ỏn cụng ngh ch to mỏy

Lời nói đầu
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi
hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức
sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết
những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận
dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá
trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất
nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện
và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ
tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần
nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo
của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng
nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ng ờ
kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy giáo
Nguyn Mnh Hựng đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.
Sinh viên: o Vn Th

SVTH:o Vn Th

1


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Trong quá trình làm thõn bm du luôn chịu tải trọng va đập và dao động.

Mặt làm việc (42) luôn chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm việc tơng đối
cao. Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt bởi nó đợc bôi trơn trong
quá trình làm việc.

I.1. Điều kiện kỹ thuật.
Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của bạc đỡ nh
trên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bạc đỡ là độ đồng tâm giữa mặt ngoài
(32) và mặt trong (15) cũng nh độ vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ.
Cụ thể ta phải đảm bảo:
- Đờng kính mặt ngoài (66) đạt CCX 7 : 32-0,025.
- Đờng kính lỗ ( 42) đạt CCX 6: 15+0,011.
- Độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ 0,15mm.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ không lớn
hơn 0,2mm/100mm bán kính.

I.2. Vật liệu chế tạo.
Vật liệu chế tạo thõn bm du là thộp C45.
Nếu nh Thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải
trọng rất nặng, độ bền cao và độ dai va đập. Thì, gang lại là vật liệu có
cơ tính không cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi
là vật liệu giòn. Tuy vậy với bạc đỡ làm việc trong điều kiện không quá
khắc nghiệt, mặt làm việc luôn chịu ma sát và mài mòn thì gang xám lại

SVTH:o Vn Th

2


ỏn cụng ngh ch to mỏy
có u điểm: trong gang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bôi trơn

nên làm tăng tính chống mài mòn. Hơn nữa, gang là vật liệu khá rẻ, dễ
gia công cắt gọt bởi phoi là phoi vụn (do sự có mặt của Grafit), là vật liệu
có tính chảy loãng cao, rất thích hợp cho phơng pháp chọn phôi là phôi
đúc. Nếu chọn đợc phơng pháp đúc hợp lý sẽ nâng cao đợc cơ tính của
vật liệu.

II.

Xác định dạng sản xuất.

Số lợng chi tiết :N=5000(chi tit)

Trọng lợng chi tiết:
Q=V.
: trọng lợng riêng; với Gang: =7,82(kg/dm 3)
V: thể tích chi tiết.
V= 0.20112328(dm 3)
Q= 0.20112328. 7,820=1.572784059kg
Theo bảng 2 (trang13-hớng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-Trần Văn
Địch.2000):
- Số lợng chi tiết sản xuất trong một năm: N=5000 tiết).
- Trọng lợng chi tiết: Q=0,83546(kg) < 4 (kg)
Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt va
Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chi tíêt.

SVTH:o Vn Th

3



ỏn cụng ngh ch to mỏy

Chơng II
Chọn phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi
I. Chọn phôi:

Thõn bm dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phơng pháp dập
thể tích thì có thể có đợc cơ tính rất cao. Tuy nhiên, vật liệu để chế tạo
bạc đỡ là gang xám GX15-32 nên ta không thể dùng phơng pháp dập để
chế tạo phôi. Phơng pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một
số u điểm đặc biệt quan trọng mà phơng pháp khác không có đợc:
- Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo.
- Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.
- Giá thành tạo khuôn rẻ.
- Ngoài ra, nếu chọn đợc phơng pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cơ
tính cũng rất cao.
Bên cạnh đó, nó có một số nhợc điểm:
- Lợng d lớn.
- Độ chính xác của phôi không cao.
- Năng suất thấp.
- Phôi dễ mắc khuyết tật.
Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phơng pháp rót ta có thể dùng
nhiều phơng pháp dúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau. Ta có
thể xét các đặc điểm của chúng nh sau:

SVTH:o Vn Th

4



ỏn cụng ngh ch to mỏy

I.1. Đúc trong khuôn cát.
Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn
đúc một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong
khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lợng d lớn. Thích
hợp với vật đúc phức tạp, khối lợng lớn. Không thích hợp cho sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.
Phơng pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá.

