Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Cæng phô khu A §hcn hµ néi

1


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Cæng phô khu A §hcn hµ néi

2


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Câu 1: nêu khái niện về quá trình sản xuất, quy trình công nghệ,
cho ví dụ về quy trình công nghệ.
Trả lời
Khái niện về quá trình sản xuất:
Quá trình sản xuất là quá trình con người tác động vào tài nguyên
thiên nhiên để biến nó thành sản phẩm phục vụ cho lợi ích của con
người.
Khái niệm về quy trình công nghệ:
Quy trình công nghệ là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp

làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất. thay đổi
trạng thái và tính chất bao hàm: thay đổi hình dáng, kích thước, tính
chất lý hóa của vật liệu, vị trí tương quan giữa các bộ phận của chi
tiết.
Ví dụ về quy trình công nghệ:
Quy trình công nghệ gia công một bánh răng dùng cho hộp tấc độ:
Đầu tiên cần tạo phôi bằng cách đúc, sau đó chuyển sang 1 số công
đoạn gia công cơ như rèn, dập, tôi để đảm bảo được độ cứng vững,
khử ứng suất dư cũng như độ dẻo dai khi đem đi gia công cắt gọt tạo
hình. Tiếp theo chuyển sang giai đoạn gá đặt chi tiết lên máy và tiến
hành gia công cắt gọt tạo biên dạng cho bánh răng. Sau khi gia công
xong thì chuyển sang giai đoạn nhiệt luyện, hóa nhiệt luyện để đảm
bảo đệ bền, độ cứng vững khi bánh răng làm việc, cuối cùng là đánh
bóng tạo thẩm mĩ cho chi tiết.
Câu 2: Tình bày các thành phần của quy trình công nghệ, cho ví
dụ minh họa:
Trả lời
- Nguyên công: là một phần của quá trình công nghệ được hoàn
thành liên tục tại một chỗ làm việc do một hoặc một nhóm công
nhân thực hiện.
Ví dụ: khi tiện một trục bậc như hình
vẽ.
Nếu như ta đang gia công
nếu như tiện đầu A xong sau đó tiện
đầu B hoặc ngược lại thì vẫn là 1
nguyên công do đảm bảo tính liên tục
và vị trí làm việc. Nhưng nếu tiện hết
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

3



Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

loạt chi tiết ở đầu A sau đó mới tiện đến đầu B thì lại là hai nguyên
công khác nhau do không đảm bảo tính liên tục, hoặc nếu tiện đầu A
xong mang sang máy khác tiện đầu B thì cũng là nguyên công do vị
trí làm việc thay đổi.
+ Nguyên công là đơn vị cơ bản của quá trình công nghệ, việc
lựa chọn số nguyên công sẽ ảnh hưởng đến chất lượng và giá thành
sản phẩm, việc phân chia quá trình công nghệ ra thành các nguyên
công có ý nghĩa kỹ thuật và kinh tế.
- Gá: gá là một phần của nguyên công được hoàn thành sau 1 lần
gá đặt chi tiết.
Ví dụ: gá đặt một đầu rồi đổi gá đầu kia.
- Vị trí: cũng là một phần của nguyên công, được xác định bởi vị
trí tương quan giữa chi tiết với bán máy, đồ gá hoặc giữa chi tiết
với dao.
Ví dụ: mỗi lần phay 1 răng trên bánh răng được gọi là 1 vị trí.
- Bước: cũng là 1 phần của nguyên công tiến hành gia công một bề
mặt hay một tập hợp các bề mặt bằng sử dụng một hay một bộ
giao đồng thời chế độ làm việc của máy không đổi ( chế độ cắt
không đổi ).
Ví dụ: trong hình trên ta tiện bề mặt A và bề mặt B là hai bước khác
nhau.
- Đường chuyển dao: là một phần của bước để hớt đi một lớp vật
liệu có cùng chế độ cắt và bằng cùng một dao.
Ví dụ: khi tiện một bề mặt trụ có thể dùng cùng một chế độ cắt,

cùng một con dao và cắt làm nhiều lần: mỗi một lần là một đường
chuyển dao.
- Động tác: là một hành động của công nhân dùng để điều khiển
máy hoặc lắp ráp.
Ví dụ: bấm nút, quay ụ dao, đẩy ụ động….
Câu 3: nêu khái niệm, đặc điểm của các dạng sản xuất.
Trả lời
a, khái niệm các dạng sẩn xuất:
Dạng sản xuất là một khái niệm cho ta hình dung về quy mô sản
xuất một sẩn phẩm nào đó, nó giúp cho chúng ta định hướng hợp lý
cách tổ chức kỹ thuật, công nghệ cũng như tổ chức toàn bộ quá
trình sản xuất.
b, Đặc điểm của quá trình sản xuất.
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

4


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Dạng sản xuất đơn chiếc có đặc điểm lỡ:
- Sản lượnghàng năm ít, thường từ một đến vài chục chiếc.
- Sản phẩm không ổn định do chủng loại nhiều.
- Chu kỳ chế tạo không dc xác định.
Đối với dạng sản xuất nỡy ta phải tổ chức kỹ thuật vỡ công nghệ như
sau:
- Sử dụng các trang thiết bị, dụng cụ công nghệ vạn năng để đáp ứng
tính đa dạng của sản phẩm.

