bánh bị động ở nhóm I và bánh
răng có số răng lớn nhất của bánh chủ động ở nhóm II .
Zmax(bị động I) = 84 =Z1’
Zmax(chủ động III) = 72 =Z7
A≥

1
m( Z1 + Z 7 ) = 84 + 72 = 156
2

Chọn m=2
Amin = 156 (2)
Kết hợp (1) và (2) ta có:
Z4 5
=
Z 4' 7

Z4 + Z4’ = 156
⇒ Z4 = 91
Z4’ = 65
Ta có hình vẽ thể hiện sự ăn khớp giữa các cặp bánh răng trong nhóm truyền thứ 2 :

Hình 2.5 : thể hiện sự ăn khớp của các cặp bánh răng
Vậy số răng của các bánh răng trong hộp như sau :
Z1' = 84
Z1 = 30

Z 2' = 76
Z2 = 38
Z 3' = 66
Z3 = 48
'
Z 4 = 91
Z4 = 65
Z 5' = 86
Z5 = 22
Z 6' = 63
Z6 = 45
Z 7' = 36
Z7 =72
2.1.2.5.Kiểm tra sai số vòng quay trục ra ∆n :
Sai số vòng quay trục ra ∆n =

ntc − ntt
% ≤ [∆ n ]
ntc

Sai số vòng quay cho phép [∆n]
GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

20


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG


[∆n] = ± 10 (ϕ - 1)% = ± 10 (1,41 - 1 ) = 4,1%
Số vòng quay tiêu chuẩn ntc :
Tra bảng số vòng quay tiêu chuẩn , ta có chuỗi số vòng quay :
67 ; 95 ; 132 ; 190 ; 256 ; 375 ; 530 ; 750 ; 1050
Ta tính giá trị số vòng quay thực tế của trục chính :
30 65 22
× ×
= 65
84 91 86
38 65 22
× ×
= 91,3
n2 = 1000 .
76 91 86
48 65 22
× ×
= 133
n3 = 1000.
66 91 86
30 65 45
× ×
= 185
n4 = 1000.
84 91 63
38 65 45
× ×
= 255
n5 = 1000.
76 91 63

48 65 45
× ×
= 371
n6 = 1000 .
66 91 63
30 65 75
× ×
= 510
n7 = 1000.
84 91 36
38 65 75
× ×
= 730
n8 = 1000.
76 91 36
48 65 75
× ×
= 1039
n9 = 1000.
66 91 36

n1 = 1000.

Từ các giá trị trên ta tính sai số và lập được bảng sau :
Bảng 2.3 : Bảng tính toán và so sánh sai số vòng quay :
Stt

1

2


3

4

5

6

7

8

9

ntt[v/p]

65

91,3

133

185

255

371

510


730

1039

ntc[v/p]

67

95

132

190

265

375

530

750

1050

∆n[%]

2,6

3,8


-0,67

2,6

3,7

1

3,7

2,6

1

Qua bảng trên ta nhận thấy các trị số ∆n đều nằm trong giới hạn cho phép .Dựa
vào bảng trên ta vẽ được biểu đồ sau :

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

21


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

Hình 2.6 : đồ thị sai số vòng quay


GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

22


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

2.1.2.6. Vẽ sơ đồ động :
Từ những tính toán trên ta vẽ được sơ đồ động hộp tốc độ như sau :

Hình 2.7 : sơ đồ động hộp tốc độ
2.1.2.7. Tỷ số truyền đai : đai thang
Ưu điểm :
+ có khả năng truyền chuyển động và cơ năng giữa các trục ở khá xa nhau.
+ giữu được an toàn cho chi tiết máy khi quá tải.
+ kết cấu đơn giản, giá thành rẻ.
Vì vậy ta chọn bộ truyền đai để nối từ động cơ đến trục vào hộp tốc độ.
i=

n0
ndc .η d

n0 số vòng quay trục vào = 1000
nđc số vòng quay của động cơ = 1430
η hiệu suất bộ truyền đai = 0,95
i=