I.2. Đúc trong khuôn kim loại.
Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại
theo nhiều cách:
Rót tự do:
Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu
tạo đơn giản. Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau.
Tuy nhiên hạn chế đúc gang xám.
Điền đày kim loại đới áp lực:
Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Vật đúc nhỏ, đơn giản. Đúc vật
đúc yêu cầu chất lợng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ nóng
chảy thấp.
Phơng pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hoá và tự động hoá,
giá thành sản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại. Tuy vậy,
với sản lợng hợp lý thì giá thành xản xuất sẽ không cao.

I.3. Đúc ly tâm.

SVTH:o Vn Th

5



ỏn cụng ngh ch to mỏy
Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng.
Không dùng cho vật liệu có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều.

I.4. Đúc liên tục.
Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có
thiết diện không đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn. Vật đúc có mặt ngoài
và mặt trong đạt chất lợng cao, không cần gia công.

SVTH:o Vn Th

6


ỏn cụng ngh ch to mỏy

I.5. Đúc trong khuôn vỏ mỏng
Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình. Chế tạo
vật đúc có chất lợng cao, kim loại quý, lợng d gia công nhỏ. Tuy vậy, giá
thành sản xuất đúc là rất lớn.
Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc
đỡ: dạng sản xuất hàng loạt lớn, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc
tròn xoay, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lợng cao, năng suất cao.
ở đây ta chọn phơng pháp tạo phôI là phơng pháp đúc trong khuôn cỏt
đầy kim loại bằng phơng pháp rót áp lực.
Bản vẽ khuôn đúc đựơc vẽ sơ lợc nh sau:

SVTH:o Vn Th


7


ỏn cụng ngh ch to mỏy
II.

thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Bản vẽ lồng phôi đợc xây dựng trên cơ sở lợng d và sai lệch về kích
thớc của chi tiết đúc.
Từ phơng pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định đợc lợng d và sai lệch về kích thớc cho chi tiết đúc nh sau:
- Lợng d gia công về kích thớc phôi.
Vật đúc nhận đợc từ các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp
và sấy khô. Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận đợc là cấp chính xác
II.
Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lợng d về kích thớc
phôi:
+ Với những kích thớc 50mm: lợng d đạt đợc là 2,5mm.
+ Với những kích thớc 50 L 120mm: lợng d đạt đợc là 4mm.
- Sai lệch cho phép về kích thớc phôi.
Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có:
+ Với những kích thớc 50mm sai lệch cho phép: 0,5mm
+ Với những kích thớc 50 L 120mm sai lệch cho phép: 0,8mm
- Sai lệch cho phép về trọng lợng phôi: 7%.
Từ đây ta có thể vẽ đợc bản vẽ lồng phôi cho chi tiết đúc.

SVTH:o Vn Th

8



Đồ án công nghệ chế tạo máy

SVTH:Đào Văn Thế

9


ỏn cụng ngh ch to mỏy
chơng ba
thiết kế nguyên công

I. nguyên công I: tiện mặt đầu, , mặt ngoài bích và mặt ngoài 30
1.1. Gá đặt:
Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài và măt đầu bích. Định vị và kẹp chặt
trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, hạn chế 5 bậc rự do.

1.2. Chọn máy:
Thực hiện trên máy tiện vạn năng T620; công suất động cơ
N=10(Kw)
1.3. Chọn dao: dùng dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thớc dao 25x16x45 o.
- Tiện ngoài: Dao thân thẳng, kích thớc dao 25x16x45 o.

1.4. Lợng d gia công:
1.4.1. Tiện mặt đầu:

SVTH:o Vn Th


10


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Gia c«ng hai lÇn víi lîng d:
+ tiÖn th«: Z b=1,2(mm).
+ TiÖn tinh: Z b= 0,8(mm)
1.4.2 TiÖn mÆt ®Çu bÝch:
Gia c«ng mét lÇn c¾t hÕt lîng d: Zb=1,25(mm).
1.4.3 TiÖn mÆt trô ngoµi vµ mÆt ngoµi bÝch:
Gia c«ng hai lÇn c¾t hÕt lîng d: + tiÖn th«: 2Z b=3(mm)
+tiÖn tinh: 2Z b=1,5(mm)