- Yêu cầu trình độ thợ cao, thực hiện dc nhiều công việc khác nhau.
- Tài liệu hướng dẫn công nghệ chỉ là những nét cơ bản, thường là
dưới dạng dạng phiếu tiến trình công nghệ.
- Sản xuất hàng loạt:
Dạng sản xuất hỡng loạt có đặc điểm là:
- Sản lượng hàng năm ko quá it
- Sản phẩm tương đối ổn định.
- Chu kỳ chế tạo được xác định.
Tùy theo sản lượng và mức độ ổn định sản phẩm mà ta chia ra dạng
sản xuất loạt nhỏ, loạt vừa, loạt lớn. Sản xuất loạt nhỏ rất gần vỡ
giống với sản xuất đơn chiếc, còn sản xuất loạt lớn rất gần vỡ giống
sản xuất hàng khối.
- Sản xuất hàng khối:
Dạng sản xuất hàng khối có đặc điểm lỡ:
- Sản lượng hàng năm rất lớn.
- Sản phẩm rất ổn định.
- Trình độ chuyên môn hóa sản xuất cao.
Đối với dạng sản xuất này ta phải tổ chức kỹ thuật vỡ công nghệ như
sau:
- Trang thiết bị, dụng cụ công nghệ thường là chuyên dùng.
- Quá trình công nghệ được thiết kế vỡ tính toán chính xác, ghi thành
các tài liệu công nghệ có nội dung cụ thể và tỉ mỉ.
- Trình độ thợ đứng máy không cần cao nhưng đòi hỏi phải có thợ
điều chỉnh máy giỏi.
- Tổ chức sản xuất theo dây chuyền.
Dạng sản xuất hàng khối cho phép áp dụng các phương pháp công
nghệ tiên tiến, có điều kiện cơ khí hóa vỡ tự động hóa sản xuất, tạo
điều kiện tổ chức các đường dây gia công chuyên môn hóa. Các

Cæng phô khu A §hcn hµ néi


5


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

máy ở dạng sản xuất này thường được bố trí theo theo thứ tự
nguyên công của quá trình công nghệ
Câu 4: Thế nào là tập trung nguyên công, phân tán nguyên công?
Nêu đặc điểm của từng phương pháp.
Trả lời
Tập trung nguyên công: là bố trí nhiều bước công nghệ trong phạm
vi một nguyên công, như vậy số lượng nguyên công của quá trình
công nghệ sẽ ít đi.
Phân tán nguyên công: là bố trí ít bước công nghẹ trong phạm vi
một nguyên công, như vậy số lượng nguyên công của quá trình công
nghệ sẽ nhiều lên.
Đặc điểm của tập trung nguyên công:
- Có thể áp dụng để tự động hóa quá trình sản xuất nhằm tăng
năng suất lao động.
- Rút ngắn chu kỳ sản xuất.
- Giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất
Đặc điểm của phân tán nguyên công:
- Chỉ dùng trong xản suất lớn nhưng trình độ ko cao.
Phần II Chất lượng bề mặt chi tiết
máy
Câu 5: Độ nhấp nhô tế vi là gì? Phân tích ảnh hưởng của độ nhấp
nhô tế vi đến tính chống mòn của chi tiết.

Trả lời
a. Độ nhấp nhô tế vi là: những vết xước bề mặt cực nhỏ được tạo
ra do lưỡi cắt của dcc và phoi hình thành cà lên bề mặt của chi
tiết.
Độ nhấp nhô tế vi được đánh giá theo chiều cao nhấp nhô R z và sai
lệch profin trung bình cộng Ra của lớp bề mặt.

Chiều cao
là trị số
của
5

nhấp nhô Rz
trung bình
khoảng cách

Cæng phô khu A §hcn hµ néi

6


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

từ đỉnh cao nhất đến đỉnh thấp nhất trong một khoảng chiều dài l
chuẩn.
Rz =

(h1 + h2 + h5 + h7 + h9 ) − (h2 + h4 + h6 + h8 + h10 )

.
5

Sai lệch Ra là chiều cao trung bình của 5 đỉnh của đường nhấp nhô tới
trục ox.
Công thức tính gần đúng:

Ra =

1 n
.∑ yi
n i =1

Ra =

1
. yi .dx
n x∫=0

1

Công thức tính chính xác:

Độ nhấp nhô tế vi là cơ sở để đánh giá độ nhẵn bóng bề mặt trong
phạm vi chiều dài chuẩn rất ngắn l.
Độ nhẵn bóng bề mặt được chia làm 14 cấp theo trị số của R a và
Rz.
Cấp 14 có Ra ≤ 0.01µm Rz ≤ 0.05µm.
Trị số của Ra được ghi trên bản vẽ khi yêu cầu độ nhẵn bóng bề
mặt đạt cấp 6 đến cấp 12 Ra = 2.5÷0.04µm. Rz được ghi khi độ nhẵn

bóng bề mặt đạ cấp 1 đến cấp 5 R z = 320÷20µm. Hoặc từ cấp 13 đến
cấp 14.
Trong thực tế sản xuất người ta đánh gia độ nhám bề mặt chi tiết theo
các mức độ: thô, bán tinh và siêu tinh.
b. Ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi đến khả năng chống mài mòn
của
chi tiết:

Hình 2.4 biểu diễn mối quan hệ giữa 2 chi tiết ma sát với nhau tùy
theo độ nhám ban đầu.
khoảng thời gian: 0 đến t1 , 0 đến t2, 0 đến t3 là giai đoạn mòn ban
đầu.
Khoảng thời gian t1 đến T1, t2 đến T2 và t3 đến T3 là giai đoạn mòn
bình thường.
Khoản thời gian từ T1, T2 và T3 trở đi là giai đoạn mòn phá hủy.

Cæng phô khu A §hcn hµ néi

7


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

ở đường đặc trưng c cạp chi tiết có độ nhẵn bóng bề mặt ban đầu
kém nhất nên giai đoạn mòn ban đầu xẩy ra nhanh tức là thời gian
chạy thử ngắn. tuy nhiên thì thời gian làm việc chính thức (mòn
bình thường) lại ngắn.
còn ở đường đặc trưng a: giai đoạn mòn ban đầu chậm nhưng tuổi

thọ làm việc của chi tiết lại cao .
Như vậy khi chế tạo chi tiết máy nếu giảm hoặc tăng chiều cao nhấp
nhô đến tối ưu phù hợp với điều kiện làm việc của chi tiết thì sẽ đạt
được lượng mòn ít nhất, qua đó kéo dài được tuổi thọ của chi tiết.