1000
= 0,74
1430.0,95

2.1.3. Thiết kế hộp chạy dao :
Hộp chạy dao trong máy khoan có nhiệm vụ đảm bảo cho mũi khoan vùa tịnh
tiến vừa quay trong quá trình gia công .Lượng chạy dao đối với máy khoan đứng
không đòi hỏi chính xác lắm .Cho nên ta sử dụng hộp chạy dao thông thường , loại
này cho phép có thể có sai lệch giữa tốc độ di động thực tế và tốc độ di động chọn
trước .Trong đa số trường hợp thiết kế động học loại này giống như thiết kế hộp tốc
độ , nghĩa là đảm bảo cho chuổi số chạy dao là cấp số nhân .
Đặc điểm kết cấu hộp chạy dao của máy khoan đứng là dịch chuyển theo trục
chính nên đòi hỏi phải bố trí riêng và có kết cấu nhỏ gọn , khối lượng càng nhỏ
càng tốt .Cho nên ta sử dụng hộp chạy dao có cơ cấu then kéo . Cơ cấu này đơn
giản bao gồm một số bánh răng hình tháp ghép ngược nhau , có một trục gồm các
GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

23


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

bánh răng cố định , trục kéo gắn các bánh răng lồng không, khi cần sự ăn khớp của
cặp bánh răng nào chỉ việc di chuyển then kéo .
Cơ cấu này có ưu điểm là kích thước chiều trục rất gọn vì các bánh răng lắp sát
nhau và có thể dùng bánh răng nghiêng . Bên cạnh đó nó có nhiều khuyết điểm làm
hạn chế khả năng ứng dụng vào các máy .

+ Do phải phay một rãnh sâu trên trục để đặt then nên sức bền trục bị giảm
nhiều .
+ Do toàn bộ các bánh răng trong hộp luôn luôn ăn khớp, kể cả bánh răng
không truyền mômen xoắn nên các răng bị mòn nhanh và gây ra hiệu suất thấp .
+ Vì chiều rộng bánh răng không thể thay đổi tuỳ ý (làm cho kích thước
chiều trục tăng lên) nên các bánh răng của cơ cấu này xếp thành hai khối hình tháp
ngược nhau, vì vậy ta không dùng được bánh răng có đường kính lớn tránh kết cấu
vỏ hộp không gọn chắc .
Giữa các bánh răng của bộ then kéo có đặt vòng đệm, vòng này ngăn ngừa
then móc vào hai bánh răng cùng một lúc làm trục bị động quay với hai tỷ số truyền
khác nhau gây ra gẫy trục hoặc then .
Số bánh răng trên một trục bộ then kéo từ 3 ÷ 5 không nên lớn hơn. Trường
hợp yêu cầu rất nhiều lượng chạy dao ta có thể dùng cơ cấu này nối với một số răng
di trượt đóng vai trò nhóm khuếch đại. Thỉnh thoảng cũng gặp bộ then kéo 8 bánh
răng trở lên, kết cấu này không tốt vì trục các bánh răng khá nhỏ, lắp nhiều bánh
răng sẽ làm cho khoảng cách giữa các ổ đỡ tăng lên, trục bị võng nhiều. Muốn giảm
khoảng cách cách kéo của then, ta có thể dùng then kéo kiểu kép.
Để đảm bảo then kéo không móc vào 2 bánh răng cùng một lúc thì hai đỉnh
then kéo cần cách nhau một khoảng bằng (k -1/2).b ; với b là khoảng cách giữa hai
bánh răng lân cận, k là số bánh răng của mổi hệ hình tháp.
2.1.3.1 Yêu cầu
Đảm bảo các thông số truyền động cần thiết như số cấp chạy dao z, phạm vi
điều chỉnh lượng chạy dao Rs cũng như phạm vi giới hạn của tỷ số truyền.
Đảm bảo chiều sâu cắt chính xác.
Đảm bảo công suất để thắng lực cắt dọc trục Px, truyền động êm có khả năng
đảo chiều, có xích chạy dao nhanh để giảm bớt thời gian gia công.
2.1.3.2 Lựa chọn phương án không gian và phương án thứ tự
Theo sự phân tích ở phần một ta có:
Zs = 9 = 3.3
GVHD: ThS. Trần Minh Chính

SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

24


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

Trong trường hợp này ta có một phương án không gian :
PAKG :
3.3
PATT :
I II
Lượng mở : 1 3
PAKG :
3.3
PATT :
II I
Lượng mở : 3 1
Lưới kết cấu :
n0

n0

I(1)

I(3)

II(3)


II(1)

Hình 2.8 : lưới kết cấu
Với yêu cầu thiết kế hộp chạy dao ta phải chọn một phương án thứ tự tốt , ở
đây phương án tốt là phương án có phạm vi điều chỉnh tỷ số truyền trong nhóm
truyền động nằm trong giới hạn cho phép , lượng mở cũng như các tia đặc trưng cho
tỷ số truyền phải thay đổi từ từ ,tạo thành lưới kết cấu hình rẽ quạt trên cơ sở đó ta
chọn phương án ( I II ) là thích hợp hơn cả .Trong phương án này số vòng quay
giảm từ trục vào đến trục ra các tỷ số truyền cũng thay đổi từ từ
Để đẩm bảo việc truyền động, giảm momen trên các trục và cơ cấu then kéo có
hiệu suất thấp. Ta thiết kế thêm vào đó hai nhóm truyền, mỗi nhóm một tỷ số truyền

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

25


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ MÁY KHOAN ĐỨNG VẠN NĂNG

PAKG
Z = 1.1.3.3
Bảng 2.4 : phương án thứ tự
PAKG
PATT
Lượmg mở


1.1.3.3
I-II-III-IV
1-1-1-3

Qua đó ta thấy lượng mở của phương án mở đều hơn, từ nhỏ đến lớn. Nên
phương án 1.1.1.3 (I-II-III-IV) là tốt nhất .
Ri = ϕ [ x ] ( p −1) = 1,26 3− 2 < 8
1/5 < is <2,8
Thoả mãn điều kiện hộp chạy dao.
max

i

2.1.3.4. Đồ thị vòng quay
Các tỷ số truyền động:
Nhóm 1: có 3 tỷ số truyền lượng mở là [1]
1
1
1
=
=
2
2
1,587
ϕ
1,26
1
1
⇒ i2 = =
ϕ 1,26

⇒ i3 = 1

Chọn: i1 =

Nhóm 2: có 3 tỷ số truyền lượng mở [3]
1
1
=
4
ϕ
2,5
1
1
i5 = =
ϕ 1,26
i6 = ϕ 2 = 1,587

Chọn i4 =

Tính số vòng quay của trục đầu ra:
Ta có: n IV .π .m.z = s
Chọn: itv =

f
50

Z=14, m=3
S min .50
0,1.50
=

= 0,038(v / p )
π .m.Z 3,14.3.14
S .50
0,8.50
⇒ nmax = max
=
= 0,23(v / p )
π .m.Z
3,14.3.14
n1 = n min = 0,038(v / p )
n 2 = n1 .ϕ = 0,038.1,26 = 0,048(v / p )
n3 = n2 .ϕ = 0,0481,26 = 0,06(v / p)
n 4 = n 2 .ϕ = 0,06.1,26 = 0,076(v / p )
n5 = n 4 .ϕ = 0,076.1,26 = 0,095(v / p )
n6 = n5 .ϕ = 0,095.1,26 = 0,12(v / p )
n7 = n6 .ϕ = 0,12.1,26 = 0,15(v / p )
⇒ nmin =

GVHD: ThS. Trần Minh Chính
SVTH: Võ Ngọc Minh – Lớp 10C1B

28