1.5 ChÕ ®é c¾t:
1.5.1. ChiÒu s©u c¾t:
ChiÒu s©u c¾t lÊy b»ng lîng d gia c«ng theo mét phÝa cña tõng bíc
c«ng nghÖ.Cô thÓ:
- TiÖn mÆt ®Çu:
+ tiÖn th«: t =0,6(mm).
+ TiÖn tinh: t = 0,4(mm)
- TiÖn mÆt ®Çu bÝch: t =0,625(mm).
- TiÖn mÆt trô ngoµi vµ mÆt ngoµi bÝch:
+ tiÖn th«: t =1,5(mm)
+tiÖn tinh: t =0,75(mm)
1.5.2. Lîng ch¹y dao:

SVTH:Đào Văn Thế

11



ỏn cụng ngh ch to mỏy
Theo bảng 5-72 trang 64 (Sổ tay CNCTM) ta có:
- lợng chạy dao cho tiện mặt đầu: S = 0,2 (mm/vòng).
Vào gần tâm (khoảng 0,5 bán kính), lợng chạy dao S = 0,1(mm/vòng).
- Tiện mặt đầu bích: S=0,3 (mm/vòng).
Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM) ta có:
- lợng chạy dao cho tiện mặt ngoài:
Tiện thô: + Mặt ngoài 30: S= 0,4 (mm/vòng).
+ Mặt ngoài bích: S= 1 (mm/vòng).
Tiện tinh: S = 0,5(mm/vong).
1.5.3. Tốc độ cắt:
a. Tiện mặt đầu và mặt đầu bích:
Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-74 trang 57 (Sổ tay CNCTM)
Tiện mặt đầu: V b= 59(m/ph).
Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
- K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K 1=0,83.
- K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K 2=0,8.
- K3: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. Với dao BK8 thì K 3=1.
Vt = 59 . 0,83 . 0,8 . 1 = 39,176 (m/ph).
nt =

Vt .1000 39,176.1000
=
= 389,69(v / ph).
.D
.30

SVTH:o Vn Th


12


ỏn cụng ngh ch to mỏy
chọn theo máy có: n m= 400 (v/ph).
Vtt =

n m . .D 400. .30
=
= 40,2(m / ph).
1000
1000

Tiện mặt đầu bích: V b= 49(m/ph).
Vt = Vb. K1.K2.K3.
Vt = 49 . 0,83 . 0,8 . 1 = 32,536 (m/ph).
nt =

Vt .1000 32,536.1000
=
= 147,95(v / ph).
.D
.70

chọn theo máy có: n m= 160 (v/ph).
Vtt =

n m . .D 160. .70
=

= 35,185(m / ph).
1000
1000

b. Tiện mặt ngoài 30: Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM).
Tiện thô: V b= 138(m/ph).
Vt = Vb. K1.K2.K3.
Vt = 138 . 0,83 . 0,8 . 1 = 91,632 (m/ph).
nt =

Vt .1000 91,632.1000
=
= 972,24(v / ph).
.D
.30

chọn theo máy có: n m= 960 (v/ph).
Vtt =

n m . .D 960. .30
=
= 90,477(m / ph).
1000
1000

Tiện tinh: V b= 156(m/ph).
Vt = Vb. K1.K2.K3.

SVTH:o Vn Th


13


Đồ án công nghệ chế tạo máy
⇒ Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
⇒ nt =

Vt .1000 103,584.1000
=
= 1099,06(v / ph).
π .D
π .30

chän theo m¸y cã: n m= 1000 (v/ph).
⇒ Vtt =

n m .π .D 1000.π .30
=
= 94,247(m / ph).
1000
1000

c. TiÖn mÆt ngoµi φ66Theo b¶ng 5-65 trang 57 (Sæ tay CNCTM).
• TiÖn th«: V b= 97(m/ph).
⇒ Vt = Vb. K1.K2.K3.
⇒ Vt = 97 . 0,83 . 0,8 . 1 = 64,408 (m/ph).
⇒ nt =

Vt .1000 64,408.1000
=

= 292,88(v / ph).
π .D
π .70

chän theo m¸y cã: n m= 310 (v/ph).
⇒ Vtt =

n m .π .D 310.π .70
=
= 68,172(m / ph).
1000
1000

• TiÖn tinh: V b= 156(m/ph).
⇒ Vt = Vb. K1.K2.K3.
⇒ Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
⇒ nt =

Vt .1000 103,584.1000
=
= 471,025(v / ph).
π .D
π .70

chän theo m¸y cã: n m= 480 (v/ph).
⇒ Vtt =

n m .π .D 480.π .70
=
= 105,55(m / ph).