Hình 2.5 biểu thị quan hệ giữa lượng mòn u và sai lệch profin trung
bình cộng Ra.
Lượng mòn ban đầu ít nhất ứng với giá trị của R a tại các điểm Ra1,
Ra2; đó là giá trị tối ưu của R a. Nếu giá trị Ra nhỏ hơn giá trị tối ưu
thì sẽ bị mòn kịch liệt vì các phần tử kim loại dễ bị khuếch tán.
Ngược lại nếu Ra lớn hơn giá trị tối ưu thì lượng mòn sẽ tăng lên do
các nhấp nhô bề mặt bị cắt đứt.
Như vậy khi thiết kế hai bề mặt ma sát với nhau phải chọn độ
nhám bề mặt tối ưu để giảm độ mòn của chúng đến mức nhỏ nhất,
tùy theo điều kiện làm việc cụ thể.
Câu 6: Phân tích ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi tới tính chống
ăn mòn hóa học lớp bề mặt của chi tiết.
Trả lời
Các chỗ lõm trên bề mặt do độ nhấp nhô tế vi gây ra là những chỗ
mà các axit, tạp chất bị lọt vào và đọng lại. Các tạp chất này ăn mòn
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

8


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

hóa học với kim loại lớp bề mặt. quá trình ăn mòn này làm xuất

hiện một bề mặt nhấp nhô mới. Quá trình ăn mòn này dọc theo sườn
của đỉnh mấp mô theo chiều mũi tên như hình vẽ.

Như vậy bề mặt chi tiết càng ít bị nhám thì sẽ càng giảm được sự ăn
mòn hóa học, bán kính đáy các nhấp nhô càng lớn thì tính chống ăn
mòn hóa học của lớp bề mặt càng cao.
Người ta có thể chống ăn mòn bằng cách phủ lên bề mặt chi tiết một
lớp bảo vệ như dùng phương pháp mạ, hoặc bằng cơ khí làm chắc
bề mặt.
Câu 7:Phân tích ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi bề mặt đến độ
chính xác của các mối lắp ghép.
Trả lời
Độ chính xác lắp lắp của các chi tiết cơ khí phụ thuộc rất nhiều vào
chất lượng bề mặt lắp lắp. Độ bền của mối lắp lắp, trong đó có độ
ổn định của chế độ lắp lắp giữa các chi tiết phụ thuộc vào độ nhám
bề mặt của chi tiết lắp lắp. Ở đây chiều cao nhấp nhô tế vi R z tham
gia vào trường dung sai chế tạo chi tiết máy: đối với chi tiết trục thì
dung sai kích thước đường kính sẽ tăng lên 2R z còn đối với chi tiết
lỗ thì dung sai đường kính lỗ sẽ tăng lên 2Rz.
Trong mối lắp lỏng với giai đoạn chạy rà ban đầu thì độ nhấp nhô tế
vi giảm tới 65 đến 75℅ làm cho khe hở tăng lên vì vậy giảm độ
chính xác mối lắp. Như vậy với chi tiết lắp lỏng trước hết ta phải
giản độ nhấp nhô tế vi, tăng độ nhẵn bóng bề mặt để đảm bảo tính
ổn định của mối lắp.
Giá trị hợp lý của Rz được xác định tùy theo độ chính xác của mối
lắp, tùy theo trị số của dung sai lắp ghép.
Ví dụ:
Nếu đường kính lắp ghép lớn hơn 50mm thì:
Rz = (0.1÷0.15)δ
Nếu đường kính lắp ghép từ 18 đến 50mm thì:

Rz = (0.15÷0.2)δ
Nếu đường kính lắp ghép nhỏ hơn 18mm thì:
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

9


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Rz = (0.2÷0.25)δ
Độ chặt của mối lắp có quan hệ trực tiếp với độ nhám bề mặt. Ở
mối lắp chặt nếu như độ nhấp nhô tế vi Rz càng lớn thì độ dôi của
nó càng giảm.
Như vậy chất lượng bề mặt của chi tiết có ảnh hưởng rất nhiều đến
khả năng làm việc của mối ghép của các chi tiết máy trong kết cấu
cơ khí.
Câu 8: phân tích ảnh hưởng của các yếu tố mang tính chất hình
học của dụng cụ cắt đến độ nhám bề mặt.
Trả lời
Khi gia công chi tiết máy thì lưỡi cắt của các dcc in hình lên bề mặt
chi tiết gây ra độ nhấp nhô tế vi. Thực nghiệm đã nghiên cứu và đã
đưa ra được nhiều phương pháp để cải thiện ảnh hưởng của dcc đến
độ nhấp nhô tế vi và độ nhẵn bóng của bề mặt chi tiết máy.
Thực nghiệm đối với phương pháp tiện người ta đã xác định được
mối quan hệ giữa các thông số: chiều cao nhấp nhô R z, lượng tiến
dao S, bán kính múi dao r, chiều dầy phôi nhỏ nhất hmin.

