Thí

nghiệm

khuôn

mẫu
Đề



tài:


ỨNG

DỤNG

PHẦN

MỀM

PRO/ENGINEER

WILDFIRE

4.0
THIẾT

KẾ

KHUÔN

NẮP

Ổ

CẮM

ĐIỆN

ĐÔI

2

CHẤU
NHÓM

THỰC

HIỆN
1.

Trần

Văn

Cường

-


07103014
2.

Cao

Minh

Đức

-

07103027
NỘI

DUNG

BÁO

CÁO
I.Sản

phẩm
II.

Chọn

vật

liệu


và

thông

số

của

vật

liệu
III.

Bề

dày

sản

phẩm
IV.

Mô

phỏng

dòng

chảy


của

nhựa

trong

quá

trình

ép

phun
V.

Tách

khuôn

và

ép

thử
VI.

Kiểm

tra


góc

thoát

khuôn
VII.

Gia

công

lòng

khuôn
GVHD:

NGUYỄN

VĂN

SƠN Page

1
Thí

nghiệm

khuôn

mẫu

I.

Sản

phẩm
1.Giới

thiệu:
-

Tên

sản

phẩm:

NẮP

Ổ

CẮM

ĐIỆN

ĐÔI

2

CHẤU
Hình


1.1
-

Nắp

ổ

cắm

là

thiết

bị

bao

bên

ngoài

ổ

cắm

điện

nhằm


mục

đích

cách

ly

môi

trường

làm
việc

của

ổ

cắm

với

bên

ngoài

bảo

vệ


người

sử

dụng

và

tăng

tính

thẩm

mĩ

cho

sản

phẩm.
2.Các

bước

thiết

kế


sản

phẩm
-

Đầu

tiên

khởi

động

phần

mềm

Pro/ENGINEER

Wildfire

4.0,

tạo

file

Part

mới,


đặt

tên
là

san_pham

chọn

đơn

vị

mms_part_solid.

Sản

phẩm

được

thiết

kế

theo

các


bước

dưới

đây:
-

Bước

1:

Tạo

một

khối

có

tiết

diện

như

hình

1.2,

đùn


45mm

về

hai

phía,

ta

được

như
hình

1.3.
Hình

1.2 Hình

1.3
-

Bước

2:

Dùng


lệnh

draft

surface

tạo

góc

nghiêng

2
0

thoát

khuôn

cho

4

mặt

bên

như
hình


1.4
Hình

1.4
-

Bước

3:

Dùng

lệnh

hole,

tạo

lỗ

bậc

có

kích

thước

như


hình

1.5,

vị

trí

của

lỗ

như

hình
1.6
Hình

1.5 Hình

1.6
GVHD:

NGUYỄN

VĂN

SƠN Page

2

Thí

nghiệm

khuôn

mẫu
-

Bước

4:

Dùng

Round

bo

các

cạnh

như

trên

hình

1.7


với

bán

kính

bo

là

2mm
Hình

1.7 Hình

1.8
-

Bước

5:

Dùng

Shell

khoét

rỗng


bên

trong

với

chiều

dày

là

1mm,

như

hình

1.8
-

Bước

6:

Cùng

Cut


Extrude

khoét

suốt

lỗ

bắt

vít

Ø3.5mm.
-

Bước

7:

Tạo

mặt

chứa

các

lỗ

ổ


cắm

bằng

lệnh

Extrude,

chọn

phương

án

đùn

là

To
Select,

với

mặt

phẳng

vẽ


phác

là

mặc

phẳng

DTM1

nằm

song

song

và

cách

mặt

thấp

nhất
của

sản

phẩm


20mm

như

hình

1.9,

tiết

diện

như

hình

1.10
Hình

1.9
Hình

1.10
-

Bước

8:


Khoét

4

lỗ

ổ

cắm,

dùng

Cut

Extrude

tiết

diện

như

hình

1.11,

ta

được


sản

phẩm
như

hình

1.12
GVHD:

NGUYỄN

VĂN

SƠN Page

3
Thí

nghiệm

khuôn

mẫu
Hình

1.11 Hình

1.12
-


Bước

9:

Tạo

vùng

lõm

xung

quanh

4

lỗ

ổ

cắm,

dùng

Cut

Extrude

tiết


diện

như

hình
1.13,

ta

được

sản

phẩm

như

hình

1.14
Hình

1.13 Hình

1.14
-





Bước 10:

Dùng

round

bo

tròn

các

cạnh

như

trên

hình

1.15

với

bán

kính

bo


là

0,5mm
Hình

1.15
-




Bước 11:

Tạo

gân

tăng

cứng

cho

lòng

trong

sản


phẩm.

Đầu

tiên,

tạo

gân

bên

trái

trước,
tiết

diện

như

hình

1.17,

được

sản

phẩm


như

hình

1.18
Hình

1.17 Hình

1.18
Tiếp

theo

dùng

lệnh

mirror

tạo

bên

gân

còn

lại,


ta

được

như

hình

1.19
GVHD:

NGUYỄN

VĂN

SƠN Page

4
Thí

nghiệm

khuôn

mẫu
Hình

1.19
-





Bước 12:

Tạo

bộ

phận

ngăn

cách

2

cực

điện,

dùng

extrude

có

tiết


diện

như

hình

1.20
trên

mặt

phẳng

vẽ

phác

là

mặt

trên

của

gân

tăng

cứng


ta

được

sản

phẩm

như

hình

1.21,

với
chiều

dài

đùn

như

hình

1.22,

một


bên

chọn

To

Select

tới

mặt

dưới

của

mặt

cong
Hình

1.20 Hình

1.21
Hình

1.22
II.

Chọn


vật

liệu

nhựa

và

thông

số

của

vật

liệu
Các

loại

nhựa

thông

dụng

hiện


nay

là:

Polypropylene

(PP),

Polyethylene

(PE),
Polystyrene

(PS),

Styrene

co-polymers

(ABS)…

Trong

đó,

nhựa

ABS

là


loại

nhựa

kỹ

thuật
chịu

mài

mòn

cao,

chống

va

đập,

bền

chắc,

cách

điện


hạ

thế.

Vì

vậy,

chọn

nhựa

ABS

làm
vật

liệu

cho

sản

phẩm

trên.
Các

thông


số

của

nhựa

ABS:

(

theo

sách

THIẾT

KẾ

KHUÔN

CHO

SẢN

PHẨM

NHỰA
-

1994


-

Vũ

Hoài

Ân)
- Nhiệt

độ

khuôn:

10
o
C

-

80
o
C
- Nhiệt

độ

cuối

piston


–

vit:

220
o
C

-235
o
C
- Nhiệt

độ

phá

hủy

(rữa

nát):

310
o
C
- Độ

co


rút:

0.4%

-

0.7%
- Nhựa

ABS

dễ

bị

oxy

hóa

trong

khuôn

nếu

gián

đoạn


sản

xuất

quá

15

phút.
III.

Bề

dày

sản

phẩm
Mặt

cắt

của

sản

phẩm

thể


hiện

bề

dày

lớn

nhất,

nhỏ

nhất

của

sản

phẩm.
GVHD:

NGUYỄN

VĂN

SƠN Page

5
Thí


nghiệm

khuôn

mẫu
Hình

3.1:

Bề

dày

lớn

nhất

và

nhỏ

nhất

của

sản

phẩm
Bề


dày

nhất

của

sản

phẩm

là

phần

chứa

bốn

lổ

của

ổ

cắm,

bề

dày


nhỏ

nhất

của

sản

phẩm
là

các

thành

bên,

và

thành

lỗ

bắt

vít,

như

hình


3.1
Kiểm

tra

bề

dày

chi

tiết:

menu

Analysis/

Model/

thich

ness,

chọn

tiết

diện


cắt

ngang

là
tiết

diện

như

hình

3.1
-

Nhập

bề

dày

là

MAX

là

4.5,


MIN

là

4,

phần

mềm

thông

báo

chi

tiết

không

có

chỗ
nào

dày

hơn

4.5mm,


nhưng

có

chiều

dày

lớn

hơn

4mm,

như

hình

3.2

với

diện

tích

bề

mặt


là
247,318638
-

Nhập

bề

dày

3mm,

kết

quả

được

như

hình

3.3,

thông

báo

có


một

phần

diện

tích

lớn
hơn

3mm
Hình

3.2 Hình

3.3
IV.

Mô

phỏng

dòng

chảy

của


nhựa

trong

quá

trình

ép

phun

bằng

Moldflow
GVHD:

NGUYỄN

VĂN

SƠN Page

6
Thí

nghiệm

khuôn


mẫu
Kết

quả

phân

tích

bằng

phần

mềm

Moldflow:
-

Quá

trình

điền

đầy:
-

Biểu

đồ


lực

kẹp:
-

Đường

hàn:
-

Lỗ

khí:
-

Hướng

chảy

của

dòng

nhựa
GVHD:

NGUYỄN

VĂN


SƠN Page

7
Thí

nghiệm

khuôn

mẫu
V.

Tách

khuôn

và

ép

thử:
-

Đầu

tiên

khởi


động

phần

mềm

Pro/ENGINEER

Wildfire

4.0,

tạo

file

Manufacturing
mới

với

sub-type

là

Mold

Cavity,

đặt


tên

là

Mold_opening

chọn

hệ

đơn

vị

mms_mfg_mold.
Sản

phẩm

được

tách

theo

các

bước


dưới

đây:
-

Bước

1:

Đưa

chi

tiết

vào

môi

trường

Pro/Mold,

thiết

lập

số

lòng


khuôn

là

4,

hiệu

chỉnh
sao

cho

4

sản

phẩm

quay

về

cùng

một

hướng


theo

hướng

tách

khuôn,

như

hình

5.1
Hình

5.1
-

Bước

2:

Tạo

phôi

bằng

cách


tạo

phôi

tự

động

với

các

thông

số

như

hình

5.2,

ta

được
sản

phẩm

như


hình

5.3
Hình

5.2 Hình

5.3
-

Bước

3:

Nhập

hệ

số

co

rút

của

vật

liệu


là

0,05%
-

Bước

4:

Tạo

mặt

phân

khuôn
-

Chọn

Parting

Surface,

ta

có

4


mẫu

sản

phẩm,

chọn

copy

các

bề

mặt

bao

bên

ngoài
của

1

sản

phẩm,


sau

đó

paste

lên

chính

vị

trí

đó

như

hình

5.4.

Nhưng

vì

trên

bề


mặt

có

các
lỗ

ổ

cắm

làm

cho

bề

mặt

bị

thủng

nên

phải

trám

các


lỗ

này

lại

bằng

cách

mở

tab

Option

và
chọn

Exclude

surfaces

and

fill

holes


như

hình

5.5,

sau

đó

chọn

5

tiết

diện

cần

trám

lại,

ta
được

như

hình


5.6
GVHD:

NGUYỄN

VĂN

SƠN Page

8
Thí

nghiệm

khuôn

mẫu
Hình

5.4 Hình

5.5
Hình

5.6
-

Tương


tự,

tạo

các

surface

cho

3

sản

phẩm

còn

lại.

Ở

bước

này,

ta

còn


có

thể

dùng
lệnh

Mirror

thực

hiện.

Ta

được

như

hình

5.7
Hình

5.7
-

Tạo

mặt


Fill

bằng

cách

vào

menu

Edit/Fill,

chọn

mặt

phẳng

vẽ

phác

là

mặt

đi

qua

chân

của

nắp

ổ

cắm

có

secsion

như

hình

5.8,

ta

được

như

hình

5.9
GVHD:


NGUYỄN

VĂN

SƠN Page

9
Thí

nghiệm

khuôn

mẫu
Hình

5.8 Hình

5.9
-

Merge

4

mặt

của


4

sản

phẩm

với

mặt

Fill

ta

được

mặt

phân

khuôn

thứ

nhất

bằng
cách

chọn


cả

5

mặt

đó

rồi

vào

menu

Edit/Merge
-

Tạo

mặt

phân

khôn

thứ

hai


ở

trên

để

chia

các

tấm

khuôn,

mặt

này

cách

mặt

phân
khuôn

20mm

theo

hướng


tách

khuôn

bằng

lệnh

Extrude.
-

Bước

5:

Tạo

các

tấm

lòng

khuôn
-

Chia

hòm


khuôn

thành

hai

phần

trước,

chọn

Volume

Split

trên

thanh

công

cụ,

chọn
Two

Volume


để

chia

thành

2

phần

và

All

Work

pieces

để

cắt

cả

hòm

khuôn.

Chọn


mặt
phẳng

cắt

là

mặt

phân

khuôn,

đặt

tên

phần

dưới

là

TAM_DUOI

(Hình

5.10),

phần


trên

là
TIEP.
-

Tiếp

tục

chia

TIEP

thành

hai

phần,

chọn

Volume

Split

trên

thanh


công

cụ,

chọn
Two

Volume

để

chia

thành

2

phần

và

Mold

Volume,

chọn

phần


tên

TIEP

để

cắt,

đặt

tên
phần

trên

là

TAM_TREN

(Hình

5.11)

và

phần

dưới

là


TAM_GIUA

(Hình

5.12)
-

Extract

các

tấm

khuôn

ra,

trong

menu

MOLD

chọn

Mold

Comp/Extract


chọn

các
tấm

muốn

extract

ra.
Hình

5.10 Hình

5.11
Hình

5.12
-

Bước

6:

Mở

khuôn
GVHD:

NGUYỄN


VĂN

SƠN Page

10
Thí

nghiệm

khuôn

mẫu
Trong

menu

MOLD

chọn

Mold

Opening/

Define

step/

Define


move,

xác

định

chiều
và

giá

trị

di

chuyển

của

các

tấm

ta

được

như


hình

5.13

và

hình

5.14
Hình

5.13 Hình

5.14
-

Bước

6:

Ép

thử
-

Thiết

lập

hệ


thống

kênh

dẫn

nhựa,

sau

đó

dùng

Moding

để

ép

thử

được

sản

phẩm
như


hình

5.15
Hình

5.15
VI.

Kiểm

tra

góc

thoát

khuôn
Trong

menu

Mold/Mold

Opening/Define

Step/

chọn

Draft


check,

sau

khi

phân

tích

với
góc

draft

là

2
o

,

ta

được

kết

quả


như

hình

6.1
GVHD:

NGUYỄN

VĂN

SƠN Page

11
Thí

nghiệm

khuôn

mẫu
Hình

6.1
Từ

kết

quả


phân

tích,

ta

thấy

các

thành

đứng,

gân

đều

thỏa

mãn

góc

thoát

khuôn.
VII.


Gia

công

lòng

khuôn
7.1.

Quy

trình

công

nghệ

gia

công

TAM_DUOI
-

Bước

1:

gia


công

thô
-

Bước

2

:

gia

công

bán

tinh
-

Bước

3

:Gia

công

tinh


và

đánh

bóng

lòng

khuôn


Bước

gia

công

thô

:
- Khởi

động

Pro

Engineer

/


manufacturing

/

NC

assembly
- Đưa

tấm

dưới

vào

môi

trường

làm

việc

của

Pro

Engineer
- Tạo


phôi

cho

tấm

dưới
Hình

7.1

phôi

của

tấm

dưới
GVHD:

NGUYỄN

VĂN

SƠN Page

12
Thí

nghiệm


khuôn

mẫu
- Chọn

máy

và

chọn

chuẩn
Hình

7.2

chọn

máy

,

chọn

chuẩn
- Chọn

phương


pháp

gia

công

:

gia

công

bằng

phương

pháp

pocketing

(

phương
pháp

này

gia

công


được

cả

biên

dạng

mặt

bên

và

mặt

đáy

)

.
+

chọn

dao

:
Hình


7.3

chọn

dao
+

Chọn

chế

độ

cắt

:
Hình7.4

chế

độ

cắt