1000
1000

SVTH:Đào Văn Thế

14


ỏn cụng ngh ch to mỏy
1.5.4. Công suất cắt.
Để đảm bảo công suất máy đạt yêu cầu. Ta chỉ cần tra công suất cắt
cho bớc nguyên công có công suất cắt lớn nhất.
Ta thấy, ở nguyên công I, bớc Tiện mặt ngoài bích là có khả năng
cho công suất cắt cao nhất.
Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM). Ta có công suất cắt cho
bớc nguyên công này nh sau: N C = 1,2 (KW).
Nh vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suất
cắt.

II.

Nguyên công II :Tin l.

1.1. Định vị:
Thứ tự bớc công nghệ để thực hiện hai nguyên công này nh sau:

Nguyên công II: Gia công bóc vỏ hết chiều dài của phần mặt ngoài 28 và
32-0,025. Trong nguyên công này này ta thực hiện định vị và kẹp chặt trên
mâm cặp ba chấu tự định tâm hạn chế năm bậc tự do.
SVTH:o Vn Th


15


ỏn cụng ngh ch to mỏy
Nguyên công V:
Bớc 1: Tiện thô mặt 28.
Bớc 2: Tiện bán tinh mặt 28.
Bớc 3: Tiện tinh mặt 32
Bớc 4: Tiện tinh mỏng mặt 32.
Trong nguyên công này ta thực hiện định vị và kẹp chặt trên hai mũi
chống tâm (không có khía nhám), hạn chế năm bậc tự do. Truyền mô men
quay cho chi tiết nhờ tốc.
1.2. Chọn máy: Thực hiện trên máy tiện T620.
1.3. Chọn dao : Dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thớc dao 25x16x45 o.
- Tiện ngoài: Dao thân thẳng, kích thớc dao 25x16x45 o.

1.4. Lợng d gia công:
Lợng d cần cắt bỏ để gia công mặt 32-0,025 là: 2Zb = 2,5(mm)
Theo bảng 3-124 trang 169 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lợng d cho việc
tiện tinh mỏng mặt 32-0,025 là: 2Zb = 0,3(mm)
Theo bảng 3-120 trang 165 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lợng d cho việc
tiện tinh mặt 32-0,025 là: 2Zb = 1(mm)
Vậy lợng d cần gia công khi tiện bóc vỏ là: 2Zb = 1,2(mm)
Lợng d còn lại cần cắt bỏ sau tiện bóc vỏ để gia công mặt 28 là: 2Zb = 3,3
Thứ tự bớc nguyên công để gia công nốt lợng du này là:
- Tiện bán tinh: 2Zb = 1,2(mm).
SVTH:o Vn Th


16


Đồ án công nghệ chế tạo máy
- TiÖn th«: 2Zb = 2(mm).

1.5. ChÕ ®é c¾t:
1.5.1. Bíc 1:
• ChiÒu s©u c¾t: ChiÒu s©u c¾t lÊy b»ng lîng d gia c«ng theo mét phÝa cña
bíc:

t = 0,6 (mm)

• Lîng ch¹y dao: Theo b¶ng 5-11 trang 11(Sæ tay CNCTM) ta cã: S = 0,5
(mm).
• Tèc ®é c¾t:
Theo b¶ng 5-65 trang57(Sæ tay CNCTM) ta cã: Vb=156 (m/ph).
⇒ Vt = Vb. K1.K2.K3.
⇒ Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
⇒ nt =

Vt .1000 103,584.1000
=
= 1030,369(v / ph).
π .D
π .32

chän theo m¸y cã: n m= 1000(v/ph).
⇒ Vtt =


n m .π .D 1000.π .32
=
= 100,53(m / ph).
1000
1000

1.5.2. Bíc 2: TiÖn th« mÆt φ28.
• ChiÒu s©u c¾t: ChiÒu s©u c¾t lÊy b»ng lîng d gia c«ng theo mét phÝa cña
bíc:

t = 1(mm)

• Lîng ch¹y dao: Theo b¶ng 5-11 trang 11(Sæ tay CNCTM) ta cã: S = 0,5
(mm).
• Tèc ®é c¾t:
Theo b¶ng 5-65 trang57(Sæ tay CNCTM) ta cã: Vb=138 (m/ph).
SVTH:Đào Văn Thế