Hình 2.4 biểu diễn quan hệ giữa chiều cao nhấp nhô R z và lượng tiến

dao khi tiện.
Trên hình đường cong 1 biểu diễn mối quan hệ tổng quát giữa R z, S
và r. cụ thể là trong giá trị S > 0,15mm/vòng. Đường cong 2 biểu thị
mối quan hệ thực nghiệm, kể cả phạm vi s < o,1mm/vòng. Từ đường
cong 2 người ta xác định được mối quan hệ giữa R z, S và r, hmin đối
với bước tiện tinh và biểu diễn bằng đường cong 3.
Quan hệ giữa Rz, S, r và hmin như sau:
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

10


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Khi S > 0,15mm/vòng thì Rz = S2/8r.
Khi S < 0,1mm/vòng Rz =

S 2 hmin`
rh
+
.(1 + min
)
8r
2
S2

Hmin phụ thuộc vào bán kính mũi dao r.
Nếu lượng chạy dao S quá nhỏ thì R z lại tăng lên, như vậy khi tiện

tinh hay phay tinh với lượng tiến S càng nhỏ thì không có ý nghĩa
trong việc tăng độ nhẵn bóng bề mặt. Mặt khác cùng lượng tiến ấy mà
ở vật liệu có sức bền cao hơn thì độ nhám lớn hơn nhiều.

Hình 2.8 ví dụ ảnh hưởng của hình dạng lưỡi cắt đến độ nhấp nhô tế
vi.
Khi tiện với lượng chạy dao S1 tạo ra bề mặt nhấp nhô như
hình vẽ. khi giảm lượng chạy dao xuống S 2 thì độ nhấp nhô của bề
mặt mịn hơn.
Như vậy phần sót lại phụ thuộc vào lượng tiến dao S.
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

11


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Nếu thay đổi cả góc φ và φ 1 thì nó thay đổi cả hình dạng của
phần nhấp nhô.
Nếu như bán kính mũi dao lớn thì cùng làm cho độ nhấp nhô
giảm.
Chương III độ chính xác gia công
Câu 9: Nêu khái niệm độ chính xác gia công? Các yếu tố biểu thị
độ chính xác gia công?
Trả lời
a. Khái niệm độ chính xác gia công:
Độ chính xác gia công của chi tiết máy là mức độ giống nhau về
hình học , về tính chất cơ lý hóa lớp bề mặt của chi tiết máy cần

được gia công so với chi tiết máy lý tưởng trên bản vẽ thiết kế.
b. Các yếu tố biểu thị độ chính xác gia công:
- Độ chính xác kích thước:
Được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích thước lý
tưởng cần có và được thể hiện bằng dung sai của kích thước đó.
- Độ chính xác về vị trí tương quan:
Độ chính xác tương quan được đánh giá theo sai số về góc yêu cầu
giữa vị trí mặt này với bề mặt kia trong hai mặt phẳng tọa độ vuông
góc với nhau. Độ chính xác vị trí tương quan được ghi thành một
điều kiện kỹ thuật riêng trên bản vẽ thiết kế.
- Độ chính xác hình dạng hình học đại quan của chi tiết:
Là mức độ phù hợp lớn nhất với hình dạng hình học lý tưởng của
nó.ví dụ như chi tiết trụ thì được đánh giá độ côn, độ ô van, độ đa
cạnh…. Khi là mặt phẳng thì được đánh giá độ phẳng của nó so với
một mặt phẳng lý tưởng nào đó.
- Độ sóng: là chu kì không phẳng của bề mặt chi tiết và nó được
quan sát trên một chiều dai khoảng từ 1 đến 100mm.
- Sai lệch hình học tế vi: hay độ nhám bề mặt được biểu thị bằng
một trong hai chi tiêu Ra và Rz. Đây là sai số của bề mặt thực
quan sát được trong khoảng nhỏ 1mm2.
- Tính chất cơ lý hóa của bề mặt chi tiết: đây là một trong những
tiêu chi quan trọng của chính xác gia công. Nó ảnh hưởng lớn
đến điều kiện làm việc của chi tiết máy nhất là những chi tiết
chính xác và những chi tiết làm việc trong điều kiện đặc biệt.
Thông thường độ nhám bề mặt và tính chất cơ lý của lớp bề mặt là
những tiêu chí quan trọng để đánh giá chất lượng bề mặt gia công.
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

12



Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Câu 10: nêu các phương pháp đạt độ chính xác gia công trên
máy công cụ? nêu đặc điểm của các phương pháp đó.
Trả lời
Có hai phương pháp để đạt độ chính xác gia công.
1. phương pháp cắt thử từng kích thước riêng biệt:
khi đã gá đặt chi tiết lên máy người thợ tiến dao vào cắt thử một
khoảng nhỏ sau đó đưa thước vào đo thử, sau đó tiếp tục cắt thử
một khoảng nhỏ tiếp tục đo. Cứ làm như thế cho đến khi đạt được
kích thước như yêu cầu thì thôi.
Đặc điểm của phương pháp này:
Ưu điểm:
- có thể đạt được độ chính xác gia công về kích thước nhờ rà gá.
- Có thể loại trừ được ảnh hưởng của mòn dao đến độ chính xác
gia công, vì trong lúc rà gá đã bù được phần sai số thay đổi trên
hệ thống.
- Với phôi không chính xác thì người thợ có thể phân bố lượng dư
đều đặn nhờ vào quá trình vạch dấu.
- Không cần đến đồ gá phức tạp.
Nhược điểm:
- khó có thể điều chỉnh để cắt được những bề dầy bé. Do lưỡi cắt
hkc đã mài bóng lưỡi cắt cũng chỉ có thể hớt đi một lượng không
nhỏ hơn 0.005mm. còn đối với dao đã mòn thì bề dầy hớt đi
không quá 0.02 đến 0.05mm. người thợ không thể điều chỉnh để
có thể cắt đi lượng dư nhỏ hơn như vậy được.
- dễ gây ra mệt mỏi cho người thợ do phải tấp trung cao độ.

- Do phải cắt thử nhiều lần nên năng suất thấp.
- Trình độ tay nghề người thợ yêu cầu cao.
- Giá thành gia công cao.
Phương pháp này chỉ dùng cho sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ trong
công nghệ sửa chữa và thử. Ngoài ra còn dùng cho một số nguyên
công tinh.
2. Phương pháp tự động đạt kích thước trên các máy công cụ
đã điều chỉnh sẵn.
Sử dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối lớn.
Phương pháp này dcc có vị trí tương quan cố định so với chi
tiết. hay vật cần gia công có vị trí chính xác so với dcc. Vị trí
này được đảm bảo bằng các đồ gá, còn đồ gá được định vị cố
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

13


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

định trên bàn máy bằng các cơ cấu định vị riêng. Khi gia công
theo phương pháp này máy và dao đã được điều chỉnh sẵn.
Đặc điểm của phương pháp này:
Ưu điểm:
- đảm bảo độ chính xác gia công giảm bớt phế phẩm.
độ chính xác gia công hầu như không phụ thuộc vào trình độ tay
nghề của người thợ và bề dầy bế nhất của lớp phoi hớt đi bởi vì
lượng dư khi gia công sẽ lớn hơn bề dầy bé nhất của lớp phoi có thể
cắt được.

- chỉ cắt một lần là có thể đạt kích thước do đó năng suất cắt gọt
cao do không mất thời gian cắt thử.
- Nâng cao hiệu quả kinh tế.
Nhược điểm:
- chi phí để thiết kế tăng, thời gian điều chỉnh máy, dao tăng có thể
vượt quá hiệu quả mà phương pháp này mang lại
- phí tổn về việc chế tạo phôi chính xác không bù lại được nếu số
chi tiết gia công quá ít khi tự động đạt kích thước ở nguyên công
đầu tiên.
- Nếu chất lượng dụng cụ kém, mau mòn thì kích thước đã được
điều chỉnh sẽ bị phá hoại nhanh chóng do đó phải điều chỉnh lại
để khôi phục lại kích thước ban đầu.
Câu 11: phân tích ảnh hưởng của độ cứng vững hệ thống công
nghệ đến độ chính xác gia công?
Trả lời
1. Để xét ảnh hưởng của độ cứng vững công nghệ đến độ chính
xác gia công ta xét trong trường hợp tiện 1 trục trơn. Chi tiết được
gá trên 2 mũi chống tâm và vị trí tương đối của chi tiết phụ thuộc
vào vị trí của ụ trước và ụ sau, khi tổng hợp lại ta sẽ sẽ được ảnh
hưởng của độ cứng vững của cả hệ thống công nghệ từ đó tính được
sai số.

Cæng phô khu A §hcn hµ néi

14


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y


Py là lực cắt khi tiện. Khi có lực cắt thì do hệ thống kém cứng vững
của mũi chống tâm nên ụ đã bị xê dịnh một đoạn là BB ’ và AA’.
Nếu xem chi tiết cứng vững tuyệt đối thì nó sẽ dịch chuyển từ AB
sang A’B’.
Gọi L là chiều dài chi tiết cần gia công, lúc này lực tác dụng lên mũi
tâm sau là:
Lực tác dụng lên mũi tâm trước là:
Lượng chuyển vị của mũi tâm sau theo phương của py.
Lượng chuyển vị của mũi tâm trước theo phương của py.
Như vậy vị trí tương đối của mũi dao sẽ dịch chuyển đi một đoạn so
với tâm quay của chi tiết là:
Như vậy nếu chưa kể sự biến dạng của chi tiết thì CC ’ chính là
lượng tăng bán kính Δr1 tại điểm đang xét.
Thay các giá trị vào ta được:
Đây là phương trình bậc hai do vậy khi tiện hết chiều dài của chi
tiết không những gây ra sai số về kích thước mà còn gây ra sai số về
hình dáng.
3. Sai số do biến dạng của chi tiết gia công:
Chi tiết có độ cứng vững không thật tốt do vậy tại điểm mà lực cắt tác
dụng thì chi tiết cũng bị võng vào và làm cho bán kính tăng 1 lượng
Δr2.
Và Δr2 hoàn toàn có thể xác định được thông qua bài toán cơ bản biến
dạng của 1 hệ dưới tác dụng của ngoại lực.
- Trường họp chi tiết gá trên hai mũi chống tâm:

Cæng phô khu A §hcn hµ néi

15



Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

E là modun đàn hồi của chi tiết gia công.
I là momen quán tính của mặt cắt gia công với trục trơn. I = 0.05d4.
Khi dao ở chính giữa thì
- Trường hợp chi tiết gá trên mâm cặp:
Khi gia công những chi tiết có L/d < 5 thì chỉ cần gá trên mâm cặp.

Lượng chuyển vị cực đại của phôi:
Trong trường hợp này độ cứng vững của phôi sẽ là:
- Trường hợp chi tiết được gá trên mâm cặp và có chống tâm sau.

Ta có :
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

16


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Tại vị trí :
và
- Trường hợp gia công trục trơn có thêm luynet.
Khi gia công trục trơn có l/d > 10 thì cần có thêm luynet.


Nếu như luynet cố định thì lượng dịch chuyển theo phương py là:

3. Sai số do biến dạng của dao và ụ gá dao:
Khi chịu lực cắt thì dao và ụ gá dao cũng bị biến dạng làm cho bán
kính chi tiết tăng lên Δr3.

Tuy nhiên sai số này hoàn toàn có thể sửa được thông qua việc cắt
thử để đạt kích thước.
Câu 12. Phân tích ảnh hưởng của độ chính xác của máy đến độ
chính xác gia công.
Trả lời
Việc hình thành các bề mặt gia công là do chuyển động cắt của bàn
xe dao, trục chính, trục vít me… do vậy nếu như những bộ phận này
có sai số thì nó sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.