17


Đồ án công nghệ chế tạo máy
⇒ Vt = Vb. K1.K2.K3.
⇒ Vt = 138 . 0,83 . 0,8 . 1 = 91,632(m/ph).
⇒ nt =

Vt .1000 91,632.1000
=
= 1041,69(v / ph).
π .D

π .28

chän theo m¸y cã: n m= 1000(v/ph).
⇒ Vtt =

n m .π .D 1000.π .28
=
= 98,53(m / ph).
1000
1000

1.5.3. Bíc 3: TiÖn b¸n tinh mÆt φ28.
• ChiÒu s©u c¾t: ChiÒu s©u c¾t lÊy b»ng lîng d gia c«ng theo mét phÝa cña
bíc:

t = 0,65 (mm)

• Lîng ch¹y dao: Theo b¶ng 5-11 trang 11(Sæ tay CNCTM) ta cã: S = 0,5
(mm).
• Tèc ®é c¾t:
Theo b¶ng 5-65 trang57(Sæ tay CNCTM) ta cã: Vb=156 (m/ph).
⇒ Vt = Vb. K1.K2.K3.
⇒ Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
⇒ nt =

Vt .1000 103,584.1000
=
= 1177,56(v / ph).
π .D
π .28


chän theo m¸y cã: n m= 1250(v/ph).
⇒ Vtt =

n m .π .D 1250.π .28
=
= 109,96(m / ph).
1000
1000

1.5.4. Bíc 4: TiÖn tinh mÆt φ32:

SVTH:Đào Văn Thế

18


ỏn cụng ngh ch to mỏy
Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lợng d gia công theo một phía của
bớc:

t = 0,5 (mm).

Lợng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bớc 1.
S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph).
1.5.5. Bớc 5: Tiện tinh mặt 42
Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lợng d gia công theo một phía của
bớc:

t = 0,5 (mm).


Lợng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bớc 1.
S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph).
1.5.6. Bớc 6: Tiện tinh mỏng mặt 32-0,025:
Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lợng d gia công theo một phía của
bớc:

t = 0,15(mm).

Lợng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bớc 4.
S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph).
1.5.7. Công suất cắt.
Ta thấy, ở hai nguyên công này các bớc nguyên công có công suất
cắt gần nh nhau.
Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM). Ta có công suất cắt tối
đa cho bớc nguyên công này là: N C = 1,2 (KW).
Nh vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suất
cắt.

SVTH:o Vn Th

19


Đồ án công nghệ chế tạo máy
III.

Nguyªn c«ng IV:Nhiêt luyện

to

to = 750°- 950°

0

T1

*Nguyên công 6:Kiểm tra
-Sơ đồ gá đặt:

SVTH:Đào Văn Thế

20

T2

T3

Ta


ỏn cụng ngh ch to mỏy

1.6.1. Tính lực kẹp :
Điều kiện cân bằng:
Mms = Mx
Để tăng tính chất an toàn khi kẹp chặt ta thêm hẹ số an toàn K
Mms K.Mx
+ Với sơ đồ tính lực kẹp nh hình vẽ ta có:
Mms = Fms . L
Fms =(W+P 0) . f



Mms = (W+P 0). f . L

Trong đó f là hệ số ma sát.
Với mỏ kẹp có khía nhám f =0,45.
SVTH:o Vn Th

21


ỏn cụng ngh ch to mỏy
L: khoảng cách tay đòn; L=16 mm


(W+P0). f . L Mx



W

K .Mx
- P0
f .L

K: là hệ số an toàn,đợc tính nh sau :
K = Ko.K1. K2. K3. K4. K5. K6
Ko:là hệ số an toàn trong mọi trờng hợp , lấy Ko=1,5
K1:là hệ số kể đến lợng d không đều ,khi khoan lấy K2=1,2
K2:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt ,lấy K2=1,5

K3:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục , lấy K3=1
K4:là hệ số kể đến nguồn sinh lực , kẹp chặt bằng tay lấy K4=1,3
K5:là hệ số kể đến vị trí tay quay khi kẹp , lấy K5=1,2
K6:là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc , lấy K6=1