Cæng phô khu A §hcn hµ néi

17


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Khi sống trượt không song song với thân máy thì khi tiện ra chi tiết
sẽ bị côn như hình vẽ.
Ta có:
rmax - r = a.
Với a là độ không song song của thân máy với sống trượt trên chiều
dài L.

Nếu như sống trượt không song song với đường tâm của trục
chính trong mặt phẳng thẳng đứng thì khi tiện ra nó sẽ có biên dạng
hình hypecboloit.

Ta có : r2max = r2 + b2.
Với b là độ không song song trong mặt phẳng thẳng đứng trên chiều
dài L.
Nếu sống trượt không nằm trên 1 mặt phẳng thì khi tiện biên dạng
của chi tiết sẽ giống như hình vẽ.

Độ lệch tâm giữa ụ trước và ụ sau cùng làm cho đường tâm của chi
tiết không trùng vơí đường tâm của 2 lỗ tâm đã được gia công từ
trước.

Cæng phô khu A §hcn hµ néi

18


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Khi trục chính của máy phay không thẳng góc với bề mặt cho tiết
thì khi gia công nó sẽ gây ra sai số hình học .

Máy dù được chế tạo như thế nào đi chăng nữa thì sau 1 thời gian
làm việc nó sẽ bị mòn. Hiện tượng mòn có thể là do ma sát hay mòn
do ăn mòn hóa học. Trong 1 số trường hợp bị mòn nhanh hơn do
trong dầu bôi trơn có lẫn bụi phoi và trạng thái mòn này sẽ gây ra

sai số hệ thống.
Câu 13: Phân tích ảnh hưởng của độ chính xác của dcc và sự
mòn của chúng đối với độ chính xác gia công? Cho ví dụ minh
họa?
Trả lời
Độ chính xác của dcc, mức độ mòn của dcc và cách gá đặt dcc trên
máy đều ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.
Khí gia công bằng các dụng cụ định kích thước thì sai số của
chúng ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công.
Ví dụ: khi khoan khoét, doa, chuốt...nếu chế tạo chúng không tốt sẽ
ảnh hưởng trực tiếp tới đường kính lỗ gia công.
Dao phay ngón, dao phay đĩa nếu không chính xác cúng ảnh
hưởng trức tiếp đến chiều rộng của rãnh gia công.
Sai số bướ ren, góc nâng của ren, góc đỉnh ren đều ảnh hưởng
đến ren gia công.
Khi gia công các mặt định hình bằng dao định hình thì nếu có sai
số profin cũng sẽ làm sai lệch hình dạng bề mặt gia công. Các sai số
này đều có thể xác định theo tiêu chuẩn hoặc do trực tiếp trong thực

Cæng phô khu A §hcn hµ néi

19


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

tế và chúng đều gây ra sai số gia công dưới dạng hệ thông không
đổi.

Ngoài sai số do chế tạo ra thì sai số do dcc bị mòn cũng ảnh
hưởng rất lớn đến độ chính xác gia công, tùy theo mức độ mà chúng
có thể mòn cả ve hình dáng lẫn kích thước dẫn đến sai số hệ thống
thây đổi đối với chi tiết gia công.
Khi tiện dao tiện mòn ở mặt sau và làm cho mũi dao xa tâm hơn
dẫn đến khi tiện chi tiết sau sẽ to hơn chi tiết trước.
Khi gia công chi tiết nhỏ ngắn, độ mòn dao ảnh hưởng đến kích
thước gia công của chi tiết gia công rất khó thấy, sau khi đem so
sánh chi tiết loạt sau với các chi tiết loạt đầu mới thấy. Tuy nhiên
khi gia công chi tiết có đường kinhs lớn thì chỉ qua một lần chạy
dao là đã có thể làm cho dcc bị mòn đi trông thấy, và chi tiết có
dạng bị côn (đầu sau to hơn đầu trước).
Đối với các dao định hình thì cho dù được chế tạo cẩn thận, độ
chính xác chế tạo cao nhưng trong quá trình sử dụng do điều kiện
cắt của các phần lưỡi không giống nhau nên profin thay đổi không
giống nhau do đó gây ra sai số hình dạng trên chi tiết gia công.
Câu 14: Định nghĩa về chuẩn và cách phân loại chuẩn?
Trả lời:
1. Định nghĩa: Chuẩn là tợp hợp của những bề mặt, đường hoặc
điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí
của các bề mặt, đường hoạc điểm khác của bản thân chi tiết đó
hoặc chi tiết khác.
2. Cách phân loại chuẩn: có hai loại đó là chuẩn thiết kế và chuẩn
công nghệ
a. Chuẩn thiết kế: là chuẩn dùng trong thiết kế. Nó có thể là chuẩn
thực, hay chuẩn ảo.
b. Chuẩn công nghệ: Gồm các loại chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp
và chuẩn kiểm tra( hay là chuẩn đo lường)
- Chuẩn gia công: Dùng để xác định vị trí của những bề mặt,
đường hoặc điểm của chi tiết trong khi gia công cơ. Chuẩn gia

công bao giờ cũng là chuẩn thực và có thể là chuẩn thô hay
chuẩn tinh
+) Chuẩn thô: là bề mặt chưa gia công được dùng làm chuẩn,
thường dùng ở nguyên công đầu tiên trong qui trình công nghệ.

Cæng phô khu A §hcn hµ néi

20


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

+) Chuẩn tinh: Là bề mặt đã gia công dc dùng làm chuẩn. Chuẩn
tinh thì phân ra là chuẩn tinh chính và chuẩn tinh phụ.
+)) Chuẩn tinh chính: là chuẩn dùng cả khi gia công và lắp ráp.
+)) Chuẩn tinh phụ: Là chuẩn chỉ dùng khi gia công ko dùng khi
lắp ráp.
- Chuẩn lắp ráp: là chuẩn dùng để xác định vị trí tương quan của
các chi tiết khác nhau của một bộ phận máy trong quá trình lắp
ráp. Nó có thể là mặt tì lắp ráp hoặc mặt rà lắp rắp.
- Chuẩn kiểm tra ( chuẩn đo lường): là chuẩn mà căn cứ vào đó để
tiến hành đo hay kiểm tra kích thước.
Trong thực tế một bề mặt có thể vừa là chuẩn thiết kế vừa là chuẩn
công nghệ vừa là chuẩn kiểm tra.
Câu 15: Trình bày nguyên tắc chọn chuẩn thô? Lấy ví dụ minh
họa?
Trả lời:
Mục đích của việc chọn chuẩn là để bảo đảm :

- Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công.
- Nâng cao năng suất và giảm giá thành.
Khi chọn chuẩn thô phải chú ý hai yêu cầu:
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt
không gia công và các bề mặt sắp gia công.
5 Nguyên tắc chọn chuẩn thô:
1- Nếu chi tiết có một bề mặt ko gia công thì nên chọn bề mặt đó làm
chuẩn thô, vì như vậy sẽ làm thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt
gia công và bề mặt ko gia công là nhỏ nhất.
Ví dụ: Hình bên là chi tiết có các bề mặt B, C, D được gia công, duy
nhất chỉ có bề mặt A là không gia công. Ta chọn bề mặt A làm chuẩn
thô để gia công các mặt B, C, D để đảm bảo độ đồng tâm với A.
B
A

C
D

2- Nếu có một bề mặt ko gia công, nên chọn bề mặt ko gia công nào
có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt
gia công làm chuẩn thô.
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

21


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y


A
B

3- Trong các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt nào có lượng dư
nhỏ và đều làm chuẩn thô.
4- Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng, ko có
ba via đậu ngót, đậu rót hoặc quá gồ ghề.
5- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.
Ví dụ: Từ phôi thép cán ban đầu, để gia công được DA, DB, DC ta có
thể chọn chuẩn thô như sau:
- Nguyên công 1: Gá phôi lên mâm cặp máy tiện bằng mặt M, gia
công DC.
- Nguyên công 2: Trở đầu, gá phôi lên mâm cặp bằng mặt M, gia
công DA.
Lúc này trục gia công ra sẽ có độ không đồng tâm giữa DC vỡ DA vì đã
dùng chuẩn thô cho hai nguyên công.
Để đảm bảo gia công chính xác, ta phải làm như sau:
- Nguyên công 1: Gá phôi lên mâm cặp máy tiện bằng mặt M, tiện
một đoạn ngắn trên mặt ngoỡi, khoả đầu, khoan tâm đầu C, gia công
DC.
- Nguyên công 2: Chọn chuẩn tinh là một đoạn bề mặt ngoỡi vừa tiện
ở nguyên công 1, khoả đầu, khoan tâm đầu A, gia công DA.
- Nguyên công 3: Gá đầu DA (hoặc DC) lên mâm cặp, đầu kia chống
tâm để gia công tiếp mặt DB.
Câu 16: Trình bày nguyên tắc chọn chuẩn tinh? Lấy ví dụ minh
họa?
Trả lời:
Khi chọn chuẩn tinh dựa vào 5 nguyên tắc sau:
1- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy sẽ làm cho

chi tiết gia công có vị trí tương tự lúc làm việc.

Cæng phô khu A §hcn hµ néi

22


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Ví dụ khi gia công bánh răng nên chọn chuẩn tinh chính là bề mặt lỗ
của bánh răng vì chuẩn tinh này cũng là chuẩn tinh chính sau này nó
sẽ dc lắp với trục
2- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số
chuẩn bằng 0
3- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ko bị biến dạng vì lực cắt,
lực kẹp. Mặt chuẩn phải đủ diện tích để chi tiết vững vàng.
4- Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đò gá đơn giản, sử dụng thuận
tiện.
5- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất, dùng trong nhiều nguyên công
của cả quá trình công nghệ. Vì nếu thay đổi sẽ sinh ra sai số tích lũy ở
các lần gá sau.
Chương V: Đặc trưng của các phương pháp
gia công
Câu 17: Khi chọn phôi ta phải căn cứ vào các yếu tố nào? và
phương pháp gia công chuẩn bị phôi?
Trả lời:
1- Khi chọn phôi phải căn cứ vào các yếu tố sau:
- Vật liệu và cơ tính của nó theo yêu cầu thiết kế.

- Kích thước, hình dáng và kết cấu của chi tiết.
- Cơ sở vật chất kỹ thuật của nơi sản xuất.
2- Phương pháp gia công chuẩn bị phôi:
a- Làm sạch phôi
Hầu hết các loại phôi cần phải làm sạch, đặc biệt là phôi đúc hoặc rèn
dập bởi vì làm như vậy sẽ giúp:
- Loại trừ lớp cát bị cháy bám trên bề mặt phôi đúc hoặc các vảy kim
loại bị cháy trên bề mặt phôi rèn, phôi đúc.
- Loại trừ các rìa, mép của phôi rèn, dập hoặc các lớp kim loại hư
hỏng trên bề mặt trước khi gia công.
- Tạo nên các bề mặt sạch sẽ để gia công được dễ dàng, đảm bảo vệ
sinh.
Trong sản xuất nhỏ: thường dùng phương pháp thủ công bằng những
dụng cụ đơn giản như chổi sắt, bàn chải sắt, giũa, búa... đạt năng suất
thấp.
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối: người ta làm sạch nhờ các
thiết bị chuyên dùng cơ khí hoá. Đối với những chi tiết nhỏ có thể cho
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