K = 1,5 . 1,2. 1,5. 1. 1,3 . 1,2 . 1 = 4,212
6,94

W 1000. 0,45.16 4,212 2633,67 = 1426,3 N
1.6.2. Chọn cơ cấu kẹp:
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp đơn giản, kẹp chặt bằng
mối ghép ren, lực kẹp hớngtừ trên xuống thông qua
mỏ kep.
Từ sơ đồ cơ cấu kẹp ta có phơng trình cân bằnglực:
W.(la+lb) = Q . l b Q =

W .(la + lb)
lb

Trong đó : la=30mm; lb=25mm

SVTH:o Vn Th

22


ỏn cụng ngh ch to mỏy
Q=


1426,3.(30 + 25)
=3137,86 (N)
25

1.6.3. Cơ cấu dẫn hớng và các cơ cấu khác:
Cơ cấu dẫn hớng
Cơ cấu dẫn hớng đợc dùng là phiến dẫn cố định , bạc dẫn đợc chọn là
loại bạc thay nhanh, bạc cố định cho bạc thay nhanh
Các cơ cấu khác
Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc. Thân đồ gá đợc
chọn theo kết cấu nh bản vẽ lắp , thân đợc chế tạo bằng gang

1.6 Xác định sai số đồ gá:
Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy
định điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá.
Nh vậy ta có:
Sai số gá đặt cho phép :
1 1
2
gd = c2 + k2 + m2 + ld2 + ctlr
[ gd ] = ữ
5 2

ctlr =

[ ]
gd

2


k2 m2 ld2 c2

Trong đó
k: là sai số do kẹp chặt phôi , trong trờng hợp này lực kẹp vuông góc
với phơng kích thớc thực hiện do đó k= 0
m: là sai số do mòn đồ gá,ta có m= N
với N là số chi tiết gia công ; chọn N = 11035 chi tiết
m= N =0,18 11035 =18,9àm
lđ: là sai số do lắp đặt đồ gá , lấy lđ= 10 àm
c : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công
SVTH:o Vn Th

23


ỏn cụng ngh ch to mỏy
Do chuẩn định vị trùng gốc kích thớc nên có: c=0
gđ: là sai số gá đặt, theo bảng 7-3 sổ tay & atlat đồ gá ta có gđ=80àm
vậy ctlr =

[ ]
gd

2

k2 m2 ld2 c2 = 80 2 0 2 18,9 2 10 2 0 2 = 77 àm

1.7 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
- Độ không song song giữa mặt phiến tỳ và mặt đáy không quá 0,077
(mm).

- Độ không vuông góc giũa đờng tâm bạc dẫn hớng với mặt đáy gá không
lớn hơn 0,077mm.
IV.

nguyên công VIIi:

1.1. Định vị:
Mặt đầu bích định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
Chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ hạn chế 2 bậc tự do.
Chốt tỳ hạn chế bậc tự do chống xoay.
Kẹp chặt bằng hai mỏ kẹp.
1.2. Chọn máy:
Thực hiện trên máy khoan đứng 2M112.
1.3. Chọn dao:
Dao khoan và khoét đầu gắn mảnh hợp kim cứng.
- Dao khoan đuôi côn: 250x170.
- Dao khoét chuôi côn: 160x80.

1.4. Lợng d gia công:

SVTH:o Vn Th

24


ỏn cụng ngh ch to mỏy
1.4.1. Bớc 1: Khoan 8,5.
2Zb=8,5(mm).
1.4.2. Khoét rộng 13.
2Zb=13 - 8,5 = 4,5(mm).


1.5. Chế dộ cắt:
1.5.1. Bớc 1:
Chiều sâu cắt: t =

8,5
= 4,25(mm) .
2

Lợng chạy dao: Theo bảng 5-25 trang 21(Sổ tay CNCTM) ta có:
S=0,3(mm/vg).
Tốc độ cắt: theo bảng 5-90 trang 86 (Sổ tay CNCTM) ta có: V b=35,5
(m/ph).
Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
- K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K 1=1. (bảng 5-1 đến 5-4)
- K2: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K 2=0,83.(bảng 5-6)
- K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan K 3=1(bảng 5-31)
Vt = 35,5 . 1 . 0,83 . 1 = 29,465 (m/ph).
nt =

Vt .1000 29,465.1000
=
= 1103,4(v / ph).
.D
.8,5

chọn theo máy có: n m= 1015 (v/ph).

SVTH:o Vn Th


25