23


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

vào một thùng quay, các chi tiết sẽ va đập vào nhau làm cho vết cát,
bẩn, gỉ rơi ra. Hoặc dùng đá mài, ngọn lửa để loại trừ các vết bẩn, gỉ,
chỗ kim loại bị hư hỏng, Ngoỡi ra, còn có thể làm sạch vật rèn trong
hỗn hợp cát và nước hoặc trong dung dịch axit

b. Nắn thẳng phôi
Đối với phôi thanh, phôi cán cần phải nắn thẳng trước khi đưa vào gia
công; ngoài ra đối với các phôi dài không những phải nắn trước khi
gia công cơ mà sau khi tiện (trước khi mài) cần phải nắn thẳng lại.
Phôi sau khi nắn thẳng sẽ có lượng dư đều, giảm được sai số gia
công, đảm bảo phôi đẩy dễ, kẹp chặt tốt. Nắm thẳng có thể bằng búa
tay, ngắm bằng mắt thường, bằng náy ép, bàn cán thẳng, bàn máy
chuyên dùng.
c- Cắt phôi
Cắt đứt phôi thường dùng với các loại phôi thanh, phôi cán cần cắt
đứt thỡnh từng đoạn tương ứng theo chiều dỡi trục hoặc cắt các đậu
ngót, đậu rót của các phôi đúc. Khi chọn phương pháp cắt đứt phôi
phải xét đến một số yếu tố sau đây:
- Độ chính xác cắt đứt như độ chính xác chiều dỡi phôi, độ phẳng vỡ
độ thẳng góc của mặt cắt với đường tâm của phôi.
- Bề rộng miệng cắt lớn hay bé có liên quan đến chi phí vật liệu nhiều
hay ít, đặc biệt lỡ đối với những kim loại quý.
- Năng suất cắt.
Tùy theo loại phôi, sản lượng vỡ điều kiện về cơ sở vật chất kỹ thuật
của nơi sản xuất mỡ chọn phương pháp cắt sao cho đảm bảo năng
suất cao, đạt được các yêu cầu kỹ thuật của phôi vỡ tiết kiệm nguyên
vật liệu, giảm chi phí chế tạo. Các phương pháp cát phôi: Cưa tay, cắt
trên máy cưa cần, cưa đĩ cưa đai cắt bằng đĩa ma sát, bánh mài, cắt
bằng máy tiện trên máy tiện, cắt trên máy chuyên dùng, cắt bằng khí
oxy, C2H2, bằng điện hồ quang…
d- Gia công lỗ tâm
Lỗ tâm là chuẩn tinh phụ thống nhất để định vị chi tiết dang trục.
Phụ thuộc vào quy mô sản xuất việc gia công lỗ tâm có thể thực hiên
trên máy khoan, tiện( khi sản xuất nhỏ) hoặc máy chuyên dùng. Dù
gia công trên máy nào cũng phải đảm bảo đọ dồng tâm của hai lỗ tâm.

Dù gia công trên máy nào thì khi nhiệt luyện cũng bị biến dạng. Để
dảm bảo đọ chính xác của quá trình định vị cần sửa lại lỗ tâm bằng
phương pháp mài hoặc nghiền
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

24


Photo Ng©n S¬n

Tµi liÖu CN chÕ t¹o m¸y

Câu 18: Khả năng công nghệ của phương pháp tiện?
Trả lời:
Tiện có thể tạo được nhiều dạng bề mặt khác nhau như các mặt trụ,
mặt côn, các mặt đầu, mặt định hình, tròn xoay, ren trong và ngoài.
Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc vào các yếu tố sau đây:
-Độ chính xác của bản thân máy tiện như độ đảo trục chính, sai lệch
hoặc độ mòn của sống trượt, độ lệch tâm giữa ụ trước và ụ sau...
-Độ cững vững của hệ thống công nghệ
-Tình trạng dao cụ.
-Trình độ tay nghề của công nhân.
- tùy theo vị trí mặt gia công, tính chất gia công(thô, bán tinh, tinh)
mà chất lượng đạt dc có thể khác nhau, độ chính xác đạt từ cấp 13÷6,
độ nhám từ Rz=80÷20μm hoăc Ra=2,5÷0,16μm. Khi tiên ren độ chính
xác có thể đạt tới cấp 7 và độ nhám Ra=2,5÷1,25 μm.Độ chính xác về
vị trí tương quan như độ đồng tâm giữa các bậc của trụ, giữa mặt
trong và ngoài có thể đạt tới 0,01mm tùy thuộc vào phương pháp gá
đặt phôi.
Năng suất gia công của phương pháp tiện nhìn chung là thấp, phụ

thuộc nhiều yếu tố như độ chính xác về hình dạng, kích thước và vị trí
tương quan của chi tiết, phương pháp gá đặt, vật liệu làm dao, dung
dịch trơn nguội ...
Câu 19: Khả năng công nghệ của phương pháp phay?
Trả lời:
Hiện nay phay là 1 phương pháp gia công rất phổ biến, có khả năng
công nghệ khá rộng rãi. Phay ko những gia công dc mặt phẳng mà
còn có thể gia công được nhiều mặt định hình khác nhau. Trong săn
xuất hàng loạt lớn và hàng khối hầu như hoàn toàn thay thế cho bào
và 1 phần lớn cho xọc. Trong săn xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ tuy
bào vẫn còn có 1 vị trí nhất định, song phay cũng đã có công dụng.
Nguyên nhân chủ yếu của sự việc trên là vì dao phay có nhiều lưỡi
cắt cùng làm việc, tốc độ phay lại cao hơn và có nhiều biện pháp công
nghệ để nâng cao năng suất. Phay được thực hiện trên các kiểu máy
phay như máy phay vạn năng đứng hay nằm ngang... Trong sản xuất
Cæng phô khu A §hcn hµ néi

25